铸件常见缺陷(图文并貌)

铸件缺陷分析PPT课件

铸件在凝固末期或刚凝固后不久产生的裂纹。
03
铸件缺陷形成原因及机理分析
原材料因素
原材料质量
使用不合格或质量差的原材料，如废钢、生铁等，其中含有的杂质元素和气体可能导致铸件缺陷。
原材料配比
原材料配比不合理，如碳、硅等元素含量过高或过低，会影响铸件的凝固过程和机械性能。
熔炼工艺因素
熔炼温度
介绍了常用的铸件缺陷检测与评估方法，如目视检查、无损检测、金相分析等，以及各种方法的优缺点和适用范围。
缺陷预防与控制措施
重点讲解了铸件缺陷的预防和控制措施，包括优化铸造工艺、提高原材料质量、加强过程监控等方面。
学员心得体会分享
知识收获
学员们表示通过本次课程，对铸件缺陷的类型、成因、检测与评估方法有了更深入的了解，对铸件质量控制的重要性有了更深刻的认识。
其他可能影响因素
生产环境
生产环境中的温度、湿度和清洁度等因素对铸件质量也有一定影响。例如，湿度过高可能导致型砂粘结力下降，温度过高则可能导致铁液冷却速度过快。
操作技能
操作工人的技能水平和经验对铸件质量也有重要影响。例如，合箱时定位不准确、浇注时铁液温度控制不当等都可能导致铸件缺陷。
04
铸件缺陷预防措施与改进方法
控制熔炼温度
根据原材料成分和熔炼设备特点，合理设置熔炼温度，避免过高或过低的熔炼温度对铸件质量产生不良影响。
调整化学成分
通过添加合金元素和调整废钢、生铁等原材料的配比，控制铁水的化学成分，提高铸件的力学性能和耐蚀性。
减少熔炼杂质
采取过滤、除渣等措施，减少熔炼过程中产生的氧化物、硫化物等杂质，提高铁水的纯净度。
夹渣和夹杂物
01属夹杂物，夹杂物则是金属或非金属杂质。

铸件外观缺陷图

铸件常见缺陷常见缺陷缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。

1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。

1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。

(如图)产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。

1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。

(如图)产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。

浇注温度过高浇注速度过快等。

1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。

缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。

(如图)产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。

渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。

通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。

(如图)产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。

1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。

砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。

产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。

1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。

铸造缺陷及其对策.pptx

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4、防止方法：
1、优化铸件结构设计，壁厚均匀，过渡平滑，肋板厚度和分布的合理化； 2、优化浇注系统，控制浇温、浇速使铸件各部位冷却速度趋于一致； 3、降低有害元素，合理控制合金元素添加量； 4、合理设定开箱时间。
5、补救措施：
1、开止裂孔后焊补； 2、采用工业修补剂； 3、如在重要面，报废重铸。
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4、防止方法： 1、优化工艺设计，合理设置浇注系统； 2、考虑使用保温冒口、发热冒口； 3、优化铸件结构设计； 4、模拟分析（CAE）； 5、调整成份； 6、控制炉料．
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5、补救措施： 1、轻者焊补或采用工业修补剂； 2、重者报废重铸.
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2.夹砂
的不同大小、形状的孔洞缺陷的总称
缩孔缩松
形状不规则,孔壁粗糙,常伴有粗大树枝晶.夹杂物.裂纹等缺陷；
是细小的分散缩孔,断口呈海绵状；
疏松（显微缩松）不作严格区分；
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气孔
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针孔
2、裂纹、冷隔类缺陷
定义
缺陷名称
特征
宏观（肉眼、ＰＴ、ＲＴ、ＭＴ、ＵＴ）或微观（显微镜）判断发现有开裂状纹络
1、铸件内部裂纹可采用超声波探伤（UT）、磁粉探伤（MT）或射线探伤法（RT）进行检验； 2、铸件表面的裂纹可采用染色探伤法（PT）来帮助确定，大部份是肉眼可直接发现的。
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3、形成原因：
1、铸件结构或浇注系统设计不合理壁厚相差悬殊，过渡圆角小； 2、铸造合金中有害元素（P、S等）超标，珠光体元素过量； 3、铸件开箱过早，冷却过快； 4、合金收缩率大； 5、肋板设计不合理。

铸件常见缺陷(图文并貌)

