单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统设计

毕业设计(论文)五机架冷连轧机液压压上系统设计资料

其基本方式就是通过测厚仪或者其他传感器对带钢的实际轧出厚度进行连续测量，根据实测值与给定值相比较得到的偏差信号，借助各种测量装置调整压下量、张力或压下速度，将轧机出口厚度控制在允许的偏差范围内。
1.1.
近30年来，国外轧机的装备水平发展很快。在冷带轧机上广发利用液压压下、液压弯辊、厚度自动控制、板形控制和计算机控制等技术、在新技术运用方面均已采用液压AGC系统与计算机控制相结合的DCS，装设了测量精度高的三测仪表（测厚、测压、测张），且装设了板形检测装置。而国内轧机设备还比较落后，特别是自动控制系统。即使60年代中期从日本、美国等引进的当时属于较先进的单机架轧机，由于当时技术水平的限制，多数未达到设计目标，面临着改造。在系统，并装设了AGC系统，安装了三测仪表，实现了张力闭环控制，但是精度不高。面对国内轧机的这种情况及资金短缺的实情，在吸收国外AGC先进控制的基础上，开发实用性、高精度自控系统装备现有的设备，能使我国钢铁冷轧设备的控制水平进一步提高。
摘
本设计系统为1450五机架冷连轧机工作辊液压压下系统，针对钢板轧机的轧辊的位置偏差进行反馈纠正。主要介绍了目前国内外轧机液压AGC控制的发展状态和发展趋势以及现存的一些问题，本设计主要包括系统原理的设计、元件选择、阀组装配体设计、油箱设计等。本着合理并存有一定裕量、保证工艺要求、降低成本的原则设计本系统。通过这套伺服控制系统，可以精确控制轧机轧制钢板的厚度。
The calculation of the design parameters, system design principles, component selection, integrated block design, the design of pumping stations in the prospectus for the issue in details.

冷轧带钢轧机液压自动辊缝控制(AGC)系统设计和计算

冷轧带钢轧机液压自动辊缝控制(AG C)系统设计和计算王贤琳Design and Calculation of C old M ill Hydraulic AG C SystemWang X ian2lin(武汉科技大学机械自动化学院,武汉,430081) 摘　要:介绍了冷轧带钢轧机液压AG C的组成和主要参数的计算及液压系统的设计方法。

关键词:冷轧带钢轧机;液压AG C;设计;计算中图分类号:TH137　文献标识码:B　文章编号:100024858(2004)0120006203 液压AG C具有以下优点:响应速度快,在高速轧制的情况下,轧机的辊缝能够根据所测得的板、带材厚度偏差得到及时的调节;可以改变和控制轧机工作机座的刚度;可得到较高的轧辊位置精度;可保证轧机的安全操作。

正因如此,液压AG C系统已是现代板、带材轧机的重要组成部分。

本文将结合某公司冷轧生产线的液压AG C系统,介绍其组成和主要参数的计算及液压系统的设计方法。

1　轧机液压AGC系统的组成液压AG C系统的主要设备由一套以计算机、检测元件为主的控制装置和以一套液压系统、液压伺服缸为主的执行机构组成。

每架机架配有2个压上缸,每个压上缸的中心安装一个磁尺,用于检测压上缸活塞的位移。

同时,在每个压上缸的活塞侧和活塞杆侧均配有压力传感器,检测压上缸两侧的工作压力,从而得出轧机的轧制力。

为了提高系统的响应速度,控制压上缸动作的伺服阀及其控制阀块直接安装在缸体上,为了减少系统压力的脉动,每个伺服阀还配有一组蓄能器组。

5架轧机共用1个液压泵站,向每个机架的AG C系统和弯辊系统及6辊轧机的中间辊串辊和弯辊系统供油。

2　AGC液压伺服系统静态参数的计算及液压系统泵站能力的确定211　最大负载压力的计算可按照下列力平衡方程计算负载压力:p L A=Ma+B P V P+P+P f+P0+P W+P1+G(1)式中:p L为轧制时的负载油压;A为压上缸活塞侧面积;M为算到压上缸上(包括缸)所有移动部分的质量;M=G/g;G为折算到压上缸上所有移动部分的重　收稿日期:2003207221　作者简介:王贤琳(1968—),女,湖北松滋人,讲师,硕士,主要从事机电一体化的教学和科研工作。

