JB-2932-86 水处理设备制造技术条件

2 1.3 开孔及装配 1.3.1 容器焊缝上应尽量避免开孔如必须在焊缝上开孔，则不受《容规》 监察的容 器开孔周围不允许有缺陷存在。受《容规》监察的容器被开孔 中心两侧，各不少于 1.5倍开孔直径范围内的焊缝须经百分之百无损探 伤。 1.3.2 在筒体或封头上开孔，开孔边缘与焊缝的距离不小于100mm。 1.3.3 当开孔有补强板时，板上应有一个M10的螺孔。 1.3.4 法兰面与主轴中心线的垂直度Δh不大于1%Dw，且对于接管法兰面 不大于 3mm(图15a)，对于筒体法兰不大于5mm(图15b)。
图1
图2
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图3
图4
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表1
mm
表2
mm
1.2.2.4 椭圆形、碟形和折边锥形封头的最小壁厚不得小于图样厚度的 90%。当图 样厚度大于40mm时，最小壁厚不得小于图样厚度的87%。球形 封头的最小壁厚不得 小于图样厚度的85%。
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图16
图17
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图18 图19
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图20
1.3.8 无人孔装置及焊接后无法进行内部清理的容器，在封头焊接之前， 必须清除 容器内的存水、电焊条、电焊药皮和铁屑等杂物。 1.3.9 设备内部的进水挡板、弓形多孔板和叠片式大水帽等集排水装置 与筒体中心 线的偏移不大于5mm，倾斜度为4mm，1.3.10支管中心线应垂 直于母管中心线， 其倾斜度和垂直度每米不大于3mm(图19)。
量。
1.2.3.7 筒体的几何形状和尺寸偏差按表4的规定(图9)。
表4
mm
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1.2.4 法兰 1.2.4.1 管路法兰(或平盖)的加工按JB74～85—59《管路法兰》的规定。 1.2.4.2 受《容规》监察的设备的筒体法兰的加工按 JB1157～1160—82 《压力容 器法兰》的规定。
图10
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图11
1.2.5.4 对接环焊缝处形成的棱角度E≤0.1S+2mm，且不大于5mm，用长 度不小 于300mm的检查尺检查(图12)。 1.2.5.5 厚度不相等的钢板对接时，当薄板厚度不大于 10mm，且两板厚 度差超过 3mm；当薄板厚度大于10mm；且二板厚度差大于薄板厚度的30% 或超过5mm时， 则应将厚板边缘削薄，削薄长度L至少为削薄厚度b(厚板 和薄板之差)的3倍，对 接焊缝的对口错边量按第1.2.5.2款规定(图13)。
图21
图22
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图23 图24
1.3.15 散水托盘支承架应保持在同一水平面上，其平面度每米为 2mm，
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且总公差 为5mm(图23)。 1.3.16 接管和管夹的标高及方位偏差为±3mm(图24)。 1.3.17 内外接管伸出长度偏差为±3mm，其对筒体或封头的垂直度为 1.5mm(图 24)。 1.3.18 卧式容器鞍式支座的底板面到筒体中心高度偏差为 δ0-6mm(图 24)。 1.4 焊接和热处理 1.4.1 水处理设备受压元件的施焊必须由考试合格的焊工承担，焊工考 试遵照国家 劳动总局关于《锅炉压力容器的焊工考试规则》进行。 1.4.2 水处理设备施焊前，应根据图样的技术要求以及施焊单位评定合 格的焊接工 艺，制订相应的焊接工艺规程，焊工必须严格遵守该规程。 1.4.3 施焊后，焊工应在焊缝附近的部位或按制造厂规定的部位打上焊 工钢印。 1.4.4 凡施焊单位首次焊接的钢种、首先采用的焊接材料和焊接方法， 以及改变已 经评定合格的焊接工艺均应在容器施焊前进行焊接工艺评 定，其评定要求按《容 规》附件二的规定。 1.4.5 焊接接头基本型式和尺寸应参照GB985—89《手工电弧焊焊接接头 的基本 型式和尺寸》、GB986—80《埋弧焊焊接接头的基本型式和尺寸》 的规定，或按 制造厂的有关规定。 1.4.6 受《容规》监察的设备应按《容规》的规定。
