凸模结构设计
自动化闭式反挤压工艺中成形凸模结构设计
（ 北 京 机 电研 究 所 ， 北京
摘 要 ：以锚 固装 置 中的 夹 片 为 产 品 ， 设 计 了用 于 自动 化 生 产 的 多 工位 闭式 反 挤 压 工 艺 。为 了保 证 自动 化 连 续 生 产 ， 生 产 线 上使 用 的 模 具 必 须 设 置 上 、 下顶 出 。常 规 模 具
ｔ ｈ ｅ ａ ｕ ｔ ｏ ｍａ ｔ ｉ ｃ ｃ ｏ ｎ ｔ ｉ ｎ ｕ ｏ ｕ ｓ ｐ ｒ ｏ ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ，ａ ｎ ｉ ｎ ｊ ｅ ｃ ｔ ｏ ｒ ｓ ｙ ｓ ｔ ｅ ｍ ｓ ｈ ｏ ｕ ｌ ｄ ｂ ｅ ｓ ｅ ｔ ｏ ｎ ｍｏ ｕ ｌ ｄ ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ ｐ ｒ ｏ — ｄ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｌ ｉ ｎ ｅ ．Ｃ ｅ ｎ ｔ ｒ ａ ｌ ｅ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｕ ｒ ｅ ｉ ｓ ｔ ｈ ｅ ｃ ｏ ｎ ｖ ｅ ｎ ｔ ｉ ｏ ｎ ａ ｌ ｅ ｊ ｅ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｍｅ ｔ ｈ ｏ ｄ， ｈ ｏ ｗｅ ｖ ｅ ｒ ， ｉ ｎ ｔ ｈ ｅ
顶 出结 构 都 是 中心 顶 出方 式 ， 但 这 种 结 构 在 应 用 于 内孔 较 小 的 反 挤 压 件 时 ， 不 能 实现 稳 定 连 续 地 脱 模 。对 常规 中心 顶 出的 模 具 结 构 进 行 了锻 打 试 验 ， 总 结 了脱 模 失败 的 原
因 并优 化 了顶 出结 构 ， 将 顶 出机 构 设 计 成 外 环 顶 出 ， 并 将 在 高 温 高压 下使 用 的 冲 头部
ｅ ｘ ｔ ｒ ｕ ｓ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ
ＹＡＮ Ｈｏ ｎｇ － ｙ ａ ｎ， Ｘ Ｕ Ｃｈ ａ ｏ， Ｗ ＡＮＧ Ｚｈ ｉ － ｋ ｅ
Ａｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ ：Ｉ ｎ ｔ ｈ ｉ ｓ ｐ ａ ｐ ｅ ｒ ，ｔ ｈ ｅ ｃ ｌ ｏ ｓ ｅ ｄ ｂ ａ ｃ ｋ ｗａ ｒ ｄ ｅ ｘ ｔ ｒ ｕ ｓ ｉ ｏ ｎ ｐ ｒ ｏ ｃ ｅ ｓ ｓ ｗｉ ｔ ｈ ｍｕ ｌ ｔ ｉ — ｓ ｔ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｗａ ｓ ｄ ｅ －
凹凸模高度设计
凹凸模具设计厚度高度在一般情况下，凸模的强度是足够的，不必进行强度计算。
但是，对细长的凸模，或凸模断面尺寸较小而毛坯厚度又比较大的情况下，必须进行承压能力和抗纵向弯曲能力两方面的校验。
１．凸模承载能力校核凸模最小断面承受的压应力σ，必须小于凸模材料强度允许的压力［σ］，即：σ＝Ｐ／Ｆmin ≤［σ］故非圆凸模Fmin ≥Ｐ／［σ］(2—27)对圆形凸模dmin ≥４tτ［σ］(2—28)式中σ——凸模最小断面的压应力(MPa)；P——凸模纵向总压力(N)；Fmin ——凸模最小断面积(mm ２）；dmin ——凸模最小直径(mm）；t——冲裁材料厚度(mm)τ——冲裁材料抗剪强度(MPa)；［σ］——凸模材料的许用压应力(MPa)。
２．凸模抗弯能力校核凸模冲裁时稳定性校验采用杆件受轴向压力的欧拉公式。
根据模具结构的特点，可分为无导向装置和有导向装置的凸模(图2.8.4)进行校验。
对无导向装置的凸模，其受力情况相当于一端固定另一端自由的压杆，其纵向的抗弯能力可用下列公式校验：对圆形凸模Lmax ≤30d 2／（2—29)对非圆形凸模Lmax ≤135（2—30)图2.8.4 凸模的自由长度(a)无导向装置的凸模(b)有导向装置的直通式凸模(c)有导向装置的阶梯式凸模有导向装置的凸模，其不发生失稳弯曲的凸模最大长度为：对圆形凸模Lmax ≤85d ２／Ｐ(2—31)对非圆形凸模Lmax ≤380 (2—32)以上各式中，I为凸模最小截面的惯性距(mm ４）；P为凸模的冲裁力(N)；d为凸模最小直径(mm)。
