立磨摇臂轴承座磨修复标准手册
立式磨使用说明书
VRMR360.4立式原料磨安装、使用说明书南京西普水泥装备研究设计有限公司目录1．主要特点2．技术参数3．磨机的工作原理及结构3．1工作原理3．2磨机的结构4．磨机的安装4．1安装前的准备4．2机架的安装4．3减速机的安装4．4风道的安装4．5磨盘的安装4．6中壳体的安装4．7摇臂的安装4．8磨辊的安装4．9液压系统的安装4．10润滑系统的安装4．11磨机电机的安装4．12磨机选粉机的安装4．13气封管路系统的安装4．14其他设备的安装5．磨机的调试和试运转5．1调试前的准备工作5．2预调试5．3联锁试验5．4负荷试车6．磨机的操作、维护及检修6．1磨机的操作6．2磨机的维护6．3磨机的检修1．主要特点在现代化水泥工厂中，立式辊磨集粉磨、均化、烘干、选粉和输送功能于一体，越来越广泛用于粉磨水泥及其原料。
VRMR型立式辊磨作为南京西普水泥装备研究设计有限公司新开发的设备，具有如下特点：1．1结构紧凑，占用场地很小，只需要很小空间。
1．2运行噪音低：其噪音来自辊磨、传动系统及密封风机。
1．3采用摇臂单独控制磨辊，采用机械及液压控制磨辊，可在降低噪音和振动的同时防止磨辊衬板发生直接接触。
1．4能够喂入较粗的物料，可节省预破碎能量消耗，提高能量利用率。
1．5金属的磨损量低，磨辊可翻出壳体外进行更换和维修，维护费用低。
1．6通过使用硬质的耐磨材料，采用降低磨损方法以及优化措施，使易损件的使用时间增长。
1．7可空载启动，不需要辅助传动装置。
1．8通过液压加载系统能迅速变更粉磨力，使粉磨工作更容易。
1．9在粉磨和选粉空间中粗粉有很高的循环率，使在粉磨过程中具有非常高的烘干效率。
1．10具有很好的可控制性，适应性强，可对各种不同的物料进行粉磨。
1．11具有很高的运转率。
1．12单位能耗低。
1．13采用组合选粉工艺过程，直接打碎颗粒的团块，粉磨效率高。
1．14调节方便。
2．技术参数2．1主机技术参数2.2磨盘磨辊组2.3张紧装置2.4主电机2.5主减速器2.6主减速机稀油站2.7选粉机2.8密封空气风机3.磨机的工作原理及结构3．1工作原理物料通过锁风喂料器及进料管送到磨盘的中心，由于磨盘的转动，物料受到离心力作用向磨盘边缘运动，在通过磨辊位置时受到多个磨辊的碾压并被破碎、粉磨，被破碎、粉磨的物料继续向外运动，在通过导风环的热风的旋转作用下，一部分细小颗粒作为成品送出磨机，粒度较大的颗粒则再次返回磨盘，继续粉磨，在此过程中颗粒被烘干，气体温度降低；另一部分粗颗粒或铁质穿过导风环，经过刮板排出机体，粗颗粒经外部提升机和新加入的物料一起由进料管进入磨机继续粉磨，铁质则由除铁旁路系统排出。
轴承孔磨损修复标准和规范
轴承孔磨损修复标准和规范工业企业的设备多为大型设备，设备在生产运行中，由于安装不到位、检修不及时、润滑不足等各种因素，导致轴头经常损坏，轴承座（轴承孔）磨损现象也时常发生。
轴承孔是指轴承的外径与轴承座的配合部位，通常也叫轴承室。
轴承孔磨损：轴承孔磨损是指滚动轴承与其配合的孔发生了相对滑动。
故障现象是，轴承部位温度偏高，振动大。
打开看，轴承座内圈表面有滑痕，甚至孔表面磨出凹槽。
从这种情况已断定轴承孔磨损。
轴承孔磨损对设备造成的负面影响非常大，加剧配合零件的磨损，甚至报费，损坏了设备，降低机器精度，另外，增大磨擦力，把大量能量转化成了无用的热能和噪声，降低了效率。
所以，出现这种情况，应根据实际情况，尽快安排检修。
轴承孔磨损的传统修复方法：目前国内修复轴承孔磨损常见的方法为镶轴套、打麻点、堆焊、电刷镀、热喷涂、激光熔覆等，这些修复工艺的出现在推动技术工艺改进与发展的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些工艺显然是心有余而力不足的。
镶轴套、打麻点的方式是非常陈旧的轴类修复方法，修复效果差，目前已经很少采用。
现就其它集中修复方法进行简要分析：1、堆焊（补焊）工艺堆焊是在工件的表面或边缘进行熔敷一层耐磨、耐蚀、耐热等性能金属层的焊接工艺。
不同的工件和堆焊焊条要采用不同的堆焊工艺，才能获得满意的堆焊效果。
堆焊中最常碰到的问题是开裂。
一般堆焊（补焊）后需要热处理，并机加工。
补焊最大的缺点是热应力集中，热影响区大，容易造成轴的变形。
2、热喷涂工艺热喷涂是将熔融状态的喷涂材料，通过高速气流使其雾化喷射在零件表面上，形成喷涂层的一种金属表面加工方法。
热喷涂需要专业的喷涂工具，热喷涂的主要缺点在于喷涂层与基材技术之间结合强度不够，喷涂层有气孔等缺陷，不易机加工等。
3、电刷镀工艺电刷镀是用电解方法在工件表面获取镀层的过程。
其优点就是可以实现在线修复，其缺点非常明显。
立磨本体磨损、辊芯磨损的一体化修复方案
立磨本体磨损、辊芯磨损的一体化修复方案立磨磨辊本体和耐磨衬板在使用过程中，一旦出现配合间隙，将会使本体与衬板之间磨损加剧。
加之热风和水泥颗粒对配合面的不断冲刷，导致沟槽的产生，致使本体与衬板之间发生冲击碰撞，严重时使得衬板产生裂纹甚至断裂，机器损坏。
立磨磨损的几种修复方法介绍1、拆卸返厂或外协焊接返厂维修方式较为普遍，但有维修时间长、拆卸安装费时费力、费用高等缺点。
同时，补焊后的磨辊与衬板配合面难以达到理论100%的配合，间隙问题仍无法有效避免。
2、垫铜皮部分企业采用过该方法，但事实证明该方案不可取，甚至会造成重大事故。
3、现场局部补焊该方法较垫铜皮法更安全，但也仅仅是一种应急处理法，如果长期运行将成为安全隐患，对设备管理和安全连续生产带来风险。
4、高分子复合材料现场修复应用高分子复合材料现场修复，材料具有优越的机械性能和强大的粘结力，保证材料百分百接触，可避免间隙出现。
同时利用材料的抗压能力和变量关系，可减少设备运行过程中冲击力的影响，确保修复部位的使用寿命，其中具有代表性的有高分子复合材料2211F系列。