液压AGC在昆钢四辊单机架可逆式冷轧机上的应用

对于秒流量ＡＧＣ来说，由于检测机构、宽度变
化等因素，计算的出口厚度偏差和实际出口厚度偏差存在偏差，需要用监控ＡＧＣ￣Ｉ以修正。出口测厚仪所组成的监控ＡＧＣ实际相当于秒流量ＡＧＣ控制环的外环，主要用来削除秒流量反馈控制环不能消除的较小偏差以及秒流量计算过程中的系统误差。出口
的最重要的尺寸精度指标，因此，厚度控制技术是后得到与之相适应的张力输出、速度输出、压力或
冷轧带钢生产的关键技术之一。在我国，装备较为辊缝输出。
先进的现代化宽带冷轧机控制系统基本上都是引进
ＨＡＧＣ系统主要设备由一套以计算机、检测元件
５）
４改造后的１号轧机ＨＡＧＣ系统介绍
４．１轧机产品指标（１）坯料规格：
坯料材质：Ｑ１９５、ＳＰＣＣ、Ｓｔｌ２、Ｓｔｌ３、工业用纯ＴＡＩ。
厚度：２—５ｍｍ宽度：８５０～１５５０ｍｍ带卷内径：６１０ｍｍ最大卷径：１９０５ｍｍ最大卷重：３０ｔ来料厚度公差要求：带料纵向厚差 ≤３％，横向厚差 ≤２％。（２）成品尺寸：
厚度：０．２～２ｍｍ厚度精度：稳速段成品厚度４－２％（满足９５％要求，头尾不计）。４．２电气系统配置轧机电气自动化系统包括电气传动系统，基础自动化系统，自动厚度控制系统（ＡＧＣ），三个系统之间通过ＰＲＯＦＩＢＵＳ—ＤＰ进行快速数据交换。电气传动系统采用Ａｎｓａｌｄｏ直流调速控制器，电气传动系统包括主轧机和开卷机、左右卷取机等的供电及控制单元，采用全数字四象限传动，每台全数字传动控制器都包含一个ＰＲＯＦＩＢＵＳ—ＤＰ接口。基础自动化ＰＬＣ采用美国ＡＢ公司ＣＯＮＴＲＯＬＬＯＧＩＸ系列产品，包含主令速度给定，全线协调控制，以及辅助设备控制。厚度控制系统和板形控制系统采用德国ＪＥＴＴＥＲＰＬＣ，设有辊缝控制、压力控制、厚度控制、板形调节控制等功能。此外，配备三台计算机，其中一台提供人机界面的各项功能，如工艺参数显示和控制参数在线修改，设备运行状态，故障报警显示，故障诊断，棒状图、趋势曲线显示等；一台作为工程师站，方便检修和维护；一台用做数据服务器，维护工艺数据，提供日产报表（如图２所示）：

轧机AGC系统的液压毕业设计

北京科技大学成人教育学院毕业设计（论文）题目：轧机AGC系统的液压设计函授站（分部）：唐钢函授站专业：机械工程及自动化班级：06机械工程及自动化专升本姓名：王利锋学号：指导教师：李瑞春2008年10 月24 日目录摘要 (2)Abstract (3)1 绪论 (4)1.1国内外AGC研究与实现现状 (4)1.2课题的提出 (4)1.3本课题的主要研究内容 (4)2 轧机液压AGC系统原理设计 (5)3 元件的选取 (7)3.1 液压系统参数的确定 (7)3.3 液压泵的选择 (7)3.4 各种液压阀的选择 (9)3.5 滤油器的选择 (10)3.6 蓄能器的选择 (11)4 液压油箱的设计 (12)4.1 油箱的作用 (12)4.2 油箱容积的确定 (12)4.2.1 按使用情况确定油箱容量 (12)4.2.2 油箱散热计算 (12)4.3 油箱的结构设计 (13)4.4 油箱的附件的选择 (13)4.4.1 空气滤清器 (13)4.4.2 液位液温计 (14)4.4.3 液位控制继电器 (14)5 泵站的要求和设计 (15)5.1 冷却器 (15)5.2 电加热器 (15)5.3 管路及管接头 (15)5.4 安装 (16)5.5 液压油 (17)5.5.1 液压油的选择 (17)5.5.2 注意事项 (17)6 液压集成块设计 (17)6.1 液压集成回路设计 (17)6.2 液压集成块设计步骤 (17)6.2.1制造液压元件样板 (17)6.2.2决定通道的孔径 (18)6.2.3集成块液压元件的布置 (18)6.2.4集成块上液压元件布置程序 (18)6.2.5集成块零件图的绘制 (18)6.3 集成块的优缺点 (18)6.4 集成块的设计 (18)7 液压传动系统的安装、使用和维护 (19)7.1 液压传动系统的安装、试压和调试 (19)7.1.1液压元件的安装 (19)7.1.2管道安装与清洗 (19)7.1.3试压 (19)7.1.4调试与试运转 (20)7.2 液压系统的日常检查和定期检查 (20)结论与展望 (21)致谢 (22)参考文献 (23)厚度与板形精度是板带产品的两大质量指标。

单机架可逆轧机

单机架可逆式冷轧机AGC系统刘建星（山东泰钢集团冷轧薄板厂）摘要：对单机架可逆式轧机厚度自动操纵原理进行了介绍,并依据冷轧厂950 单机架可逆式冷轧机的实际情形,重点介绍了轧机的厚度操纵系统数学模型。