据上述公式可知，凸模弯曲不失稳时的最大长度Lmax ，与凸模截面尺寸、冲截力的大小、材料机械性能等因素有关。
同时还受到模具精度、刃口锋利程度、制造过程、热处理等影响。
为防止小凸模的折断，常采用如图2.8.5所示的结构进行保护。
(五)凸模的护套图2.8.5a、b是两种简单的圆形凸模护套。
图a所示护套1、凸模2均用铆接固定。
快换凸模的结构特点与设计应用
球锁式凸模材料多用合金工具钢 => #!. &? 或 高 速 工 具 钢 @ ’. &-=> (? !， 淬 火 硬 度 -+ 1 ’!AB= 。 球锁式凹模 球锁紧凹模一般都采用镶环结构 4 见图 ) 6 ，球 锁式凹模尺寸系列如下 8 柄径 4 ! 6 为 8 !#)、 !#’、 !!"、 !!-、 !)!、 !)+、
亦可做成矩形、 圆角矩形、 长圆形等。 螺钉孔径 * ! # , 为 /!: $ "00 * 即 # 400 内六角 圆柱头紧固螺钉过孔 , 1 沉孔!#700 。 凸 模 材 料 用 @ #"+ 、 .; #!< &= 1 硬 度 34 9 ’!6?. 。 固定板结构形式、 尺寸和材料
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万方数据
《模具工业》 !""# $ % & $ ’ 总 !((
凸凹模结构及计算ppt课件
正装复合模 倒装复合模
上模
下模
除料、除件装置的数量
三套
两套
工件的平整性
好
较差
可冲工件的孔边距 结构复杂程度
较小 复杂
较大 较简单
镶拼方法：镶接、拼接
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
4．凸、凹模的镶拼结构（续） （2）镶拼结构的设计原则
1）改善加工工艺性，减少钳工工作量，提高模具加工精度 ①内形加工 外形加工； ②拼块的形状、尺寸相同； ③沿转角、尖角分割，拼块角度大于或等于90°； ④圆弧单独分块，拼接线在离切点4～7mm的直线处； ⑤拼接线应与刃口垂直，且不宜过长，一般为12～15mm。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1-下模座 2、5-导套 3-凹模 4—导柱 6-弹压卸料板 7-凸模 8—托板 9-凸模护套 10-扇形块 11-扇形块固定板 12-凸模固定板 13-垫板 14-弹簧 15-阶梯螺钉 16-上模座 17-模柄
全长导向结构的小孔冲模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件
1．凸模（续） （1）凸模的结构形式及其固定方法（续）
结构：
整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式和快换式等。
固定方法：
台肩固定、铆接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定等。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第九节 冲裁模零部件设计
一、工作零件（续）
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
倒装式复合模
1-下模座 2-导柱 3、20-弹簧 4-卸料板 5-活动挡料销 6-导套 7-上模座 8-凸模固定板 9-推件块 10-连接推杆 11-推板 12-打杆 13-模柄 14、16-冲孔凸模 15-垫板 17-落料凹模 18-凸凹模 19-固定板 21-卸料螺钉 22-导料销
凸模固定板连接结构的改进设计
奇瑞汽车股份有 限公 司（ 安徽 芜湖
２ ４ １ ０ ０ ９ ）
【 摘要】 通过对四 门尖点 突出部位的整改方法的探讨 ， 对 尖点 突出提 出具体措施 ， 通过优化
制件结构 、 选择恰 当的预 弯工艺 、 选择合适的松 紧程度 、 开缺 口等 ， 对 尖点 突出部位进行有