立磨磨损修复为什么选取福世蓝修复材料？1、福世蓝高分子复合材料干环境下254℃，湿环境下160℃，可以满足立磨运行温度方面的要求。
2、最大抗压强度179Mpa，远远大于立磨磨辊粉末物料的适宜压力[σ]p（10～35MPa），所以不会在物料的挤压过程中出现物理损伤；3、由于高分子复合材料填充了磨辊和衬板之间的间隙，使得磨辊与辊皮之间配合良好，消除了间隙，在理论上接触面能够达到100%的配合，保证了良好的配合，这是传统的金属配合所无法达到的；4、福世蓝高分子复合材料是有机材料，可以弥补金属之间硬对硬的冲击，对磨辊运行中受到的各种机械力起到良好的缓冲作用；5、物料与磨辊辊皮之间产生的摩擦阻力及由于物料碾入角的相互作用而对磨辊形成剪切应力，这些剪切应力直接作用于磨辊辊皮表面，只要磨辊辊皮压板和螺栓紧固力达到符合的力矩，则衬板完全可以抵抗这些剪切应力，而不会造成衬板的位移和损害；6、高分子材料修复技术操作简单，一般不需要专用设备，而且对于多数设备问题可以现场修复，方便快捷。
立磨磨辊轴承的故障及维修
故障维修—214—立磨磨辊轴承的故障及维修魏慎亭 张中华 高怀录(石横特钢集团有限公司，山东 泰安271612)引言立磨是水泥生产企业的重要主要设备。
立磨的稳定可靠运行关系到各企业年度经营指标和生产任务的完成情况。
立磨磨辊轴承是在低速、重载、高温和冲击的复杂环境中运行的。
还有更恶劣的工作条件，如磨辊外面有很高的粉尘。
如何正确使用磨辊轴承，延长其使用寿命，一直是用户和设备厂家关注的问题。
虽然磨辊轴承的损坏形式略有不同，但它具有共性和普遍性。
1、磨辊的运行情况和状态某水泥厂有两台水泥立磨(TIM45.42)，均为四辊立磨。
设计产量为每小时150吨。
实际产量可达210t/h，远高于设计产量。
性能指标处于稳定状态。
然而，在实际运行过程中，轴承已多次损坏，造成相当大的损失，特别是在维修过程中，这需要较长的维修周期，需要超强的劳动强度。
虽然我们过去尝试过四辊操作，我们想增加磨机的产量，尽量减少对磨辊轴承的损坏，但经过多次尝试运行，最终的结果是磨机振动太大。
2016年10月设备投入运行后，由于缺乏丰富的经验和对磨辊轴承损坏的认识和认识不足，两滚子长时间对角线运行，并预留两滚子备用。
2、轴承的压痕和损伤造成磨辊故障的特点分析在未发现轴承有损伤的情况存在时，在对水泥磨辊进行使用期间，发生了非常有节奏感的声音，即“突、突”声，随着不断加压的磨辊，这种突突的声音就会随之升高，同时磨机的振动情况也会显著的增大，而如果是在空载辅传开机时，这个时候此种声音则不存在，但如果一开机加压进行运行的过程中，这种声音就会立刻出现，在摇臂处听的时候就会特别的显著，但是对于详细的位置则没有办法进行准确的判断。
对磨辊先后进行多次盘动，发现其灵活性较高，未出现卡滞的情况，同时也对摇臂轴承等分别进行了检查，但是此种情况均没有发现。
3、轴承损伤的原因分析3.1、油封失效 检查发现磨辊油封处有漏油现象。
根据磨辊油封的设计原理，漏油说明磨辊内部油封损坏。
立磨摇臂支撑轴轴承位磨损现场修复方法
立磨摇臂支撑轴轴承位磨损现场修复方法引言：福世蓝通过嫁接世界先进的设备维修维护技术，在各行各业中寻求解决设备问题的新途径。
通过对高分子复合材料的技术掌握，将高分子复合材料灵活运用到各种设备问题中。
本资讯就是针对福世蓝对于立磨摇臂支撑轴轴承位磨损修复方面做了详细阐述。
希望这次技术突破会对更多企业有所帮助。
关键词：立磨、摇臂支撑轴、磨损修复、福世蓝技术、水泥设备在线修复、高分子复合材料1、设备简介立磨是一种理想的大型粉磨设备，它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。
具有粉磨效率高、电耗低，烘干能力大，允许入磨物料粒度大，粉磨工艺流程简单，占地面积小，土建费用低，噪音低，磨损小，寿命长，操作容易等优点。
摇臂装置的作用是将液压油缸提供的压力传递到磨辊上。
使之转变成对料床的粉磨力。
该装置主要是由上摇臂和下摇臂通过锥销连接形成一体。
液压加压就是通过油缸和上、下摇臂将压力传递给磨辊的。
上、下摇臂均为大型铸件，它们都是在经过有限元应力分析之后，对其结构进行优化设计而成的。
在上摇臂上设有球铰耳环，用于检修磨辊时连接翻辊油缸，这样便可以便利快捷地将磨辊翻出磨外进行维修。
中心轴用涨套与摇臂连接，并共同坐落于两个轴承上，摇臂能围绕着轴心转动。
摇臂的下部是利用一销轴将其与油缸相连。
在摇臂的一侧设置了一套止推装置，磨辊对摇臂中心轴所产生的轴向力便由它承受，另外它还能起到限位作用，即限制磨辊与磨盘衬板的接触。
2、常见故障原因及分析水泥立磨在使用过程中由于工况恶劣，其中传动部位磨损是企业设备运行中经常出现的问题。
如何更加高效的修复传动部位的磨损，首先要从磨损的原因方面进行剖析，只有对症下药才能解决问题。
轴承位磨损的原因有很多，但大多数情况下有这两方面的原因，其一润滑不足；其二就是用来制造轴的金属特性决定的，金属虽然硬度高，但是退让性差（变形后无法复原），抗冲击性能较差，抗疲劳性能差，因此在长期运转下极容易造成粘着磨损、磨料磨损、疲劳磨损、微动磨损等，大部分的轴类磨损不易察觉，只有出现机器高温、跳动幅度大、异响等情况时，才会引起人们的察觉，但到人们发觉时，大部分轴都已磨损，从而造成机器停机。
新技术在线修复立磨摇臂轴轴承位磨损
新技术在线修复立磨摇臂轴轴承位磨损一、问题分析立磨摇臂轴在工作过程中承受较大的扭矩力和挤压应力，在使用过程中轴与轴承之间一旦出现配合间隙，将会使轴颈与轴承内圈之间磨损加剧，使设备产生较大的振动及噪音，降低设备的工作性能造成辊体转动不平稳。
由于工作过程中物料体积不均，致使轴承容易产生径向冲击碰撞，严重时会损坏轴承，滚轴报废，造成恶性事件。