铸件常见缺陷
名称砂眼气孔缩孔披缝图
片
注释在铸件表面或内部有充塞着型
砂的孔眼。

在铸件内部、表面或近于表面
处有大小不等的光滑孔眼。

一
般为圆球形或近似于球形的团
球形孔洞，孔壁光滑。

形状为不规则的封闭或敞露的
孔洞，孔壁粗糙并带有枝晶
状，常出现在铸件最后凝固的
部位（热节处）。

披缝是铸件表面上厚薄不均匀
的片状金属突起物，常出现在
铸件分型面和芯头部位。

名称粘砂冷隔冲砂掉砂
图片
注释在铸件表面上、全部或部分覆
盖着金属与砂的混合物，或一
层烧结的型砂，致使铸件表面
粗糙。

冷隔是铸件上未完全融合的缝
隙或洼坑，其交接边缘呈圆
角，多出现在远离浇口的铸件
宽大上表面和薄壁处、金属流
股汇合处或激冷部位。

铸件表面上有粗糙不规则的金
属瘤状物，常位于浇口附近。

在铸件其它部位则往往出现砂
眼。

铸件表面的块状金属突起物，
其外形与掉落的砂块很相似。

在铸件其它部位则往往出现砂
眼或残缺。

毛刺浇不足
毛刺是铸件表面上刺状金属突起物，常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。

由于金属液未完全充满型腔而产生的铸件缺肉。

缺损变形渣眼
在铸件清理或搬运时，损坏了铸件的完整性。

由于收缩应力或型壁变形、开
裂引起的铸件外形和尺寸与图
纸不符。

在铸件内部或表面形状不规
则的孔眼。

孔眼不光滑，里
面全部或部分充塞着渣。

(推荐)铸件外观缺陷图

铸件常见缺陷常见缺陷缺陷的分类：铸件常见缺陷分为孔眼、裂纹、表面缺陷、残缺类缺陷、形状及尺寸和重量不合格、成份及组织和性能不合格六大类。

1孔眼类缺陷孔眼类缺陷包括气孔、缩孔、缩松、渣眼、砂眼、等。

1.1.1气孔：别名气眼，气泡、由气体原因造成的孔洞。

铸件气孔的特征是：其表面一般比较光滑,主要呈梨形\圆形和椭圆形.一般在铸件表面露出,大孔常孤立存在,小孔则成群出现。

(如图)产生的原因是：来源于气体，炉料潮湿或绣蚀、表面不干净、炉气中水蒸气等气体、炉体及浇包等修后未烘干、型腔内的气体、浇注系统不当，浇铸时卷入气体、铸型等。

1.1.2缩孔缩孔别名缩眼，由收缩造成的孔洞。

缩孔的特征是：形状不规则，孔壁粗糙并带有技状晶,常出现在铸件最后凝固的部位,广义的缩孔包括缩松。

(如图)产生的原因是：金属在液体及凝固期间由于补缩不良而产生的孔洞，主要有以下几点：铸件结构设计不合理，浇铸系统不适当，冷铁的大小、数量、位置不符实际、铁水化学成份不符合要求，如含磷过高等。

浇注温度过高浇注速度过快等。

1.1.3缩松缩松别名疏松、针孔蜂窝、由收缩耐造成的小而多的孔洞。

缩松的特征是：铸件断面上出现的分散而细小的缩孔.助高倍放大镜才能发现的缩松称为显微缩松,铸件有缩松的部位,在气密性实验时易渗漏。

(如图)产生的原因同以上缩孔。

1.1.4渣眼渣眼别名夹渣、包渣、脏眼、铁水温度不高、浇注挡渣不当造成。

渣眼的特征是：铸件浇注位置上表面的非金属夹杂物。

通常在加工后发现与气孔并存，孔径大小不一，成群集结。

(如图)产生的原因是：铁水纯净度差、除渣不净、浇注时挡渣不好，浇注系统挡渣作用差、浇注时浇口未充满或断流。

1.1.5砂眼砂眼是夹着砂子的砂眼。

砂眼的特征是：铸件内部或表面带有砂粒的孔洞(如图)。

产生的原因是：型砂损坏脱落，型腔内的散砂或砂块未清除干净、型砂紧实度差、浇注时冲坏型芯、浇注系统设计不当、型芯表面涂料不好等。

1.1.6铁豆铁豆是夹着铁珠的孔眼、别名铁珠、豆眼、铁豆砂眼等。

铸件缺陷手册

1、多肉类缺陷1）冲砂一、特征铸件表面上有粗糙不规则的金属瘤状物，常位于浇口附近。

在铸件其他部位则往往出现砂眼。

二、原因分析型、芯表面局部砂子被液态金属冲刷掉：1、型砂或芯砂强度太低。

2、型、芯舂得太松。

3、型、芯烘烤过渡。

4、浇注系统开设不当，内浇口数量少，液态金属流速过大，冲刷力强，或型、芯局部表面受冲刷时间过长。

2）掉砂一、特征铸件表面上得块状金属突起物，其外形与掉落的沙块很相似。

在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺。

二、原因分析砂型或砂芯的局部块在机械力作用下掉落：1、分型面不平整或分型负数不适当，以及芯头不平整或间隙小，合型时将型、芯压坏。

2、下芯合型操作不小心，型、芯局部砂块被压坏挤落。

3、型芯水分过高或型、芯未烘干且通气性很差，浇注时发生沸腾现象。

4、舂砂太松或紧实度不均，型、芯局部强度不足5、模样有深而小的凹槽，由于结构不良或拔模斜度小，起模时将砂型带坏或震裂。

6、和好的砂型在紧箱、加压铁或在运输过程中受冲击碰撞，型、芯局部砂块掉落。

7、型、芯干燥温度过高。

1、空洞类缺陷1)、气孔、针孔一、特征1、析出气孔（溶解在液态金属中的气体在凝固时产生的气孔）：多是细小的，呈圆形、椭圆形或针状，分布在铸件的整体或某一部分，其内壁光滑而明亮。

氢气孔比氮气孔明亮，氢氮复合气孔易产生在铸件的中心部位。

这类气孔在铝合金中，常以针孔形式存在，它的大小多在1毫米以下，通常在铸件的厚大断面或热结处较为严重。

2、侵入气孔（型和芯的气体侵入液态金属后产生的气孔）：尺寸较大，孔壁光滑，表面氧化，多数呈梨形或椭圆形，位于铸件表面或内部。

3、反应气孔（液态金属的某些成分之间或液态金属与铸型在界面上发生化学反应产生的气孔）：气孔位于铸件表皮下，有的呈分散的针孔，有的隐蔽在铸件上部并伴有夹渣。

二、原因分析1、液态金属中含有大量气体，且浇注温度低，析出气体来不及上浮溢出。

2、炉料潮湿、锈蚀、油污，出铁槽和浇包未烘干。

3、针孔主要是由氢、氮、一氧化碳气体造成的，硅虽可减少铸铁中氧的含量，但却增加氢的含量，故高硅铸铁易出现气孔。

铸件常见缺陷(图文并貌)

