安全生产事故分析
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（2）防护不当。
其中包括防护罩未在适当位置、防护装置 调整不当、防爆装置不当，电气装置带电部分 裸露等。
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2)设备、设施、工具、附件有缺陷
(1)设计不当，结构不合安全要求。
其中包括通道门遮挡视线;制动装置有缺欠;安全间
距不够;拦车网有缺欠;工件有锋利毛刺、毛边;设施上 有锋利倒梭等。
(3)作业场所狭窄。
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(4)作业场地杂乱。 其中包括：工具、制品、材料堆放不安全;采
伐时，未开 “安全道”;迎门树、坐殿树、搭挂树 未作处理等。
(5)交通线路的配置不安全。 (6)操作工序设计或配置不安全。 (7)地面滑。
其中包括：地面有油或其他液体;冰雪覆盖;地 面有其他易滑物。
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n 续表A7
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（3）确定事故的直接原因。 （4）确定事故的间接原因。
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(二)事故直接原因分析
在《企业职工伤亡事故调查分析规则》 （GB/6442—1986）中规定，属于下列情 况为直接原因：
（1）机械、物质或环境的不安全状态；
(2)强度不够。
其中包括机械强度不够;绝缘强度不够;起吊重物的 绳索不合安全要求等。
(3)设备在非正常状态下运行。
其中包括设备带 “病”运转;超负荷运转等。
(4)维修、调整不良。
其中包括设备失修;地面不平;保养不当、设备失灵 等。
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3)个人防护用品用具——防护服、手套、护
ห้องสมุดไป่ตู้
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(7)攀、坐不安全位置 (如平台护栏、汽车挡板、吊车吊 钩)。
(8)在起吊物下作业、停留。
(9)机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫 等工作。
(10)有分散注意力行为。
(11)在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽 视其使用。
目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、
安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷
(])无个人防护用品、用具。 (2)所用的防护用品、用具不符合安全要求。
4)生产 (施工)场地环境不良
(1)照明光线不良。 其中包括：照度不足;作业场地烟雾尘弥漫视物不清;光 线过强。
(2)通风不良。 其中包括：无通风;通风系统效率低;风流短路;停电停风 时爆破作业;瓦斯排放水达到安全浓度爆破作业;瓦斯超限 等。
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n ②受伤性质(人体受伤的类型 ) ；
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③起因物 (导致事故发生的物体、物质)
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④致害物 (直接引起伤害及中毒的物体 或物质 )；
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n 续表
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n 续表A4
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(一)事故原因分析的基本步骤
在进行事故调查原因分析时，通常按 照以下步骤进行分析:
(1)整理和阅读调查材料。
(2)伤害分析。
按以下七项内容进行伤害分析:
（《企业职工伤亡事故分类标准》 GB6441—86附录A ）
①受伤部位（人体受伤的部位表A1 ）；
②受伤性质(人体受伤的类型 ) ；
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2020/11/17
安全生产事故分析
第一节 事故的原因分析
一、事故的原因分析（掌握） 对一起事故的原因详细分析，通常
有两个层次，即直接原因和间接原因。 事故调查分析原因时，主要依据国家标 准《企业职工伤亡事故分类标准》 GB6441—86、《企业职工伤亡事故调 查分析规则》(GB/6442一1986)。在标 准中对事故的直接原因、间接原因的分 析有明确的规定。
(5)物体 (指成品、半成品、材料、工具、切屑和 生产用品等)存放不当。
(6)冒险进人危险场所。
其中包括：冒险进入涵洞;接近漏料处 (无安全设施); 采伐、集材、运材、装车时，未离危险区;未经安全监察 人员允许进人油罐或井中;未 “敲帮问顶”便开始作业; 冒进信号;调车场超速上下车;易燃易爆场合明火；私自 搭乘矿车;在绞车道行走;未及时镣望等。
(2)造成安全装置失效
其中包括：拆除了安全装置;安全装置堵塞， 失掉了作用;调整的错误造成安全装置失效等。
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(3)使用不安全设备。
其中包括：临时使用不牢固的设施;使用无安全装置 的设备等。
(4)手代替工具操作。
其中包括：用手代替手动工具;用手清除切屑; 不用夹具固定、用手拿工件进行机加工。
(8)贮存方法不安全。 (9)环境温度、湿度不当。
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2.人的不安全行为
(1)操作错误，忽视安全，忽视警告。
其中包括：未经许可开动、关停、移动机器; 开动、关停机器时未给信号;开关未锁紧，造成意 外转动、通电或泄漏等;忘记关闭设备;忽视警告标 志、警告信号;操作错误 (指按钮、阀门、扳手、 把柄等的操作);奔跑作业;供料或送料速度过快;机 械超速运转;违章驾驶机动车;酒后作业;客货混载; 冲压机作业时，手伸进冲压模;工件紧固不牢;用压 缩空气吹铁屑等。
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⑤伤害方式(致害物与人体发生接触的方 式)；
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n 续表A6
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n 续表A6
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n ⑦不安全行为(造成事故的人为错误 )
③起因物 (导致事故发生的物体、物质)
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④致害物 (直接引起伤害及中毒的物体 或物质 )；
⑤伤害方式(致害物与人体发生接触的 方式 ) ；
⑥ 不安全状态(导致事故发生的物质条 件)；
⑦不安全行为(造成事故的人为错误 )。