二、现场设备情况调查2015年11月我公司技术人员前往某机械加工企业针对该立磨摇臂轴承位磨损问题进行修复，改机械厂有三根摇臂轴均出现不同程度磨损，轴颈360mm，磨损量达0.8mm。
我公司技术人员针对该情况进行现场修复，单根轴修复平均用时6小时。
三、修复工艺传统修复工艺：国内针对轴类磨损一般采用的是补焊、镶轴套、打麻点等，如果停机时间短又有备件，一般会采用更换新轴。
补焊本身容易使轴表面局部产生热应力，造成断轴的隐患，而且补焊需要花费大量的人力和时间对设备进行拆卸、运输和安装，其修复时间较长，综合修复费用高，长期的停机停产也将给企业造成大量的经济损失。
襄轴套、打麻点修复工艺存在配合面是点接触问题，不是面接触，给设备长期安全运行留下隐患。
福世蓝修复工艺：福世蓝修复工艺，根据不同磨损情况采用不同修复方案。
利用高分子复合材料配合机加工方式针对对磨损部位进行修复，在保证修复精度和满足安装要求的基础上，避免轴表面热应力的出现，修复周期短，一般8-12小时内完成修复和安装工作。
福世蓝修复工艺的修复费用较传统修复工艺低，一般根据轴承位的磨损量来核算高分子复合材料的用量，进而核算修复成本。
四、修复过程结束语福世蓝技术充分利用复合材料的综合性能，定制针对性的修复方案和严谨科学的实施修复方案，改变了用户的传统修复手段，实现了现场短时间的修复难题，保证了设备的正常运行；工艺简便、费用低廉，实现了生产成本的合理控制。
除了上述，福世蓝技术产品还在水泥行业其它设备传动部位磨损问题展开了广泛应用，不但为企业节约了维修资金，最重要的是为企业节省了停机停产时间还节约了人力物力是企业可信赖的合作伙伴。
立磨磨辊、磨盘衬板磨损的现场修复共12页文档
立磨磨辊、磨盘衬板磨损的现场修复立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。
它集破碎、干燥、粉磨、分级输送于一体，生产效率高，可将块状、颗粒状及粉状原料磨成所要求的粉状物料。
一、立磨使用中易出现的问题及危害分析1、易出现的问题●辊皮外表面磨损●辊皮裂纹或断裂●磨辊本体磨损●夹板螺栓断裂●磨辊轴承室磨损●减速机渗漏（漏油）2、危害分析问题1：磨辊本体磨损史密斯50 磨分3 个磨辊，每个磨辊配置12 块辊皮，每块辊皮重1.7 吨，长1米，宽0.77米，高0.23米，单个辊体重25-30吨。
由于每块辊皮承受辊体重量、自重、液压拉力、原料冲击力等综合作用力约60吨，辊皮与辊体接触面配合率应达到90%以上，属于硬配合，没有退让性，一旦磨损将造成以下危害：对立磨设备本体影响对生产经营的影响a、热风携带料粒产生积料、冲刷，造成间隙进一步加大。
b、配合面由于间隙的存在长期运行产生疲劳，导致塑性变形，间隙增大产生快速磨损。
c、磨损产生后，会导致辊体受伤，辊皮产生裂纹、局部脱落，紧固螺栓变形或折断，再次更换辊皮时很难拆卸。
d、导致辊皮两侧压板变形，丧失禁锢能力，严重者造成辊皮脱落，造成磨盘损坏，甚至能造成立磨底部减速机损坏。
e、导致辊皮定位销变形或断裂，损伤辊体，更换辊皮时难度加大。
f、间隙存在或进一步加大，设备处于隐患状态，不及时维护将最终导致设备本体损坏。
史密斯立磨作为现代化水泥生产系统中重要的设备组成部分，其自身备件价格昂贵，供货期较长，一旦损坏对生产将造成以下影响：a、面临长期停产，直接经济损失巨大（5000吨/天生产线纯利润损失约25万元/天）。
b、当磨辊及磨盘衬板产生磨损过甚时，产量会下降，而产量的下降表示浪费了能源。
以史密斯Atox50立磨为例，电输出有用功率约为4000kWh渊含立磨主电机尧选粉机进料泵等电动机功率，即每小时要用掉电约400 0kWh折合人民币约为200元/一年电耗则约在1500万元左右。
莱歇立磨磨辊、轮毂磨损现场修复技术说明
莱歇立磨磨辊、轮毂磨损现场修复技术说明【摘要】莱歇立磨磨辊磨损、立磨轮毂磨损等问题，采用高分子复合材料在线修复，与辊套配合工作表面的磨损，包括其均匀磨损、不均匀磨损、剥落、碎裂等磨损表现形式的在线修复。
【关键词】立磨磨辊磨损、立磨轮毂磨损、莱歇立磨、福世蓝修复技术、高分子复合材料、立磨专用材料一、莱歇立磨设备简介图1莱歇立磨设备图国内引进使用的莱歇磨主要分两类，一类是由日本宇部（UBE）公司和西德莱歇公司通过技术合作而制造的宇部－莱歇磨，即UBE公司制造的LM型系列；另一类是由美国福勒（Fuller）公司与西德莱歇公司订合同，获准生产的莱歇磨，即Fuller公司制造的LM型系列，两品牌立磨其主要结构基本相同。
大型莱歇磨为4辊式，是锥台型磨辊和平面轨道磨盘，无辊架。
磨辊与磨盘间的压力由相应辊数的液压拉伸装置提供。
工作时，通过摇臂作为一个杠杆，把油缸对拉伸杆产生的拉力传递给磨辊，进行碾磨。
最大的特点是，液压拉伸杆可通过控制抬起磨辊，使拖动电机所需的起动转矩减至最小值，还设有液压式磨辊翻出装置以简化维修工作，只要与液压装置相连，即可使磨辊翻出机壳外，可使磨辊皮更换在一天内完成。
磨辊是立磨的重要部件，物料在磨辊的强大压力下被粉碎。
磨辊的主要部件有辊套、轮毂、辊轴、轴承、弧形板密封架、润滑油管等，安装时磨辊辊套与磨盘上挡料圈的间隙可用辊轴上的调整垫来保证。
每个磨辊均与各自的摇臂固定在一起，并分别带有液压加压装置。
在磨辊与磨盘衬板间留有一定的间隙，以防止金属间的接触。
辊套的使用寿命和磨损速度将直接影响立磨的运转率、粉磨效率和运转费用。
辊套是通过螺栓将楔形压圈与轮毂的把紧而固定的，轮毂一但出现磨损，必然会影响企业的安全生产。
而传统修复方式又不能快速修复，且费用高、周期长。
基于此，高分子复合材料在线修复工艺就成为生产企业设备管理不可或缺的重要手段。
