油气田集输管道工程 SY4204-2007

油气田技术管道工程

7 管道预制

7.1 一般规定

7.1.1 管道预制应按设计要求和管线测量成果进行。

7.1.2 管道下料宜采用机械切割。当采用火焰切割时，切割后应清楚切口表层的氧化层或淬硬层。

7.1.3 坡口宜采用机械方法加工，坡口表面不得有裂纹、夹层、重皮、凹凸、熔渣和毛刺等。

7.1.4 坡口加工后管口应平齐，管口不平度不应大于1mm。管口的端面倾斜应不大于钢管外径的1%，且不应超过2mm。

7.1.5 不等壁厚钢管的管件组对时，若要求外壁对齐，则内壁应作削薄处理，削薄长度不应小于3倍的壁厚差；如果要求内壁对齐，当薄壁厚度不大于10mm而厚度差大于3mm，或当薄壁厚度大于10mm而厚度差大于薄壁厚度的30%或超过3mm时，外壁应作削薄处理，削薄长度应不小于3倍的壁厚差。

7.1.6 钢管下料预制后，应将其桩号、管号、实长、弯曲角度标注在相应的管道上或管口内。

7.2 主控项目

管道的规格及材质应符合设计文件要求。

检验数量：全部检查。

检验方法：检查合格证和质量证明书。

7.3 一般项目

7.3.1 单根直管下料长度允许偏差应为单管长度的千分之一。

检验数量：抽查10%。

检验方法：用钢尺检查。

7.3.2 管口不平度应小于或等于1mm。

检验数量：抽查10%。

检验方法：用靠尺和塞尺检查。

7.3.3 管口的端面倾斜偏差应不大于钢管外径的1%，且不应超过2mm。

检验数量：抽查10%。

检验方法：用靠尺和塞尺检查。

7.3.4 直管相邻环焊缝间距应大于管径的1.5倍且应不小于150mm。

检验数量：抽查10%。

检验方法：用直尺检查。

7.4 管道预制检验批质量验收记录

管道预制检验批质量验收记录表见表A.1。

8 管沟开挖

8.1 一般规定

8.1.1 管沟开挖前，应进行技术交底，交底内容包括管沟挖深、沟底宽度、边坡坡度。弃土位置等要求。

8.1.2 管沟爆破开挖时，应严格执行爆破规程，并制定有效的安全措施。

8.1.3 管沟边坡宜执行以下规定：

a) 深度在5m以内的管沟最陡边坡坡度宜符合表2的规定。

b)深度超过5m的管沟，可根据实际情况，采取放缓边坡、加支撑或采取阶梯式开挖等措施，必要时可采取板桩加固的方法。

8.1.4 管沟开挖时，宜将弃土堆放在没有布管的一侧，堆土距沟边应不小于0.5m，表层耕植土与下层土壤应分层堆放。

8.1.5 沟底宽度应一致，沟壁无明显的凹凸与台阶。

8.2 主控项目

8.2.1 管沟深度应符合设计要求，沟底标高允许偏差为0mm~100mm。

表2 深度在5m以内管沟最陡边坡坡度

检验数量：每千米抽查10处。

检验方法：用水准仪和尺检查。

8.2.2 管沟转点位置应符合设计规定，位置偏移应不大于100mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：用仪器或尺检查。

8.3 一般项目

8.3.1 多管道同沟敷设时，管沟底宽应为两边管道外缘各加250mm。

检验数量：每千米抽查10处。

检验方法：用尺检查。

8.3.2 石方段管沟应加深200mm，布管前用细土回填。

检验数量：每50m检查一点，且不少于五点。

检验方法：观察并用尺检查。

8.4 管沟开挖检验批质量验收记录

管沟开挖检验批质量验收记录表见表A.2。

9 管道组对

9.1 一般规定

9.1.1 管道组对前应清楚钢管内的积水、泥土与石块等杂物。将管端内外20mm范围内的油污、泥土清除，并打磨露出金属光泽。

9.1.2 管道组对应采用对口器。当使用内对口器组对时，在完成根焊道之后撤出对口器；当使用外对口器组对时，在撤出对口器之前，至少应完成50%的根焊道应均匀分部在管子圆周上。

9.1.3 管道开孔边缘与焊缝的距离应大于100mm。

9.1.4 转角处应采用弯管、弯头或弹性敷设，不应采用斜口连接。

9.2 主控项目

管道的规格和材质应符合设计要求

检验数量：全部检查。

检验方法：检查合格证和质量证明书。

9.3 一般项目

9.3.1 管道接头的坡口型式及组对尺寸应符合焊接工艺规程的规定。

检验数量：抽查焊口数的10%。

检验方法：用焊接检验尺检查。

9.3.2 对口错边量应符合下列要求：

a) 高压管道对口错边量不应超过壁厚的10%且不大于1mm。

b) 中压管道对口错边量不应超过壁厚的15%且不大于1.6mm。

检验数量：抽查焊口数的10%。

检验方法：用焊接检验尺检查。

9.3.3 直焊缝管或螺旋焊缝管相互组对时，其直缝或螺旋焊缝应错开，其间距不应小于100mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：用尺检查。

9.4 管道组对检验批质量验收记录

管道组对检验批质量验收记录表见表A.3。

10 管道焊接

10.1 一般规定

10.1.1 管道焊接前，应按SY/T 4103的要求进行焊接工艺评定。然后根据评定合格的焊接工艺，编制焊接工艺规程。

10.1.2 管道焊接施焊人员应持有相应项目的资格证书并持证上岗。

10.1.3 焊接材料应满足以下要求：

a) 焊条无破损、变色、无油污杂物；焊丝无锈蚀、污染现象；焊剂无变质现象；保

护气体的纯度和干燥度应满足焊接工艺规程的要求。

b) 焊条使用前应按产品说明书进行烘干。焊接现场应设恒温干燥箱（筒），随用随

取。当天未用完的焊条应收回，重新烘干后使用，但重新烘干次数不应超过两次。

纤维素焊条在包装良好无受潮时，可不进行烘干。若受潮时，应按产品说明书进

行烘干。

c) 在焊接过程中不应出现焊条发红或严重偏弧。

10.1.4 在下列环境中，如无有效防护措施时，不应进行焊接作业。

a) 雨天或雪天。

b) 大气相对湿度超过90%。

c) 采用气体保护焊时，风速超过2.2m/s；低氢焊条电弧焊，风速超过5m/s；纤维素

焊条电弧焊，风速超过8m/s；药芯焊丝自保护焊，风速超过11m/s。

d) 环境温度低于焊接规程中规定的温度时。

10.1.5 施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；焊机二线与管道应有可靠的连接方式，以防止和避免地线与管壁之间产生电弧而烧伤管材。

10.1.6 每道焊口完成后，应用书写或粘贴的方法在距焊口（介质流动方向）下游1m处标识焊工或作业组代号及流水号，不应用有损母材的方法识别。

10.1.7 焊缝应按SY/T 4109的要求进行射线和/或超声波检测。

10.1.8 焊缝无损检测的比例及合格等级应符合设计要求、如设计无规定时，应按下列规定执行：

a)焊缝无损检测比例及合格等级应符合表3的规定。

b)试压后连头的焊缝应进行100%射线照相检查，Ⅱ级为合格。

c) 不能进行超声波或射线检测部件的焊缝，按SY/T 4109的要求进行渗透或磁粉探

伤。