效整改。对压合 总成件合格率的提升和整车 匹配具有重要 意义。
【 Ａ ｂ ｓ ｔ ｒ ａ ｃ ｔ 】 Ｔ ｏ ｕ ｃ ｈ ｏ ｒ ｉ ｅ ｎ ｔ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｊ ｏ ｉ ｎ ｔ ｏ ｐ ｅ ｎ ｉ ｎ ｇ 、 ｏ ｒ ｉ ｅ ｎ ｔ ａ ｔ ｉ ｏ ｎ ｓ ｃ ｒ ｅ ｗ ｓ ｅ ｌ ｆ ｃ ｏ ｎ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｎ ｏ ｓ ｉ ｍ ｌ ｉ ￣ｗ ｈ ａ ｔ
ｐ ｕ ｎ ｃ ｈ ｉ ｆ ｘ ｅ ｄ ｐ ｌ ａ ｔ ｅ ｊ ｏ ｉ ｎ ｔ ｃ ｏ ｎ ｓ ｔ ｒ ｕ ｃ ｔ ｉ ｏ ｎ ｉ ｍｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｂ ｅ ｆ ｏ ｒ ｅ ｂ ａ ｓ ｅ ｄ ， ｉ ｍ ｐ ｒ ｏ ｖ ｅ ｍｅ ｎ ｔ ｄ ｅ ｓ ｉ ｇ ｎ ｏ ｆ ｔ ｈ ｉ ｓ ｅ ｓ ｓ ａ ｙ
ｌ 引 言
位连接孑 Ｌ 、 定位螺钉 自身的结构不够简化 （ 指定位 连 接孑 Ｌ 所属 的螺纹通孑 Ｌ 部 分的添加 、 定位螺钉所属定位 柱上端延伸 的台阶柱部分 ， 一是给定位连接孔 、 定位 螺钉 自身结构带来 不够简化 的问题 ， 二是该孔 、 螺钉 加工又有所繁锁 ， 不够省工 、 省事 、 省 时） ， 在此改进该 结构是必要的 ， 本文给 出了对该结构的改进设计ｕ 。
需要 注意 的是 ， 经 过 加 工 改 进 后 的定 位 连 接 孑 Ｌ
其孑 Ｌ 的特征与改进 前的 固定板连接 上的定位连接孔
凸模的设计
2.6.2 凸模的设计
为了使凸模在冲裁时不发生失稳弯曲，凸模
纵向压力P∑应小于或等于临界压力P0,
即P∑≤P0
➢
根据欧拉公式：
Pc
2 EJ
l 2
故
2 EJ
l 2
P
lm ax
2E m J in 2P
2.6.2 凸模的设计
➢ 2、凸模的固定方法
➢ 凸模固定到固定板中的配合或间隙对不要求常拆 换的凸模用N7/m6或M7/m6（双边0.02mm过盈， 需要经常更换的凸模一般用H7/h6（双边0.01mm 的间隙）弹压导板模中凸模与固定板成0.1mm的 双面间隙。
1）铆接固定法：一般用作非圆形小截面直通式凸模 的固定，就是将固定板的型孔倒角（1×45°） 后，再将反铆后的凸模装入，最后一起磨平，如 图2-24左半部份所示。
2.6.2 凸模的设计
图2-30 凸模疲劳强度图算法
3） 如果对凸模寿命要求校核，则可利用疲劳强度图表进行 校核。例如图2-30，已知料厚t=4mm，抗剪强度τ=500Mpa， 凸模直径d=12mm，求得点Ⅱ在冲次n=1×105以上，故可判 断该凸模可冲105次以上。
2.6.2 凸模的设计
４、凸模护套
➢ 当凸模自由长度大于max时，则应采用护套保护凸模。图 2-31 a）、b）是两种简单的圆形凸模护套。
➢ 图a）所示护套1、凸模2均用铆接固定。 ➢ 图b）所示护套1采用台肩固定 ➢ 图c）所示护套1固定在卸料板（或导板）4上。 ➢ 图d）是一种比较完善的凸模护套，三个等分扇形块6固定
在固定板中，具有三个等分扇形的护套1固定在导板4中， 可以在固定扇形块6内滑动，因此可使凸模在任意位置均 处于三方导向与保护之中。但是结构复杂，制造比较困难。
冲孔模具中快换凸模结构的设计
（ 方 便 易损 凸 模 的 更换 ， ２ ） 这 对 于 加 快 模 具 的 维 修 也 十 分 重
要。 国
参 考 文 献
… 冯 炳尧等 ． 具设 计与制 造 模
简 明手册 ， 海 ：上海 科 学技术 出 上
ｉ 向螺钉 ２固定极 ３８模 ４垫极 ５上模座 横
ｐ ｓ ｅ ｓ ｅ ｔ ｉ ｔ ｃ ｎ ｅ ｅ ｅ ａ ｉ ｅ ｓ ａ ａ ｅ ｏ ｓ ｓ ｃ ｒ ａ ｎ ｏ ｏ ｖ ｎｉｎｃ ｅ ｓ ｎ ｓ ｄ ｍ ｇ ｐｕ ｃ ｏ ｍ ａ ｎ ａ ｎ ｎｈ ｆ ｉｔｉ ｏ ｒ ｐ ａ ｅ ｎ ｏ ｐ ｒ ｉｓ ｏ ａ ｏ ｔ ｆ ｉ ｅ ｏ ｓ ｒ ｃ ｕ ｅ ｆ ｅ ｉ ｎ ｒ ｅ ｌ ｃ ｍｅ ｔ ｆ ｅ ｍ ｓ ｉ ｎ ｄ ｐ ｏ ｄ ｆ ｒ ｔ ｕ ｔ ｒ ｏ ｄ ｓｇ
