某化工公司安全现状评价报告

XXXX化工有限公司安全评价报告
二○一二年一月
目录
1 编制说明 (1)
2 被评价单位概况 (4)
2.1企业基本情况 (4)
2.2生产工艺、装置、储存及附属设施等基本情况 (5)
3 安全评价的范围 (11)
4 安全评价程序 (12)
5 采用的安全评价方法 (13)
6 危险、有害因素分析结果 (14)
6.1危险、有害因素识别的结果 (14)
6.2生产装置、设施外部周边情况和所在地自然条件分析的结果 (15)
7 定性、定量分析安全评价内容的结果 (16)
7.1定性、定量分析结果 (16)
7.2安全生产条件分析评价结果 (21)
7.3重大危险源判断结果 (23)
8 危险化学品事故的预测后果 (24)
9 对策措施与建议 (25)
9.1对策措施 (25)
9.2措施与建议 (26)
10 安全评价结论 (30)
附件 (31)
1 危险、有害因素分析过程 (31)
2定性、定量分析过程 (52)
3对可能发生的危险化学品事故后果的预测过程 (93)
4公司平面布置图、流程简图、主要设备情况、污染物排放 (98)
5评价单元的划分、评价方法的确定说明和评价方法简介 (102)
6XX公司提供的原始资料目录 (107)
7法定检测、检验情况汇总表 (109)
8与被评价单位交换意见情况 (110)
1 编制说明
XXX市XXXX公司的前身系XXX市氮肥厂，始建于1969年，1972年正式投入生产，是以焦煤为原料生产合成氨和碳酸氢铵的小型化肥企业。

2007年7月XXX市氮肥厂依法破产。

2008年8月，XXX市XXX股份公司和XXX市公司共同出资组建了XXX市XXXX公司。

公司成立后，将原料改为高硫无烟粉煤。

依据《危险化学品名录》，原料氢氧化钠，产品液氨，副产品硫磺及中间产物半水煤气（含一氧化碳、二氧化碳、甲烷、氢气、硫化氢）等都属于危险化学品，因此该企业属危险化学品生产企业。

根据《中华人民共和国安全生产法》、《危险化学品安全管理条理》、《安全生产许可证条例》、《国务公司关于进一步加强安全生产工作的决定》、《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》以及《XXX市危险化学品生产企业安全生产许可证发放及管理办法》等有关规定，危险化学品生产企业必须依法进行安全评价，并取得《安全生产许可证》。