压铸日常缺陷及分析压铸件抛丸后产品表面变色, 主要是使用的抛丸有问题。

若是使用不锈钢丸，在里面加少量铝丸，抛后产品表面白亮。

压铸件表面经常有霉点,严重影响铸件的外观质量，主要是脱模剂造成。

目前，市面上大大小小生产脱模剂的厂家有一大批，其中不少厂质量存在各种问题，最主要的就是对压铸件会产生腐蚀作用。

一般压铸件厂不太注意，压铸件时间放得长一些，表面就会有白斑（霜状、去掉后呈黑色）出现，实际上已产生腐蚀。

主要是脱模剂中有会产生腐蚀作用的成分。

所以选择脱模剂一定不要只压铸件在抛丸后经常出现表面起皮现象，般由如下一些原因造成:1.模具或压射室(熔杯)未清理干净;2.压射压力不够，（还需注意压射时动模有否退让现象）;3.浇注系统开设有点问题,合金液进入型腔有紊流现象;4.模温问题等5.压射时金属液飞溅严重。

脱模剂一般不会渗透到压铸件里面。

但劣质脱模剂会对压铸件表面产生腐蚀作用，而且会向内部渗透；另外，脱模剂发气量大的话，会卷入压铸件里面形成气孔。

如果使用脱模膏之类的涂料不当时，会产生夹渣等缺陷。

丝焊接7005压铸件，在焊接处出现油污和气泡，焊接方式为氩弧焊。

一般存在如下问题:1.焊丝与压铸件表面有油污,未清洗干净; 2.氩气不纯净,市售氩气有的里面杂质多,甚至含有水气,应选优质气。

合金压铸如果出模角度控制不好，经常出现粘模现角，如何来计算这个角度？压铸模出模斜度根据合金和铸件高度不同，有所不同。

一般铝合金压铸件拔模高度从3mm~250 mm：内壁出模斜度按5º30´~0º30´，外壁出模斜度取其一半；圆型芯的出模斜度，按4º~0º30´。

文字符号的出模斜度按10º~15º具体如何细分挡次和各挡次斜度值的选取，请参阅模具设计手册或压铸件标准等资料不进行T6处理. 2.若进行T6处理,表面会变色(灰暗3.变形与否,取决于压铸件本身的形状和在加热炉里放置是否得当.只要注意,一般不会变形. 4.把刚出模的压铸件放进水里,起不到T6的效果.锌合金电镀起泡。

铸件常见铸造缺陷

缺陷名称：砂眼（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：砂眼（加工后）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：铸字不清缺陷特点：产生原因：型腔铸字部分起模不畅，型砂粒度太粗
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：披缝缺陷特点：铸件表面在分模面处的规则缩陷。产生原因：砂型或砂芯分模面处的飞边未去除
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多肉缺陷特点：铸件表面有多余的部分。产生原因：砂型或砂芯的相应部分掉肉。
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面多肉肉（其二）
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：缺肉（缺料）缺陷特点：铸件表面有缺少一块，可能导致报废。产生原因：浇冒口切除时带掉一块；
铸造常见缺陷特点
缺陷名称：表面缩凹缺陷特点：铸件表面有缩凹。产生原因：铸件内部收缩
缺陷名称：缩孔
铸造常见缺陷特（大点而集中的空洞）缺陷特点：铸件厚、断面处出现形状不规则的孔眼，孔的内壁粗糙。
产生原因：冒口设置不正确
；合金成分不合格，收缩过大；浇注温度过高；铸件设计不合理，无法进行补缩
铸造常见缺陷特缺陷点名称：疏松（细小而分散的空隙）
缺陷特点：铸件厚、断面处出现形状不规则的孔眼，孔的内壁粗糙。
铸铁常见缺陷认识
SATA （KUNSHAN） Q 部
2011 May
缺陷名称：砂眼
铸造常见缺陷特缺陷点特点：铸件内部或表面有充满砂粒的孔眼，孔形不规则产生原因：型砂强度不够或局部没舂紧，掉砂；型腔、浇口内散砂未吹净；合箱时砂型局部挤坏，掉砂；浇注系统
；合金成分不合格，收缩过大；浇注温度过高；铸件设计不合理
铸造常见缺陷特点

压铸常见缺陷

3.砂孔、杂质
1.砂孔：卷入压铸件内部的气体所形成的形状较为规则，表面较为光滑的孔洞
2.杂质：压铸铸件本体不完整
2.欠铸：金属液未充满型腔，铸件上出现填充不完整的部位
5.多肉多肉：由
于模具冲蚀或龟裂等导致压铸件本体不规则的突出（重复出现）
1.流痕和冷隔
1、流痕：铸件表面上呈现与金属液流动方向相一致的，用于感觉得出的局部下陷光滑纹路
2、冷隔：温度较低的金属流互相对接但未熔合而出现的缝隙，呈不规则的线形
2.粘膜、拉伤
1.粘膜：是由于模具表面粘附了一层合金物，导致压铸的产品相应表面存在不光滑、粗糙而且凹凸不 2、拉伤：顺着脱模方向，由于金属粘附，模具制造斜度太小而造成铸件表面的拉伤痕迹，严重时成
6、缩孔和起泡
1.缩孔：铸件在凝固过程中，由于金属补充不足形成的暗色、形状不规则的孔洞
2.起泡：铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡
7.段差段差：压
铸件一部分和另一部分在分型面错开，发生相对位移
8.变形 1.局部变
形：顶出造成或模具问题
2.整体变形：压铸件余设计形状不符（如：平面度、弯曲等）
9.碰伤碰伤：产
品表面由于碰击造成伤痕
9.飞边飞边：金
属边缘出现金属薄片（毛边：碰穿地方有金属薄片）
存在不光滑、粗糙而且凹凸不平的一种铸件表面缺陷表面的拉伤痕迹，严重时成为拉伤面