（ ）凸 模尾 部 ‘ ２ Ｖ’ 型 槽 、 自 身 实 现 刚 好 与 凸 模 尾 部 ‘ ’型 Ｖ
同 轴 度 又 连 通 的 前 部 两 孔 及 后 部 细 牙 螺 纹 孔 、附 加 台 阶 前 短 圆 杆 、 后 圆柱 的 细 牙 紧 固 螺 钉 必 须进 行 设 计 计 算 。 由于 凸 模 的 更 换 涉 及 到 凸 模
ａ ｘｌ ｒ ｕ ｉ ａ ｙ． ｉ
Ｋｅ ｒ ｓ ｉｒ ｉ ｇ ｉ ｅ ｓ ｒ ｃ ｕ ｅ ｆ ｈｅ ａ ｉ ｒ ｐ ａ ｅ ｅ ｔ ｕ ｃ ｙ ｗｏ ｄ ：ｐ ｅ ｃ ｎ ｄ ｔ ｔ ｒ ｏ ｔ ｒ ｐ ｄ ｅ ｌ ｃ ｍ ｎ ｐ ｎ ｈ ｕ ｄ ｓｇ ｅｉ ｎ
垒
． 了有关 阅 冲孔模具
西 １袂 换 ８ 模 结 构
版 社 ．１８ ． ９５
（ ）图 ｌ 示 ，横 向 螺纹 孔 １ 所
其 孔 口设 置 在 固 定 板 的 侧 壁 面 Ｑｌ
凸模模具设计
目录前言 (2)设计内容 (3)一、工艺性分析 (3)二、工艺方案的确定 (3)三、模具结构形式的确定 (3)四、工艺设计 (4)（1）计算毛坯尺寸 (4)（2）画排样图 (4)（3）计算材料利用率 (5)（4）计算冲压力 (6)（5）初选压力机 (6)（6）计算压力中心 (6)（7）计算凸凹模刃口尺寸 (7)（8）卸料板各孔口尺寸 (7)（9）凸模固定板个孔口尺寸 (7)五、模具结构设计 (7)（1）模具类型的选择 (7)（2）定位方式的选择 (7)（3）凹模设计 (7)（4）凹模刃口与边缘的距离 (7)（5）确定凹模周界尺寸 (7)（6）选择模架及确定其他冲模零件尺寸 (8)六、绘制典型零件图和装配图 (9)七、结束语 (10)致谢 (10)参考文献 (11)随着经济的发展，工业产品技术的也在不断发展，各行各业对模具的需求量越来越大，技术要求也越来越高。
虽然模具种类繁多，但在“十一五”期间其发展重点应该是既能满足大量需要，又具有较高的技术含量，特别是目前国内尚不能自给、需大量进口的模具和能代表发展方向的大型、精密、复杂、长寿命模具。
又由于模具标准件的种类、数量、水平、生产集中度等对整个模具行业的发展有重大影响。
因此，一些重要的模具标准件也必须重点发展，而且其发展速度应快于模具的发展速度，这样才能不断提高我国的模具标准化水平，从而提高模具质量，缩短模具生产周期及降低成本。
由于我国的模具产品在国际市场上占有较大的价格优势，因此对于出口前景好的模具产品也应作为重点来发展。
而且应该是目前已有一定基础，有条件、有可能发展起来的产品。
如：1.大型精密塑料模具塑料模具占我国模具总量的比例正逐年上升，发展潜力巨大。
目前虽然已有相当技术基础并正在快速发展，但技术水平与国外仍有较大差距，总量也供不应求，每年进口几亿美元。
2.主要模具标准件目前国内已有较大产量的模具标准件主要是模架、导向件、推杆推管、弹性元件等。
creo凸模成型失败的原因
creo凸模成型失败的原因
Creo凸模成型失败的原因可以有多种。
以下是其中一些常见的原因，可能导致模具制造过程中的失败：
1.设计问题：凸模的设计有时可能存在一些问题，例如凸模的尺寸设
计错误或者凸模的结构设计问题。
如果模具设计不合理，可能会导致成型
过程中的不良现象。
因此，凸模的设计需要经过充分的分析和考虑。
2.材料选择问题：凸模的材料选择也可能会导致成型失败。
如果选用
的材料强度不够，可能会导致凸模在成型过程中发生应力过大的情况，从
而导致模具的断裂。
3.制造过程问题：模具的制造过程中可能会存在一些问题，例如加工
误差或者组装问题。
如果制造过程中出现了问题，可能会导致凸模与其它
零件的配合不良或者凸模的尺寸偏差过大。
4.使用问题：凸模在使用过程中可能会受到外力的影响，例如碰撞或
者不当的使用方式。
如果凸模遭受到较大的外力作用，可能会导致凸模失
效或者失效速度加快。
5.磨损问题：凸模在使用过程中可能会因为摩擦而产生磨损。
如果凸
模的磨损过大，可能会导致凸模的精度下降或者形状发生变化，从而导致
成型失败。
6.料液问题：在凸模成型过程中，料液的选择和配比也可能会影响成
型的结果。
如果料液的黏度、固化速度或者硬度不合适，可能会导致成型
失败。
