半钢子午线轮胎生产中几个质量问题及解决措施_百度文库.

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品质管理品质知识子午线轮胎质量分析

此处是大标题样稿字样十五字以内因:1、使用问题：超载、不标准气压、非标轮辋及轮辋变形或爆破、车况不良、使用环境与轮胎性能不匹配、撞击、扎伤、急转弯/转弯半径过小、急刹车。

2、性能问题（能力问题）：如超载性能、高速性能、散热性能。

性能问题实际与使用问题也有关系。

也是受大环境的影响，人为或少数人不能改变的问题。

轮胎损坏的原因:3、制造问题：胶部件脱层（气泡、杂质、粘合不好）、部件之间无差级或带束层上偏（一般发生在成型工序）、部件尺寸或性能不合格或胎侧及内衬层接头过大、胎体帘布稀线（一般在压延裁断帘布尾线部分时）、辟缝（成型定型压力过大或扯拉用力过大时易造成辟缝）、帘线交叉。

4、人为制造：用人为制造假病象来掩盖轮胎出现的真实问题。

故障轮胎鉴定的目的: 1、查找生产工艺和生产操作过程的问题，避免再次发生。

2、为产品质量的技术改进提供依据。

3、快速准确判断故障源，支援销售，巩固和开发市场。

4、有针对性的为客户提供技术支援和培训，延长轮胎使用寿命。

故障轮胎鉴定程序:看商标—看胎号—测量花纹深度—看是否修补-----看是否有碾伤或致命外伤或其他异常现象------看准故障、确认工艺、使用/性能问题------看规格、层级、花纹--------（确认故障上下模-------做赔偿报废标记-------）登记理赔单--------信息反馈。

注：1，碾伤或致命外伤------在鉴定时要特别慎重，因为有可能隐藏着交通事故。

影响轮胎使用寿命的几种原因:一：气压轮胎在使用过程中出现的问题，80%是因为气压的原因造成的。

1、低气压。

2、高气压。

负荷假设轮胎正常使用寿命为100%时超重30%轮胎使用寿命是正常的60%超重50%轮胎使用寿命是正常的40%速度假设，以55km/h 为标准值耐磨指数为100%时当70km/h 时耐磨耗寿命为75%当90km/h 时耐磨耗寿命为50%寿命20406080100路面光滑的水泥路面为标准，耐磨耗寿命为100%.路况普通路面部分砂石砂石路面非铺装路面寿命90%70%60%50%轮胎磨耗路面等级磨耗（ mm/1000km）路况等级甲级乙级丙级磨耗率0.12——0.17mm0.19——0.23mm0.28——0.50mm外温对轮胎磨耗寿命的影响1、以夏天30度，耐磨耗寿命为100%时。

半钢子午线轮胎胎圈变形原因分析及解决措施

半钢子午线轮胎胎圈变形原因分析及解决措施姚秀红,高珊珊,李振波,刘刚(桦林佳通轮胎有限公司,黑龙江牡丹江 157032)摘要:分析半钢子午线轮胎胎圈变形的原因并提出相应解决措施。

硫化胶囊固定套高度不合适或上卡盘与钢棱圈配合过紧、启模时活络模花纹块不能及时完全打开和轮胎粘上模、脱下模方式不当、抽真空不当或硫化胶囊粘连、卸胎支臂位置不当以及运输不当均会导致胎圈变形,采取相应解决措施后,半钢子午线轮胎胎圈变形废品率由0 12%降至0 01%,胎圈变形废品占总废品比例由22 60%降至2 46%。

关键词:半钢子午线轮胎;胎圈变形;硫化胶囊中图分类号:U463 341+ 6;T Q336.1 文献标识码:B 文章编号:1006 8171(2007)12 0758 02作者简介:姚秀红(1969 ),女,山东高唐人,桦林佳通轮胎有限公司工程师,学士,主要从事半钢子午线轮胎硫化工艺管理工作。

胎圈变形是半钢子午线轮胎较常见的一种外观质量缺陷,会导致轮胎装配困难和胎圈受力分布不均问题,造成无内胎轮胎使用中漏气或轮胎早期损坏。

现根据我公司半钢子午线轮胎实际生产情况及多年来积累的实践经验,对半钢子午线轮胎胎圈变形的产生原因及解决措施简要介绍如下。

1 原因分析(1)硫化胶囊固定套高度不合适或上卡盘与钢棱圈配合过紧为保护中心机构密封不被破坏,可直接调整与硫化胶囊上卡盘相连接的固定套高度来调节不同规格硫化胶囊的拉伸高度,固定套高度一般为50~200mm 。

