电解磨削复合加工工艺参数选择
旋转超声复合电解磨削加工技术在难加工材料中的应用
旋转超声复合电解磨削加工技术在难加工材料中的应用目录1. 内容概括 (2)1.1 烧结硬质合金加工现状及挑战 (2)1.2 旋转超声复合电解磨削加工技术概述 (3)1.2.1 旋转超声磨削技术介绍 (4)1.2.2 电解速度控制技术介绍 (6)1.2.3 复合电解磨削加工原理 (7)2. 旋转超声复合电解磨削加工过程及工艺参数 (8)2.1 加工过程分析 (9)2.2 工艺参数研究 (10)2.2.1 超声频率和振幅的影响 (12)2.2.2 电解电流和电压的影响 (12)2.2.3 进给速度和刀具转速的影响 (13)2.2.4 液压冷却系统参数的影响 (15)3. 旋转超声复合电解磨削加工机理 (15)3.1 超声作用机理 (16)3.2 电解磨削作用机理 (18)3.3 材料去除机理 (19)4. 旋转超声复合电解磨削加工技术在难加工材料上的应用 (20)4.1 难加工材料性能及加工特性 (21)4.2 旋转超声复合电解磨削加工实例 (22)4.2.1 硬质合金加工例子 (24)4.2.2 陶瓷材料加工例子 (25)5. 旋转超声复合电解磨削加工技术的优缺点及应用前景 (26)5.1 优点分析 (28)5.2 缺点及改进方向 (29)5.3 应用前景展望 (29)1. 内容概括旋转超声复合电解磨削加工技术结合了旋转切削与电解加工的优点，适用于那些传统机械加工方法难以达到理想效果的高速钢、不锈钢、超硬合金、钛合金等难加工材料。
该技术借助旋转工具增强材料表面的接触效果，通过电解液的化学作用和机械切削相结合的方式，实现材料的微细加工，特别是针对那些质地致密、耐磨性高、硬度大的材料表现出色。
该加工过程消除了传统磨削和电解加工中容易出现的振颤、起槽以及加工尺寸不稳定等问题，提高了加工精度和效率，同时还能够有效减少热影响，减少工具的磨损。
随着该技术的不断发展和完善，其在复杂几何形状、精密模具以及医疗还会提供越来越多的应用机会，有潜力在制造业中获得更广泛的应用。
高温合金材料电解加工参数的选取
高温合金材料电解加工参数的选取
高温合金材料电解加工参数的选取
【摘要】电解加工具有加工一致性好，效率高等特点，其加工参数的选取也是电解加工的难点之一，选取合理的加工参数，可有效的缩短电解加工准备调试时间，提高生产效率。
【关键词】高温合金；电解加工；参数
1.电解加工原理：
电解加工是利用金属在电解液中，通过高压力、高流速条件下进行的电化学反应，发生阳极溶解的原理，将零件加工成型的。
图1为电解加工过程的示意图。
具有加工范围广，生产率高，表面质量好，阴极在加工过程中理论上不损耗等特点。
图 1 电解加工示意图
1-直流电源 2-工具阴极 3-工件阳极 4-电解液泵 5-电解液
2.影响电解加工过程的主要因素
影响电解加工过程的因素很多，属于工件方面的，如材料的金相组织、预加工表面的质量；属于加工条件的，如加工电压与电流、电解液的成分、浓度、流速、温度与纯净程度，以及机床设备、工艺装备、控制方法、工件在加工前后的去油、清洗、文明生产等都有很大影响。
下面对加工条件的影响进行分析：
2.1加工电压与电流的影响
加工电压用于：
2.1.1克服有电解反应所产生的原电池的反电动势；
2.1.2克服电解液的电阻。
这部分电压降叫做电解液的欧姆压降，一般情况下是加工电压的主要组成部分。
欧姆压降可见式：U欧姆=ρ·Δ·Di（式中 U欧姆—电解液的欧姆压降；ρ—电解液的电阻率；Δ—加工间隙；Di—电流密度；）
加工电压宜低，其最高值以不击穿加工间隙为限，一般情况下位5～25V。
2.2 电解液的压力与流速的影响
