现代设备管理的理论创新与实践课件

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作业时能够快速取用；
清扫：将作业场所中的灰尘、油污、垃圾清扫 干净，创造一个舒适的作业环境；
清洁：清除各类污染源（如废水、废气等）， 杜绝各类跑、冒、滴、漏现象；
素养：员工应具有良好的职业素养，遵章守纪。
5S中的素养是核心。员工具有良好的素养，其 余四项就容易形成制度。
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根据新的解释，TPM 中的“三全”指的是生产系统
的综合效率化、生产系统的寿命周期全过程以及
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包括生产、开发、经营、管理的所有部门和全
体成员。追求生产系统的最高效率则是使“灾
害为零, 废品为零, 故障为零”,而不单是追求
生产效率最高。新的观点也为“维修”赋予了广
义的解释,使其不单指生产系统的使用、维修阶
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设计、技术部 ●
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质量管理部 ●
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其他管理部门 ●
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TPM模式实际上反映的是一种企业文化，而这
种企业文化的核心就是团队精神，强调的是协作。小
组自主活动、5S活动、设备点检制等都是具有鲜明
“全员”特色的管理模式。
小组自主活动的目的Leabharlann Baidu过各种激励手段是员工的
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全员生产维修TPM特点是三全：全效率，全
系统，全员。
全效率：又称综合效率。以提高综合效率为
目标，追求设备运行的经济性。
TPM管理追求生产系统整体综合效率最大化,
而设备综合效率最大化是实现这一目标的最根本
的措施。
全系统：全系统包括两个层面。对设备的全
过程管理：设备设计阶段采用可靠性、维修性设
以组织推动的。
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TPM管理的八大支柱： TPM管理的八大支柱涉及个别改善、自主 维修、专业维修、初期管理、质量改善、安全 及环境卫生改善、事物改善以及教育培训。与 企业各部门之间的关系如下表所示：
个别改善 自主维修 专业维修 初期管理 质量改善 环境改善 事物改善 教育培训
生产、设备部 ● ● ●
题。一些世界级企业都将TPEM视为一种最新
和最好的现代管理模式，如戴姆勒·克莱斯勒、
大众、福特、宝马、邓禄普、摩托罗拉、卡夫、
柯达、博世、西门子及其它一些世界级企业已
经或正在建立TPEM管理系统并取得了很好的
成效。TPM似乎将成为现代企业中一种最具发
展潜力的管理模式。
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20世纪50年代初日本引进了通用电气公司创建 的预防维修体制。如同质量管理与零故障管理的引 进一样，日本人改进和发展了预防维修模式，使之 更加适应日本企业的实际。日本设备维修协会副主 席中岛青一在全日本积极推动TPM，被称为TPM 之父，他就TPM题材所写成的著作也被日本和许 多国家认为是维护和生产管理领域内的圣经。
评价
建议
反馈
制造厂设计改进
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全员：操作者的自主维修。涉及设备寿命
周期各环节的所有部门及员工均应参加设备的
综合管理。全员管理包括两个层面：
纵向的全员：从企业高层管理到第一线的
操作工人参与TPM；
横向的全员：要求企业中生产、工艺、能
源动力、质检、设计、供应、物流以及环保等
所有部门都要参与TPM管理。
纵向和横向的全员管理是由完善的TPM加
的管理。
TPM的全系统结构如图所示：
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TPM的全系统生产维修体系
基础保养
生产维修
日常清洁、保养、 定期点检、润
点检
滑
设备分类
发现异常 判断决策 自主维修
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记录
总结
维修预防
事后维修 突发故障 维修计划 维修实施
预防维修 维修计划 维修准备 维修实施
改善维修 分析论证 改善方案 方案实施
计，进行设备的维修预防；使用阶段实施预防
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维修；对重复故障采取改善维修。建立以设备一生
为对象的生产维修机制。另一方面对设备实施全空
间的管理：TPM管理涉及到设备的每一个零部件、
也涉及到设备的机械、电气、仪器仪表、等各个子
系统，TPM还要求设备周边的环境、生产现场乃
至办公区域实施清洁化、定置化、目视化和文明化
自主意识和团队精神，使员工自觉、自发地开展TPM
管理中的各项活动，实现“生产设备非计划停机时间
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为零；由生产设备故障引发的产品缺陷为零；生产设 备的速度损失为零”的目标。
所谓“5S”活动的内容就是： 整理：将工作场所的各类物品有序地进行整理、 摆放，以便有条不紊地开展各项作业； 整顿：将要使用的各类物品根据定量、定位、使 用频率大小、标记化的原则，合理地加以布置，以便
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自1971年日本推广全员生产维修以来, 情况发 生了很多变化, 内容也不断充实和完善。
其主导思想是将局限于生产部门的TPM推广到
包括开发、经营、管理等所有部门的遍及全工厂的
TPM, 以此追求整个生产系统的最高效率。与此对
应,TPM的目标、研究对象都由“设备”推广到“整
个”生产系统, 这就赋于了TPM以更广泛的意义。
培训时间安排:
13日：现代设备管理的理念与模式；德国企业设备 管理与维修的实践
14日：设备维修管理的基本概念; 可靠性理论在维 修中的应用; 基于风险的维修与维修策略的优化， 以可靠性为中心的维修RCM
15日：设备的点检定修
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现代设备管理 的理论创新与实践
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一、现代设备管理理论的创新
段,而是以生产系统的寿命周期全过程为对象的
活动。全员生产维修在日本已由生产部门逐渐
推广到整个企业, 形成全企业TPM的格局。
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全面生产维修TPM（Total Productive
Maintenance ）是一个在世界范围内为维护、生
产及企业管理者所关注并试图学习和了解的话
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目标则是减少维修费用,而这又是通过减少辅 助人员及提高生产效率加以实现的。
日本工程师学会为全员生产维修所下的 定义为：
以追求设备综合效率最高为目标； 建立以设备一生为目标的全系统的预防 维修； 与设备管理相关的所有部门的参与； 从企业最高管理层到一线员工的参与； 开展小组自主活动推进生产维修。
( 全面生产设备管理 TPEM )
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全员生产维修TPM
20世纪70年代初, 日本在学习、推广设备综 合工程学及预防维修、生产维修的基础上, 提出 了“全员生产维修”的概念。全员生产维修是全 面质量管理概念的扩充，即质量意识和无故障规 划在维修领域内的体现。全员生产维修的首要目 标是通过减少计划外设备停机时间和废品数量以 提高设备的有效利用时间，同时通过满足不断变 化的需求以延缓生产设备的使用年限；其第二个