冲压模冲压模具课程设计说明书样式

目录
前言……………………………………………（）设计任务书………………………………………（）
一、制件工艺性分析…………………………（）
二、确定冲裁工艺方案………………………（）
三、工艺和设计计算…………………………（）
四、计算凸凹模的刃口尺寸…………………（）
五、凹模与凸模的设计与校核………………（）
六、模具的其他装置…………………………（）
七、模架的选择………………………………（）
八、压力机相关参数的校核…………………（）
九、装配图和零件图…………………………（）附：参考文献……………………………………（）结束语……………………………………………（）年月日
设计任务书：
一、冲压件工艺分析
1、材料：H
半硬黄铜，具有良好的冲压性能。

2、冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度：为了降低冲压成本，获得最佳的技术效果，在不影响冲裁件使用的要求的前提下，应可能采用经济精度，在未注明的情况下，冲裁件的经济公差等级一般取12~13级，通常取IT12级，查尺寸工差表得尺寸公差分别为：
、
、
、
、
、
、。

3、工件结构：结构简单，形状对称，有利于材料的合理利用。

结论：适合冲裁
二、确定冲裁工艺方案
1、先落料，再冲孔，采用单工序生产。

2、落料—冲孔复合冲压，采用复合模生产。

3、冲孔—落料连续冲压，采用级进模生产。

方案一：采用单工序模，需要2道工序，且多次中心距定位产生累积误差大，导致孔的位置精度不高，需要两副模具生产，且效率低，不适宜采用。

方案二：采用复合模生产，在一副模具当中，同时完成两个或两个以上的工序，精度相比单工序模更高，且效率也高，但是结构复杂，出件较困难，安全性较差
方案三：采用级进模生产，生产效率高，在一套模具中完成两次工序，两次定位在一套模具中，精度高。

综合以上三个方案分析：结合本组，我选择方案三级进模导正销导正。

三、工艺和设计计算
1、排样图设计与计算：
因该冲裁件结构简单，形状对称，只有两道工序，冲孔与落料，因为是大批量生产，所以采用单排导正销级进模，因t=1.5mm,查表，最小搭边值得：a
=1.0、a=1.2.又因为
步距：A=D+a
=45.24+1=46.24mm
条料宽度：B
=（
）
=（
）
=
故B原整为：
所以：得出圆整后的侧搭边值为：1.5
导料板间的距离:B
=
=
排样图如下：
a
=1.0、a=1.5、A=46.24mm
经计算：S
=1668.7
，
2S
+S
=2
+
=105.5668+379.94=485.5068
S=S
-（2S
+S
）=1668.7-485.5068=1183.1932
（1）、计算一个步距内的利用率：
（2）、计算整个条料的利用率：
经查表：整个板料的标准长宽为：900
1000
经计算：取整个条料的长度为：900；利用率高。

取n=19
（3）、计算整个板料的利用率：
经计算条料数为：
，所以能取N=23条
经计算整个板料的制件数为：23n=19
23=437制件
2、冲压力与压力中心的计算：
（查表3-4；查得
查得
，查表刃口高度。

取h=7）
个
冲件力：
落料力：
卸料力：
推件力：（推废料，推制件）
n为卡在凹模内的冲孔废料数目，制件数取n=4
由
：得
从满足冲压工艺力的要求看，查手册8-13表：
可选用JC23-35，350KN开式双柱可倾压力机。

查表得如下：
公称压力350KN 封闭高度调节量60 滑块行程80 滑块中心线至床耳距离205 滑块行程次数50（次/min）立柱距离300 最大封闭高度280 床身最大可倾角
20
工作台尺寸前后380
模柄孔尺寸
直径50 左右610 深度70
垫板尺寸厚度60 滑块底面尺寸前后190
直径150 左右210 工作台孔尺寸
前后200
左右290
直径260
压力中心的确定，其中凸模的压力中心为它的几何中心：
冲裁轮廓周长L/mm
各凸模压力中心坐标
X Y
L
=
=155.1
0 0
L
=
=25.748
26.3 -12
L
=
=69.08
45.9 0
L
=25.748
65.5 12
合计：L=275.676 =20.08 0
如上图所示：
计算如下：
得：压力机的中心为（20.08，0）
四、计算凸凹模的刃口尺寸
工作需件刃口尺寸的计算：采用分开加工法
由图可知，该需件属于无特殊要求的一般冲孔，落料。