图2莱歇立磨磨辊结构图二、莱歇立磨磨辊轮毂磨损原因分析1）使用前存在原因：1、安装或更换辊套时表面处理不到位，出现高点或者紧固时力矩不均；2、辊套本身生产质量有问题，与轮毂的配合面的加工精度及尺寸误差太大，导致间隙及配合力矩不够；3、磨损的轮毂每一次堆焊，都会必然产生一次轻微的热应力变形，若没有按照标准要预先处理的堆焊工艺，后期机加工中轮毂的配合尺寸加工中，不同环境下加工误差很大，导致后期装配配合精度不高影响其使用寿命；2）使用中存在原因：1、磨辊长时间的运转，个别磨辊螺栓出现松动，导致轮毂与辊套之间的预紧力不足，必然会造成轮毂与辊套之间产生摩擦，随着磨辊径向力的作用及长时间的摩擦，必然会造成轮毂之间的磨损；2、磨辊的配合方式并不能100%的有效接触，随着磨辊长时间运行，高温物料必然沿着边缘薄弱配合部位的物料冲刷，长时间的冲刷必然造成轮毂的磨损；莱歇立磨辊体轮毂磨损无论是使用前还是使用后何种原因造成的，都会使其立磨的磨粉效率的下降，引起产量降低和产品质量的变化，因此只有我们掌握了其磨损规律后，才能更好利用福世蓝在线修复技术，保证其设备的安全连续生产。
还在为立磨摇臂轴承座修复发愁吗？
还在为立磨摇臂轴承座修复发愁吗？关键词：立磨摇臂轴承座修复，轴承室磨损修复，现场快速修复，索雷工业某水泥集团原料磨存在较大的低频振动问题，该立磨使用约8—10年，四个磨辊摇臂轴承座都已经严重破坏，严重的磨损量达20~30mm，企业前期曾经采用其它金属修复工艺对轴承座进行修复过，此次停机拆检时发现原修复材料已经消失造成二次磨损。
了解到我们索雷工业的碳纳米聚合物材料现场修复技术在该领域有相当成熟的案例及技术储备，通过进一步交流沟通后确定在检修期间对两个磨损最严重的磨辊摇臂轴承座进行现场修复。
修复后使用效果良好，获得了企业的一致好评。
什么原因导致的立磨摇臂轴承座磨损严重呢？(1) 正常的疲劳磨损，长期碰撞和挤压使得摇臂轴承室产生金属疲劳导致塑性变形。
(2) 运行环境，配合面因粉尘附着，产生间隙并导致磨损。
(3) 制造工艺，很难达到理论配合精度，造成配合面存在一定的间隙。
企业为什么采用索雷工业的碳纳米聚合物材料现场修复立磨摇臂轴承座磨损呢？索雷工业打造设备维修追溯系统、AR增强现实技术和碳纳米聚合物新材料，三位一体化的“服务＋制造”新模式，有效解决了底层设备数据连接难、维修快速响应慢和维修可靠性的问题，直接、准确的切入制造业设备运维管理的痛点与需求，推动制造业实现智能制造和智能运维的先进制造业发展双引擎。
索雷碳纳米聚合物材料是一款由高性能树脂和碳纳米无机材料通过聚合技术生成的一种功能复合材料。
该材料最大优点是抗冲击、耐腐蚀、抗磨损、抗压强度高、粘着力强、机加工性能优等特点，可粘着于各种金属、混凝土、玻璃、PVC、橡胶等材料。
该材料作为一种高科技功能材料，未来不仅可以改变用户的维修方式，而且使维修变的更简单、更快捷、更有效、更经济、更环保、设备周期寿命更长。
例如，针对传动部件磨损导致的停机问题，可基本实现现场3~6小时快速维修并恢复生产。
立磨轴承及轴承室磨损、划伤、划痕问题现场快速修复技术的改进
立磨轴承及轴承室磨损、划伤、划痕问题现场快速修复技术的改进一、工业企业现状随着生产设备向大型化、集约化方向发展，企业同时面临着经济危机的困扰。
追求高产量、高收益也是大部分工业企业所追求的目标。
在此背景情况下，企业对设备的连续运转要求也越来越高，因此设备的故障率不断增高，维修维护费用也不断增高。
保证设备连续运转，降低维修维护费用是企业直接增加利润最有效的手段之一。
二、传统修复工艺大型设备在高负荷、连续运转的情况下，导致设备轴承室部位的磨损。
由于国内大部分企业设备管理理念落后，设备的维修维护手段水平较低，一旦遇到大型轴承室磨损的现象后，企业往往采用传统工艺进行处理，即报废更换、补焊、刷镀。
传统补焊、刷镀等方法都存在一定的弊端，补焊会产生热应力造成轴承材质受损，严重时会变形甚至断裂；刷镀污染较重，且镀层厚度受限，应用受到较大限制。
传统修复工艺不仅本身存在较大的修复缺陷，且存在拆卸安装困难，修复周期长，工艺复杂，工作量大，维修费用高等缺陷，影响企业的连续生产，给企业造成巨大的经济损失。
三、福世蓝高分子金属修复材料现场修复技术高分子修复技术可现场修复，有效地提高修复效率，降低维修成本和工作强度。
目前国内外应用最广泛的就是福世蓝技术。
高分子复合材料既具有金属所要求的强度和硬度，又具有金属所不具备的退让性（变量关系），通过“模具修复”、“部件对应关系”、“机械加工”等工艺，可以最大限度确保修复部位和配合部件的尺寸配合。
同时，利用复合材料本身所具有的抗压、抗弯曲、延展率等综合优势，可以有效地吸收外力的冲击，极大化解和抵消轴承对轴的径向冲击力，并避免了间隙出现的可能性，也就避免了设备因间隙增大而造成的二次磨损。
四、福世蓝技术在水泥现场修复立磨辊体轴承室磨损案例：设备问题：525型史密斯立磨，轴承室直径1200mm，轴承室磨损单边0.06mm-009mm，修复部位宽度220mm。
设备问题分析：（1）矿石硬度较高，最高压力在140MPa，导致设备受力过大；（2）金属疲劳磨损；（3）轴承损坏，导致受力过大，轴承跑外圈，导致轴承室磨损。
《莱歇立磨辊体磨损修复》工艺及标准
《莱歇立磨辊体磨损修复》工艺及标准关键词：立磨辊体磨损，修复工艺步骤，磨辊磨损，现场快速修复，索雷新材料长期以来，针对莱歇立磨辊体磨损修复方面的众多技术一直延续至今，如焊接、喷涂、刷镀等熔敷技术。
随着科技的发展在传统技术的基础上也不断涌现一些新的工艺技术，这些修复工艺的出现在推动技术工艺改进与发展的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些工艺显然是心有余而力不足。
基于上述所述，索雷碳纳米聚合物材料技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。
该技术来源于美国，一直服务于军方和航空领域。
