6S管理基础知识(PPT 70页)

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不要
地板上
工作台 墙上 空中
杂物、灰尘、纸屑、油污等 不再使用的工装、模具、夹具等 不再使用的办公用品 破烂的垃圾筒、周转箱、纸箱等 呆滞物料等
过时的报表、资料 损坏的工具、样品等 多余的材料等 私人用品
蜘蛛网 老旧无用的标准书 老旧的海报标语
不再使用的各种挂具 无用的各种管线 无效的标牌、指示牌等
现场存放 仓库储存 仓库储存 仓库储存 仓库储存(封存) 仓库储存(封存) 仓库储存 变卖／废弃 废弃／变卖
备注
产品以外物品
定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期检查 定期清理 立刻废弃
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5．制定“要”与“不要”的基准
类别
基准分类
常用的机器设备、电气装置 工作台、材料架、板凳 使用的工装、模具、夹具等 原材料、半成品、成品等 要 栈板、周转箱、防尘用具 办公用品、文具等 使用中的看板、海报等 各种清洁工兵、用品等 文件和资料、图纸、表单、记录、档案等 作业指导书、作业标准书、检验用的样品等
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问题意识与改善意识
“不愿发现问题”和“发现不了问题” 不能发现问题就是最大的问题 方法需要不断改善 改善要日常化
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6S管理基础
（一）整理（SEIRI） 1、整理的含义
将必需品与非必需品分开，在岗位上只放 置必需品。 2、整理的目的 清理不要物，腾出空产合理利用； 防止混用； 现场无不要物，行道通畅，提高工作效率； 塑造清爽的工作场所
得到和看不到的方面； 将不要物品清除出工作场所，对需要的物
品调查使用频度，决定日常用量及放置位 置； 制定不要物处理程序(方法)； 每日不断循环进行。
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4、不要物处理方式
类别 使用频度
每小时
必需品
每天
每周
每月
三个月
半年
非必需品
一年 两年
未 有用
定 无用
不能用
处理方法 放工作台上或随身携带 现场存放(工作台附近)
次品率常在 2%排徊
推进品质大课题活动，半年内降为1%
更换品种时间 区分“内”、“外”换型时间，并考虑 长达1小时 采用并行更换，缩短30%的时间
改善参与率才 推进改善之星、改善之旅、发表会等活
20%
性化活动
设备综合效率 从运行率、性能率、良品率着手分析，
只有50%
并注MTBF、MTTR
7Hale Waihona Puke Baidu
6S管理起源与发展
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注意点： 要有决心，不必要的物品应断然地加以清 理或处理。 因不经常整理而发生的浪费：
空间浪费； 架子柜台的浪费； 因场所变得狭窄，作业时不得不把东西来
回移动而造成的浪费； 在库存管理或者盘点时造成负担，这也是
一种浪费。
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实施要领： 制定“要”和“不要”的判别基准； 自己的工作场所(范围)全面检查，包括看
5S——起源于日本（人员、机器、材料、 环境、方法现场管理）
6S——5S+1S（Safty,安全），典型代表“海尔”
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安全 素养 清洁 清扫 整顿 整理
6S 内 涵
序号 S名
作用
典型事例
1S
整理
排除现场空间的浪 费
定期处置不用的东西
2S
整顿
排除寻找、拿取物 品时间的浪费
金牌标准：30秒内就 可以找到要找的东西
3S
清扫
减少污染，维持干 净的工作环境
自己的区域自己负责 清扫
4S
清洁
维持上面3个S的结 果
明确每天的6S时间
5S
培养遵守规定、有 素养 团队精神、文明素
养高的人
员工守则、文明礼貌 用语
6S
安全
构筑避免发生安全 事故的现场
识别安全隐患与不断 改进的制度
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实施6S管理能给我们带来什么
安全、舒适、干净的工作环境 提高工作效率 降低工作出错率 给每一件小事都带来方便 教会怎样把事情做好 教会怎样安全作业 赢得客户
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3、不要物通常分为三类 第一类：生产过程中经常有一些残余物米、
待修品、待返品、报废品等滞留在现场， 既占据了地方又阻碍生产，包括一些已无 法使用的工夹具、量具、机器设备，如果 不及时清除，会使现场凌乱，拥挤，作业 效率低下。 第二类：还有使用价值，但一定时间内（本 周或本月）现场不使用。 第三类：有使用价值，但却没放在需要它的 地方。如：某物品本是A区需要使用，但它 却在B区呆着。那么对B区来说，它就是不 要物。
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7. 不要物清理程序 不要物清理时，要在“公司不要物处理清单”上 进行登记，说明不用原因和处理意见。按“不要物 处理程序”进行处理。(图表2.6-8为某公司不要物 处理清单；图表2.6-9为不要物处理程序)
图表2.6-8 公司不要物处理清单
XX公司不要物处理清单 单位： 物品名称 型号规格 数量 不用原因 责任单位意见 公司处理意见 备注
注重各种标准、规定的 可操作性
机械地把国家、行业标 准转为企业标准
大量标语口号，脱离企 业实际，不注重细节管理
现场混乱，安全事故用 钱摆平
各种处罚条款多
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企业针对“问题点”的对策
问题点
典型的对策
工具柜物品没 推行6S“三定”要求，三秒钟能判断 有定位放置 “多”与“少”
仓库账物不符 率高达3%
把3个月全部盘点（1天）改为分区域每 周循环盘点（1小时），及时发现差错 原因，采取对策降低账物不符率到1%
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“只抓卫生、摆放整齐” ≠现场管理的精髓
6S现场管理的核心——
更加快捷 不容易出错 更加安全 低成本 心情愉快
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现场管理的三个层次
层次
高度
典型现场
高级： 卓越现场管理
中级： 一般现场管理
低级： 零现场管理
零事故、零 缺陷、零浪 费、零故障
事故率、不 良率
产品做出来 就行
彻底排查安全隐患
注重培养良好的习惯
6S管理基础知识
现场管理核心理念——
围绕着现场各岗位的工作，追 求更快捷、更准确、更安全、更舒 心的工作环境。
如何实现上述核心理念——
大力推行6S！科学管理！
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什么情况下需要推行6S？出现 下述情况之一时：
现场经常发生各种大大小小安全事故； 员工没有养成“有规定按规定做”的习惯； 许多物品、工具、材料等乱摆乱放； 许多人不重视细节管理（如设备点检、零
配件管理等）； 许多管理者抱怨员工素质差； 现场缺乏活力；工人工作就是为了挣钱。
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企业的“基本功缺失症”
尚未建立最起码的流程管理，却开始了流 程再造， 还没站稳脚跟，就盲目追求“管理前沿” 还未形成规范化、标准化的精细化管理， 就追求“战略制高点” 还未训练出严谨有序的职业化团队，就大 谈“人生化管理”。