综上所述，Creo凸模成型失败可能的原因有很多，包括设计问题、材料选择问题、制造过程问题、使用问题、磨损问题和料液问题等。
为了解决这些问题，需要采取相应的措施，例如优化设计、选择合适的材料、提高制造工艺、合理使用凸模、定期检查维护以及优化料液的配比等。
凸模与凹模的结构设计
凸模与凹模的结构设计凸模和凹模是一种常见的结构设计，在制造过程中起到了重要的作用。
本文将从凸模和凹模的定义、使用场景、设计原则和常见问题等方面进行探讨，共计1200字以上。
一、凸模与凹模的定义凸模是一种具有凸起结构的模具，用于在制造过程中成形凹陷或控制形变。
凹模则是一种具有凹进结构的模具，用于制造造成凸起或控制形变。
凸模和凹模是通过模切或冲压等方法对金属、塑料等材料进行成形的重要工具。
二、凸模与凹模的使用场景凸模和凹模广泛应用于各种行业，如汽车制造、航空航天、电子设备、家电等。
在汽车制造过程中，凸模可用于车身、发动机、底盘等零部件的成型；凹模则可用于制作车身外壳、细节零件等。
在电子设备制造中，凸模可用于冲压电路板、塑料外壳等；凹模则可用于塑料外壳成型。
凸模和凹模的应用范围非常广泛，适用于各种材料的成型。
三、凸模与凹模的设计原则1.基于产品要求：模具的设计应基于产品要求，包括材料选择、尺寸要求、成型方式等。
凸模和凹模的设计应满足产品的形状、尺寸、质量要求。
2.结构合理：凸模和凹模的结构设计应具备合理性，包括凸模凹模的接触方式、固定方式、导向方式等。
模具应具有稳定性、刚度和刚性等特点，以确保成型的精度和质量。
3.使用寿命：凸模和凹模的设计应考虑到使用寿命，选择合适的材料和加工工艺，以延长模具的使用寿命。
同时，设计时应注意凸模和凹模的易损部位，采取合适的保护措施。
4.可制造性：凸模和凹模的设计应具备可制造性，即要考虑到加工、装配和维护的便捷性。
设计时应充分考虑到制造成本和制造难度，以提高生产效率。
四、凸模与凹模的常见问题1.磨损：凸模和凹模在使用过程中会因摩擦而磨损，导致模具失效。
解决方法可以是采用更耐磨的材料、表面处理等。
2.热变形：在高温条件下，凸模和凹模可能发生热变形，导致尺寸偏差。
解决方法可以是采用耐热材料、增加冷却系统等。
3.排气不畅：在成型过程中，凸模和凹模可能会困住气体，影响成型质量。
解决方法可以是增加通气孔、改进冲压方式等。
毕业设计——垫片冲孔落料复合模具设计 (2)
垫片冲孔落料复合模具设计摘要改革开放以后，我们国家在飞速发展，尤其在工业方面呈现飞跃式的发展，一跃成为工业大国。
然而，工业的发展跟模具行业是离不开的，国家的发展同时也给模具行业的发展打下基石。
因此，各类模具变应运而生，推动着中华文明走向一个新的纪元。
此次我选择的是冷冲压，所选的零件为垫片。
垫片是一种常见而且结构非常简单的零件，我们生活中随处可见的一种零件。
因为垫片使用比较广泛，所以制作过程中就要控制好垫片的成本，这样才能使企业在市场中占据绝对的优势。
论文中设计的垫片冲设计，选材，模具制造，压力机选择都是在市场竞争中占据优势的。
关键词：冲孔落料零件复合模具模具凸模模具凹模计算机协助设计目录引言 (1)一、冲孔落料件的工艺分析............................ 错误!未定义书签。
（一）零件图 (4)（二）零件图的工艺分析 (4)二、冲裁力、卸料力、顶出力的计算 (5)（一）冲裁力的计算 (5)（二）卸料力的计算 (5)（三）顶件力的计算 (5)（四）计算总冲裁力 (6)三、初选压力机 (6)四、凸模的结构设计 (7)（一）凸模选取原则 (7)（二）凸模的结构 (7)（三）计算凸模的长度 (7)（四）凸模强度的校核 (8)五、凹模的结构设计 (9)（一）凹模结构 (9)（二）计算凹模的厚度 (9)六、刃口的尺寸计算 (10)七、压力中心的计算 (10)八、卸料装置的设计 (11)（一）卸料板的选用 (11)（二）弹性元件的选取及计算 (11)（三）卸料螺钉的选取： (12)九、顶料装置的设计 (13)十、冲模的导向选用 (13)十一、整个模具的动作分析 (14)总结................................................ 错误!未定义书签。
参考资料............................................ 错误!未定义书签。