关键词：单机架可逆式轧机厚度自动操纵系统模型1前言随着生产的进展和技术的进步，用户对板厚精度的要求也愈来愈高，如何选择一个适合自身设备条件及工艺要求的厚度自动操纵系统（Automatic Gauge control简称AGC），关于一个轧钢厂来讲相当重要。

本文以西安重型机械研究所为泰钢设计的950mm冷轧机为例，重点介绍了轧机AGC自动操纵系统数学模型。

2单机架可逆式轧机AGC技术介绍厚度自动操纵(AGC) 策略在进行厚度自动操纵时,要用到轧制时的弹塑性曲线来表示轧件和轧机的彼此作用,如图1所示。

图1 轧制时的弹塑性曲线依照轧制时的弹塑性曲线可得出弹跳方程:h = S0 + ( P - P0 )/K (1)式中S0 ———预压靠时的原始辊缝P ———轧制时轧制压力P0 ———预压靠时轧制压力K———轧机刚度系数为了排除各类缘故造成的厚差,运用轧制时的弹塑性曲线,可采纳各类不同的厚度调剂方案和方法,具体有如下几种方式。

调压下。

调压下是厚度操纵最要紧的方式,经常使用来排除由于轧件和工艺方面的缘故阻碍轧制压力而造成的厚度差,调压下方式包括反馈式、厚度计式、前馈式、秒流量法液压式等厚度自动操纵系统,普遍应用于热连轧、冷连轧的头几机架、单机架冷轧机上。

调张力。

调张力即利用前后张力的转变来改变轧件塑性变形线的斜率以操纵厚度。

这种方式在冷轧薄板时用得较多。

但目前在冷轧厚度操纵时不单独应用此法,往往采纳调压下与调张力相互配合的联合方式。

调轧制速度。

轧制速度的转变阻碍到张力、温度和摩擦系数等因素的转变,故可通过调速来调张力和温度,从而改变厚度。

单机架冷轧机厚度自动操纵技术关于单机架冷轧机的AGC操纵,由于其结构简单,因此厚控方式也多种多样。

650单机架可逆冷轧机AGC液压伺服系统设计毕业论文

3.2伺服阀的选择13
3.3液压泵的选择13
3.3.1主泵——轴向柱塞泵13
3.3.2辅泵——叶片泵14
3.4电机的选择15
3.5阀类元件的选择15
3.5.1减压阀15
3.5.2电磁溢流阀15
3.5.3单向阀16
3.5.4电磁换向阀16
3.5.5电磁水阀16
3.5.6截止阀16
3.6液压附件的选择16
电液反馈式的主要优点是系统的惯性小，反应灵敏。随着电液伺服阀的可靠性的提高和自动控制技术的日益发展，采用这种形式的液压压下轧机逐渐增多。
液压压下装置的可靠性主要取决于液压元件和控制系统的可靠性。液压压下装置要求较高的备品制造精度和设备维护水平以及可靠的自动化系统。
钢铁工业迅速发展的今天，钢材市场的竞争愈演愈烈。随着国民经济的高速发展，科学技术不断进步，汽车、机械制造、电器和电子行业对板带材的质量提出了更高的要求。对于板带钢来说，如何生产出厚度、宽度、板形、板凸度、平面形状等指标都符合实际需要的产品是关键的技术所在。
3.6.1蓄能器16
3.6.2过滤器18
3.6.3温度计19
3.6.4电加热器19
3.6.5液位计20
3.6.6减震喉20
3.6.7橡胶接管20
3.6.8测压排气接头20
3.6.9压力表20
3.6.10冷却器20
3.6.11安全截止阀块21
3.6.12位置传感器22
3.6.13压力传感器22
3.6.14压力继电器22
1.
近年来，国外在板形和板厚等控制技术方面取得了许多新的进展。
国外早在五十年代就开始在电动机械压下轧机上采用AGC控制技术以提高带材纵向厚度精度。国外轧机的厚度控制应用于电动机械轧机和液压轧机、冷轧机和热轧机、连轧机和单机架轧机。近30年来，国外轧机的装备水平发展很快。在冷带轧机上广发利用液压压下、液压弯辊、厚度自动控制、板形控制和计算机控制等技术，在新技术运用方面均已采用液压AGC系统与计算机控制相结合的DCS，装设了测量精度高的三测仪表（测厚、测压、测），且装设了板形检测装置。人工智能(AI)技术已经广泛应用 ,包括模糊控制(FZ)、专家系统( ES)和人工神经元网络(ANN)技术在 AGC系统中的应用,已经取得了巨大成果和经济效益。

1200mm单机架六辊可逆冷轧机组项目机械设备和液压AGC系统的设计

1200mm单机架六辊可逆冷轧机组项目机械设备和液压AGC系统的设计【摘要】本文针对某公司的1200mm单机架六辊可逆冷轧机组的实际项目，完成了机组的全部机械设备和液压AGC系统的设计，并且全面阐述了该机组的各项功能和结构特征，详细论述了各单体设备的结构特点，提供了大量真实可靠的技术参数，对从事该方向研究的人员有一定的参考价值。