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（2）人的不安全行为。
不安全状态和不安全行为在《企业职 工伤亡事故分类标准》GB6441—86附录A 中规定如下：
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1、机械物质或环境的不安全状态
1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺 陷
（1）无防护。
其中包括无防护罩、无安全保险装置、无 报警装置、无安全标志、无护拦或护拦损坏、 电气未接地、绝缘不良等。
其中包括防护罩未在适当位置、防护装置 调整不当、防爆装置不当，电气装置带电部分 裸露等。
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2)设备、设施、工具、附件有缺陷
(1)设计不当，结构不合安全要求。
其中包括通道门遮挡视线;制动装置有缺欠;安全间
距不够;拦车网有缺欠;工件有锋利毛刺、毛边;设施上 有锋利倒梭等。
(3)作业场所狭窄。
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(4)作业场地杂乱。 其中包括：工具、制品、材料堆放不安全;采
伐时，未开 “安全道”;迎门树、坐殿树、搭挂树 未作处理等。
(5)交通线路的配置不安全。 (6)操作工序设计或配置不安全。 (7)地面滑。
其中包括：地面有油或其他液体;冰雪覆盖;地 面有其他易滑物。
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（3）确定事故的直接原因。 （4）确定事故的间接原因。
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(二)事故直接原因分析
在《企业职工伤亡事故调查分析规则》 （GB/6442—1986）中规定，属于下列情 况为直接原因：
（1）机械、物质或环境的不安全状态；
(2)强度不够。
其中包括机械强度不够;绝缘强度不够;起吊重物的 绳索不合安全要求等。
(3)设备在非正常状态下运行。
其中包括设备带 “病”运转;超负荷运转等。
(4)维修、调整不良。
其中包括设备失修;地面不平;保养不当、设备失灵 等。
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3)个人防护用品用具——防护服、手套、护
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(7)攀、坐不安全位置 (如平台护栏、汽车挡板、吊车吊 钩)。
(8)在起吊物下作业、停留。
(9)机器运转时加油、修理、检查、调整、焊接、清扫 等工作。
(10)有分散注意力行为。
(11)在必须使用个人防护用品用具的作业或场合中，忽 视其使用。
目镜及面罩、呼吸器官护具、听力护具、安全带、
安全帽、安全鞋等缺少或有缺陷
(])无个人防护用品、用具。 (2)所用的防护用品、用具不符合安全要求。
4)生产 (施工)场地环境不良
(1)照明光线不良。 其中包括：照度不足;作业场地烟雾尘弥漫视物不清;光 线过强。
(2)通风不良。 其中包括：无通风;通风系统效率低;风流短路;停电停风 时爆破作业;瓦斯排放水达到安全浓度爆破作业;瓦斯超限 等。
安全生产事故分析
n ②受伤性质(人体受伤的类型 ) ；
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③起因物 (导致事故发生的物体、物质)
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安全生产事故分析
④致害物 (直接引起伤害及中毒的物体 或物质 )；
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(一)事故原因分析的基本步骤
在进行事故调查原因分析时，通常按 照以下步骤进行分析:
(1)整理和阅读调查材料。
(2)伤害分析。
按以下七项内容进行伤害分析:
（《企业职工伤亡事故分类标准》 GB6441—86附录A ）
①受伤部位（人体受伤的部位表A1 ）；
②受伤性质(人体受伤的类型 ) ；
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第一节 事故的原因分析
一、事故的原因分析（掌握） 对一起事故的原因详细分析，通常
有两个层次，即直接原因和间接原因。 事故调查分析原因时，主要依据国家标 准《企业职工伤亡事故分类标准》 GB6441—86、《企业职工伤亡事故调 查分析规则》(GB/6442一1986)。在标 准中对事故的直接原因、间接原因的分 析有明确的规定。
(5)物体 (指成品、半成品、材料、工具、切屑和 生产用品等)存放不当。
(6)冒险进人危险场所。
其中包括：冒险进入涵洞;接近漏料处 (无安全设施); 采伐、集材、运材、装车时，未离危险区;未经安全监察 人员允许进人油罐或井中;未 “敲帮问顶”便开始作业; 冒进信号;调车场超速上下车;易燃易爆场合明火；私自 搭乘矿车;在绞车道行走;未及时镣望等。
(2)造成安全装置失效
其中包括：拆除了安全装置;安全装置堵塞， 失掉了作用;调整的错误造成安全装置失效等。
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(3)使用不安全设备。
其中包括：临时使用不牢固的设施;使用无安全装置 的设备等。
(4)手代替工具操作。
其中包括：用手代替手动工具;用手清除切屑; 不用夹具固定、用手拿工件进行机加工。
(8)贮存方法不安全。 (9)环境温度、湿度不当。
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2.人的不安全行为
(1)操作错误，忽视安全，忽视警告。
其中包括：未经许可开动、关停、移动机器; 开动、关停机器时未给信号;开关未锁紧，造成意 外转动、通电或泄漏等;忘记关闭设备;忽视警告标 志、警告信号;操作错误 (指按钮、阀门、扳手、 把柄等的操作);奔跑作业;供料或送料速度过快;机 械超速运转;违章驾驶机动车;酒后作业;客货混载; 冲压机作业时，手伸进冲压模;工件紧固不牢;用压 缩空气吹铁屑等。
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⑤伤害方式(致害物与人体发生接触的方 式)；
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n ⑦不安全行为(造成事故的人为错误 )
③起因物 (导致事故发生的物体、物质)
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④致害物 (直接引起伤害及中毒的物体 或物质 )；
⑤伤害方式(致害物与人体发生接触的 方式 ) ；
⑥ 不安全状态(导致事故发生的物质条 件)；
⑦不安全行为(造成事故的人为错误 )。
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（2）人的不安全行为。
不安全状态和不安全行为在《企业职 工伤亡事故分类标准》GB6441—86附录A 中规定如下：
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安全生产事故分析
1、机械物质或环境的不安全状态
1）防护、保险、信号等装置缺乏或有缺 陷
（1）无防护。
其中包括无防护罩、无安全保险装置、无 报警装置、无安全标志、无护拦或护拦损坏、 电气未接地、绝缘不良等。