电解液的压力主要用于：
2.2.1克服加工区域对液流的阻力；。
电解生产工艺技术控制指标
电解生产工艺技术控制指标
Ⅰ、初炼工序
操作要点：粗铅合理搭配；捞出的干渣中的铅液必须沥干。
工艺参数：
造渣温度650℃
加硫温度330～340℃
终点铜小于0.03﹪
产出阳极板要求厚薄均匀，无飞边、毛刺、鼓肚、断耳等，杜绝上薄下厚。
Ⅰ、铸锭工序
操作要求：装锅要避免杂物；氧化渣变色才能捞出；注意物理外观。
捞渣铅液必须沥干。
工艺参数：
熔化温度450～480℃
搅拌温度500～530℃
搅拌反应时间≥1～3小时
Ⅰ、电解工序：
残极不得掉极，析出铅冲洗干净，避免机械夹杂：杂物不得进入解槽：电解液保持清洁。
工艺参数：(g/l)
总酸85～135
铅离子40～80
电解密度160～200A/㎡
Ⅰ、阳极泥处理
操作要求:
工艺参数：
泥：水1：1～2
水温≥95℃
搅拌时间1小时
洗后阳极泥含铅﹤20﹪
Ⅰ、添加剂
操作要点：使用热水完全熔化：及时查漏，保持中位槽液面平衡，断流必须停电。
每2小时加一次。
工艺参数：
骨胶0.5～1kg/t铅
木质素0.5～1kg/t铅
Ⅰ、浇片工序：
操作要点：铜棒要光亮，擦干净：接头打紧、整平；薄厚均匀，平直无飞边毛刺，无穿孔，五氧化渣，无开岔。
工艺参数:
温度380℃～400℃
单片重量小片大于3.5公斤
大片大于4公斤
宽度不大于大片61c 小片58cm。
电解加工
BC段：过渡钝化区
CD段：稳定钝化区
DE段：超钝化阶段
研究的目的是希望进入超钝化状态；加工面对应大
电流密度而高速溶解，非加工面处于低电流密度而 钝化，从而受到保护
活化—不完全钝化—超钝化状态
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AB段：活化溶解阶段
BD段：不完全钝化区
DE段：超钝化阶段
相互影响（电解液的基本条件）
2. 在工件阳极上须能优先进行金属离子的阳极溶解，不生成 难溶性钝化膜，以免阻碍阳极溶解过程（因此，阴离子常 是电位很正的F-\Cl-\ClO3- \NO3- ） 3. 对电解抛光应能在阳极表面生成可溶性覆盖膜，产生不完
全钝化（准钝化），以获得均匀、光滑的表面
电化学特性方面（对电解液的基本要求）
直流电解加工电流密度的适用范围
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形状 大面积型面、型腔加工
适用范围i(A/cm2)
10-15
中小面积型面、型腔加工
中小孔、套料 小孔、套料
20-100
150-400 200-500
加工电压的影响
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加工电压：克服阴阳极双电层的反电势和溶液欧姆压降而建立起必要 的极间电场，是电解加工得以进行的原电动势，应能确保达到所选用 的电流密度。 以NaCl电解液加工时，分解电压 铁基合金： 0-1V
镍基合金： 1-3V
钛合金： 4-6V 当采用钝化能力较强的电解液，如硝酸钠和氯酸钠电解液时，分解电压 稍大，相应的加工电压也稍大。
（电压对间隙较敏感，调电压可以获得所需的间隙值）
电解液流场参数的影响
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电解液流场重要参数: Q：电解液流量 P：压力 T：温度
电解磨削加工
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2.顶尖绝缘