【关键词】六辊可逆冷轧机组；液压AGC；仿真前言进入21世纪，我国冷轧板带需求迅猛增长，但冷轧能力尚不能满足需求。

冷轧薄板是冶金工业高附加值、高技术含量的主干产品，国民生产必不可少。

冷轧薄板主要由多机架冷连轧机组和单机架可逆冷轧机组生产，而单机架可逆冷轧机组因投资少，周期短，产品灵活，产品规格多，近几年发展很快，每年都要投产十几条机组。

1 1200mm单机架六辊可逆冷轧机组设备设计φ330/φ370/φ1050X1200㎜单机架六辊可逆冷轧机组设备由换辊装置、机后装置、右卷取机、皮带助卷器等12台机械设备组成，每个设备在具体工作中都担负着重要的责任，相互间进行配合，共同构成一个整体；同时还包括机组配套的普通液压系统、油气润滑装置、稀油润滑站、工艺润滑冷却系统、液压AGC 系统、弯辊横移及CPC系统、电控系统、测厚系统、左右真空除油系统。

开卷机用于带钢第一道次轧制时的开卷，并为带钢轧制提供必要的张力，布置在轧制线的最左端。

开卷机为带活动支撑的悬臂浮动结构，由直流电机经可伸缩万向接轴及减速机拖动液压涨缩的四棱锥卷筒。

电机轴上带有制动器，开卷机本体在对中液压缸作用下可在底座上滑动，实现钢带自动对中。

上卷小车将放在固定鞍座上的钢卷运送到开卷机的卷筒上，上卷小车装在开卷机卷筒轴线方向。

升降小车为焊接结构，小车的升降和行走均为液压缸转动，多层伸缩盖板随小车一起移动盖住上卷缝道，并且上卷小车的润滑为手动干油润滑。

开头矫直机将开卷机上的钢卷开头，送料并矫头、切头，送入机前装置和轧机，并在左卷取时压带头，开头矫直机位于开卷机后面，开卷机和左卷取机之间。

厚板轧机的“自动厚度控制”(AGC)系统

第一章系统介绍Davy国际提供的厚板轧机的“自动厚度控制”（AGC）系统AGC控制装置取代了早期的压下螺丝系统。

新系统为轧辊辊缝和轧制负荷闭环控制提供了全部需要的功能；包括利用来自规程计算机信息对钢板间和各个道次间辊缝的设定，以及轧制中尺寸误差的动态修正功能。

液压控制是利用新的轧辊负荷油缸和设备提供数字位置反馈信号的数字位置传感器以及用来进行负荷测量的压力传感器执行的。

装在轧机牌坊上的延伸仪还可提供轧制负荷作为备用。

有两种方法用于现有压下螺丝闭环位置控制。

第一个方法，长行程绝对位置传感器装在每个压下螺丝中心一下：第二个方法，解析仪齿轮箱装在每个压下螺丝驱动电机涡轮上。

主要特点：压下螺丝位置控制环路液压位置和负荷控制环路轧机弹跳补偿用测量仪控制采用轧出侧r射线测厚仪进行“厚度误差修正”（只用于最后道次）。

带彩色监视器（In Touch MMI）和常规键盘的操作者控制站。

带Borland Paradox 数据库的数据处理PC。

自动调零和轧机弹跳校验。

带In Touch MMI的工程师接口PC机。

带有测厚仪，用来装载每块钢板设定信息的串行接口。

带有泵装置PLC的控制接口AGC系统的目标就是用控轧和非控轧工艺经过数个道次产生出有处于严格公差范围的钢板。

系统的组成AGC系统控制柜这是个双室柜，内有液压AGC系统用中央处理设备。

包括以下主要分系统：单机架控制器（SSC）：这是个VME分机架为基础的分系统，包括各种处理器和接口模块。

DDC处理器根据AGC处理器提供有设定值和动态参考值进行液压油缸的闭环控制。

AGC/ LAN处理器经过液压油缸和压下螺丝进行轧制负荷和辊缝的自动闭环控轧。

此处理器利用来自规程计算机信息设定钢板间/道次间的辊缝，还可在轧制过程中修正厚度误差。

提供了各种操作者选择控轧方式，包括有测厚仪或没有测厚仪的负荷控制、位置控制，和厚度误差反馈。

该处理器还处理轧机弹跳校验和负荷调零。

AGC/LAN 处理器还可经过局部区域网络（LAN）提供SSC分系统、系统文件服务站和所有外围主机之间的以太网络和英特网络间的连接。

650单机架轧机建立其液压弯辊伺服控制系统建立数学模型研究毕业论文

Shape control is control of the roll gap in the final analysis.Bending the work roll useing the hydraulic is the basic method of the shape control,which control the roll gap by the hydraulic roll to affect the shape of the steel plate and strip.
The650single stand millis discussed in this paper,and we will design the mathematical model aboutthe hydraulic servo control system of bending roll.Furthermore we will research and improve the accuracy, stability and rapidity of the model by using the matlab.At the same time ,we will know the effects of various parameters on the system. Through thispaper we will know how to design hydraulic roll bending system and the mechanism, which providing technical support for the future related research.
摘要
随着现代工业的发展，钢板和带钢作为在经济建设中应用最广泛的钢材，对钢铁企业提供的板带钢的尺寸精度和形状精度提出了更高的要求。