对带有活络模操纵水缸的硫化机,上横梁中心孔较小,固定套高度过高,则启模时固定套易被卡住,轮胎上胎圈被硬拉变形;横梁中心孔与中心机构的同轴度偏差过大,即使固定套高度不大,启模时固定套也易被卡住。

硫化胶囊上卡盘与钢棱圈配合过紧也会发生类似情况。

(2)启模时活络模花纹块不能及时完全打开及轮胎粘上模模套与花纹块弓形座之间润滑不好或活络模行程不足,启模时活络模花纹块不能及时完全打开,下模脱离时易将轮胎带起而导致胎圈变形。

26872641_半钢子午线轮胎断面常见缺陷原因分析及解决措施

作者简介：刘国英（1981-），工程师，主要负责半钢钢子午线轮胎成型工艺管理方面的工作。

收稿日期：2021-05-31半钢子午胎的部分缺陷无法通过外观检查及机检发现，而这些缺陷却可以通过轮胎断面发现，轮胎断面的尺寸对轮胎的均匀性、高速、耐久等使用性能起到至关重要的作用，为此本文对常见的半钢子午胎断面缺陷原因进行分析，并提出相应的解决措施。

1　带束层波浪带束层是子午线轮胎的重要部件，影响着轮胎的诸多性能。

带束层波浪如图1所示，严重的带束层波浪可导致胎里不平废品，外观检查中容易发现，但是轻微的带束层波浪，很难从外观检查中发现，一旦流入市场，将影响轮胎的耐久性、抓地性以及乘坐舒适性能等。

图1　带束层波浪1.1　原因分析（1）胎冠形状、厚度、长度设计不合理。

胎冠厚度不合理，轮胎硫化充满模具后，冠部厚度厚的部位带束层外凸，冠部厚度不足的部位带束层内凹；胎冠形状设计不合理也可导致带束层波浪，以沟槽平台结构的胎冠形状最为明显，半成品胎冠形状与模具形状不吻合，如胎冠的平台位置与模具的沟槽位置贴合，带束层将外凸。

半钢子午线轮胎断面常见缺陷原因分析及解决措施刘国英，张凤杰，赵辉(桦林佳通轮胎有限公司，黑龙江牡丹江 157032)摘要：分析半钢子午胎断面常见缺陷的产生原因，并提出相应的解决措施。

带束层波浪、冠带层打褶、材料端点集中、耐磨胶打褶可通过优化结构设计、生产过程的合理管控，设备及工艺参数确定，标准作业执行等措施解决此问题。

关键词：半钢子午线轮胎；结构设计；带束层波浪；冠带层打褶；材料端点集中；耐磨胶打褶中图分类号：TQ330.491文章编号：1009-797X(2022)04-0039-04文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2022.04.008（2）二段胎胚生胎外周过大。

成型二段轮胎的生胎外周大大超越了模具的花纹沟底周长，硫化时，在合模力的作用下，胎肩过剩的材料就会流向胎面中部，造成整个轮胎断面成拱形，带束层成波浪状。

半钢子午线轮胎胎体内部质量缺陷原因分析及解决措施

半钢子午线轮胎胎体内部质量缺陷原因分析及解决措施摘要：近来，随着人们生活质量的不断提高，汽车已成为大众的主要交通工具，半钢子午线轮胎是各种汽车的主要轮胎之一。

半钢轮胎一旦出现质量问题，那么行车安全将难以保证，易发生严重的出行事故与交通事故，而胎里的质量缺陷是半钢轮胎常见的问题之一。

在此基础上，通过对半钢轮胎性能的分析，本文研究了半钢轮胎内部质量缺陷的原因，并针对存在的问题给出了改进方案，提高轮胎产品的质量合格率。

关键词：半钢子午线轮胎；胎里凹凸；原因分析；不良后果；措施对策引言：生产过程中，由于工艺、设备等原因，直接影响着产品的质量问题。

其中最常见的一种轮胎缺陷就是胎里凹凸不良，这会严重影响轮胎的安全性能，易发生胎侧鼓包以及胎体爆破等现象。

本文以裁断、成型工序中影响轮胎胎里凹凸不良的主要影响因素及预防对策措施进行分析。

一、性能分析半钢轮胎性能优秀，耐磨性很好，与其他轮胎相比，每天的行驶里程大约高出35%，燃油经济性低和滚动阻力低，因此使用这类型的轮胎，可以改善汽车行驶过程中的实际油耗，滑动距离大约大20%，减震能力强。