顶尖要求具有良好的绝缘性、刚性、耐腐蚀性及耐磨性，且制造 简单。顶尖绝缘常用的材料有环氧树脂、有机玻璃和夹布胶木等。实践 证明，夹布胶木被电解液侵蚀后绝缘性不好。有机玻璃虽然绝缘性能较 好，但用其作定位基准，刚性较差，不能满足要求。目前普遍采用环氧 树脂，它的绝缘性和刚性都比前两种材料要好。
Co Co 2 2e
Co2 2OH Co(OH )2
（２）碳化钛、碳化钨的氧化反应（碳化钨溶解是从1.7Ｖ开始， 碳化钛到3.0V才开始溶解） 在以亚硝酸盐为主要成分的电解液中，碳化钛、碳化钨的阳极 N 2O4 氧化，主要是由于具有氧化性的 氧化作用的结果。其过程是亚硝 N 2O4 N 2 O4 酸根离子首先在阳极上氧化，并生成 ， 再与碳化钛、碳化钨 作用，使之氧化。
（ 1 为电解液的电阻率）
所以 va U k
1
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（三）提高生产率的途径
提高生产率的途径
提高电流密度
增大磨轮与工件 间的导电面积
升高工作电压
缩小电解间隙
减小电解液
的电阻率
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（四）影响加工精度的因素
阴极 导电面积
3.阴极绝缘 阴极固定在阴极托架上，两者之间用有机玻璃板绝缘。 二、阴极及阴极托架 1.阴极的设计与制造 对于中极法电解磨削外圆而言，阴极主要是保证导电面积尽可能 大的情况下，使电解液顺利地流入极间间隙中，同时使电解液分布均匀。
1）.阴极工作型面圆弧半径R d R 2
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电解液
加工精度
磨轮 精度
电解磨削说明书
目录摘要 (1)前言 (2)一、电解磨削 (3)1.1电解磨削的基本原理和特点 (3)1.1.1 阳极反应 (5)1.1.2 阴极反应 (7)1.2影响电解磨削生产率和加工质量的因素 (7)1.2.1 影响生产率的主要因素 (7)1.2.2 影响加工精度的因素 (8)1.2.3 影响表面粗糙度的因素 (9)1.3电解磨削用电解液及其设备 (10)1.3.1 电解液 (10)1.3.2 电解磨削用设备 (11)1.4电解磨削的应用 (13)1.4.1 硬质合金刀具的电解磨削 (13)1.4.2 硬质合金轧辊的电解磨削 (14)1.4.3 电解珩磨 (14)1.4.4 电解研磨 (15)1.5电解磨削存在的问题及前景 (16)二、UG建模 (17)三、快速原型制造技术实验 (17)3.1实验目的： (17)3.2实验内容： (18)3.3实验重点： (18)3.4试验原理流程图： (18)3.5实验步骤： (18)总结 (22)参考文献 (23)摘要为学习和掌握高精密的现代特种加工技术，了解国内外现代先进制造技术的发展和应用情况，进行了此次先进制造综合设计实训。
本次实训通过分项负责的形式，各成员各自独立完成所属单项技术。
在分析了电解磨削加工的原理、设备和特点，了解它的技术基础、关键技术和支撑技术之后，总结了影响电解磨削生产率和加工质量的各方面因素；同时，通过了解电解磨削技术在国内外的发展状况和主要领域内的应用，提出该项技术在应用中所存在的问题，并且前瞻了它的应用前景和发展方向；经此，完成本次先进制造综合实训，达到了解和掌握电解磨削的训练目的。
关键词：电解磨削；特种加工；先进制造；精密加工前言电解磨削是电解作用与机械磨削相结合的一种特种加工，又称电化学磨削，英文简称ECG。
电解磨削是20世纪50年代初美国人研究发明的。
原理是工件作为阳极与直流电源的正极相连；导电磨轮作为阴极与直流电源的负极相连。