轧机AGC液压系统常见故障及处理

轧机AGC系统故障及处理河北邯钢冷轧薄板有限公司目前拥有一条1550单机架六辊可逆轧机，设计年产量20万吨，轧机采用液压压上方式，实现AGC自动控制，本文主要结合在实际生产中出现的故障进行分析和总结。

1 AGC系统原理AGC系统又称为自动辊缝控制系统（automatic roll gauge control），AGC系统在轧机应用领域中的工作原理是当轧机的轧制力发生变化就会实现轧机的自动补偿和调整动作，用测厚仪测得板材实际厚度与给定厚度比较，将偏差以电压的形式通过伺服阀达到控制液压缸的动作，调整轧机的轧辊辊缝，从而使出口板厚恒定，保证产品的目标厚度，同板差、异板差达到性能指标要求。

该轧机有2个压上缸，分别位于操作侧和驱动侧，每个压上缸各有1个压力传感器、伺服阀和电磁溢流阀。

伺服阀的供油管路前后各有1个液控单向阀。

压上缸压上时2个单向阀处于开通状态，电磁溢流阀做溢流阀用（压上缸的进油口压力大于调定压力时溢流）。

压上缸下降时电磁溢流阀换向进行卸荷，液控单向阀关闭油路对伺服阀进行保护。

2 AGC系统故障分析及处理2.1两侧AGC液压缸从快抬位置（228mm）快速上升到10mm辊缝位置的过程中，一侧无动作导致倾斜超限。

可能引起该现象的原因有：2.1.1电磁溢流阀阀芯卡死，一直在进行卸荷。

判断是否卡死的依据有电磁溢流阀是否异常发热和是否有卸荷的声音。

处理方法--更换电磁溢流阀，需要注意的是更换完成后需要调节新阀至指定的溢流压力值；2.1.2 伺服阀航空插头里的信号线发生脱落，表现为伺服阀给定值和反馈值相差超过5%，处理方法更换航空插头；2.1.3 伺服阀内泄严重，更换伺服阀；2.2 换辊后在校辊过程中到轧制力差清零步骤时，两侧液压缸位置倾斜大于0.7mm报警无法正常校辊，可能的原因有：2.2.1 中间辊或工作辊安装偏差大。

通过观察在压上至标定轧制力过程中轧制力和两侧AGC缸位置变化，如位置变化同步，完成后轧制力差大于200KN，处理方法换辊；或者压力传感器异常，更换压力传感器；2.2.2 如AGC缸位置变化不同步，观察哪一侧与辊缝变化相差大，更换伺服阀此外在生产中还出现过因伺服阀零位磨损较大引起的液压缸轻微跳动、电磁溢流阀插头虚接引起的液压缸卡顿等现象。

AGC系统原理

板带材厚度精度是板带材产品的两大质量指标之一。

厚度自动控制简称为AGC(Automatic Gauge Control)，是现代化冷轧薄板生产中实现高精度轧制的重要手段。

目前随着轧制理论、控制理论和人工智能理论的发展，以及他们在轧制工程中的应用，使得板带产品的厚度精度与板形指标有了很大程度的提高。

然而，对单机架可逆式冷带轧机采用专门的控制技术，用以实现对板带材的高精度控制，仍是板厚控制领域研究的热点问题之一。

一、系统原理图参考相关资料，可确定该型号轧机的液压系统。

该液压系统主要控制元件包括伺服液压缸、伺服阀以及位置传感器和压力传感器。

注：为提高系统的可靠性，每个伺服缸控制回路引入了两个伺服阀，一备一用。

伺服缸的尺寸为ø570mm /480mm X 150mm(缸内径/活塞杆直径X行程)，其最大工作压力为25Mpa,最大运动速度为3mm/s。

伺服阀采用先导级电液伺服阀，可选额定流量为：35L/min(额定压力10bar时)，90L/min (额定压力70bar),最大控制压力为5080psi(350bar),响应时间8~18ms;系统油液控制精度为NAS5级。

二、轧机位置控制（AGC）系统如下该轧机液压压力系统主要由TCS系统、液压控制器、伺服阀控制器、伺服阀、液压油缸、位移传感器等6部分组成。

以下是液压压力伺服系统的控制图：液压AGC位置控制方式控制框图三、AGC系统的控制原理与计算方法1．模型调节原理AGC的调节过程，实际上是解决外界扰动（坯料厚度和硬度差等）、调节量（辊缝）和目标量（厚度）等之间的相互影响关系的过程。

外界扰动影响压制力，调节辊缝也引起轧制力的变化。

因此，当轧件头部锁定之后，第一次测得的轧制力差⊿p肯定是由外界扰动引起的，就可用⊿p1=⊿pd计算出当时的辊缝调节量⊿s;第二次，第三次…，第n次的压力测量值，不仅包含了外界扰动因素的影响（⊿pd），而且包含辊缝调节引起的轧制力变化量（⊿p1）。

AGC液压系统设计开题报告

机械工程学院毕业设计（论文）开题报告2008 ∕2009 学年机械设计制造及其自动化专业设计（论文）题目：AGC液压系统设计学生姓名杨海龙学号059054099 起讫日期2009.2.16–2009.6.5设计地点安徽工业大学指导教师王刚辅导教师王刚系/教研室主任李锐教学院长谢能刚AGC液压系统1、引言液压AGC（自动厚度控制）系统是提高宽带热连轧板厚精度，控制板形，提高带材合格率的重要技术，AGC系统的动态品质、静态品质的好坏直接影响系统的稳定性，响应的快速性和控制精度。

板带轧机液压AGC系统主要功能是实现压下位置自动控制(液压APC)及板厚自动控制(液压AGC)。

正是由于液压AGC系统响应的快速性，控制的精确性，使得越来越多的宽带生产线采用。

液压AGC自动厚度控制系统是现代化轧机提高轧制精度必不可少的技术装备，是热轧窄带钢厚度精度赶上或接近热轧宽带钢的唯一选择，是生产厂家在未来激烈市场竞争中取得优势的重要保证。

国内首条热轧窄带钢液压AGC自动厚度控制系统，已在唐山不锈钢有限公司热轧厂得到成功使用，经长时间运行，系统稳定可靠，带钢厚度精度提高明显，厚度为2.75mm的带钢，其纵向厚度偏差由0.14mm降低到0.08mm，厚度精度的提高幅度达到43%。

液压AGC是现代宽带钢冷连轧机组几何尺寸精度控制的关键装备之一。

随着用户对带钢几何尺寸精度要求日趋严格，液压AGC以其具有控制精度高、响应速度快和过载保护简单可靠的显著特点已成为宽带钢冷连轧机装备水平的重要标志，它是提高板厚精度、控制板形的重要技术措施。

因此研究宽带钢冷连轧机液压AGC系统的动态特性具有重要意义。

2、本课题的研究意义智能技术与AGC控制系统融合的必要性智能技术是二十一世纪的技术，目前智能技术正在加速发展，而建立在传统工艺和自动化技术的钢铁工业正在经受考验，因而从某种意义上讲，传统技术正在限制钢铁工业向更高层次发展，随着计算机技术的进步和信息革命的出现，应用最新技术无论对企业管理人员和技术人员都成为最严重的挑战，二十一世纪是智能技术飞速发展的世纪，面对钢铁工业的严重形式，必须降低能耗，节约原材料，提高产品的科技含量，而智能技术的成功应用正是解决这种挑战的最成功方法。

冷轧机AGC控制系统模型简介

冷轧机AGC 控制系统模型简介概述：液压AGC控制技术是现代轧钢生产中不可缺少的关键技术之一，其控制效果直接影响产品质量，因此对AGC控制系统进行研究具有重要的理论及实际意义。

本文介绍了厚度偏差形成的原因，分析了液压AGC系统的调节方式和基本控制原理，对AGC系统中的位置控制器、伺服放大器、位移传感器、压力传感器、控制调节器五个主要模型进行分析。

1.板带轧机液压AGC系统的功能及特点轧机液压厚度自动控制（简称轧机液压AGC）系统的作用是消除轧制过程中所生产的带钢纵向长度上的厚度差，使带钢后部向前端厚度看齐，它能在预设定的基础上使板带前后端厚度都在公差范围内。

它根据实测辊缝、轧制力，根据弹跳方程计算出实际板厚，在通过实际板厚和要求轧制的板厚，比较其厚差，然后通过伺服阀系统控制，调整压下油缸，以达到所要求的出口板厚。

具有以下特点：1)快速响应好，调整精度高。

2)液压阿AGC 过载保护简单、可靠。

3)采用液压压下可根据工艺要求方便的改变和控制轧机当量刚度，实现对轧机从“恒辊缝”到“恒压力”的控制。

正式由于这些特点，.板带轧机采用液压后，提高钢板厚度精度，改善了质量，已成为.板带轧机的必备手段。

目前，新建轧机几乎全部采用液压AGC技术，液压AGC技术已经成为现代板带轧机装备水平的重要标志之一。

在现代钢铁行业，是否具有液压AGC系统将决定其产品在市场竞争的关键。

2.板带轧机厚度偏差形成的原因冷轧过程中的带钢厚度偏差主要由热轧原料的厚度偏差以及冷轧过程中产生的厚度偏差构成。

来料在热轧过程中产生厚度偏差的原因有：1）轧辊偏心；2）带钢头尾部张力消失；3）带头和带尾的温差；4）冷却系统造成温度不均；5）与运输辊道及冷却辊组接触产生的局部温度偏差。