此类轮胎具有更大的径向弹性，可缓解道路不规则的冲击力，使用半钢轮胎的汽车通常能提高舒适性。

如图一所示。

图1.轮胎结构1.形变(胎里凹凸)的主要原因这与织布锁边的编织方式有关，现在遍布锁边与以前的接缝有所不同，这些接缝易受压力和不良剃刮，导致不良的EPI。

它与轮胎的结构设计有关，并且对于具有高纵横比且具有单层胎体的轮胎，如果成型鼓不是可充气的金属鼓，由于帘布的大膨胀，EPI变差，这与帘布的卷起厚度和帘线橡胶的生胶强度有关。

如果帘布的压延厚度太薄，帘线橡胶本身的生胶强度就会降低，并且在模塑过程中EPI会变差，并且在这种情况下也会出现不均匀的轧制厚度。

关于硫化，胶囊的厚度偏差大，并且在硫化过程中压力显着变化。

特别是如果初始填充压力太大，则EPI不好。

压延机的辊距较大，并且橡胶储物盒的宽度小于织物表面的宽度，因此帘线的中间部分比侧面部分承受更大的压力，中间部分膨胀并且边缘零件很小，所以尼龙软线布从口袋里弹出了。

子午线轮胎胎体稀线不良率的解决对策

作者简介：章远甲（1984-），男，本科，助理工程师，主要从事半钢轮胎生产质量管理和工艺研究。

收稿日期：2020-09-111　问题简介1.1　胎体帘稀线的危害半钢子午线轮胎胎体稀线问题是轮胎生产制造过程中的常见缺陷，影响轮胎安全使用性能，严重时诱发轮胎漏气、断裂爆胎等质量问题发生。

1.2　胎体稀线问题现况胎体稀线是轮胎生产过程中的常见问题，该缺陷主要集中在轮胎生产过程中的成型、硫化环节。

2019年市场售后反馈中因帘布稀线问题导致的问题占比59.5%（稀线问题264条，其他问题180条）。

胎体稀线问题（图1、图2）给企业造成巨额经济损失的同时也严重影响了产品质量信誉，所以解决胎体稀线问题是公司当前重要的工作之一。

图1　稀线缺陷1.3　工序简介轮胎生产流程如图3所示。

子午线轮胎胎体稀线不良率的解决对策章远甲，路丹丹，李海艳(山东丰源轮胎制造股份有限公司，山东枣庄 277300)摘要：本文主要分析轮胎生产过程中常见的胎体稀线这一质量问题，分析该缺陷主要集中的成型、硫化两个环节。

通过进行可行性，制定相应的措施，结合问题，采用 “5M1E ”分析法，对人、机、料、法、测五个方面进行研究，采用制作关联图的方式对产生此类质量问题的末端因素进行分析。

措施开展后，2020年废品率逐月下降，效果明显，因稀线问题导致的废品率由2019年的0.8‰，降低到2020年5月份的0.23‰，1~5月份节约7.7万元。

关键词：轮胎；胎体稀线；5M1E ；废品中图分类号：TQ336.1文章编号：1009-797X(2021)05-0052-06文献标识码：B DOI:10.13520/ki.rpte.2021.05.0112　选题依据从上级要求、生产现状两个主要方面确定课题的选定，如图4所示。

