铸钢件冒口的设计与计算-推荐下载

§4 铸钢件冒口设计

设计步骤：

1）确定冒口的安放位置

2）初步确定冒口数量

3）划分每个冒口的补缩区域，选择冒口类型

4）计算冒口的具体尺寸

冒口计算方法：模数法＋比例法+补缩液量法（参考资料）

一模数法

1 计算原理

要保证冒口晚于铸件凝固，需冒口的模数大于铸件被补缩部位的模数。

总结：M冒=1.2M件

P127式4-5，左边为总收缩量，右边为由冒口补充量。

2 计算步骤

1）计算铸件模数

根据铸件需补缩部位，划分补缩区，分别计算铸件的模数。

计算方法：公式计算＋图表计算－表4-5（p128-130）。

计算M件用L形体计算公式，为什么不用法兰体公式去套呢？（法兰体

高度b无法确定）

图4-33B-B剖面图中200应改为220，因计算M B时用的数值是220；另外，冒口直径为φ220，其冒口颈宽也应为220。（A-A剖面图中200改否.）

采用右边的A-A剖面冒口颈满足了要求，A-A剖面冒口颈尺寸怎么得来的呢？不要瞎懵，可列式M颈=3.74=20X/[2（20+X）]，求出X=12.

生产中可根据M冒数值查出标准侧冒口，得冒口尺寸（直径、高等），冒

口

颈尺寸，冒口体积、重量，能补缩的铸件体积及重量（M冒结合εV查）。

3）确定铸钢件体收缩率

由表4-3求出。

例如，已知ZG270-500的平均W C=0.35%，若浇注温度为1560°C，可从表4-3查出εV=4.7%（碳钢εV=εC）。

如何查出的呢？浇注温度为1560°C；W C=0.40%，εV=5%；W C=0.20%，

εV=3.8%；据此列式（5-3.8）/（0.4-0.2）=（5-X）/（0.4-0.35），解出

X=4.7（插入法，比例法）

4）确定冒口形状和尺寸查相关表格。

5）确定冒口数目

6）校核冒口的最大补缩能力。

二比例法（热节圆法）

见p133例题。

1 模数法

轮缘与轮辐的交接处为

热节，其直径d按作图法

得50（大于轮缘厚40）；

按作图法且考虑热节增大，

见P126图4-

31,dy=d+(10~30),取

d=60（见P134比例法）。

轮缘热节处按表4-5应为

板与杆的相交体，由图4-

35可得a=d=60mm，

b=180mm，c=24mm.

2 比例法（热节圆法）

作业：如图所示铸钢齿圈

坯件ZG25，为一圆环，中径φ920，厚80，高240，

有三种补缩方案：①3个φ190冒口，②3个φ190冒口和3个冷铁，尺寸

为：宽100×厚50×高240，③6个φ190冒口。按有效补缩距离检验，冒

口数目是否足够？