XXXX年10月该公司委托我公司对其3.5万吨/年合成氨生产装置、公用工程和附属设施进行安全评价。

接受委托后，我公司组织相关专业技术人员对XXX市XXXX公司提供的相关技术文件资料进行了审查，并到现场进行了检查。

依据相关法律、法规、标准和规范，按照《危险化学品生产企业安全评价导则（试行）》编制了本安全评价报告。

本评价报告主要依据：
（1）《中华人民共和国安全生产法》（国家主席令第70号）
（2）《中华人民共和国消防法》（国家主席令第4号）
（3）《危险化学品安全管理条例》（国务公司令第344号）
（4）《安全生产许可证条例》（国务公司令第397号）
（5）《特种设备安全监察条例》（国务公司令第373号）
（6）《机关、团体、企业、事业单位消防安全管理规定》（公安部
第61号令）
（7）关于印发《危险化学品事故应急救援预案编制导则（单位版）》的通知（安监管危化字[XXXX]43号）
（8）《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》（国家安监局令第10号）
（9）《爆炸危险场所安全规定》（原劳动部令第56号）
（10）关于印发《危险化学品生产企业安全评价导则（试行）》的通知（安监管危化字［XXXX］127号）
（11）关于印发《XXX市危险化学品生产企业安全生产许可证发放及管理办法》的通知（渝安监[XXXX]187号）
（12）《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》（安监管协调字[XXXX]56号）
（13）《压力容器安全技术监察规程》（质技监局锅发[XXXX]154号）（14）《建筑设计防火规范》（GBJ16-87，XXXX年版）
（15）《石油化工设计防火规范》（GB50160-92，XXXX年版）
（16）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）
（17）《重大危险源辨识》（GB18218-XXXX）
（18）《生产设备安全卫生要求总则》（GB5083-XXXX）
（19）《建筑灭火器配置设计规范》（GBJ140-90）
（20）《防止静电事故通用导则》（GB12158-1990）
（21）《工业企业设计卫生标准》（GBZ1-XXXX）
（22）《常用化学危险品贮存通则》（GB15603-1995）
（23）《氢气使用安全技术规程》（GB4962-85）
（24）《危险化学品名录》（XXXX版）
（25）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94，XXXX年版）
（26）《生产过程安全卫生要求总则》（GB12801-91）
（27）《小型氮肥厂卫生防护距离标准》（GB11666-89）
（28）《锅炉房设计规范》（GB50041-92）
（29）《化工企业静电接地设计规程》（HG/T20675-1990）（30）《化工企业静电安全检查规程》（HB/T23003-92）（31）《化工企业安全卫生设计规定》（HG20571-1995）（32）《小氮肥安全技术规程》（化工部督发[1995]904号）（33）XXX市XXXX公司提供的相关资料
2 被评价单位概况
2.1 企业基本情况
2.1.1 企业概况
XXX市XXXX公司位于XXX市xx号，公司前身系XXX市氮肥厂，始建于1969年，1972年正式投入生产，是以焦煤为原料生产合成氨和碳酸氢铵的小型化肥企业。

2007年8月氮肥厂依法破产。

2008年8月，XXX市XXX股份公司和XXX市公司共同出资组建了XXX市XXXX公司，公司成立后，将原料改为高硫无烟粉煤（XXX粉煤），大大降低了生产成本。

公司拥有总资产15400万元，其中，固定资产1XXXX万元。

公司现在年产合成氨10万吨，液氨大部分供给XXXXXXX化工集团有限公司生产磷铵，碳酸氢铵年生产20万吨。

副产品硫磺年生产能力为8500吨。

公司现有在册职工xx人，其中高中以上文化程度占95%，各类专业技术人员xx人，获得中、高级技术职称者xxx人。

公司设立安全生产委员会，全面负责安全管理工作，安全生产委员会办公室负责日常安全事务工作，公司设有专职安全管理人员2名，兼职安全管理人员5名。

2.1.2 地理位置及交通
2.1.3 气象条件
2.1.4 地质条件
2.2 生产工艺、装置、储存及附属设施等基本情况
目前该公司采用间歇式法，以高硫无烟粉煤为原料造气生产半水煤气，工艺技术是成熟的，不是国家明令淘汰的工艺。

2.2.1 合成氨生产工艺
主要化学反应方程式：
造气：2C＋O2 = 2CO C＋O2 = CO2
C＋H2O = CO＋H2 C＋2H2O = CO2＋2H2
变换： CO+H2 CO2+H2
全低变： CO+H2O CO2+H2
甲烷化： CO+3H2 CH4+H2O CO2+4H2 CH4+2H2O
氨合成： 3H2+N2 2NH3
工艺流程简介：
该公司以XXX高硫无烟粉煤为原料，经过破碎、筛分后，与粘接剂（氢氧化钠、水、褐煤）混合，送入型煤机，形成腐植酸煤棒。

煤棒、锅炉来的水蒸气、空气一同进入煤气发生炉，利用间歇制气法制半水煤气（氢气含量约为41%，一氧化碳含量约为25%，二氧化碳含量约为11%，氮气含量约为22%，硫化氢含量约为14g/m3）。