图2　稀线诱发的质量问题图3　轮胎生产流程3　对目标的可行性分析3.1　掌握现状对市场反馈的质量问题进统计，将数据绘制成排列图后进行分析。

子午胎胶料半成品及成品质量缺陷产生原因分析

九.胶帘布裁断常见的质量缺陷产生原因
1.帘布裁断宽度不符合技术标准产生原因： 1.1.设定裁断宽度不合适； 1.2.定长递布装置运行不稳定等。 2.帘布裁断角度不符合标准产生原因: 2.1.设定裁断角度不合适； 2.2.钢丝帘布不平整； 2.3.压延的钢丝帘布边部卷取不齐等。
九.胶帘布裁断常见的质量缺陷产生原因
5.胶料喷霜喷霜是一种由于配合剂析出胶料表面而形成
一层类似“白霜”的现象，多数情况下是硫黄析出,也有是某些配合剂(如某些品种防老剂、间苯二酚,石蜡等)的析出。
产生原因: 5.1混炼温度过高，排胶温度过高； 5.2硫黄颗粒大小不均,称量不准确； 5.3硫黄、防老剂、促进剂、白色填料等选用不当； 5.4混炼胶压片过程中胶温过高等。
3.表面不光滑、粘性差产生原因： 3.1.挤出机各部位温度不符合技术规定； 3.2.压延辊筒的温度不符合技术规定； 3.3.胶料混炼不均； 3.4.胶料的门尼粘度过低粘辊等。
六.内衬层常见的质量缺陷产生原因
4.喷霜或有自硫胶产生原因: 4.1.胶料的存放时间过长； 4.2.胶料有自硫或混入其它胶料或混炼不均； 4.3.返回胶掺用过多或返回胶是多次返回的； 4.4..机头排胶温度过高等。 5.复合差级不符合技术标准产生原因： 5.1过渡层或气密层拉伸宽度发生变化； 5.2.定中心装置不灵敏等。
三.纤维胶帘布常见质量缺陷产生原因
3.胶料与帘布附着不好,掉皮产生原因： 3.1.帘布未干燥好； 3.2.压延辊筒温度过低； 3.3.胶料门尼粘度过高； 3.4.帘布表面有污染； 3.5.干燥后帘布温度过低等。 4. 胶帘布表面粗糙产生原因： 4.1.胶料热炼不均匀，供胶温度低； 4.2.压延辊筒温度过低； 4.3.胶料有自硫等。

轮胎行业质量培训子午胎质量缺陷及原因分析轮胎缺陷分析

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胎圈部位
★子口部位露线
1、缺陷描述：轮胎子口部位一侧或两侧有胎体帘线露
出的现象。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）缺胶缺料
—检查胎侧宽度和定位（可能非常窄或定位出差错）
2）帘线伸张过大 —检查帘线压延张力 —检查机头宽度，必要时增加。 3）生胎在模型中定位出差错 —检查装胎器定中情况 4）硫化胶囊膨大 —检查硫化胶囊情况如必要加以更换
漏 —检查中心机构有无蒸汽泄漏 4）胎体帘布不正常 —检查帘布中胶料渗入帘线的情况，厚度
重量 —把帘布裁断时或压延时不正常部分剔出
报废 5）在二段时定型压力过大 —检查二段成型机的定型压力
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胎里部位
★胶囊打折
1、缺陷描述：因硫化胶囊打折（局部伸张不好）轮胎胎里出现下述
夹挤痕迹：1）橡胶；2）胶与胎体帘线。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）胶囊规格出错 —检查硫化胶囊尺寸是否符合规定（可能硫化胶囊太
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胎圈部位
★子口撕裂
1、缺陷描述：轮胎子口部位在下列部位出
现撕裂现象： 1）橡胶部分; 2）橡胶和帘布 2、缺陷原因及纠正办法： 1）硫化机动作不正常 —检查卸胎顺序 —检查抽真空效果 2）修边时受到损伤 —检查修边工具及工艺过程
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胎圈部位
★子口变形
1、缺陷描述：轮胎子口部位出现径向及侧向周长
·一般必须提高前10个周期的预定型和定型压力
5）生胎喷涂欠量 —送生胎去重新喷涂
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胎里部位
★胎里肩部周向裂口
1、缺陷描述：轮胎胎里肩部周向裂口。 2、缺陷原因及纠正办法： 1）周向裂口 —检查成型机头 —压延帘线品种和性能
25ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
胎侧部位
★胎侧缺胶

浅谈子午线轮胎胎圈的常见质量问题与对策

ｆｌ１检查成型工序中胎侧的定位和宽度，尺寸不合格的胎侧杜绝使用：ｆ２）检查压合和过程的效果，控制压辊的压力、速度和位置，检查胎圈子口包布中是否存有气泡；（３）检查胶料的粘性及其存放时间，严格按先进先出的原则使用半成品部件．过期或者表面污染的半成品杜绝使用：ｆ４１检查半成品部件，确保其端面密实，杜绝不合格的挤出半成品流入下工序：ｆ５１胎圈贴合工序和成型工序尽量少刷汽油、刷汽油要均匀，确保汽油挥发干以后再使用；ｆ６）检查半成品，不合格不用。
原因分析，并提出了相关的解决措施。
【关键词】子午线轮胎；胎圈；质量缺陷
胎圈是轮胎安装在轮辋上的部分，子午线轮胎的胎圈由钢丝圈、帘布层包边和胎圈包布组成，具有很大的刚度和强度，可使轮胎牢固地装在轮辋上，起固定轮胎作用。子午线轮胎制造过程中，胎圈常见的质量问题有胎圈大、胎圈小、胎圈缺胶或圆角、胎圈裂口、胎圈气泡和胎圈露线等问题。生产工艺、设备和生产制作中的各个工序将直接影响子午线轮胎胎圈的内在质量从而影响轮胎的质量。因此必须严格控制。
◇科技论坛◇
科技胃向导
２０１４年１４期
浅谈子午线轮胎胎圈的常见质量问题与对策
王海洲
（米其林沈阳轮胎有限公司
【摘
辽宁
沈阳Biblioteka １１０１４２）
要】针对子午线轮胎在生产过程中出现的胎圈大、胎圈小、胎圈缺胶或圆角、胎圈裂口、胎圈气泡和胎圈露线等常见质量缺陷进行了