被成功引进后在设备的在役再制造与高端再制造领域发挥了重大作用，尤其是在现代化的生产企业自动化程度高、连续生产要求高的背景下，及时、快速、低成本、环保等方面体现出了明显优势。
索雷《莱歇立磨辊体磨损修复》工艺及标准（1）根据立磨辊体的图纸尺寸加工相应的样板尺，样板尺如图所示：（2）依照样板尺为测量工具，测量立磨辊体里面与斜面的单边磨损量；（3）喷砂处理：整个磨辊表面进行喷砂处理，去除氧化层及其它污物；（4）表面清洗：使用无水乙醇进行表面清洗，晾干；（5）辊皮内表面擦拭干净，并涂刷脱模剂，晾干备用；（6）按照比例调和索雷碳纳米聚合物材料，调和均匀无色差；（7）将调和好的材料均匀涂抹于立磨辊体表面，涂抹尽可能均匀；（8）安装辊皮：将辊皮吊装到位，安装至辊体上，保持无紧固，自然配合的状态；（9）保持材料固化，常温下建议固化12小时以上；（10）待材料完全固化后，去除配合间隙挤出的多余材料，将辊皮紧固到位；（11）二次紧固：待整个磨辊安装至立磨内后，烘磨后建议二次紧固；（12）三次紧固：待设备运转8-12小时，建议第三次紧固；（13）四次紧固：设备三次紧固后，建议设备再运转48小时后进行第四次紧固。
索雷新材料技术现场快速修复莱歇立磨辊体磨损的案例图片如下。
立磨轴承座磨损了怎么修复？
立磨轴承座磨损修复了怎么修复？关键词：立磨轴承座磨损，摇臂轴承座磨损，轴承座磨损修复，索雷工业⏹立磨摇臂轴承座磨损修复的背景某水泥企业共计拥有5条5000吨的水泥生产线，其中的3条生产线中每条生产线采用2台合肥院3400立磨，2条生产线采用的是史密斯50立磨。
在生产过程中，企业正常巡检过程中发现摇臂轴承座位置，轴抖动严重，并且随着时间的延长，抖动现场越加严重，轴承座的紧固螺栓也出现了断裂，因此判断轴承损坏或者轴承座出现了磨损。
企业制定好停机时间，对其中一台3400立磨其中的一个磨辊摇臂轴承座进行了拆检，发现两端的轴承均出现严重损坏，且轴承座磨损严重。
此次计划停机时间只有20小时，在此时间内必须完成轴承的更换工作和轴承座的在线修复工作，因为生产任务不允许长时间的停机，否则将对企业造成严重的经济损失。
计划停机之前，该企业设备管理者提前联系到了索雷工业，对于此次损坏的情况早已经做出相应的预案，因此企业设备停机后的两个小时内，我们的工程师就已经达到企业现场。
在现场通过和相关设备管理人员交流中发现，设备之前采用所谓的高分子材料修复过几次，每次后仅能维持一周至一个月的时间，效果非常差，因此企业不敢再次使用某公司高分子材料进行修复。
对现场进行仔细的勘验和交流后，发现之前修复的工艺存在很大缺陷，且从现场材料的损坏程度判断，之前所谓的高分子材料根本无法满足磨辊运行过程中巨大的冲击力，材料以碎片状态脱落，所以出现频繁修复，使用效果不好的情况，且对轴承造成了二次伤害。
⏹立磨摇臂轴承座磨损的修复方案根据现场2个轴承座的磨损程度，分别制定不同的修复方案，其中固定侧轴承座磨损部位存在完整的修复基准面，可以直接采取刮研工艺通过2次刮研的方式完成快速修复。
但是自由侧轴承座轴承安装位置已经完全没有了修复基准面，磨损更为严重，单边深度可达3mm，为了保证此轴承座的修复精度，则必须重新寻找和建立新的修复基准面，对基准面尺寸进行精确测量，然后根据测得尺寸以及轴承座内孔的结构形式加工相应的工装，工装加工需要满足的条件是加工工艺简单，2小时内完成加工，且加工的精度完全满足修复过程所需的精度要求。
立磨磨辊轴现场修复技术总结
立磨磨辊轴现场修复技术总结立磨作为大型粉磨设备，在水泥生产线上被广泛应用。
而立磨磨辊等核心部件在现场很难具备深度修复条件，离线返厂修复往往需要耗费大量的时间、资金，而对于水泥企业来说时间即效益，因此如何在现场条件下修复磨辊等核心零部件，对水泥生产企业意义重大。
1．背景介绍及事故分析国外某水泥保产项目是我们公司在某国完成了一条5300TPD熟料水泥生产线EPC总承包的基础上，又承接的O&M（生产运行管理）保产项目，负责生产线的生产和设备维修任务。
生产线原料磨为德国非凡公司制造的MPS5000B型立磨，磨辊为德国原装产品，2016年5月立磨一个磨辊损坏，全线停产。
经专家会同业主一起进行技术分析后，认为事故发生的主要原因是立磨辊轴轴承质量缺陷导致轴承内圈破裂，从而损伤了磨辊主轴。
德国公司工程师认为主轴损坏严重，要么报废更换新的主轴，要么离线返回德国工厂维修，维修费用高达25万欧元。
同时由于现场没有备件，工厂要停产至少2个月以上。
而当时正值当地水泥销售旺季，生产线停产两个月意味着损失32万吨熟料，将损失纯利润800万美金。
所以业主要求尽快恢复生产，并同意我们进行现场在线修复。
2．辊轴现场修复现场经过研究决定采用车削→堆焊→车削→精加工的工艺方法对主轴进行修复。
首先将主轴损坏严重的装配轴承位置沿直径方向车削掉3毫米，将渗透到主轴上的轴承钢碎屑清除干净，然后采用二氧化碳气体保护焊（THQ-50C焊丝）进行堆焊，为了防止主轴应力变形，堆焊时对称施焊，堆焊高度9毫米，使轴承处主轴直径在636mm左右。
堆焊完成后将主轴冷却到室温，再上车床进行车削加工到直径632mm，然后再进行精加工，精加工时要用测温枪检测工件温度，温升控制在mm，表面粗糙度2℃以内。
加工精度控制主轴轴承处直径尺寸630+0.12+0.07Ra1.6。
精加工完成经过检测，成品直径630+0.09mm、表面粗糙度和椭圆度都符合要求3．轴承装配按规范要求，磨辊轴承装配应该将磨辊套整体加热，然后进行热装配。
轴承通用维修标准
轴承通⽤维修标准轴承通⽤维修标准1 滚动轴承1.1滚动轴承的常见故障：滚动轴承常见的故障主要有：脱⽪剥落、磨损、过热变⾊、锈蚀、裂纹和破碎等。
故障的特征是：轴承温度升⾼、振动和噪声增⼤。
据统计，轴承损坏中的约60％是因为检修拆装和润滑保养不当造成过热⽽损坏的。
1.1.1 脱⽪剥落是轴承内、外圈的滚道和滚动体表⾯⾦属成⽚状或粒状碎屑脱落。