半水煤气进入气柜缓存，出来后进入粗脱硫工序（一级碱液脱硫塔、二级碱液脱硫塔）脱硫，出口硫化氢含量约为100mg/m3。

粗脱后的半水煤气进入压缩机一、二段提压至0.8MPa，进入全低变工序，将一氧化碳转化为二氧化碳，出口一氧化碳含量约为0.3%。

再进变换碱液脱硫塔脱硫，使硫化氢的含量降至70mg/m3左右。

脱硫后的混合气分别进入变压吸附系统和氨水脱碳系统，出口的二氧化碳含量约为0.2%。

出口气体经混合进入精脱硫工序（三氧化二铁脱硫塔、活性炭脱硫塔），进一步将硫化氢的含量降至0.03PPm以下。

脱硫后的气体经压缩机三段提压至1.3MPa，进入甲烷化
工序，将少量的一氧化碳、二氧化碳转化为甲烷，出口一氧化碳和二氧化碳含量的总和在20PPm以下，成为合格的原料气。

原料气经压缩机四、五、六段提压至18MPa，送入合成塔生产氨，生产的液氨进入液氨储罐储存，成为产品出售。

合成的弛放气进入膜分离系统，分离出的氢气返回压缩机三段，分离出的甲烷去锅炉作燃料。

在粗脱硫工序产生的副产物硫磺，作为产品出售。

2.2.2 碳酸氢铵生产工艺
主要化学反应：
CO2+NH3+H2O NH4HCO3
工艺流程简介：来自变换工序的变换气送入碳化工序，经碳化主塔、副塔，二氧化碳被浓氨水逆流吸收，生成碳酸氢铵悬浮液，送至稠厚器稠厚，再经离心，分离，成为产品碳酸氢铵，经包装后出售。

2.2.3主要设备
该公司在用设备总数为580 台，其中在用压力容器151台，在用主要设备一览表和各类压力容器安全现状检测情况分别见表2-1和表2-2。

表2-1主要设备一览表
表2-2 在用压力容器安全现状检测情况表
该公司在用压力管道于XXXX年由XXX质监局牵头进行了普查，完成了对压力管道的测量、分类、统计和建档工作，并上报XXX质监局备案。

现有压力管道总长4200米，共23条。

其中GC1级1400m，GC2级XXXXm，GC3级800m。

2.2.4储存设施
公司主要储存设施包括： 50m3液氨储罐2台；30m3液氨储罐1台；1700m3煤气气柜1台。

2.2.5 公用工程
1）供水：公司现有生产用水取水站1座，共有三台取水泵（两用一备），水源取自凤嘴江，取水能力为960m3/h。

循环水总处理能力为750 m3/h。

生活用水由自来水厂供给。

2）供电：公司主电源引自先锋变电所，经3公里左右的架空线接至公司高压配电室，电压等级为35kV。

应急电源也引自先锋变电所，电压等级为10kV。

两条线路均为专线。

高压配电室设有两台5000kVA的变压器。

低压系统自高压配电室用电缆引出，分配至各个用电场所。

3）供汽：公司有一台燃煤锅炉，型号为SHF10—25/400—AI。

额定蒸发量为10t/h，压力为2.5MP a。

2.2.6 消防设施
公司有较完善的消防管理体系。

有专职消防管理人员和防火委员会，公司法定责任人为第一防火责任人。

公司消防设施比较齐备，生产区设置有高压水消防系统，配有符合消防要求的消防栓17个，消防水管管径108mm，水源为自备水，压力大于0.4MPa。

消防栓附属设施完好，各装置、工序、操作间、库房等配备干粉灭火器和泡沫灭火机等消防器材，数量符合消防要求。

生产区有一座30×21m的消防水池。

公司建有环形消防通道，道路畅通，基本符合要求。

公司设有义务消防队，并依托于XXX市消防队。

该公司距XXX市消防队只有2公里，接到报警后，在5分钟之内，XXX市消防队就能赶到该公司。

该公司室内外均设有消防栓，室内消防水管网呈枝状布置并设有消防竖管，室外消防水管网在装置区内形成环状布置，满足消防用水需求。

其配置情况见表2-3。

表2-3 消防器材配置表
2.2.7道路运输
厂区道路要符合规范，各生产装置间以及整个厂区必须有相互循环的消防通道，以防火灾等事故发生后能得到及时扑救和人员疏散。