半钢子午线轮胎胎里径向裂口的原因分析及解决措施

36半钢子午线轮胎胎里径向裂口的原因分析及解决措施张凤杰，朱　鹏（桦林佳通轮胎有限公司，黑龙江牡丹江157032）摘要：分析半钢子午线轮胎胎里径向裂口的原因并提出相应的解决措施。

帘布电子辐照预硫化辐照剂量不足、帘线伸张率大、部件接头不良、肩部材料过渡不良、喷涂剂或隔离剂使用不当、硫化胶囊选取不合适、硫化参数设定不合理、胶料门尼粘度低等均会导致轮胎胎里径向裂口。

通过合理选取工艺参数、加强工艺管理、严格执行技术标准、优化结构设计等措施，可有效避免轮胎胎里径向裂口，从而降低轮胎废品率。

关键词：半钢子午线轮胎；胎里径向裂口；内衬层；帘布；原因分析；解决措施中图分类号：U463.341＋.6；TQ330.6 文章编号：2095-5448（2021）01-0036-03文献标志码：B DOI：10.12137/j.issn.2095-5448.2021.01.0036胎里径向裂口是半钢子午线轮胎常见的缺陷之一，导致废品率提高，给生产企业造成一定的经济损失。

由于轻微的胎里裂口从外观上不易辨别，缺陷轮胎容易流入市场，给用户带来极大的安全隐患[1-3]。

本工作结合实际生产工艺，对半钢子午线轮胎胎里径向裂口缺陷问题进行攻关，分析其原因并提出相应解决措施。

1　胎里径向裂口的特征胎里径向裂口是指轮胎胎里在肩部产生的沿帘线方向的裂口（如图1所示）。

通过对胎里径向裂口轮胎进行剖析，发现胎里径向裂口是由于内衬层胶料渗透到帘布层中而产生的。

裂口大多集中在部件接头位置，占总裂口数量的75.21%。

在接头位置裂口中，帘布接头位置裂口占41.11%，多个接头位置裂口占32.96%，内衬层接头位置裂口占15.74%，胎侧接头位置裂口占10.19%。

2　原因分析及解决措施2.1　帘布电子辐照预硫化的辐照剂量不足在半钢子午线轮胎压延工艺中采用电子辐照预硫化的目的是稳定部件尺寸，同时进行轻量化设计以降低生产成本。

通常压延生产的前几米帘布的电子辐照剂量不足，在异常停机处理时部分帘布甚至未受到辐照。

华东高温硫化半钢子午线轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施

(上)橡胶行业节能技术和设备介绍来源:中国化工信息网 2007年8月3日0 前言橡胶行业是国民经济中消耗能源较大的行业之一，一个年产100万套轮胎的传统轮胎企业每小时消耗蒸汽约40 t，消耗电量约7000 kW·h。

目前轮胎企业用机械式轮胎硫化机硫化1100R20子午胎时，根据轮胎硫化机采取节能措施情况，每硫化一条轮胎可消耗蒸汽约110-180 kg。

因此，减少能耗，节约能源，降低生产成本，一直是橡胶企业所关心的问题。

研究开发节能型橡胶加工设备及利用节能技术改造设备，提高设备使用性能，是目前降低橡胶行业能耗的主要措施之一。

由于我国国民经济整体生产水平比较落后，属国际上能源消耗大国，也是能源浪费大国。

为此中央提出在“十一五”期间降低能耗20%。

橡胶行业响应中央号召，为实现中央降耗目标而努力，多年来开发了不少行之有效的降耗节能设备和节能新措施，为橡胶行业的节能降耗工作作出了贡献。

为便于了解行业节能技术情况，根据个人水平将有关资料收集汇总如下，供同行参考。

1 炼胶设备节能措施炼胶是橡胶加工中消耗电能最多的一道工序，一台F270密炼机的装机功率达1000-1500 kW，因此做好炼胶设备的节能工作极为重要，在设计新机型和提高使用效率方面，出现了许多好经验。