这是由于轴承承受反复变化的接触应⼒⽽引起的轴承疲劳剥伤现象。
其原因是安装或装配不良，轴承箱和滚道变形、润滑不良及振动过剧等。
1.1.2 轴承磨损的主要原因是轴承滚道中落⼊杂物，润滑不良，装配和运⾏不当所致。
磨损间隙过⼤，要产⽣振动和噪声。
1.1.3 过热变⾊。
轴承⼯作温度超过170°时，硬度显著下降，承载能⼒降低，故轴承的⼯作温度通常应限制在80°以下。
过热的原因是供油不⾜或中断，油质不良，冷却⽔系统故障和安装间隙不当等。
轴承过热将使其机械性能降低，甚⾄变形或损坏。
1.1.4 裂纹和破碎：轴承的内外圈、滚动体、隔离圈破碎是⼀种恶性损坏事故，其原因是轴承与轴或轴承室配合不当、装配不良等。
1.2 滚动轴承定性检查更换⽤煤油将轴承洗净擦⼲，检查其表⾯的光洁度，有⽆脱⽪剥落、刮伤、斑痕、裂纹和变形等缺陷。
若滚动轴承的⼯作表⾯出现上述缺陷之⼀者，应予以更换。
检查滚动轴承的隔离圈（保持架）位置是否正常，是否有松动情况。
轴承旋转是否灵活。
检查⽅法是⽤⼿拨动轴承旋转，然后任其⾃⾏减速停⽌。
⼀个良好的轴承在飞转时应转动平稳，略有轻微响声，但⽆振动；停转应逐渐减速停⽌，停⽌后⽆倒退现象。
隔离圈与内外圈应有⼀定间隙，滚动体的形状和彼此尺⼨应相同。
若不符合上述要求者，隔离圈损坏、滚动卡住，有不正常的声⾳或⼿已感觉有松动者，应予以修理或更换。
1.3 滚动轴承间隙定量检查更换1.3.1径向间隙和轴向间隙1.3.1.1定量使⽤极限1.3.1.1.1 径向间隙：２～３倍的原始间隙；当转速Ｎ＞1500rpm 时取 2 倍；当转速Ｎ＜1500rpm 时取3 倍1.3.1.1.2 轴向窜动量：对装配间隙不可调整的滚动轴承，因受热膨胀产⽣轴向移动，这样因内外圈相对移动⽽使轴承径向间隙减⼩。
立磨轴承孔磨损维修工艺
立磨轴承孔磨损维修工艺导言：立磨轴承孔磨损是一种常见的机械故障，在许多工业领域中经常出现。
为了保证设备的正常运行和延长使用寿命，如何正确维修立磨轴承孔磨损成为重要的课题。
本文将介绍立磨轴承孔磨损的维修工艺，以及常见的维修方法和注意事项。
一、立磨轴承孔磨损的原因立磨轴承孔磨损主要有以下几个原因：1. 设备长期运行，轴承孔与轴磨损；2. 过度负荷运转，导致轴承孔磨损；3. 切削液质量差，加速轴承孔磨损；4. 维护保养不到位，导致轴承孔磨损。
二、立磨轴承孔磨损的维修方法针对立磨轴承孔磨损，可以采取以下几种维修方法：1. 补焊法：对于轻微的磨损，可以采用补焊法进行修复。
首先，将磨损的轴承孔清洁干净，然后用焊接材料进行补焊，最后经过打磨和调整，使轴承孔恢复到适当尺寸。
2. 换套法：对于严重的磨损，需要更换轴承孔套。
首先，将磨损的轴承孔套拆卸下来，然后选取合适尺寸的轴承孔套进行更换，最后进行装配和调整。
3. 扩孔法：对于孔径过小的轴承孔，可以采用扩孔法进行修复。
首先，使用合适的工具将轴承孔扩大到适当尺寸，然后再进行打磨和调整，使轴承孔恢复到正常状态。
4. 线切割法：对于孔径过大的轴承孔，可以采用线切割法进行修复。
首先，将磨损的轴承孔清洁干净，然后使用线切割机进行切割，最后进行打磨和调整，使轴承孔恢复到适当尺寸。
三、立磨轴承孔磨损维修的注意事项在进行立磨轴承孔磨损维修时，需要注意以下几点：1. 维修前，需要对设备进行彻底的检查和分析，确定轴承孔磨损的原因和程度，以选择合适的维修方法。
2. 在维修过程中，需要使用高质量的焊接材料和切削工具，以确保修复效果和维修质量。
3. 维修过程中，需要严格按照操作规程进行，避免操作失误引起二次磨损或其他损坏。
4. 维修后，需要进行严格的测试和调试，以确保轴承孔的尺寸和运行状态符合要求。
5. 维修后，需要定期检查和保养轴承孔，及时发现和处理潜在故障，以延长设备的使用寿命。
结论：立磨轴承孔磨损是一种常见的机械故障，正确的维修工艺可以有效解决这一问题。
立磨拉杆机头轴承位磨损10mm也能修复如初
立磨拉杆机头轴承位磨损10mm也能修复如初立磨是一种理想的大型粉磨设备，广泛应用于水泥、电力、冶金、化工、非金属矿等行业。
水泥企业常常因为立磨拉杆机头轴承位磨损损坏问题，导致停机减产，造成大量经济损失。
一、设备问题介绍：立磨运行以来受部件配合间隙、物料冲刷、振动及运行保养不当等因素影响，立磨三个拉杆机头轴承位均出现不同程度的磨损、拉伤，同时胀紧套和轴承都严重受损，轴承位处最大拉伤深度达10mm，且整个机头轴承位整体磨损深度均达到0.5mm以上，严重影响各部件间的装配及后期的使用。
为了避免以后拉杆机头轴承位的进一步磨损及避免胀紧套和轴承的损坏，保证安全运行需求，企业使用索雷碳纳米聚合物材料现场修复立磨拉杆机头轴承位磨损故障。
二、修复立磨拉杆机头轴承位磨损的方法：1. 表面处理：用氧气乙炔将轴承位表面油污烘烤干净，并用角磨机配合砂轮片将轴承位表面氧化层打磨干净，露出金属原色，然后用无水乙醇清洗干净，晾干;2. 胀紧套内表面使用无水乙醇擦拭干净，晾干后擦涂SD7000脱模剂，晾干备用;3. 按比例调和碳纳米聚合物材料，调和均匀无色差，并将调和好的材料均匀涂抹至整个轴承位表面;4. 安装胀紧套，材料固化;5. 拆卸胀紧套，去除多余材料，并用砂纸将轴承位表面釉面层打磨去除，并用无水乙醇清洗干净，晾干;6. 将胀紧套内表面擦拭干净并擦涂SD7000脱模剂，晾干。
再次调和材料适量材料，涂抹于轴承位表面;7. 安装轴承、胀紧套、压盘，并紧固到规定扭矩，材料固化。
三、为什么采用该方法进行修复?1.该材料具有良好的综合性能，能够充分满足现场设备的运行温度、振动及各种磨损尺寸等要求;2.保证修复配合面的要求，其修复工艺所能达到的配合面积高达100%，远远高于任何一种传统修复工艺;3.修复后的表面满足过盈配合、锥面配合、胀紧套配合、键连接配合面等部件装配的需求。
CK450立磨说明手册