带钢在冷轧过程中产生的厚度偏差的主要原因有：1）支撑辊轴承油膜漂移引起的辊缝变化（加速时油膜厚度变化）；2）轧辊热变形引起的辊缝偏差（轧辊热膨胀）3）轧机机架弹性变形引起的辊缝偏差；3.板带轧机厚度偏差解决安装AGC系统的目的是消除厚差。

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统可逆四辊冷轧机是冷轧产品加工的重要设备，在现代冷轧生产中得到了广泛的应用。

为了满足不同规格材料的冷轧加工需求，冷轧机需要具备精准的控制系统来保证加工质量和生产效率。

先进的AGC系统是实现这一目标的重要技术手段之一。

本文将对采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统进行详细介绍，包括系统结构、工作原理和性能特点等方面，旨在为相关领域的读者提供参考和借鉴。

一、系统结构可逆四辊冷轧机控制系统的结构可以分为硬件和软件两个部分。

硬件部分主要包括传感器、执行器、控制器等设备，用于实时采集冷轧机的工作参数和控制机器运行；软件部分则包括AGC系统的算法和逻辑控制程序，用于分析和处理传感器采集的数据，动态调整轧辊间的间隙，保证产品的厚度和平整度。

硬件部分中，传感器是冷轧机控制系统的基础设备，主要包括厚度传感器、张力传感器、速度传感器等。

这些传感器安装在冷轧机的不同位置，用于实时监测冷轧机工作的厚度、张力、速度等参数。

控制器是AGC系统的核心设备，根据传感器采集的数据进行分析和处理，计算出控制信号，并通过执行器调节轧辊的间隙，实现冷轧产品的精准加工。

软件部分中，AGC系统的算法是实现冷轧机自动控制的核心，主要包括模型算法、PID 控制算法、动态调整算法等。

这些算法根据冷轧机的工作特性和产品要求进行设计和优化，能够实现冷轧产品的精准控制和稳定加工。

二、工作原理可逆四辊冷轧机控制系统的工作原理是通过实时监测和控制轧辊间的间隙，实现冷轧产品的精准加工。

系统的工作过程可以分为以下几个步骤：1. 传感器采集数据：冷轧机工作过程中，厚度传感器、张力传感器、速度传感器等传感器实时采集冷轧产品的厚度、张力、速度等参数。

2. 数据处理和分析：控制器接收传感器采集的数据，进行数据处理和分析，根据冷轧产品的要求和工艺特性，计算出轧辊间的间隙控制信号。

3. 控制轧辊间的间隙：根据控制信号，控制器通过执行器调节轧辊的间隙，实现冷轧产品的精准加工。

4300mm厚板轧机液压AGC系统设计和计算

【摘要】本文系统详细的介绍了厚板轧机液压ＡＧＣ的组成和主要参数的计算及液压系统的设计方法。【关键词】液压ＡＧＣ；设计；计算０前言
随着用户对厚板质量要求不断提高．轧机液压压下控制系统的精度也需要继续提高作为消除来料厚差的重要手段．液压板厚自动控制（ＡＧＣ）系统对于提高板带材的成品精度起着至关重要的作用轧钢机液压压下位置控制系统．能够承受最大轧制负载．满钢机轧辊辊缝调节最大行程．提高压下系统的控制精度和响应速度．保证产品的且标厚度、同板差和异板差本文将结合某公司厚板生产线的液压ＡＧＣ系统，介绍其组成和主要参数的计算及液压系统的设计。
２ＡＧＣ液压伺服系统确定
２．１系统参数要求位置精度：０．００５ｍｍ：系统响应频率：２ＯＨｚ；４００００ｋＮ时，打开速度：２０ｍｍ／ｓ．车Ｌ制速度：１５ｍｍ／ｓ。２．２液压油缸参数的确定及液压谐振频率核试验由于受机架结构影响．并考虑到可靠性和维护水平选定油缸参数。油缸的主要参数：直径１５００ａｍ，ｒ最大行程１５０ｍｍ，实际工作行程１２５ａｍ：ｒ承受最大轧制力：４５００Ｔｘ２。偏摆 ≤０．５ｍｍ；位置滞环 ≤Ｏ．００１１１１／／１；启动压力 ≤０．２５ｂａｒ；空载下，当运行速度为０．０２５ｍｎｓ时，无爬行现象；耐压值４００ｂｒ：ａ无泄漏现象。位移传感器：每只油缸安装２只，中央一只，靠机架外部边缘一只。主要目的：１）检测油缸的倾斜程度，调整油缸标零使用；２）２只油缸轧钢时均使用中间位移传感器．传感器的平均值用作位置闭环的反馈值。测量范围：０～１５０ｍｍ：位置分辨率：０．００２５ｍｍ。压力传感器：油缸腔装有１只。测量范围：０～３５０ｂｒ；ａ检测精度：最大误差 ≤实测值的士０．５％