提高密炼机转子转速和压砣压力提高密炼机转子转速和压砣压力可以提高生产效率，节约电能。

当采用过去压砣对物料压力≤ MPa，转子转速20 r/min的250 L低压低速密炼机炼胶时，每千克混炼胶能耗高达 kW·h；而当采用压砣对物料压力≥ MPa，转子转速40r/min的270L高压快速密炼机炼胶时，每千克混炼胶耗能 kW·h。

因此，每加工1000 kg混炼胶，至少比老式密炼机要少消耗100 kW·h电能。

国内过去大量生产的低压低速密炼机如果不进行改造，就应该淘汰，推广采用高效节能密炼机，以减少电能消耗。

利用智能密炼机控制系统节能青岛高校软控和浙江大学共同开发的两栖智能密炼机上辅机系列利用统计学理论、人工智能和专家系统，解决混炼质量的波动。

半钢子午线轮胎胎侧明疤原因分析及解决方法

浅谈半钢子午线轮胎胎侧明疤产生原因及解决方法摘要：针对半钢子午线轮胎胎侧明疤缺陷，从产品设计和生产过程的工艺执行两方面对其产生的原因进行了分析，简述了预防和解决其缺陷的实际案例和方法。

绪论：半钢子午线轮胎胎侧明疤是半钢子午线轮胎生产中常见外观缺陷，造成的原因也是多种多样的。

尽管对这些存在胎侧明疤缺陷的轮胎经过专业修理后，根据有关标准仍判定为正品，但实际上已给企业造成了较大经济损失。

本人根据日常学习和结合实际工作，对半钢子午线轮胎胎侧明疤的产生总结了一些原因及具体的解决方法，并取得了良好效果。

半钢子午线轮胎胎侧明疤缺陷的产生主要有以下几方面：一、产品结构设计过程中对预防该缺陷的保障系数不够，生产过程中一但原材料或某个环节有波动，即出现胎侧明疤缺陷。

如：1.帘线的假定伸张值过大，一段成型机头宽度设计不合理：帘线的假定伸张值过大，是必使机头设计偏窄，造成帘线伸张过大。

胎胚硫化过程中帘线膨胀因数过小，胎胚形状与模腔形状差异较大，胎侧不能和模具良好吻合，使胎胚帘布和胶料不能一起移动，胎侧部形成细微褶皱，硫化结束后成品出现胎侧部明疤。

解决方法：重新计算帘线假定伸张值，调整一段鼓肩宽度。

我公司215/65R15 100H 规格产品生产过程中出现胎侧明疤。

我们依据“帘线伸张值＝内轮廓展开长÷鼓展开长－1”的计算公式对该产品帘布帘线的假定伸张值做了计算。

并根据计算结果，对一段鼓肩宽度进行了增宽5mm的调整。

经过鼓肩宽度的调整，215/65R15 100 H胎侧明疤缺陷得到控制。

2. 胎体各部材料的分布和半部件形状设计不合理：1）各半部件边缘间距设计的不合理。

包括各层帘布之间边缘间距、帘布边缘与三角胶端点间距、胎侧复合点与其它部件边缘间距等。

如：1#、2#布接头边缘间距过小（小于15mm），反包端点恰好在胎圈三角胶反包高点处。

胎胚成型后在三角端点处出现一个硬性的过度沟痕。

硫化装模时，该部位不能很好的与模具吻合。

半钢子午线轮胎胎面生产线控制系统常见故障及解决措施

注意部件是否偏离未能挡住光电开关, 否则也会拉伸部件。
3 结语经过对设备的调整, 胎面生产线的运行达到
了预期的效果, 胎面的一次合格率从 41. 2% 提高到 91. 2% , 子午线轮胎的动平衡合格率从 50% 左右达到 90% 以上, 以前月平均产量仅 2. 6 万条, 月最大产量 2. 8 万条, 现在月平均产量达到 3. 3 万条, 月最大产量 3. 5 万条, 为我公司子午线轮胎年增产量 8. 4 万条、年增产值 840 万元提供了设备保障。
在复合生产线故障中, 调速装置故障较多, 因此需更新模拟式直流调速器。现已用重庆蓝天电气传动有限公司生产的直流调速器逐步替代原直流调速装置。图 2 是新调速单元的电气原理图。
2 操作存在的问题及解决措施 ( 1) 由于胶料性能波动, 有时需调节胎面生产
线操作台上接取复合、强迫收缩及连续称量 3 个微调电位器, 因此需对操作人员进行培训, 使其清
胎面挡住检测部件到位的光电开关, 浮动辊上的电位器才起作用, 将浮动辊的位置转换为电信号反馈回 P LC, 由 PL C 调节后段的调速器速度, 使前后的速度保持一致。如果光电开关的信号不正确, 或者电位器的反馈值不正确, 会影响生产线的速度匹配。
解决措施: 定期检查光电开关和浮动辊电位器, 以保证生产正常。 1. 3 输送带速度振荡
造成胎面局部拉伸或堆积的另一种情况是在无任何报警、无机械故障的情况下, 部分调速器负载能力不好, 启动时电机不转。
解决措施: 选用特性接近的调速器, 重新整定调速器的各电位器, 使各调速器的加减速时间保持一致; 适当加大比例积分系数, 缩短调速器的动态响应时间; 整定调速器的最大电流输出限幅以配合相应的电机参数, 避免启动时电机不转; 加强对维修人员的培训, 使其充分了解各电位器的作用和调节方法; 若直流电机碳刷与换向器接触不良, 需检查刷架或打磨碳刷, 并加以改进。 1. 2 上料后辅线前后速度不匹配