磨削时，两者之间保持一定的磨削压力，凸出于磨轮表面的非导电性磨料使工件表面与磨轮导电基体之间形成一定的电解间隙(约0.02～0.05毫米)，同时向间隙中供给电解液。
电解平面磨削聚晶金刚石复合片硬质合金面加工精度的研究
ｍ ａ ｅ ｔ ｅｈｉ ｆｉｉｎ ａ ｂｄ ｌｃ ｒ ｌ ｔｃｐｌｎ ｒｎ ｉ ｇ，ｂｕ ｌｏ ｃ ｎｔｏ ｈ ｃ ｎｉｇ ａ ｃ ｒ ｃ ｔ — ｄ ｈ ｇｈｅ ｆ ｅ ｔｃ ｒ ｉｅ ｅｅ ｔｏ ｙ ｉ ａ ｅｇ ｉ ｄ ｎ ｃ ｔａｓ ｏ ｒ ｌ ｅ ｍａ ｈｉ ｎ ｃ ｕ ａ ｙ ｓａ ｔ
成分和 浓度 、 磨轮 参数 、 工 电压 、 加 面积 效应 等 进行 研 究 和分 析 ， 并通 过 实验 取得 合 适 的 电解 液 配 方、 较佳 的磨轮 参数和加 工 电压 选择 范围 ， 总结 出减 小面积效应 对加 工精度 影响 的工 艺方 法。该研
究成 果 已应 用于生产 实际 ， 不仅 发挥 了电解平 面磨 削硬质 合金 的高效 率， 而且稳 定地控制 了加工精
ｓ ｍｍａ ｉｅ ｕ ｒｚ ｄ．Ｔｈ ｓ ｃ ｅ ｅ ｎｔ ａ ｅ ｂ ｅ ｕ ｃ ｓ ｆ ｌｙ ａ ｐ ｉｄ ｔ ｃ ｕ ｌｐｒ ｄ ｃ ｉｎ，ｗｈ ｃ ｏ ｎ ｙ ｅ ｅ ａ ｈｉｖ ｍｅ ｓｈ ｖ ｅ ｎ ｓ ｃ ｅ ｓｕ ｌ ｐ ｌ ｏ ａ ｔ ａ ｏ ｕ ｔ ｅ ｏ ｉｈ ｎ ｔｏ ｌ
硬质合金材料的电解磨削加工工艺研究
前沿技术L eading-edge technology硬质合金材料的电解磨削加工工艺研究戚桓瑜（武威职业学院，甘肃 武威 ７３３０００）摘 要：硬质合金在抗腐蚀方面也具有很好的性能，在导磁率方面也是比较优良的，因此，硬质合金材料在工业生产领域运用得比较多。
在硬质合金加工领域，现有的方法有剩余的切削力和切割过程出现严重磨损等问题，因此，特别重要的是要找到有效和高质量的处理方法。
本文首先对于硬质合金材料的特性进行了分析，在实际加工中并选择适当的电解液进行电解加工。
根据电化学作用的原理，分析硬质合金材料的变形影响规律，通过其电解磨削方法，探讨其实际试验的结果，分析不同加工工艺中存在的特点，对比其优劣势。
关键词：硬质合金材料；工艺；规律；电化学中图分类号：ＴＧ６６２ 文献标识码：Ａ 文章编号：１００２－５０６５（２０２１）０２－０１３０－２Study on electrochemical grinding of cemented carbideQI Huan-yu（Ｗｕｗｅｉ ｏｃｃｕｐａｔｉｏｎａｌ ｃｏｌｌｅｇｅ， Ｗｕｗｅｉ ７３３０００，Ｃｈｉｎａ）Abstract: Ｃｅｍｅｎｔｅｄ ｃａｒｂｉｄｅ ａｌｓｏ ｈａｓ ｇｏｏｄ ｐｅｒｆｏｒｍａｎｃｅ ｉｎ ｃｏｒｒｏｓｉｏｎ ｒｅｓｉｓｔａｎｃｅ ａｎｄ ｐｅｒｍｅａｂｉｌｉｔｙ． Ｔｈｅｒｅｆｏｒｅ， ｃｅｍｅｎｔｅｄ ｃａｒｂｉｄｅ ｍａｔｅｒｉａｌｓ ａｒｅ ｗｉｄｅｌｙ ｕｓｅｄ ｉｎ ｉｎｄｕｓｔｒｉａｌ ｐｒｏｄｕｃｔｉｏｎ． Ｉｎ ｔｈｅ ｆｉｅｌｄ ｏｆ ｃｅｍｅｎｔｅｄ ｃａｒｂｉｄｅ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ， ｔｈｅ ｅｘｉｓｔｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄｓ ｈａｖｅ ｔｈｅ ｐｒｏｂｌｅｍｓ ｏｆ ｒｅｓｉｄｕａｌ ｃｕｔｔｉｎｇ ｆｏｒｃｅ ａｎｄ ｓｅｒｉｏｕｓ ｗｅａｒ ｉｎ ｔｈｅ ｃｕｔｔｉｎｇ ｐｒｏｃｅｓｓ． Ｔｈｅｒｅｆｏｒｅ， ｉｔ ｉｓ ｐａｒｔｉｃｕｌａｒｌｙ ｉｍｐｏｒｔａｎｔ ｔｏ ｆｉｎｄ ｅｆｆｅｃｔｉｖｅ ａｎｄ ｈｉｇｈ－ｑｕａｌｉｔｙ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄｓ． Ｉｎ ｔｈｉｓ ｐａｐｅｒ， ｔｈｅ ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ ｏｆ ｃｅｍｅｎｔｅｄ ｃａｒｂｉｄｅ ｍａｔｅｒｉａｌｓ ａｒｅ ａｎａｌｙｚｅｄ， ａｎｄ ｔｈｅ ａｐｐｒｏｐｒｉａｔｅ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｅ ｉｓ ｓｅｌｅｃｔｅｄ ｆｏｒ ｅｌｅｃｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ ｍａｃｈｉｎｉｎｇ． Ａｃｃｏｒｄｉｎｇ ｔｏ ｔｈｅ ｐｒｉｎｃｉｐｌｅ ｏｆ ｅｌｅｃｔｒｏｃｈｅｍｉｃａｌ ａｃｔｉｏｎ， ｔｈｅ ｄｅｆｏｒｍａｔｉｏｎ ｉｎｆｌｕｅｎｃｅ ｌａｗ ｏｆ ｃｅｍｅｎｔｅｄ ｃａｒｂｉｄｅ ｍａｔｅｒｉａｌｓ ｉｓ ａｎａｌｙｚｅｄ． Ｔｈｒｏｕｇｈ ｔｈｅ ｅｌｅｃｔｒｏｌｙｔｉｃ ｇｒｉｎｄｉｎｇ ｍｅｔｈｏｄ， ｔｈｅ ａｃｔｕａｌ ｔｅｓｔ ｒｅｓｕｌｔｓ ａｒｅ ｄｉｓｃｕｓｓｅｄ， ｔｈｅ ｃｈａｒａｃｔｅｒｉｓｔｉｃｓ ｏｆ ｄｉｆｆｅｒｅｎｔ ｐｒｏｃｅｓｓｉｎｇ ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｉｅｓ ａｒｅ ａｎａｌｙｚｅｄ， ａｎｄ ｔｈｅｉｒ ａｄｖａｎｔａｇｅｓ ａｎｄ ｄｉｓａｄｖａｎｔａｇｅｓ ａｒｅ ｃｏｍｐａｒｅｄ．Keywords: ｃｅｍｅｎｔｅｄ ｃａｒｂｉｄｅ ｍａｔｅｒｉａｌ； ｔｅｃｈｎｏｌｏｇｙ； ｌａｗ； ｅｌｅｃｔｒｏｃｈｅｍｉｓｔｒｙ由于航空航天和国防工业对高速、机动性高、精度高等指标设备的要求，通常使用的金属材料具有简单的量化、薄壁和聚合等特点，如预制板，梁，肋骨等零件，这些产品主要是直接从新一代块状毛坯加工而成，在重量、对称性、光面、硬度和耐力方面具有很高的优势，对于零件有了一定的改善作用，方面机器的运行，而且对于航空工作的提升也有很大的促进作用，根据产品的条件，设计性能要求、结构重量降低、结构完整性提高是航空制造业发展的必然趋势。
《电解磨削说明书》word版
目录摘要 (1)前言 (2)一、电解磨削 (3)1.1电解磨削的基本原理和特点 (3)1.1.1 阳极反应 (5)1.1.2 阴极反应 (7)1.2影响电解磨削生产率和加工质量的因素 (7)1.2.1 影响生产率的主要因素 (7)1.2.2 影响加工精度的因素 (8)1.2.3 影响表面粗糙度的因素 (9)1.3电解磨削用电解液及其设备 (10)1.3.1 电解液 (10)1.3.2 电解磨削用设备 (11)1.4电解磨削的应用 (13)1.4.1 硬质合金刀具的电解磨削 (13)1.4.2 硬质合金轧辊的电解磨削 (14)1.4.3 电解珩磨 (14)1.4.4 电解研磨 (15)1.5电解磨削存在的问题及前景 (16)二、UG建模 (17)三、快速原型制造技术实验 (18)3.1实验目的： (18)3.2实验内容： (18)3.3实验重点： (18)3.4试验原理流程图： (18)3.5实验步骤： (19)总结 (23)参考文献 (24)摘要为学习和掌握高精密的现代特种加工技术，了解国内外现代先进制造技术的发展和应用情况，进行了此次先进制造综合设计实训。