铸件缺陷分析课件(PPT 72张)

第一节
铸件缺陷分类
铸件缺陷种类繁多，形貌各异，各地对缺陷的称谓和名词术语不一，为了规范和统一，国家已制订专业标准。在GB/T5611-1998《铸造名词术语》中将铸造缺陷分为八类100余种，见表11-1。
表11-1 铸件缺陷的分类（GB/T5611-1998）
类别序号 1-1 名称特征飞翅（飞边）垂直于铸件表面上厚薄不均匀的薄片状金属突起物，常出现在铸件分型面和芯头部位铸件表面上刺状金属凸起物。常出现在型和芯的裂缝处，形状极不规则。呈网状或脉状分布的毛刺称脉纹铸件表面渗出来的金属物。多呈豆粒状，一般出现在铸件的自由表面上，例如明浇铸件的上表面、离心浇注铸件的内表面等。其化学成分与铸件金属往往有差异因砂型（芯）起模时部分砂块粘附在模样或芯盒上所引起的铸件相应部位多肉砂型或砂芯表面局部型砂被金属液冲刷掉，在铸件表面的相应部位上 1-5 冲砂形成的粗糙、不规则的金属瘤状物。常位于浇口附近，被冲刷掉的型砂，往往在铸件的其它部位形成砂眼砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸件表面相应部位形 1-6 掉砂成的块状金属突起物。其外形与掉落的砂块很相似。在铸件其它部位则往往出现砂眼或残缺 1-7 1-8 胀砂抬型（抬箱）铸件内外表面局部胀大，重量增加的现象。由型壁退移引起由于金属液的浮力使上型或砂芯局部或全部抬起、使铸件高度增加的现象铸件内由气体形成的孔洞类缺陷。其表面一般比较光滑，主要呈梨形、
6-6 6-7 6-8
错型（错箱）错芯偏芯（漂芯）
铸件的一部分与另一部分在分型面处相互错开由于砂芯在分芯面处错开，铸件孔腔尺寸不符合铸件的要求由于型芯在金属液作用下漂浮移动，使铸件内孔位置、形状和尺寸发生偏错，不符合铸件图的要求由于芯砂强度低或芯骨软，不足以支撑自重，使型芯高度降低、下部变大或下弯变形而造成的铸件变形缺陷熔模铸件内腔中的型芯露在铸件表面，使铸件缺肉金属液浇入砂型后，型壁发生位移的现象