安全须知在没有仔细阅读并理解本手册所述的关于操作、润滑、维护或维修的内容之前，请不要进行任何关于本产品的操作、润滑、维护或维修的作业。
在本手册中，有两种等级的警示标志：“危险”和“注意”。
危险：表示不当的操作、维护或维修可能导致的死亡或严重伤害。
注意：表示由于不当的操作、维护或者维修可能导致的轻微伤害或财产损失。
★如果忽视警示标志，即使是“注意”警示，也可能带来严重后果。
目录I摘要1、结构简述2、主要技术参数II.结构部件1.壳体部分1)壳体2)进风管3)喷口环及导风环2.基础部分1)减速机底座2)摇臂轴承底座及连接梁3)液压缸底座4)电机底座3.磨盘总成4.磨辊总成1)磨辊2)磨辊润滑系统5.摇臂总成6.立磨主减速机7.液压张紧系统8.喷水系统9.保护仪表1）进油泵的启动条件2）立磨的启动条件3）喂料系统的启动条件4）运行过程中停磨条件5）报警III.操作、检验和维护1.中控操作（CCR）1-1开磨准备1-2开磨1-3停磨1-4运行中的维护和检验2.周期检查维护3.调整3-1磨辊高低限位的调整3-2摇臂行程挡块位置的调整3-3挡料环高度的调整3-4运行操作参数的调整IV.主要部件及耐磨部件的拆卸和装配1.磨辊的更换2.磨盘衬板的更换3.减速机的更换4.减速机的安装V.附图Fig.1-1总装图1/2Fig.1-2总装图2/2Fig.2-1壳体装配图01Fig.2-2壳体装配图02Fig.3底座装配图Fig.4磨盘装配图Fig.5磨辊装配图Fig.6摇臂装配图Fig.7磨辊润滑油站原理图Fig.8液压站原理图Fig.9主减速机油站原理图Fig.10磨辊空气密封原理图Fig.11喷水系统原理图Fig.12摇臂连接销拔出装置Fig.13翻转液压缸固定装置Fig.14磨辊检修手册Fig.15辊皮的吊装Fig.16锥环拆卸手册Fig.17磨盘衬板定位装置的拆卸手册Fig.18磨盘支撑Fig.19轴承端盖Fig.20辊皮测量装置Fig.21磨盘衬板测量装置Fig.22磨辊高度探测开关座Fig.23辊皮及轴承的拆卸Fig.24轴承组装Fig.25磨盘衬板定位装置Fig.26液压缸销拔出装置I.概述1.结构概述CK辊式磨是由作为研磨部件的磨辊部分和上部的由转子及回灰内筒组成的选粉机部分组成（详见分项介绍）物料经过配料被输送皮带经由回转下料器及下料溜子送入磨内。
关于立磨摇臂与液压缸连接关节轴承损坏的报告报告
关于立磨摇臂与液压缸连接关节轴承损坏
的报告报告
自查报告。
报告标题，关于立磨摇臂与液压缸连接关节轴承损坏的报告。
报告人，XXX。
报告时间，XXXX年XX月XX日。
报告内容：
经过对立磨设备的检查和维护，发现立磨摇臂与液压缸连接关节轴承存在损坏情况。
具体表现为连接处出现明显的摩擦声和松动现象，严重影响了设备的正常运行和生产效率。
经过分析，我们认为该问题可能是由以下原因导致的：
1. 设备长期使用，摩擦和振动导致关节轴承磨损；
2. 润滑不足或润滑油质量不佳导致摩擦增加；
3. 设备运行过程中受到过大的冲击或负荷，导致关节轴承损坏。
为了解决这一问题，我们已经采取了以下措施：
1. 停止使用受损的设备，并立即进行维修；
2. 更换了受损的关节轴承，并加强了润滑保养工作；
3. 对设备的运行负荷和振动进行了重新评估，制定了相应的操
作规范和维护计划。
经过以上措施的实施，立磨设备已经恢复正常运行，生产效率
也得到了提升。
我们将继续加强设备的定期检查和维护工作，确保
设备的稳定运行和生产效率。
报告人，XXX。
日期，XXXX年XX月XX日。
HRM3400型立式磨安装使用说明书
- . HRM3400原料立式磨使用手册**水泥研究**二○○七年四月目录第一局部概述第二局部构造介绍及安装一、构造及工作原理二、技术参数及性能三、设备安装四、液压及润滑系统的酸洗安装第三局部HRM3400立式磨调试及使用一、前言二、磨机分部件试运行三、立式磨整机空负荷试运行四、立式磨带负荷试运行五、人员培训六、磨机操作七、可能出现的问题及解决方法八、系统操作第四局部HRM3400立式磨维护及检修一、前言二、磨机的维护保养及检修三、润滑表四、易损件表第五局部图纸1. HRM3400立式磨总图2. HRM3400立式磨根底图3. HRM3400立式磨外形图4. HRM3400立式磨别离器检修图5. HRM3400立式磨磨辊装置检修图6. HRM3400立式磨磨盘装置检修图7. HRM3400立式磨传动臂检修图8. HRM3400立式磨上壳体检修图9. HRM3400立式磨下壳体安装图10. HRM3400立式磨机架安装图11. HRM3400立式磨加压及限位安装图12.HRM3400立式磨液压系统原理图13. 液压管路连接示意图(见液压说明书)第一局部概述HRM3400立式磨是**中亚建材装备**公司荣誉产品。
是为日产2500吨水泥熟料生产线配套设计的大型原料立式磨。
为**水泥研究**在设计、制造大型原料立式磨及其工艺系统的开发研究工程中树立了一个新的里程碑。
该型立式磨经多年生产实践考验，产品性能不断提高，逐步跨入国际同类产品先进展列，深得广阔国内外用户青睐。
HRM3400立式磨是一种技术性能优异的烘干兼粉磨设备，主要用于水泥生料的粉磨，可广泛应用于建材、轻工、化工、火力发电等行业。
该型立式磨具有粉磨效率高、电耗低、入料粒度大、产品细度易于调节、设备工艺流程简单、占地面积小、噪音低、扬尘小、使用维护简单、运行费用低、耐磨材料消耗少等优点。
除此之外，该型立式磨还具有如下独特性能：1．磨辊可用液压装置翻出机外，更换辊套衬板及磨机检修空间大，检修作业十分方便，五个工作面同时操作。
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立磨摇臂轴承座磨修复标准手册