在甲类防火区域内，应禁止行人和车辆通行（特殊情况应急人员和消防车、救护车例外），以防人为和车辆带入火源。

该公司各生产装置分区集中布置，易燃易爆、有毒区与非易燃易爆、有毒区用一条公路隔开，并直通厂区大门，各装置周围为环形车道，既可作消防车道，又可作应急救援和人员疏散通道。

该公司的液氨，原料煤，燃烧煤，硫磺，碳酸氢铵，煤渣等物质均需要运输。

目前，该公司采用的是委托具有危险化学品运输资质的运输公司承运。

并在厂内采取了一定的安全管理措施，如进入厂区的车辆必须安装阻火器等。

具体情况如表2-4。

表2-4 运输情况
2.2.8 原料消耗情况
原料消耗情况见表2-5。

表2-5原料消耗情况
2.2.7 自动控制
公司投入约250万元，安装了气柜高低位报警，压缩机压力报警，煤气化系统ZF—4自动化控制，PSA变压吸附自动化控制以及煤气自动测氧仪等。

2.2.8主要建（构）筑物
表2-5主要建（构）筑物一览表
3 安全评价的范围
根据国家有关规定和XXX市XXXX公司的实际需要，经我公司与该公司协商确定本次评价范围为年产20万吨合成氨生产装置、公用工程及其附属设施。

4 安全评价程序
5 采用的安全评价方法
根据该公司各生产过程危险物质特性、危险设备及危险、有害因素及其造成事故类型的不同，本报告选择安全检查表法、危险指数评价方法、预先危险性分析法、事故树分析法、事故后果模拟分析法等几种评价方法对该公司液氨生产线进行定性和定量评价。

按照评价单元划分的原则和方法，以危险、有害因素的类别为主，本报告将评价单元划分为三个评价单元：
安全生产管理；
企业外部条件；
生产过程（生产装置工艺过程及其附属设施）。

6 危险、有害因素分析结果
6.1 危险、有害因素识别的结果
6.1.1 危险物质辨识结果
根据《危险化学品名录》（XXXX年版）可确定XX公司主要生产、储存和使用的危化品见表6-1。

表6-1 危险物质辨识结果
6.1.2 危险、有害因素分析结果
通过对运行中的生产工艺、装置、设备和储存设施等固有危险、有害因素分析，XX公司危险、有害因素分析结果见表6-2。

表6-2 危险、有害因素分析结果
6.2 生产装置、设施外部周边情况和所在地自然条件分析的结果
6.2.1 生产装置、设施的危险、有害因素对周边社区的影响分析结果
周边社区与生产单位的位置关系见表6-3。