常见铸造缺陷图文并茂，内附视频

常见铸造缺陷图⽂并茂，内附视频⼀、铸造的定义及原理⾦属铸造是将把熔化的⾦属液注⼊⽤耐⾼温材料制作的中空铸型内，冷凝后得到预期形状的制品，这就是铸造。

所得到的制品就是铸件。

液体⾦属→充型→凝固收缩→铸件⼆、铸造的分类1. 重⼒铸造是指⾦属液在地球重⼒作⽤下注⼊铸型的⼯艺，也称浇铸。

其⾦属液⼀般采⽤⼿⼯倒⼊浇⼝，依靠⾦属液⾃重充满型腔、排⽓、冷却、开模得到产品。

2.压⼒铸造在⾼压作⽤下，使液态或半液态⾦属以较⾼的速度充填压铸型(压铸模具)型腔，并在压⼒下成型和凝固⽽获得铸件的⽅法。

三、⼯艺常见缺陷⼀、⽓孔形成原因：1.液体⾦属浇注时被卷⼊的⽓体在合⾦液凝固后以⽓孔的形式存在于铸件中2.⾦属与铸型反应后在铸件表⽪下⽣成的⽪下⽓孔3.合⾦液中的夹渣或氧化⽪上附着的⽓体被混⼊合⾦液后形成⽓孔因砂芯未烘⼲造成的侵⼊性⽓孔 | ⽓孔实物，1x⼆、疏松形成原因1.合⾦液除⽓不⼲净形成疏松2.最后凝固部位不缩不⾜3.铸型局部过热、⽔分过多、排⽓不良铸件疏松三、夹杂形成原因1.外来物混⼊液体合⾦并浇注⼈铸型2.精炼效果不良3.铸型内腔表⾯的外来物或造型材料剥落四、夹渣形成原因1.精炼变质处理后除渣不⼲净2.精炼变质后静置时间不够3.浇注系统不合理，⼆次氧化⽪卷⼊合⾦液中4.精炼后合⾦液搅动或被污染五、裂纹形成原因1.铸件各部分冷却不均匀2.铸件凝固和冷却过程受到外界阻⼒⽽不能⾃由收缩，内应⼒超过合⾦强度⽽产⽣裂纹六、偏析形成原因合⾦凝固时析出相与液相所含溶质浓度不同，多数情况液相溶质富集⽽⼜来不及扩散⽽使先后凝固部分的化学成分不均匀七、成分超差形成原因1.中间合⾦或预制合⾦成分不均匀或成分分析误差过⼤2.炉料计算或配料称量错误3.熔炼操作失当，易氧化元素烧损过⼤4.熔炼搅拌不均匀、易偏析元素分布不均匀⼋、针孔形成原因合⾦在液体状态下溶解的⽓体（主要为氢），在合⾦凝固过程中⾃合⾦中析出⽽形成的均布形成的孔洞下⾯是常见铸造缺陷的视频，看完后理解更深刻：四. 铸造缺陷专业词汇A . 尺⼨，形状缺陷铸造缺陷 casting defects尺⼨超差 impropershrinkage allowance尺⼨不合格 wrong size模样错误 excess rappingof pattern, deformed pattern, pattern error壁厚不均 differentthickness铸型下垂 mold sag错型 mold shift,shift, miss-match, cross-joint舂移 ram off, ramaway塌型 mold drop,drop off, drop out, drop sticker上型下沉，沉芯 sag( 上型和型芯下垂导致壁厚减⼩）飞翅 fins, jointflash翘曲 warp age,buckling, warping, camber铸件变形 warped casting挤箱 push up, cramp-off型裂 broken mold,cracked掉砂 crush ofmold, crush变形 deformation,casting distortion, warped castingB. 缩孔（由凝固收缩引起 )缩孔 shrinkage,shrinkaged cavity内部缩孔 internal shrinkage,dispersed shrinkage, blind shrinkage敞露缩孔 open shrinkage,external shrinkages, sink marks, depression缩松 porosity,shrinkage porosity, leakers, micro shrinkage, disperded shrinkage缩陷 sink marks,draw, suck-in芯⾯缩孔 core shrinkage内⾓缩孔 cornershrinkage, fillet shrinkage出汗孔 extruded bead,exudation线状缩孔 fissure likeshrinkageC. ⽓体缺陷（由⽓体引起的孔）⽓孔 blowholes,gas hole, blow针孔 pinholes裂纹状缺陷，线状缺陷 fissure defectsD. 裂纹裂纹 crack缩裂 shrinkagecrack季裂 seasoncracking, season crack应⼒热裂 hot cracking,hot tearing, hot tear淬⽕裂纹 quench crack,quenching crack应⼒冷裂 cold cracking,breakage, cold tearing, cold tear龟裂 crack激冷层裂纹，⽩裂 chill crackE. 夹杂物夹渣 slaginclusion, slag blowholes砂眼 sandinclusion, raised sand, sand hole其他夹杂物 the other inclusion胀砂 push up,cramp-off, sand hole掉砂 crush, crushof mold硬点 hard spot浮渣 dross ( 浇注后在铸型内形成的缺陷，尤其是⽯墨、氧化物和硫化物的线状缺陷的总称，另外，浇注过程中被卷进去的缺陷成为夹渣和砂眼，两者的区别是形成原因不同）⽯墨浮渣 graphite dross,carbon dross氧化⽪夹渣 oxide dross, oxideinclusion, skins, seams硫化物熔渣 sulfide dross沉淀物 sludge夹渣物 sand inclusion,oxide inclusion, skins, seams⿊点，⿊渣 black spots, lustrous carbon涂料夹渣 blacking,refractory coating inclusions光亮碳膜 lustrous carbonfilms, kish tracksF. 外观缺陷浇不⾜ misrun, shortrun, cold lap, cold shut冷隔 cold shut,cold laps轻度冷隔 seam两重⽪ plate皱⽪ surface fold,gas run, elephant skin, seams, scare, flow marks漏箱 run-out,runout, break-out, bleeder漏芯 mold drop,stiker未浇满 short pours,short run, poured short⽓孔 blowholes, blow飞翅 fins，joint flash胀砂，⽓疱 swell, blister芯撑未融合 chaplet shut,insert cold shut, unfused chaplet热粘砂 burn in热痕 flow marks内渗⾖，冷⾖，冷隔 internal sweating, coldshot, shot iron外渗物 sweating磷化物渗⾖ phosphide sweat铅渗⾖ lead sweat锡渗⾖ tin sweat掉砂 rat, sticker （型砂的⼀部分附着在模样上⽽形成的表⾯缺陷）G. 型芯缺陷砂芯断裂 crushed core,broken core砂芯压碎 broken core芯⾯缩孔 core blow砂芯缩孔 core blow砂芯下垂 sag core,deformed core砂芯弯曲 deformed core漂芯 shiftedcore, core raise, raised core, mold element cutout偏芯 core shiftH. 表⾯缺陷沾砂 burn on,sand burning, burn in , penetration粘型（⾦属型） fusion两重⽪ laminations ,plat机械粘砂 penetration ,metal penetration夹渣结疤 scabs ,expansion scabs , corner scab表⾯粗糙 rough casting ,rough surface⿏尾 buckle , rattail涂料结疤 blacking scab ,wash scabs烘⼲不⾜ sever surface ,wash scabs熟痕 surfacedefect casting by combination of gas and shrinkage ( 在靠近厚断⾯处形成下陷的蛇状伤痕）涂料剥落 wash erosion⽓疱 blister ,surface or subsurface blow hole⽓疱 blister ,surface or subsurface blow hole表⾯粗糙 rough surface ,seems , scars起⽪ stripping剥落结疤 pull down ,spalling scab伤痕 crow’s feet⿇⾯ pittingsurface , orange peel , alligator skin热裂痕 surface folds, gas runs泡疤表⾯ surface folds ,gas runs象⽪状皱⽪ surface fold , gasrun , elephant skin皱⽪ surface fold, gas run , seams , scare , flow marks波纹 wave冲砂 wash冲蚀 erosionI. 组织缺陷（铸铁 )球化不良 poor nodularity, degenerated graphite蠕墨化不良 degeneratedgraphite异常⽯墨 abnormalgraphite开花状⽯墨 exploded graphite过冷⽯墨 under cooledgraphite , D-type graphite⽯墨细⼩颗粒 chunky graphite⽯墨粗⼤ kish graphite ,kish整列⽯墨 aligned graphite⽯墨漂浮 floated graphite⽯墨魏⽒组织 Widmannstattengraphite⿇⼝ mottled castiron , mottle灰点 mottle反⿇⼝ inverse mottle( 与⿇⼝相反，在薄断⾯处和尖⾓处形成的⿇⼝）⽩⼝ chill反⽩⼝ reverse chill ,inverse chill冷⾖ extruded bead, exudation , internal sweating退⽕不⾜ miss annealing ,incomplete annealing粗⼤枝晶组织 coarsened dendritic反偏析 inversesegregation⽐重偏析 gravity segregation溶质偏析 solutesegregation宏观偏析 macroscopicsegregation微观偏析 microscopicsegregationJ. 断⼝缺陷表⾯铁素体 ferrite rim表⾯珠光体 pearlite rim⽩缘，脱碳 pearlitic rim ,picture frame , pearlite layer不均匀断⼝ heterogeneousfractured surface不均匀断⼝ heterogeneousfractured surface破碎激冷层 scattered chillstructure , cold flakes晶粒粗⼤ rough grain尖钉状断⼝ spiky fracturedsurface冰糖状断⼝ rock candy fracturesurfaceK. ⼒学性能缺陷硬点 hard spot ( 对铸件，硬点是硬区、⽩⼝或冷⾖等⼒学性能缺陷的总称；对铝合⾦，硬点是铸件内各种⾼硬度相，如初晶Si相、⾦属间化合物、氧化物，偏析等总称）硬度不良 poor hardness ,too high or low hardnessL. 使⽤性能缺陷腐蚀性不良 poor corrosionresistance切削性不良 poor machinability⿇点 torn surface锌晶间腐蚀 zinc intergranularcorrosion电导率不良 poor electricalconductivityM. 其他缺陷残留飞翅 residual fin残留⿊⽪ residual blackskin浇道冒⼝断⼝缺⾁ broken casting at gate ,riser or vent端部缺⾁ inside cut切⼝缺⾁（压铸件） inside cut翘曲 ( 喷丸引起） camber , excessivecleaning铸件弯曲 ( 铸件变形） warped casting , casting distortion , deformed mold , mold creep打磨缺⾁ crow’s feet铸造管理缺陷裂纹 crack压痕 impression残留物型砂残留 sand inclusions喷丸粒残留 residual shot锌蒸汽向炉壁渗透 zinc infiltration intorefractory航空⽆损检测砖家NDT 微论坛官⽅公众号。