模具设计试卷及答案
2009-2010模具设计试卷及答案3.填空（每空1分，共25分）1.冷冲压工艺是在常温下，在压力机上，利用模具对材料施加压力，使其产生或，从而获得所需零件的一种压力加工方法。
2.选择压力机时，必须使模具的闭合高度介于压力机的与之间。
3.落料凹模在上模的叫复合模，而落料凹模在下模的叫复合模。
4.侧刃常被用于模中，其作用是控制条料的。
5.冲裁件的切断面由四部分组成。
6.落料件的尺寸与刃口尺寸相等，冲孔件的尺寸与尺寸相等。
7.影响冲裁件毛刺增大的主要原因是。
8.注塑模的主流道一般位于模具，它与注塑机的重合。
9.注塑模的排气槽通常开设在型腔的，最好开设在上。
10.注塑模的浇注系统主要由、、与组成。
11.塑料模分型面的形状有、、与。
12.为便于塑件脱模，模具开模时，一般使塑件留在上。
二、单项选择题（每小题1分，共15分）1.在冲裁模的结构类型中精度最高是 ( ) 。
A.单工序模B.级进模C.复合模D.简易冲模2.冷冲模上模座通过 ( )安装在压力机的滑块上。
A.凸模固定板B.模柄C.导柱D.垫板3.在合理的冲裁间隙范围内,适当取大间隙有利于( )A.提高冲裁件质量B.延长模具寿命C.提高材料利用率.D.提高生产率4.复合模与级进级模比较则( ) 。
A.生产效率较高.B.生产安全性好.C.冲制的工件精度高.D.冲制工件的形状不受限制.5.当弯曲模间隙过大时,对U形弯曲件的不利影响是( )A.弯裂B.翘曲C.回弹D.畸变6．当工件的弯曲线方向与板料的纤维方向（）时，可具有较小的最小弯曲半径。
A．垂直 B.成45° C.平行 D.成任意角度.7.冲制一工件，冲裁力为 F ，采用刚性卸料、下出件方式，则总压力为（）。
A .冲裁力 + 卸料力B .冲裁力 + 推料力C .冲裁力 + 卸料力 + 推料力8.在注塑成型过程中，金属嵌件预热的目的是（）A.加热物料B.增加嵌件强度C.减小嵌件周围塑料的收缩应力D.有利于排气9.注塑成型工艺适用于（）A.热固性塑料B.热塑性塑料与某些热固性塑料C.热塑性塑料D.所有塑料10.塑料挤出成型工艺与注塑成型工艺的最大区别是（）A.前者有牵引装置，而后者没有B.前者模具不用预热，而后者需预热C.前者适用于热固性塑料，后者不行；D.前者过程是连续的，而后者是间断的11.下列对注塑件成型精度没有影响的因素是（）A.模具制造精度B.模具磨损程度C.塑料收缩率的波动D.注塑机的类型12.塑料压注模主要用于加工（ )A.热塑性塑料B.热固性塑料C.通用塑料D.工程塑料13.采用直接浇口的单型腔模具，适用于成型（）塑件A.平薄易变形B. 壳形C. 箱形D.支架类14.在斜导柱侧向分型抽芯机构中，斜导柱的倾角范围应该是（）。
11成型零件结构设计
通常开模时它随塑件一起留在动模，并由推出机构推出。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型环结构： ⑴整体式： 螺纹质量好 ⑵组合式： 由两瓣拼合而成，接缝处会产生难以修整的溢 边，适合于精度要求不高的塑件。
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型环结构：
5.螺纹成型零件技术要求 材料：T8A、T10A、Cr12
凹模热处理：HRC40~45
表面粗糙度：成型表面：Ra0.2~Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8~Ra0.4μ m 表面处理：表面镀铬、抛光
思考与练习: 1.型芯结构形式的选择原则有哪些？ 2.对型芯的技术要求有哪些方面？ 3.型芯与其它零件的装配形式有哪些？ 4.凹模采用侧壁拼合，装配时应注意哪些问题？
或较大的型腔
四壁拼合式凹模 凹模四壁和底部都做成拼块，分别加工研磨后 压入模套中，侧壁间用锁扣连接。
优点：便于加工、利于淬透、减少热处理变形、 节省模具钢材。 适用范围：形状复杂或大型凹模。
图6.6 四壁拼合式凹模 1 - 模套； 2、3 - 侧拼块； 4 - 底拼块
凹模材料：T8，T10A，CrWMn，9Mn2V，9SiCr，
表面粗糙度：型芯表面：Ra0.1~0.025μ m