表6-3 周边社区与生产单位的位置关系
正常生产情况下，XX公司生产装置、设施的危险、有害因素对周边社区基本无影响。

事故状态下，XX公司对周边社区环境可能造成的主要影响为：液氨泄漏造成人员中毒事故。

由事故后果模拟分析结果得出：当液氨储罐发生泄漏，液氨扩散时致人死亡的最大半径是122.5m。

从与周边环境的安全距离来看，事故发生地与附近居民的安全距离不足，尤其是厂区东面的居民距液氨储罐只有50m。

一旦发生液氨泄漏事故，就处在有毒气体扩散半径范围内，在此范围内吸入液氨5～10min即可致人死亡。

由于XX公司建设在先，当地居民违章建筑房屋而造成安全间距不足，建议政府采取措施协调搬迁。

目前，在短期内未搬迁的情况下，对居民应采取措施：修建隔离墙（厂围墙可代替），并告知附近居民应急救援方法，紧急疏散撤离方法。

密闭住所窗户，关闭通风、换气、空
调等设施，并保持通讯畅通、听从指挥等。

6.2.2 生产单位周边社区对生产装置、设施的影响分析结果
公司东南方600m处是XXXX化工有限公司，该公司是一个氯碱生产企业，始终存在火灾、爆炸和中毒危险。

由于XXXX公司位于XX公司的侧风向，一旦发生液氯、氯化氢大量泄漏，可能对XX公司生产作业人员造成中毒伤亡的影响。

周边其他环境主要为居民，有可能由于居民燃放烟花爆竹对XX公司生产装置、设施造成影响，引起火灾、爆炸事故。

要求经常对居民进行燃放烟花爆竹的危险性宣传，禁止在危险区域内燃放烟花爆竹。

6.2.3 自然条件对生产装置、设施的影响分析结果
公司厂址选择合理，厂房建（构）筑物大多为钢筋混泥土框架结构，抗暴雨、冰雹、洪涝、地震等自然灾害能力较强。

雨水、自然灾害、温差、地震等自然因素对生产装置及设施不会造成影响。

冬寒、暑热、风、霜、雨、雪、雷电等环境气候条件，会影响操作人员作出正确的判断和操作，会间接或直接影响到作业人员的安全和健康。

因此，作业场所的温度、湿度、采光照明、通风、噪声以及空气中有毒、有害物质含量要定期进行检查和检测，重视作业环境及条件的改善。

公司紧邻凤嘴江，水源充足、取用方便，即使干旱也不影响公司生产。

该地区的地震裂度是6度。

7 定性、定量分析安全评价内容的结果
7.1定性、定量分析结果
7.1.1安全检查表分析结果
表7-1安全检查表分析结果
7.1.2 道化学公司火灾、爆炸指数法分析结果
本报告利用道化学公司火灾、爆炸指数法对该公司的气柜进行了详细的分析，其结果如下：
(1)气柜
表7-2 气柜单元危险分析汇总
（A—该评价单元实际事故影响区域的财产总价值）
7.1.3 预先性危险分析法分析结果
本报告利用预先性危险分析法对该公司的合成氨系统进行了分析评价，其结果如下：
合成氨系统分析结果见表7-4。

表7-4合成氨系统分析结果
续表7-4
续表7-4
7.1.4 事故树分析法分析结果
本报告利用事故树分析法对该公司电气设施的危险、有害因素进行了分析，分析结果如下：
(1)通过对电气设施的危险、有害因素分析，本报告认为预防控制电火源引起燃烧、爆炸事故的难度较大。

基本事件X1（危险环境）、中间事件A（电火源）和条件α1（达到最小点火能）、α2（静电积累）、α3（绝缘层发热与燃烧）、α4（雷云放电）、α5（带电体相碰或碰地）均不易控制。

根据结构重要度排序可以分析出电气不防爆，在正常工作时所产生的电火花与表面超温是引发电火源的基本原因，其次，接地系统不可靠引起的电位差是导致电火源的主要原因，电气系统故障短路等事故时产生的电火花与过热也是导致电火源不可忽视的原因，另外，防雷保护范围不够、雷击、穿化纤服装等均会产生电火源。

所以控制电火源是一项系统工程。

（2）通过对电气事故中较为常见的变配电系统检修触电事故的危险、有害因素分析，电气事故中较为常见的变配电系统检修触电事故中，触电电流超过30mA，是电击致命的基本条件，事件中漏电保护缺陷及等
电位失效是引发触电事故的基本原因，正常带电体的隔离防护失效是导致触电事故的主要原因，设备外壳接地不良、防雷接地不合格及设备和线路的绝缘性能降低也会诱发触电事故。