低压铸造常见缺陷及预防

低压铸造常见缺陷及预防一、气孔：1、特征〔1〕气孔：铸件内部由气体形成的孔洞类缺陷。

其外表一般比较光滑，主要呈梨形、圆形或椭圆形。

一般不在铸件外表露出，大孔常孤立存在，小孔那么成群出现。

〔2〕皮下气孔：位于铸件表皮下的分散性气孔。

为金属液与砂型〔铸型、湿芯、涂料、外表不干净的冷铁〕之间发生化学反响产生的反响性气孔。

形状有针状、蝌蚪状、球状、梨状等。

大小不一，深度不等。

通常在机械加工或热处理后才能发现。

〔3〕气窝〔气坑式外表气孔〕：铸件外表凹进去一块较平滑的气孔。

〔4〕气缩孔：分散性气孔与缩孔和缩松合并而成的孔洞类铸造缺陷。

〔5〕针孔：一般为针头大小分布在铸件截面上的析出性气孔。

铝合金铸件中常出现这类气孔，对铸件性能危害很大。

①点状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈圆点状，轮廓明晰且互不相连，能清点出每平方厘米面积上的针孔数目并测得针孔的直径。

这类针孔容易和缩孔、缩松相区别。

点状针孔由铸件凝固时析出的气泡所形成，多发生于结晶温度范围小，补缩才能良好的铸件中，如ZL102合金铸件中。

当凝固速度较快时，离共晶成分较远的ZL105合金铸件中也会出现点状针孔。

②网状针孔：此类针孔在低倍显微组织中呈密集相联成网状，伴有少量较大的孔洞，不易清点针孔数目，难以测量针孔的直径，往往带有末梢，俗称“苍蝇脚〞。

结晶温度宽的合金，铸件缓慢凝固时析出的气体分布在晶界上及兴隆的枝晶间隙中，此时结晶股价已形成，补缩通道被堵塞，便在晶界上及枝晶间隙中形成网状针孔。

③混合型针孔：此类针孔点状针孔和网状针孔混杂一起，常见于构造复杂、壁厚不均匀的铸件中。

针孔可按国家标准分等级，等级越差，那么铸件的力学性能越低，其抗蚀性能和外表质量越差。

当达不到铸件技术条件所允许的针孔等级时，铸件将被报废，其中网状针孔割裂合金基体，危害性比点状针孔大。

〔6〕外表针孔：成群分布在铸件表层的分散性气孔。

其特征和形成原因与皮下气孔一样，通常暴露在铸件外表，机械加工1～2mm后即可去掉。

压铸常见缺陷图示及解决(培训文件)