外形：
，
，
，
由落料同时获得。

内形：
、
，由冲孔同时获得。

查表3-32得：
由公差表查得：
为IT11级，取X=0.75；
为IT11级，取X=0.75
设凸凹模分别按IT6，IT7级加工制造：
冲孔1：
校核：
故：
（且冲孔1与冲孔3相同）冲孔2：
校核：
（不满足间隙公差要求）
因此；只有缩小
提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取：
得：
落料：
外形
未注明公差的取IT11~IT12级，所以取IT12级，由落料获得。

查表，3-32。

得：
，由公差表查得：
为IT11级，取X=0.75。

落料1：
校核：
（不满足间隙公差条件）
因此；只有缩小
提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取：
（落料1段与落料3段相同）
落料2：
未注明公差的一般取IT12~IT13级，取IT12级，所以：X=0.75，故此外形尺寸为：
校核：
（满足间隙公差条件）
故：
（落料2段与落料4段相同）
落料5：
因为此制件形状对称，经计算边长为：L=9.81mm，未注明公差的一般取
IT12~IT13级，取IT12级，X=0.75
又因为此边长是由落料获得为外形尺寸，取下偏差：
设凸凹模分别按IT6、IT7级加工制造
校核：
（不满足间隙公差条件）
因此；只有缩小
提高制作精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取：
故：
（落料5与其他3段边长相同）
落料6：外形
，查表3-32，
得：
由公差表查得：
为IT13级，取X=0.75
校核：
（不满足间隙公差条件）
因此；只有缩小
提高制造精度，才能保证间隙在合理范围内，由此可取：
孔距尺寸：
五、凹模与凸模的设计
1、凹模的设计：
根据查表得: 因数:k=0.15mm
凹模厚度: H=kb(
15mm)=0.15×98= 14.7mm
所以凹模厚度为25mm
凹壁壁厚： C=（1.5～2）H
=1.5×25=35.7mm
圆整取C=36mm
凹模的外形尺寸: L=2C+98=2×36+98=170mm
B=2C+40=2×36+40=112mm
式中 b-凹模刃口的最大尺寸：
k-系数,考虑板料厚度的影响.
取标准凹模尺寸:200
125
25允许误差5—10
2.冲孔凹模刃口形状的选择：
凹模刃口有两种基本形式:一种是直壁式,一种是斜壁式.直壁式强度好,刃磨后尺寸不增大,冲件精度高,但冲裁时磨损大,工件易在型空内聚集,严重时会使凹模胀裂,不如斜壁式刃口锋利,每次刃磨的磨量大.为僻免工件易在型空内聚集,凹模刃口形状选择直壁式.如图:
2.凸模的设计：
1.凸模材料选用T10A钢制造，热处理进行淬硬，HRC58-62,其许用抗压强度[δ]=1300MPa
其结构选用直通凸模
（1）、凸模长度的计算：
凸模固定板厚度，单位：mm
卸料板厚度，单位：mm
-橡胶厚度，单位：mm
材料厚度，单位：mm
（2）、凸模的强度与刚度的校核
<1>、承压能力的校核
凸模承压能力按下式校核：
式中：
—截面的压应力，单位Mpa
—最小面积，单位
—纵向所承受的压力，它包括冲裁力和推件力（或顶件力）单位N
—的许用抗压强度，单位MPa
模具材料的许用抗压强度大小取决于凸模材料及热处理，选用时，一般可参考下列数值，对于T8A；T10A；Cr12MoV;GCr15等工具钢，淬火硬度为58～62HRC 时，可取。