本次实训通过分项负责的形式，各成员各自独立完成所属单项技术。
在分析了电解磨削加工的原理、设备和特点，了解它的技术基础、关键技术和支撑技术之后，总结了影响电解磨削生产率和加工质量的各方面因素；同时，通过了解电解磨削技术在国内外的发展状况和主要领域内的应用，提出该项技术在应用中所存在的问题，并且前瞻了它的应用前景和发展方向；经此，完成本次先进制造综合实训，达到了解和掌握电解磨削的训练目的。
关键词：电解磨削；特种加工；先进制造；精密加工前言电解磨削是电解作用与机械磨削相结合的一种特种加工，又称电化学磨削，英文简称ECG。
电解磨削是20世纪50年代初美国人研究发明的。
原理是工件作为阳极与直流电源的正极相连；导电磨轮作为阴极与直流电源的负极相连。
磨削时，两者之间保持一定的磨削压力，凸出于磨轮表面的非导电性磨料使工件表面与磨轮导电基体之间形成一定的电解间隙(约0.02～0.05毫米)，同时向间隙中供给电解液。
电解生产中各工艺参数的关系
三、提高电流效率的措施
1.原材料质量 氧化铝（溶解性、流动性、化学活性、吸附性、杂质含量） 阳极炭块（电阻率、抗氧化性、耐压强度、杂质含量） 2.规整的炉膛内型 3.合理匹配工艺参数（四低一高） 4.精细化操作 ◆换极（质量控制点） ◆出铝（均衡出铝） ◆电解槽巡视 综上所述，提高电流效率应遵循以下几点：以电解槽 的整体稳定为基础，以规整的炉膛为根本，以温度控制为 中心，以精细化的操作为手段，匹配合理的技术条件，做 好预测和控制，实现长期平稳运行，才能达到高效低耗的 目的
2）.电解温度： ◆电解温度是影响电流效率的重要因素之一，它的高
低主要由电解质的初晶温度与过热度的高低所决定。电解 温度对电流效率的影响如下： ①电解温度高增加铝在电解质中的饱和浓度。 ②电解温度高增加铝在电解质中的扩散速度，加大铝的 二次反应。 ③电解温度高，使炉帮熔化、分子比升高、氧化铝浓度 和电解质水平上升、铝水平下降、阴极电流密度降低、铝 的溶解损失增加。 有研究表明，当电解温度在930--945℃时，电流效率也 随温度的降低而降低，但幅度不明显。如果电解温度过低， 氧化铝的溶解速度减慢，槽底易产生沉淀，电解槽的稳定 性变差，同时，电解质的导电性变差，极距降低，铝损失 增大，电流效率也随之降低。
电流强度 电解温度（过热度+初晶温度） 槽电压（极距） 两水平 电解质成分 ◆分子比 ◆添加剂 ◆氧化铝浓度 效应系数 槽膛内型
二、各项工艺参数与电流效率的关系
1）.电流强度：
※强化电流对电解生产的影响※ 好处：增加产量、降低单耗、降低成本。 坏处：增加阴极电流密度，炉底热量增加，易发生阴极破 损。 从理论上来说，强化电流增加了电解槽的产铝量，降 低了成本，却降低了电流效率，影响槽寿命。但是通过技 术条件的调整及精细的操作管理，能够将影响降到很低。 （比如：在产铝量、保温料、分子比、槽电压）
基于双电解作用的表面磨削方法及其设备
基于双电解作用的表面磨削方法及其设备引言：表面磨削是一种常见的加工方法，用于去除工件表面的不平整或修整表面形态。
传统的表面磨削方法存在一些问题，如磨削粒子易堵塞磨削区域、磨削热损伤严重等。
基于双电解作用的表面磨削方法及其设备应运而生，该方法结合了电解和机械磨削的优势，具有高效、精确和低热损伤等特点，被广泛应用于各领域的表面加工。
一、基于双电解作用的表面磨削方法基于双电解作用的表面磨削方法是将电解加工与机械磨削相结合，通过电解液在磨削过程中的双电解作用，实现对工件表面的磨削。
该方法主要包括以下几个步骤：1. 选择合适的电解液：根据工件的材料和要求，选择合适的电解液。
常用的电解液有硫酸、硝酸、氯化钠等。