关键词：立磨摇臂轴承座修复，立磨摇臂轴承座磨损，轴承室修复，索雷工业
1前言
长期以来，针对磨损修复方面的众多技术一直延续至今，如焊接、喷涂、刷镀等熔敷技术。
随着科技的发展在传统技术的基础上也不断涌现一些新的工艺技术，这些修复工艺的出现在推动技术工艺改进与发展的同时，又因复杂的工艺条件和现场环境而受到限制，尤其是在面对一些突发紧急、设备庞大、拆卸复杂等的设备问题，这些工艺显然是心有余而力不足。
基于上述所述，索雷碳纳米聚合物材料技术的出现与普及大大开拓了设备管理者的思路和眼界。
该技术来源于美国，一直服务于军方和航空领域。
被成功引进后在设备的在役再制造与高端再制造领域发挥了重大作用，尤其是在现代化的生产企业自动化程度高、连续生产要求高的背景下，及时、快速、低成本、环保等方面体现出了明显优势。
2.摇臂轴承座震动与磨损原因分析
（1）设计及加工原因
一般轴承座与轴承外圈采取间隙配合。
轴承运行过程中受力方向是固定的。
如果轴承外圈圆周方向始终固定，那么作用力将会始终作用在轴承外圈的一个固定点上，此处便更容易导致金属疲劳，降低轴承的使用寿命。
理论上说实际运行过程中，轴承外圈允许在一定时间周期X围内缓慢转动。
这样可以有效避免反作用力始终作用于外圈的某一个点上，延缓轴承的疲劳磨损。
笔者通过对设计理论的分析，认为这是导致轴承座磨损的最根本原因之一。
因为理论和实际加工、装配等总会存在偏差。
在制造及装配各个环节都会存在不确定性，很难有效保证轴承座与轴承外圈的配合间隙，并且也很难保证轴承外圈旋转一周的周期。
所以轴承外圈旋转一周的时间长短将直接决定轴承室的使用寿命。
但是轴承外圈旋转周期实际应用中根本无法保证。
（2）加工误差
一般情况下，对于精密部件的加工和整体装配需在恒温环境下进行，同一温度下加工出来的部件其配合精度更高。
但一般的减速机生产企业很难具备此恒温条件（创造恒温条件将大大增加企业的生产成本），因此不同温度下加工出来部件装配到一起后，其配合公差必然存在偏差，加上加工机床本身的误差、人员的操作等不可控因素，最终导致部件之间偏差过大，导致配合部件的磨损。
（3）安装问题
摇臂轴承座大多为刨分式结构，组装后为避免结合面渗油，一般在组装时刨分面需要使用密封垫或者密封胶。
但该环节由于无法量化，加上密封材质的不同，一旦密封过厚，将导致轴承室与轴承外圈的配合间隙过大，轴承外圈在一定时间周期内不断旋转，加快了轴承座
的磨损。
（4）润滑油清洁度问题
立磨工况环境比较恶劣，粉尘量大，粉尘周期性进入到润滑脂中，导致润滑脂润滑失效，轴承滚动摩擦系数增大，造成轴承外圈转动加快，加剧轴承座的磨损。
（5）轴承质量问题
优质的轴承材质本身刚度好，硬度高，加工精度高，运行平稳，耐磨损性能好，轴承可保持长时间的平稳运行。
但是劣质轴承材质本身性能不确定，加工精度低，硬度低，耐磨性能差等，易产生疲劳磨损，轴承游隙增加，滚珠、保持架、辊道磨损变形，导致设备震动增加，加剧各个部件之间的疲劳磨损。
（7）螺栓松动或者疲劳导致拉长、断裂
立磨摇臂在实际运行中伴有剧烈的震动，长期的震动导致轴承座紧固螺栓松动，进而导致轴承外圈与轴承座之间的配合间隙加大，因此轴承外圈转动加快，磨损轴承座。
另外螺栓本身因为疲劳问题也会导致螺栓拉长、螺纹滑丝甚至断裂的情况，如果不及时紧固或者更换，同样会导致轴承外圈与轴承座的配合间隙增加，最终导致轴承损坏和轴承座的磨损。
（8）磨辊非正常震动
磨辊非正常震动的原因主要有辊皮表面和磨盘衬板表面磨损不均匀，物料颗粒度大小或者硬度偏差大，辊皮加工同心度偏差大、辊皮松动等等。
磨辊的非正常震动，将大大增加摇臂轴、轴承及轴座的受力，导致轴承座螺栓松动、断裂、拉长等现象，同时也会大大降低轴承的使用寿命。
（9）金属的疲劳特性
“疲劳磨损”是所有金属都具备的特性，任何金属都无法避免疲劳磨损。
3.立磨摇臂轴承座磨损修复材料
4.立磨摇臂轴承座磨损修复工艺及步骤
4.1修复工艺流程
4.1.1修复工艺：基准刮研修复工艺（使用灵活，只要轴承室存在未磨损基准面即可使用，对于磨损尺寸无要求）；
4.1.2修复步骤：
（1）表面处理：使用气焊枪将轴承室表面油污烤干，然后使用角磨机或者砂纸将表面氧化层打磨干净，且表面粗糙，最后用无水乙醇（99.7%）将表面清洗干净，晾干；
（2）严格按照比例调和索雷碳纳米聚合物材料SD7101H调和均匀，无色差；
（3）将调和好的材料均匀涂抹至轴承室磨损部位，涂抹厚度大于轴承室单边磨损量；（4）刮研：使用刀口尺或者游标卡尺尺背以轴承室磨损部位两侧的未磨损部位为基准进行刮研，以修复出基准尺寸；
（5）24℃以上温度下保持自然固化1-3小时后，将基准面和修复表面多余材料及釉面用砂纸打磨清除。
按照（2）（3）（4）同样的方法再次刮研一遍，同样在24℃以上的温度下固化1-3小时，然后去除周围多余材料，同样打磨去除表面釉面；
（6）装配轴承：将轴承外圈表面擦拭干净，然后使用干净棉纱将SD7000脱模剂涂刷至轴承外圈表面，越薄越好，晾干备用。
少量调和索雷碳纳米聚合物材料SD7101H涂抹于刮研后的表面，将轴承安装到位；
（7）24℃温度下，保持自然固化12小时或者加热固化6小时便可以开机应用，加热温度保持在60℃至80℃之间即可。
5.立磨摇臂轴承座磨损修复过程中注意事项
5.1环境温度影响
当室外环境低于15℃时，必须对材料本身及表面进行升温，建议温度控制在25℃至35℃之间；当环境温度超过35℃时，应严格控制材料的调和时间、涂抹时间及辊皮安装时间；
5.2表面处理及清洗
表面保持干燥，露出金属原色且粗糙；清洗表面时只允许使用99.7%的无水乙醇或者丙酮，严禁使用其它类清洗剂清洗表面；
5.3检查紧固轴承座螺栓
工作环境存在严重震动，会导致螺栓松动或者拉长，因此定期紧固螺栓十分重要，建议每周检查和紧固一次螺栓，避免震动间隙的出现。
6.立磨摇臂轴承座磨损修复现场案例展示。