配合面：Ra0.8μ m
型芯表面处理：表面镀铬、抛光
型芯加工：同轴度高的地方配制加工
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计 螺纹型芯型环——用来成型塑件上的螺纹或固定塑 件上带螺纹的嵌件，可以自动也可以手动卸除。
螺纹型芯 螺纹型环
螺纹成型件技术要求
4.螺纹型芯和螺纹型环结构设计
40Cr
凹模热处理：HRC40～55 表面粗糙度：型腔表面：Ra0.2～Ra0.1μ m 配合面：Ra0.8μ m 凹模表面处理：表面镀铬、抛光 凹模加工：模套与模块锥面配合严密处配制加工
(完整版)冲压模具凸模工艺设计
冲压模具凸模工艺设计课程设计零件工艺分析确定工艺方案三、工艺计算四、选用加工设备五、填写工艺卡六、零件数控编程七、凹凸模线切割编程零件工艺分析035该零件是复合模具的冲压凸模，用于冲压件的冲孔。
凸模结构属于三段式阶梯轴，其硬度和韧性要求较高，凸模刃口的耐磨性能要求较高凸模零件下段需要与凹凸模结构之间采用孔轴相配合，同时需要精准冲孔，对于零件的加工精度也有极高的技术要求。
本零件采用Cr12 材料制成，可保证足够的刚度和强度，同时经过热处理工艺使材料硬度达58~62HRC以加强凸模零件刃口的耐磨性。
查其主要配合尺寸为？mm、？mm、？mr，i为IT6~IT10级。
为满足装配后冲孔精度要求，凸模工作部分与凹凸模的同轴度，三段阶梯轴?35mm、?30mm、?22mn之间有同轴度的形位公差要求，？22mn段凸模为IT6级，各表面粗糙度Ra0.4 g.本零件以？22mm轴段中心轴为设计基准，测量基准和定位基准，在车削一道工序中加工出三段阶梯轴凸模结构。
确定工艺方案由零件的形状表明，其为旋转件，所以车削为基本工序，凸模工作部分的平面可由铣削工序完成。
工件的基本尺寸加工经粗车、半精车、精车工序可达到要求。
根据凸模零件的精度要求精车作为首道工序，精车后的尺寸精度可达到IT6 ~ IT8 级，表面粗糙度为Ra1.6 ~ 0.8 应车削时留0.15mm 的修光余量。
为了达到配合要求，需要对工件进行磨削工序，提高零件的配合尺寸精度，磨削后留0.05mm的修光余量。
1 、毛坯尺寸选择根据零件的材料要求，材料选为Cr12 轧钢件。
根据凸模零件的旋转轴径大小，留机械加工余量后可选定毛坯尺寸为？38mn轧钢棒料，长度为78mm 即卩？38mm< 78mm2、工艺方案的确定根据各道加工工序，对其做不同的组合，排除顺序，即得出工艺方案。
具体方案可有以下几种：方案一：轧钢锻件棒料Cr12 —车削阶梯轴？35mm?30mm ?22mm 外圆、倒角—铣削凸模刃口平面—淬火、回火热处理—磨削阶梯轴？35mm?30mm ?22mn外卜圆—磨削凸模刃口平面—钳工精修。
第二章冲裁工艺分析5-6
第二章 冲裁工艺与冲裁模
11导板，5凸模，在圆筒侧面冲孔。
导板式侧面冲孔模 1-摇臂2-定位销3-上模座4-螺钉5-凸模 6-凹模7-凹模体8-支架9-底座10-螺钉 11-导板12-销钉13-压缩弹簧
第二章 冲裁工艺与冲裁模
在筒形件的侧壁进 行冲孔，工作位置水 平。 斜楔1，随压力机向 下运动，推动滑块4和 凸模5向前运动，进行 冲孔，
补充：当采用弹压卸料板时，其凸模长度按下式计算：
L = H1 + H 2 + t + A '
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第六节 冲裁模零部件结构设计
二、凹模结构设计
1．凹模结构形式 1）整体式：图2.29a 优点：结构简单，强度好；
缺点：整体采用模具刚成本高，适用于高精度小件。 刃口损坏如不能修补，需整体更换。
倒装式复合模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第六节 冲裁模零部件结构设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第六节 冲裁模零部件结构设计
冲裁模零部件的分类：
工作零件
工艺零件 冲裁模零部件 结构零件 连接与固定零件 定位零件 卸料与推件零部件 模架
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第六节 冲裁模零部件结构设计