样件为准.
铸件平滑表面上 ①铸件结构设计不合理，有局部 ①改善铸件结构，使壁厚稍为均匀，厚薄相差较 1.停机
出现凹瘪的部分，其厚实部位，产生热节。
大的连接处应逐步缓和过渡，消除热节。
2.报废处理
表面呈自然冷却状态 ②合金收缩率大。
②选择收缩率小的合金。
。
③内浇口截面积太小。
③正确设置浇注系统，适当加大内浇口的截面积
编制/日期:王惠雅 08.2.20
批准/日期:
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序号
缺陷类型
图片
18 疏松
错边 19 错扣
错缝
变形
20 扭曲
/
翘曲
21 脆性
22 渗漏泵类零件编制/日期:王惠雅 08.2.20
压铸常见缺陷图示及解决
特征
产生原因
铸件表面上呈现 ①模具温度过低。
松散不紧实的宏观组 ②合金浇注温度过低。
（2）浇注系统不良引起：
②增大内浇口截面积或提高压射速度。
①浇口位置，导流方式，内浇口（3）改善排气条件：
股数选择不当。
①增设溢流槽和排气道，深凹型腔处可开设通气
②内浇口截面积太小。
塞。
（3）排气条件不良引起：
②涂料使用薄而均匀，吹干燃尽后合模。
①排气不畅。
③降低模具温度至工作温度。
②涂料过多，未被烘干燃尽。
压铸常见缺陷图示及解决序号缺陷类型图片特征产生原因排除措施处理12131415161718疏松192021脆性22渗漏泵类零件有色斑点油斑黑色斑点铸件表面上呈现的不同于基体金属的斑点一般由涂料碳化物形成涂料不纯或用量过多
序号
缺陷类型
图片
1 流痕

铸件常见缺陷及防止方法

铸件常见缺陷及防止方法
一、表面缺陷和内部缺陷
产生原因
防止方法
A、欠铸（浇不到）：液体金属未充满型腔造成铸件缺肉
1、浇铸温度和型壳温度低，流动性差
2、金属液含气量大，氧化严重以致流动性下降
3、铸件壁太薄
4、浇铸系统大小和设置位置不合理，直浇道高度不够
5、型壳焙烧不充分或型壳透气性差，在铸型中形成气袋
6、浇铸速度过慢或浇注时金属液断流
2、壳烧不充分，没排除蜡残余及壳中发气杂质
3、冷壳浇铸，型壳受潮
4、钢水含气多，脱氧不良
5、浇铸系统设计不合理，浇铸时卷入气体
1、改善壳透气性，
2、充分焙烧型壳
3、热壳浇铸，防止受潮
4、改进脱氧方法
5、改进浇铸系统结构
N、多孔性气孔和针孔：铸件上的细小、分散或密集的孔眼
1、炉料不干净，
2、钢水脱氧不良，镇静时间不够，含气量高
1、水玻璃型壳热水脱蜡时，脱蜡液碱性偏大，模料皂化，造成型壳内层局部酥软煮烂
2、面层涂料粘度过大，局部堆积，硬化不透，热水脱蜡时，局部面层涂料层不规则脱落
3、模料熔失不充分，焙烧不彻底，使皂化物和其它有害杂质沉积在型壳内表面某个部位
4、水玻璃型壳的水玻璃模数高、密度大、硬化不充分，造成型壳局部钠盐集聚
5、改进涂料配方，适当增加层数，必要时可采用一些局部强化措施
H、铁刺：铸件表面上出现许多分散或密集的小突刺
1、面层涂料中粉料量少，粘度低
2、面层涂料相对易熔模的涂挂性差
3、面层涂料配制时搅拌时间不充分，涂挂时面层涂料中的粉料趋向撒砂砂粒分布
4、表面层撒砂砂粒较大
1、适当增加面层涂料中粉料加入量，提高粘度
2、严格控制涂料粘度，涂料要涂均匀，力求减少局部堆积，合理选择硬化工艺参数

铸造缺陷PPT课件

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铸铁湿型
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6、掉砂
定义：砂型或砂芯的局部砂块在机械力作用下掉落，使铸件表面相应部位形成金属突起物，其外形与掉落砂块很相似。在铸件其他部位往往出现砂眼或残缺，这种缺陷产生在砂型的薄弱部分。各种砂型铸造
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各种砂型铸造
铜合金湿型
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铸铁离心铸造
有磷化物渗豆的高磷铸铁管碎块
铸件在凝固过程中，由于石墨化和气体的析出，而产生的内压力以及高含磷量，会促使这一缺陷的形成。
铝合金金属性铸造
有渗豆的铝合金缸盖
消除缺陷的措施：将热处理炉的温度降到
正常值
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带有砂芯面缩孔的铸铁飞轮（湿型）铸件
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铝合金（金属型）有内部缩孔的铸件
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中心线缩孔
砂型铸造黄铜铸件（湿型）中性线收缩裂缝位于缩松区减少黄铜中的铁锡含量并降低浇注温度，缺陷可消除。
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3、缩松及疏松
• 在铸件内部微小而不连贯的缩孔，聚集在一处或多处，晶粒粗大，各晶粒间存在很小的孔眼。
第二节孔洞类缺陷
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1、气孔及针孔
• 气孔：在铸件内部、表面或近于表面处有大小不等的光滑孔眼。形状有圆的、长的及不规则的、有单个的，也有聚集成片的。颜色为白色或带一层暗色，有时覆有一层氧化皮
• 针孔：一般为针头大小出现在铸件表层的成群小孔。铸件表面在机械加工1~2mm后可以去掉的称表面针孔。在机械加工或热处理后才能发现的长孔称皮下针孔

压铸件-外观常见的缺陷

11
裂纹（crack）
12
粘模（solder）
13
扣模，拉伤（drag）
14
顶凸（protruding)
15
起皮（double-skin）
16
变形（bending，warping）
ห้องสมุดไป่ตู้17
龟裂，模裂纹（turtle cracks, network cracks）
18
多肉（Excessive material)
29
30
牙平
31
乱牙
32
牙拧不到底
33
发霉（oxidation）
34
加工后有毛刺
35
铝屑
36
加工后螺纹孔残留铝屑
37
刀纹
38
崩刀导致加工不到位
39
夹具压崩产品
40
加工后槽位台阶
41
倒角返工不良
42
无倒角
43
倒角台阶
44
倒角漏加工
45
漏加工
46
47
加工孔变形
48
冷隔（cold flow）
1
成形不良（non-fills）
2
崩缺 (damage)
3
4
夹层（laminations）
5
油污，脏污（grease，dirt）
6
气孔（porosity，pore）
7
缩孔（shrink）
8
缩凹（dent）
9
气泡（blister）
10
表面不光滑
印痕
49
压痕
50
裂纹
51
碰伤