高温硫化半钢子午线轮胎外观质量缺陷的原因分析及解决措施

山东玲珑橡胶有限公司 55 系列 385/ 55R22. 5 18P R A928 全钢载重子午线轮胎顺利通过山东省经贸委专家组鉴定。在全面完成 385/ 55R22. 5 轮胎研发任务的基础上, 建立了基于设计参数的轮胎力学特性模型, 对轮胎的内部
316
轮
胎
工
业
2007 年第 27 卷
( 4) 调整内衬层和帘布胶配方 , 保证其粘合性能适宜。 3 胎圈宽窄不一 3. 1 原因分析 ( 1) 硫化定型高度不合理 , 定型高度过大, 胎 4. 2
( 5) 硫化过程中胶囊突然伸张。解决措施 ( 1) 适当降低成型时的定型压力, 通常定型压
力控制为 0. 1 M Pa 左右。 ( 2) 合理选取帘线假定伸张值 , 从而设计合理的机头宽度。 ( 3) 胎里隔离剂涂刷均匀。 ( 4) 成型时内衬层接头和封口胶接头需压实, 且封口胶宽度以 25 mm 为宜。 ( 5) 严格控制硫化定型压力, 通常一次定型压力约为 0. 16 M Pa, 二次定型压力约为 0. 2 M Pa 。 5 欠硫 5. 1 原因分析 ( 1) 中心机构与下夹环之间的密封点泄漏。 ( 2) 硫化过程中硫化胶囊破裂。 ( 3) 硫化胶囊与钢棱圈配合不好, 导致硫化胶囊内的蒸汽或热水渗出。 ( 4) 更换硫化胶囊或模具后预热时间不够或更换胶囊后首次硫化轮胎未延时。 5. 2 解决措施 ( 1) 硫化装模前给硫化胶囊充定型蒸汽 , 并检查上、下夹环的密封性和硫化胶囊质量。 ( 2) 定期检查和更换硫化胶囊。 ( 3) 选择与硫化胶囊匹配较好的钢棱圈。 ( 4) 充分预热模具, 模具预热时间及延时应严格执行工艺规程。 6 结语通过采取以上措施 , 半钢子午线轮胎外观质量缺陷明显减少, 产品的一次合格率显著提高。

半钢载重子午线轮胎胎圈外观质量缺陷原因分析及解决措施

在装模过程中模具钢圈将不同材料产生的褶子挤压到胎趾位置，造成褶子部位露线；而胎趾部位胶料增多造成胎圈大边；胎圈护胶未能正包到位而在胎趾部位聚集，造成胎圈宽窄不一或胎圈
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轮胎工业
２０１６年第３６卷
不饱满。
３解决措施３．１重新设计一段成型机头曲线
在轮胎安全倍数允许的范围内，适当减小一段成型机头直径，由６６０ｍｍ减至６４０ｍｍ，同时增大成型机头宽度，由６６０ｍｍ增至６８０ｍｍ。１所示。
关键词：半钢载重子午线轮胎；外观质量；一段成型机头直径中图分类号：ｕ４６３．３４１．３／．６文献标志码：Ｂ文章编号：１００６８１７ｌ（２０１６）０４０２４１—０３
由于我公司采用二次法成型工艺生产的半钢载重子午线轮胎一段成型沿用斜交轮胎一段成型工艺，诸多工艺仍存在不足，设备精度不高，因此，胎坯质量缺陷和成品外观质量缺陷问题比较突出。本工作对采用二次法成型工艺生产的半钢载重子午线轮胎胎圈大边、胎圈包布露线、胎圈宽窄不一等外观质量缺陷的产生原因进行分析，并采取相应解决措施，取得了良好的效果。
胎体帘布反包端点增加了ｌ层锦纶胎圈包布，该胎圈包布同样正包于空间有限的胎圈内径部位，或多或少也会产生锦纶包布褶子。２．３胎圈护胶产生褶子