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统1. 引言1.1 背景介绍随着工业化的不断发展，金属材料在生产和加工过程中起着至关重要的作用。

而冷轧机作为金属材料加工中不可或缺的设备，其控制系统的发展也成为了行业发展的重要方向。

传统的冷轧机控制系统存在着很多问题，比如调整不灵活、精度低等，这给生产带来了一定的困难。

为了提高冷轧机的生产效率、加工精度和稳定性，先进的自动等温控制系统（AGC）被引入到冷轧机中。

AGC系统具有自动控制、快速响应和高精度等特点，能够实现对冷轧机的智能控制和调节，提高生产效率和加工品质。

1.2 研究目的研究目的是通过对采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统进行深入分析和研究，探讨其在工业生产中的应用和优势。

通过研究，我们旨在进一步提高可逆四辊冷轧机的生产效率和产品质量，减少生产过程中的能耗和原材料浪费，提升设备的运行稳定性和可靠性。

我们也希望通过研究可以为相关工程技术人员提供参考和借鉴，推动先进AGC系统在可逆四辊冷轧机领域的广泛应用，为冷轧工业的发展做出贡献。

通过本次研究，我们希望可以深入探讨先进AGC系统在可逆四辊冷轧机控制系统中的应用效果和技术创新，为相关领域的研究和生产实践提供有益的启示和参考。

1.3 研究意义研究意义是指对研究工作的价值和意义的说明，在指出研究主题和目的时，一般都要陈述研究工作的重要性、对学科发展和实践应用的贡献。

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机控制系统的研究意义主要体现在以下几个方面：研究可以促进可逆四辊冷轧机的技术创新和发展。

随着工业化进程的加速和市场需求的不断变化，可逆四辊冷轧机在轧制过程中需要更高的精度和更快的速度，而先进AGC系统正是为了满足这些需求而设计的。

通过研究，可以不断改进和优化可逆四辊冷轧机控制系统，提高轧制效率和产品质量。

研究可以提高生产效率和降低生产成本。

采用先进AGC系统的可逆四辊冷轧机可以实现自动化控制、精确调节和快速响应，有效减少了人为干预和操作失误，提高了生产效率。

AGC液压伺服系统压下开题报告

AGC液压伺服系统压下开题报告钢铁工业快速进展的今日，钢材市场的竞争愈演愈烈。

随着国民经济的高速进展，科学技术不断进步，汽车、机械制造、电器和电子行业对板带材的质量提出了更高的要求。

对于板带钢来说，如何生产出厚度、宽度、板形、板凸度、平面外形等指标都符合实际需要的产品是关键的技术所在。

在全部的尺寸精度指标中，厚度精度是衡量板材及带材的最重要的质量指标之一。

厚度自动掌握(Automatic Gauge Control 简称 AGC)是提高带材厚度精度的重要方法，其目的是获得带材纵向厚度的匀称性，从而生产出合格的产品。

目前，厚度自动掌握已成为现代化板带材生产中不可缺少的组成部分。

从50时代初步应用到现在，已进展到非常成熟的地步。

板厚掌握技术及其理论的进展经受了由粗到细、由低到高的进展过程。

20世纪30时代以前,近代轧制理论处于孕育萌生期。

20世纪30～60时代，是轧机的常规自动调整阶段。

该阶段中轧制理论的进展和完善为板带轧机的厚度掌握奠定了基础。

同时随着自动调整理论和技术的进展 ,并逐步应用于轧制过程 ,使轧机的掌握步入了常规模拟式调整的自动掌握阶段。

20世纪 60～80时代，进入计算机掌握阶段；60时代中期涌现了热连轧机进展的鼎盛时期；60时代后期，逐步过渡到以计算机设定和微机进行DDC过程掌握阶段，并将这种掌握方式大量应用于冷连轧机；70时代起，液压厚控技术的应用使板厚掌握技术发生了重大变革。

20世纪 80时代到现在，板厚掌握向着大型化、高速化、连续化的方向进展，成为板厚技术进展的新阶段。

这一阶段已将板厚掌握的全过程溶入计算机网络掌握的自动化级和基础自动化级[1]。

近年来，国内外在板形和板厚等掌握技术方面取得了很多新的进展。

国外早在五十时代就开始在电动机械压下轧机上采纳AGC掌握技术以提高带材纵向厚度精度。

国外轧机的厚度掌握应用于电动机械轧机和液压轧机、冷轧机和热轧机、连轧机和单机架轧机[2]。