因此，漏电保护与等电位连接是防止触及故障情况下带电导体而引起间接触电事故的重要措施，将作业者与正常带电部位隔离、作好设备的防护与个人保护就能有效防止正常情况下，人身直接接触带电体造成直接触电事故的发生，另外，严格安全用电制度、定期检测与维护等也是减少作业中触电事故发生的必要措施。

7.1.5 事故后果模拟分析法分析结果
7.2安全生产条件分析评价结果
续表7-2
7.3 重大危险源判断结果
根据《重大危险源辨识》（GB18218—XXXX）以及《关于开展重大危险源监督管理工作的指导意见》的规定，XX公司目前存在的重大危险源为：
液氨储槽区：共有三个液氨储罐，其中50m3的两台，30m3的一台，总储量为85t。

临界量为20t。

合成塔：合成塔直径为1m，高22m，设计压力为32MP a，实际工作压力为18MP a。

PV=552MP a•m3>100 MP a•m3。

高危场所或设施包括： 1700m3气柜。

8 危险化学品事故的预测后果
查阅XX公司近几年来的事故统计表明：该公司虽多次发生事故，但均未造成重大人员伤亡和重大财产损失。

且事故多为操作工操作失误或处理异常情况措施不当以及检查不利所引起的。

通过对XX公司生产现状的分析，可能发生的重大事故后果为：
(1)中毒
氨的生产和储存设备及其输送管道、阀门等泄漏，可能造成大量有毒物质排入空气中，遇特殊气象条件造成下风向人畜中毒；由于火灾、爆炸原因造成有毒物质氨大量扩散；停电、操作失误导致有毒物质从生产设备直接排放等。

气柜泄漏或爆炸，半水煤气管道、阀门等泄漏，均会造成大量的有毒物质一氧化碳排入空气中，从而导致发生人畜中毒。

车间空气中有毒气体浓度超过其急性中毒浓度限值导致车间工人中毒的可能性较大，影响范围主要是车间内操作工人。

采取严格的控制措施，防止泄漏，并补充置换空气，将使发生操作工人中毒事件的概率大大降低；而且公司有必要的应急和救护措施，使事故可能造成的损失较小。

（2）火灾、爆炸
生产过程中使用和储存的液氨为重大危险源，大量泄漏遇明火可能导致重大火灾、爆炸安全事故。

煤气柜发生大量泄漏，一旦遇到点火源，也会发生重大火灾、爆炸安全事故。

所以XX公司应该在操作上严格执行各项操作规程，严禁违反岗位操作规程和安全技术规程；安全管理上认真落实安全生产责任制、认真执行安全生产检查制度；设备管理上严格执行《特种设备安全监察条例》及相关管理制度，一般事故是可以预防的、危险度是可以降低到能接受的程度的。

9 对策措施与建议
根据《危险化学品生产企业安全生产许可证实施办法》的规定，XX 公司的作业场所和安全设施、设备、工艺等项目局部不符合有关法律、法规、规章和标准的规定。