子午线轮胎常见外观缺陷原因分析及应对措施

维修设备
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胎面花纹圆角
1)胎面胶料不足
控制胎面的尺寸、重量
2)花纹排气性不好
花纹设计排气顺畅
3)模具孔堵塞
通排气孔
15
胎圈发软
1)硫化不熟
护胶未加硫磺或促进剂
下钢棱漏水
16
胎里裂口（内衬裂口）
2)机头宽度过大
调整机头宽度（减窄）
3)内衬层接头搭接不当
正确搭接内衬层接头
3)钢丝帘布胶门尼粘度偏低
控制胶料的门尼粘度
4)硫化定型压力过大
调整硫化工艺
5)胎面过厚
保证胎面的尺寸、重量
6)成型机卡盘活块松脱，钢丝上抽
维修设备
7)装错胎胚
为规范胎胚收发
13
内衬层泡
1)内衬层复合后存气
控制胶料门尼粘度均匀性
2)内衬层胶小料分散不均
保证内衬层胶料小料分散良好
3)硫化过程冷凝水没有排泄干净
2)胎圈部位材料不足，硫化时钢丝圈易移位
合理选钢丝圈，肩部和侧面的压缩率取值，钢丝圈直径
3)帘线收缩率过大
原材料检验严格把关，设计时考虑工艺波动的影响
4)成型扣圈偏歪
检查扣圈盘对中、同心度、钢丝圈直径
5)胎面偏歪影响内轮廓及胎体伸张
检查传递环对中度，压辊对称性
6)定型不当，定型高度、装胎高度不合适，胶囊膨胀不均
胶囊老化应及时更换，控制好定型压力
4)胶囊欠硫，弹性小
严格控制硫化条件及胶囊质量
5)一、二次定型进气太慢，气压不够，胶囊伸展不开
查动力供给及测漏点
6)隔离剂浓度过低或质量差，失效
合理配用隔离剂
7)胶囊过大
更换合适的胶囊
5
钢丝圈上抽，胎圈过窄，胎圈露线、胎趾局部大边

轮胎生产过程中常见问题点及解决方案

改进措施
有气泡、气孔
胶温辊温过高；配合剂含水过多；供胶卷过松；压延存胶过多。
严格控制工艺条件
有杂质针孔、色斑、污点
原材料不纯；设备打扫不彻底
加强原材料质量管理；加强设备保养
粘辊、焦烧
配合不当；辊温过高
改进配方及温度条件
厚度、宽度不符
热炼胶温度波动；压延机辊温波动；胶料可塑度不一致；卷取松紧不一致；辊距未调准；压延机振动或轴承不良；压延存胶调节不当
胎冠刺伤
1.轮胎在行驶过程中，碰到尖、硬、锋口等物体
1.增强轮胎刚性
2.增强轮胎胎体缓冲性能
3.提高胶料定伸强度
4.调正H/B中的H值
5.增加花纹基部厚度，改进花纹设计，花纹沟改为开放式
6.提高硫化内压力
7.严格掌握正硫化点
胎体垫伤
1.轮胎在负重或快速行驶过程中，碰到尖、硬的物体
1.加固胎体强度
2.增强轮胎胎体缓冲性能
B.脱辊
含胶率过低；胶质硬；混炼时辊矩大；含有合成胶。
污染
由灰尘、污垢、砂粒及其它物质所致的弹性体和橡胶药品的物理污染；由其它弹性体（如天然橡胶和丁腈橡胶）所致的丁基橡胶和三元乙丙橡胶的化学污染；对不同的配合剂未分别使用铲勺；使用不适当的配合剂；以前用过的料盘中残留有配合剂；密炼机油封渗油；余留胶料粘在转子、卸料门、进料斗和上顶栓上，如果定期用清洁的胶料清扫，可减少这类问题的发生；余留胶料粘卸料料槽、接料盘、导向槽和高架翻胶装置上；余胶堆积在密封圈处；密炼机和压片机周围区域整齐。
成品外胎常见缺陷及预防措施
缺陷名称
造成原因
预防措施
胎面缺胶（花纹、胎肩、胎侧）
1.主要是胎面胶料流动性差；
2.胎面形状不合适；
3.胎面厚薄不均匀；