中华人民共和国机械工业部部标准 JB-2932-86
水处理设备制造技术条件
本标准适用于： a.设计压力p＜1.569MPa(16kgf/cm2)，不受《压力容器安全监察规 程》(以下简 称《容规》)监察的水处理设备的制造和检验。 b.设计压力0.098＜p＜1.569MPa(1＜p＜16kgf/cm2)；容积V≥25L； 且p ×V≥19.6L·MPa(200L·kgf/cm2)；设计温度高于标准沸点(指在 0.1MPa下的沸 点)，介质为水和蒸汽，受《容规》监察的设备的制造和 检验。 各零部件的制造、装配和检验，除应符合本技术条件外，还应符合 设计图样、 工艺文件的要求。 1 技术要求 1.1 材料 1.1.1 制造设备的材料应符合部标《水处理设备原材料入厂检验》的规 定。 1.1.2 制造厂对首次采用的新材料应进行必要的工艺性试验。 1.1.3 容器材料的含碳量不得大于0.24%，焊后需热处理的容器，焊条含 钒量不得 大于0.05%。 1.1.4 设备的主要受压元件下料时，应按有关规定打上原材料移植标记。 1.1.5 设备的主要受压元件材料代用，必须征得原设计单位的同意，并 附证明文 件。 1.1.6 凡与容器相焊接的材料，其可焊性应良好。 1.1.7 焊接材料(包括焊条、焊丝、焊剂、保护气体金属粉末等)的选用， 按图样和工 艺文件的规定。 1.1.8 硬聚氯乙烯板应符合SG86—78《硬聚氯乙烯板材》的规定；管材 应符合 SG78—75《硬聚氯乙烯管材》的规定；焊条应符合相应标准的规 定。 1.1.9 设备所用锻件按JB755—73《压力容器锻件技术条件》中的Ⅰ级要 求规定。 1.1.10 设备上连接外管道的法兰和几何尺寸相类似的锻件按 JB74～85 —59《管 路法兰》1的规定。 1.1.11 设备容器法兰和几何尺寸相类似的锻件按JB1157～1164—82《压 力容器 法兰》的规定。 1.1.12 设备用灰铸铁件应符合JB2639—83《锅炉承压灰铸铁铸件技术条 件》及 JB2854—80《铸件机械加工余量、尺寸偏差和重量偏差》的规定。 1.2 冷热加工成形
制作焊接试板，试板要求、试样尺寸、取样部位、试验要求及评定 标准均按 JB1614—83《锅炉受压元件焊接接头机械性能检验方法》的规 定。当纵环焊缝焊 接方法相同时，可只作纵缝试件一块。 1.4.7 焊缝内、外表面的外观应符合以下规定：
a.焊缝和热影响区表面不得有裂纹、气孔、弧坑和夹渣等缺陷。 b.焊缝咬边深度不大于0.5mm，咬边连续长度不大于100mm，焊缝二 侧咬边 的总长不得超过该焊缝长度的10%。 c.角焊缝应有圆滑过渡至母材的几何形状。 d.打磨焊缝表面清除缺陷或机械损伤后厚度应不低于母材的厚度。 e.焊缝上的熔渣和二侧的飞溅物必须清除。 f.施焊时，不准直接在设备的非焊表面上进行引弧。 1.4.8 焊缝的返修按以下规定： 1.4.8.1 当发现焊缝上有不允许存在的缺陷，经清除后需要返修时，应 由考试合格 的焊工担任，并采用经评定验证的焊接工艺，返修工艺措施 应得到焊接技术人员的 同意，同一部位的返修次数一般不应超过二次， 对经过二次返修仍不合格的焊缝， 如需再进行返修，需经制造单位技术 总负责人批准，并作出是否对返修部位进行硬 度测定与热处理等决定， 并将返修的次数和无损探伤等结果记入容器质量证明书 中。 1.4.8.2 要求焊后热处理的容器，应在热处理前返修。如在热处理后还 需返修时， 返修后应再进行热处理。 1.4.9 对接焊缝处的碳素钢板厚度S＞34mm(如在焊前预热100℃以上时，
图5
图6
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图7 图8
பைடு நூலகம்
1.2.3.5 对接纵焊缝处形成的棱角度E≤0.1S+2mm，且不大于5mm，用弦
长等于 16Dn，且不小于300mm的内样板或外样板检查(图7)。
1.2.3.6 同一横截面上最大与最小直径之差，应不大于该截面直径的1%，
且不大于 25mm(图8)，有开孔补强时应距补强圈边缘100mm以外的位置测
图15