（存在的具体问题和隐患详见附件8）针对XX公司目前存在的问题以及为企业建立长效的安全生产机制，根据相关法律、法规和标准，提出了对策措施和建议。

9.1对策措施
（1）尽快将高压配电室临甲烷化工序面的所有窗户封堵，形成防火墙。

（2）对合成氨高压系统管道进行法定检测。

（3）尽快将造气炉上的两台夹套气包液位计加设保护装置。

（4）造气炉旁应加设防护栏。

（5）部分岗位操作室、装置和贮存设施的照明系统，按防爆要求进行整改。

（6）对于处在火灾、爆炸危险环境区域内的，不能满足相应要求的电器设备、设施，应尽快按相应防爆等级的要求进行整改。

（7）CO在线分析仪室内应尽快加设通风装置，并将直接引入室内的危险、有害气体的管道改在室外。

（8）对氨压缩机配电室前后两面窗户和门封堵，在远离危险装置的墙上开一可自动关闭的门。

（9）应尽快完成对变压吸附操作室和压缩机励磁滑环正压通风装置的加设。

（10）变换工段的四台水泵电机、变压吸附工序的四台真空泵电机应尽快更换为防爆电机，并对其电源线进行防爆处理。

（11）在不能停产情况下，技改项目施工时必须与在用生产装置进行隔离或隔断施工。

9.2措施与建议
企业在加强基础安全管理、严格执行工艺、设备和安全技术操作规程的同时，必须根据我公司对公司在安全管理、安全生产上提出的措施与建议进行认真整改和严格执行，防止因人的不安全行为和物的不安全状态造成事故。

9.2.1 安全管理措施与建议
（1）全面落实安全生产责任制，并严格执行。

对过时的安全管理制度，应按《危险化学品安全管理条例》的有关规定补充完善、持续改进。

完善岗位安全操作规程和作业安全规程。

严格执行岗位操作规程、安全生产议事制度、安全监督检查制度。

认真做好日查、周查、月查安全检查记录，对发现的异常情况、安全隐患，必须及时报告并在符合安全条件的情况下立即整改。

（2）加强对职工的安全、危化品知识、消防、个人卫生安全防护的培训。

实行全员培训，定期考核、持证上岗。

职工必须掌握本岗位各项事故应急措施。

建立严格的全员安全奖惩制度，防止人为失误造成事故。

（3）完善重大危险源应急救援预案。

并联络当地政府和周围社会各界进行应急救援联动演练。

（4）强化设备管理。

各类压力容器、压力管道及其安全附件必须严格按照《特种设备安全监察条例》的各项规定，强制性进行定期检测并合格，以防止设备缺陷引发安全事故。

（5）企业必须将安全技术措施项目编入年度计划，切实保证安全投入。

（6）尽快完善35kV高压配电室值班制度、高压设备巡回检查制度和高压室值班交接班制度。

9.2.2 工艺要求
(1)严防跑、冒、滴、漏。

严格执行工艺指标、操作规程，严禁超
压、超温、超负荷运行。

（2）各设备的压力表、安全阀等安全装置要灵活可靠，定期校验。

压力容器、设备不准使用玻璃管液位计，应使用全封闭磁翻板、承压钢式液位计或玻璃板式液位计。

（3）造气工序要严格控制转化气中煤气、空气、蒸汽压力的各项技术指标，防止气压大幅度波动而发生事故。

应设置煤气、空气、蒸汽压力上下限报警装置。

（4）设置本系统入口压力低限报警装置和罗茨机与压缩机停车联锁装置。

（5）应定期检查，并经常注意低压系统压力变化，以防合成废热锅炉裂管、氨冷凝器盘管泄漏，避免高压气体窜入低压系统引起爆炸。

因此合成岗位要有防止高压气体窜入低压系统的措施。

（6）合成塔卸压放空，应开塔后再开放空阀。

如前后塔同时放空，必须保持塔前压力大于塔后压力，以防气体倒流使触媒粉末吹入电加热器。

卸压要缓慢平稳。

9.2.3 防火、防爆措施与建议
（1）建（构）筑物必须符合《建筑防火设计规范》。

易燃、易爆装置的电力设施、电气的防爆设计，必须符合《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》的规定。

采用本质型电动仪表。

安全系统的接地必须符合有关防火、防爆的要求。

（2）有火灾、爆炸危险的生产工艺过程，必须设置可靠的温度、压力、流量、液面等工艺参数的控制仪表和控制系统，对工艺参数要求严格的工艺（氨合成）应设置双控制仪表和控制系统、报警系统及自动联锁停车系统；还应设置必要的超温、超压的报警，监视、泄压、抑制爆炸装置和防止高低压串气、紧急安全排放装置。

（3）尽可能提高系统的自动化程度，采用自动控制技术，自动控制工艺操作程序和工艺过程中物料配比、温度、压力等工艺参数；在设。