全长导向结构的小孔冲模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
1、9-定位板 2、3、4-小凸模 5-冲击块 7-小压板 8-大压板 10-侧压块 超 短 凸 模 的 小 孔 冲 模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模
第二章 冲裁工艺与冲裁模
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第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
圆 形 凸 模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
非圆形凸模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
大、中型凸模
冲 小 孔 凸 模 保 护 与 导 向 结 构
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
1、9．定位板 2、 3、4．小凸模 5．冲击块 7．小压板 8．大压板 10．侧压块
超短凸模的小孔冲模
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
凸模长度尺寸
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
局 部 放 大 图
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
②采用短凸模的冲孔模 ③在冲模的其它结构设计与制造上采取保护小凸模措施
提高模架刚度和精度； 采用较大的冲裁间隙； 保证凸、凹模间隙的均匀性并减小工作表面粗糙度等； 采用斜刃壁凹模以减小冲裁力。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
一、工作零件
1．凸模（续） （1）凸模的结构形式及其固定方法（续）
结构：
整体式、镶拼式、阶梯式、直通式、带护套式和快换式等。
本次课总结
1、凸模 （1）凸模的结构形式及其固定方法 （2）凸模长度计算接、螺钉和销钉固定，粘结剂浇注法固定等。
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
一、工作零件（续）
1．凸模（续） （2）凸模长度计算
当采用固定卸料板和导料板时，其凸模长度按下式计算： L h1 h2 h3 h
当采用弹压卸料板时，其凸模长度按下式计算： L h1 h2 t h （3）凸模的强度校核 冲裁凸模的强度效核计算公式见表2.9.2
第二章
冲裁工艺及模具设计
4t d
五、凸模强度校核
（一）凸模抗压能力校核 （二）凸模纵向抗弯能力校核 d2 Lmax 95 圆凸模 一般凸模-无导向
Lmax
F
J 425 F
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
一、工作零件
1．凸模 （1）凸模的结构形式及其固定方法
1）圆形凸模：阶梯式、快换式 2）非圆形凸模： 阶梯式、直通式
3）大、中型凸模：整体式、镶拼式
台肩固定、螺钉压紧
台肩固定、铆接、
粘结剂浇注法固定 螺钉和销钉固定
4）冲小孔凸模：带护套式（见下页）
第二章 冲裁工艺与冲裁模设计
5）冲小孔凸模（续） 小孔：d＜t或d＜1mm的圆孔和面积A＜1mm2的异形孔。 提高其强度和刚度的措施： ①冲小孔凸模加保护与导向：加保护套
凸模的结构设计
一．凸模结构设计的三原则 （一）精确定位 （二）防止拔出 （三）防止转动 二．圆凸模的结构要素
三、凸模结构类型 （一）标准圆凸模 （二）凸缘式凸模 （三）铆装式凸模 （四）直通式凸模 （五）镶拼式凸模
第二章
冲裁工艺及模具设 计
四、凸模长度的确定 （一）固定卸料方式的凸模长度 凸模长度按下式计算： L=h1+h2+h3+ h （二）弹压卸料方式的凸模长度 凸模长度按下式计算： L=h1+h4+h5-0.2mm