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1.3.5 90°弯头或三通、二法兰平面间的垂直度对于管子外径不大于 108mm时，Δ g不大于1.5mm；当外径大于108mm时，Δg不大于2mm(图16)。 1.3.6 90 ° 弯 头 或 三 通 ， 其 相 对 基 准 面 至 中 心 线 的 距 离 偏 差 为 Δ L0-2mm(图17)。 1.3.7 装配时，当接管法兰螺栓孔直径为18mm时，其中心位置的偏移Δb 不大于 1.0mm；当螺栓孔直径大于18mm时，Δb不大于1.5mm(图18)。
1.2.2.5 椭圆形、碟形、折边锥形封头的直边部分上的纵向皱折深度不 得大于 1.5mm。 1.2.2.6 球壳或球形封头主要尺寸偏差按表2的规定(图4)。 1.2.3 筒节 1.2.3.1 纵向焊缝条数见表3。
表3
1.2.3.2 两拼接纵向焊缝中心线间的弧长不小于300mm。 1.2.3.3 厚度相等的单层钢板纵焊缝的对口错边量(图5)b≤10%S，且不 大于3mm. 1.2.3.4 厚度相等的复合钢板纵焊缝的对口错边量(图6)b≤10%S，且不 大于2mm。
图12
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图13
1.2.5.6 当二板厚度差小于第1.2.5.6款规定的值时，则按第1.2.5.2款 的规定，且焊 缝的对口错边量b以较薄板厚度为基准确定。
在测量对口错边量时，不应计入钢板厚度的差值。 1.2.5.7 容器的组焊不应采用十字焊缝，组装对接时，相邻筒节间的纵 缝及封头拼 缝与相邻筒节的纵缝应错开，错开间距大于筒体厚度的3倍， 且不小于100mm。 1.2.5.8 制造中应避免钢板表面的机械损伤，对深度大于0.5mm的尖锐伤 痕应进行 修磨，使其圆滑过渡，修磨处的深度不得超过钢板厚度的10%， 且不大于2mm。 1.2.5.9 容器焊缝应尽量位于支座之处，设备内外件和筒体相焊接的焊 缝，其边缘 至筒体焊缝边缘距离应大于筒体厚度的3倍，且对于不受《容 规》监察的设备应不 小于30mm，受《容规》监察的设备不小于50mm。
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1.3.11 相邻二支管间的距离偏差为±2mm，任意二支管间的距离偏差不 大于 3mm。 1.3.12 除氧器内各种型式的散水槽应保持平直，散水槽的装配应保持水 平，散水槽 装配的平面度每米为4mm(图20)。 1.3.13 两散水槽(板)中心间的距离偏差为±1mm，任意二散水槽(板)中 心间的距离 偏差为±3mm(图21)。 1.3.14 散水托盘应保持平直，径向平面度每米为2mm，且总公差为5mm(图 22)。
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图14
1.2.5.10 容器上凡被覆盖的焊缝，均应打磨至与母材齐平。 1.2.5.11 接管法兰螺栓孔不应和筒体主轴中心线重合，而应对称地分布 在它的两 侧，有特殊要求时应在图样上注明(图14)。 1.2.5.12 机械加工件表面的未注尺寸公差按GB1800～1804—79《公差与 配合》 规定的IT14级精度，非机械加工表面的未注尺寸公差按IT16级精 度。若未注公差尺 寸为长度尺寸时，则长度尺寸公差按上述公差的 ± 1 IT ，
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1.2.1 坡口 焊接坡口表面不得有裂纹、分层、夹渣等缺陷，用火焰切割的坡口
表面应将熔 渣和氧化皮清除干净。 1.2.2 封头 1.2.2.1 封头用钢板拼接制成时，拼接焊缝不得超过二条，且拼接焊缝 离封头中心 距离应小于0.25Dn，拼接板最小宽度应大于200mm(图1)。 1.2.2.2 封头由瓣片和顶圆板对接制成时，焊缝方向只允许是径向和环 向的，径向 焊缝之间最小距离应大于3S，且不小于100mm，中心顶圆板 直径d应小于0.5Dn， 顶圆板由二块拼接时，焊缝应通过顶圆板中心(图 2)。 1.2.2.3 椭圆形、碟形封头主要尺寸偏差按表1的规定(图3)。
图9
1.2.5 组装 1.2.5.1 设备筒体可由数节对接而成，其中最短一节长度不得小于 300mm。 1.2.5.2 厚度相等的钢板对接时，环向焊缝的对口错边量。
a.壁厚S≤6mm时，b≤25%S； b.壁厚6mm＜S≤10mm时，b≤20%S； c.壁厚S＞10mm时，b≤10%S+1mm，且不大于6mm(图10)。 1.2.5.3 厚度相等的复合钢板对接时，环向焊缝的对口错边量 b≤10%， 且不大于 2mm(图11)。