铸件常见缺陷及分析方法PPT课件

３. 黏砂与夹砂（1）黏砂铸件表面或内腔黏附着一层难以清除的砂粒称为黏砂。根据砂粒与铸件连接情况的不同，一般分为机械黏砂和化学黏砂。
1）机械黏砂影响机械黏砂的主要因素如下： ① 砂型表面孔隙的大小。 ② 金属液的静压力对机械黏砂影响较大。 ③ 浇注温度越高，则金属液在铸型表面保持液态的时间就越长。 ④ 铸型表面材料的导热性能大小，影响铸件的黏砂程度。
2）侵入性气孔缺陷的预防措施 ① 降低铸型和型芯的发气量。 ② 增加铸型(芯)的透气性。 ③ 采用合理的浇注工艺。 ④ 采用合理的浇注系统。２. 缩孔与缩松液态金属注入型腔后，随着温度的下降，发生凝固，在此期间发生液态收缩和凝固收缩。在铸件最后凝固的部位，往往会出现由于补缩不良而产生的孔洞，称为缩孔。
（2）反应性气孔金属液与铸型(芯)或在金属液内部某些成分之间，因发生化学反应产生的气体来不及排出所产生的气孔，称为反应性气孔。反应性气孔一般都位于铸件表面以下，呈分散分布的小孔。其又分为金属液与铸型间反应性气孔和金属液内部反应性气孔，反应性气孔类型、特征、产生原因及预防方法等见表11-8。
（3）侵入性气孔气体从金属液外部侵入金属液后造成的气孔称为侵入性气孔。侵入性气孔的特征是: 气孔出现在铸件的个别地方，数量较少、体积(尺寸)较大、孔壁光滑、表面有光泽或轻微的氧化色。形状多成椭圆形，一般位于铸件浇注位置的中上部或上部。
1）造成侵入性气孔的因素 ① 浇注时，气体由浇注系统、型腔混入金属液，导致气孔的产生。 ② 金属液和冷铁、芯撑相互作用而产生气体。 ③ 砂型或砂芯中的水分或附加物(黏结剂)，在金属液的热作用下气化、分解或燃烧产生的气体，侵入金属液形成气孔。
（2）砂眼砂眼是指铸件内部或表面带有砂粒的孔洞。多产度太低，或造型、合型等工序不够细致所造成的，具体表现如下：

铸造缺陷特征、原因及预防措施(图文并茂)

缺陷名称特征产生的主要原因预防措施实例照片气孔在铸件内部或表面有大小不等的光滑孔洞①炉料不干或含氧化物、杂质多；②浇注工具或炉前添加剂未烘干；③型砂含水过多或起模和修型时刷水过多；④型芯烘干不充分或型芯通气孔被堵塞；⑤春砂过紧，型砂透气性差；⑥浇注温度过低或浇注速度太快等①降低熔炼时金属的吸气量，减少砂型在浇注过程中的发气量②改进铸件结构，提高砂型和型芯的透气性，使型内气体能顺利排出缩孔与缩松缩孔多分布在铸件厚断面处，形状不规则，孔内粗糙①铸件结构设计不合理，如壁厚相差过大，厚壁处未放冒口或冷铁；②浇注系统和冒口的位置不对；③浇注温度太高；④合金化学成分不合格，收缩率过大，冒口太小或太少①壁厚小且均匀的铸件要采用同时凝固②壁厚大且不均匀的铸件采用由薄向厚的顺序凝固③合理放置冒口的冷铁编辑版word砂眼在铸件内部或表面有型砂充塞的孔眼①型砂强度太低或砂型和型芯的紧实度不够，故型砂被金属液冲入型腔；②合箱时砂型局部损坏；③浇注系统不合理，内浇口方向不对，金属液冲坏了砂型；④合箱时型腔或浇口内散砂未清理干净①严格控制型砂性能和造型操作②合型前注意打扫型腔③改进浇注系统粘砂铸件表面粗糙，粘有一层砂粒①原砂耐火度低或颗粒度太大；②型砂含泥量过高，耐火度下降；③浇注温度太高；④湿型铸造时型砂中煤粉含量太少；⑤干型铸造时铸型未刷涂斜或涂料太薄①适当降低金属的浇注温度②提高型砂、芯砂的耐火度夹砂铸件表面产生的金属片状突起物，在金属片状突起物与铸件之间夹有一层型砂①型砂热湿拉强度低，型腔表面受热烘烤而膨胀开裂；②砂型局部紧实度过高，水分过多，水分烘干后型腔表面开裂；③浇注位置选择不当，型腔表面长时间受高温铁水烘烤而膨胀开裂；④浇注温度过高，浇注速度太慢①严格控制型砂、芯砂性能②改善浇注系统，使金属液流动平稳③大平面铸件要倾斜浇注④适当调整浇注温度和浇注速度编辑版word错型铸件沿分型面有相对位置错移①模样的上半模和下半模未对准；②合箱时，上下砂箱错位；③上下砂箱未夹紧或上箱未加足够压铁，浇注时产生错箱④砂箱或模板定位不准确，或定位销松动①定期检查砂箱、模板的定位销及销孔、并合理地安装；②定期对套箱整形，脱箱后的铸型在搬运时要小心。