2. 搭建电解设备：将工件和磨削工具分别作为电解负极和正极，在电解槽中搭建电解设备。
通过电解槽中的电解液，实现对工件表面的腐蚀和磨削。
3. 施加电压：通过施加电压，使电解液中的金属离子在工件表面析出，同时电解液中的氢气和氧气也会析出。
这种双电解作用可以实现对工件表面的磨削。
4. 调节参数：根据实际情况，调节电压、电流密度、电解液的浓度和温度等参数，以达到最佳的磨削效果。
5. 清洗和处理：磨削完毕后，对工件进行清洗和处理，以去除残留的电解液和金属离子。
二、基于双电解作用的表面磨削设备基于双电解作用的表面磨削设备主要包括电解槽、电源以及控制系统等组成部分。
1. 电解槽：电解槽是进行双电解作用的核心部分，一般采用不锈钢或塑料材料制成。
电解槽内部设置有电解液循环系统，以保证电解液的稳定性和均匀性。
2. 电源：电源是提供电压和电流的设备，用于施加电压，控制电解过程。
根据工件的要求，可以选择直流电源或交流电源。
3. 控制系统：控制系统用于调节电压、电流密度和其他参数，以实现对磨削过程的精确控制。
现代化的控制系统可以实现自动化操作，提高磨削效率和精度。
4. 辅助设备：辅助设备包括电解液循环系统、温度控制系统、清洗系统等。
影响电解磨削加工质量的因素及参数选择
影响电解磨削加工质量的因素及参数选择作者：朱丽鹏来源：《活力》2009年第15期电解磨削属于电化学机械加工的范畴。
电解磨削是由电解作用和機械磨削作用相结合而进行加工的﹐又称电化学磨削﹐英文简称ECG。
电解磨削的原理如图,导电砂轮与直流电源的阴极相联,被加工工件接阳极,它在一定压力下与导电砂轮相接触。
加工区域中送入电解液,在电解和机械磨削的双重作用下,工件很快就被磨光。
在电解磨削过程中,电流从工件通过电解液流向磨轮,形成通路,于是工件表面的金属在电流和电解液的作用下发生电解作用(电化学腐蚀),被氧化成为一层极薄的氧化物或氢氧化物薄膜(阳极氧化膜)。
但刚形成的阳极薄膜迅速被导电砂轮中的磨料刮除,在阳极工件上有露出新的金属表面并被继续加工,这样,电解作用和磨削作用交替进行使工件被加工到一定的尺寸精度和表面粗糙度。
电解磨削是一种电解和机械磨削共同作用的加工方法,影响其加工质量的因素也是多方面的,主要是电解液、阴极导电面积和磨粒轨迹、被加工材料的性质、机械因素、电参数。
电解液的成分直接影响到阳极表面钝化膜的性质。
如果所生成的钝化膜的结构疏松,对工件表面的保护能力差,加工精度就低。
要获得高精度的零件,在加工的过程中工件表面应生成一层结构紧密、均匀的、保护性能良好的低价氧化物。
钝化性电解液形成的阳极钝化膜不易受到破坏。
电解液的成分和浓度是影响阳极钝化膜性质和厚度的主要因素。
因此为了改善表面粗糙度,常常选用钝化性或半钝化性电解液。
电解磨削平面时,常常采用碗状砂轮以增大阴极面积,但工件往复移动时,阴、阳极上各点的相对运动速度和轨迹的重复程度并不相等,砂轮边缘线速度高,进给方向两侧轨迹的重复程度较大,磨削量较多,磨出的工件往往成中凸的“鱼背”形状。
轮结合剂铜或石墨,工件在往复运动磨削过程中,由于两极之间的接触面积逐渐减少或逐渐增加,引起电流密度相应变化,造成表面电解不均匀,也会影响加工成形精度。
对合金成分复杂的材料,由于不同金属元素的电极电位不同,阳极溶解速度也不同,特别是电解磨削硬质合金和钢料的组合件时,问题更为严重。
电解生产中各工艺参数的关系
4）.两水平
◆铝水的作用： ①作为阴极，防止铝在碳阴极表面上析出 ②传导阳极中心热量，调节热平衡 ③削弱电磁力稳定磁场 通常我们认为，适当提高铝液高度，可有效降低水平 电流，同时电解槽热容存储能力增强，可提高电解槽热稳 定性，从而提高电解槽电流效率。但是，过高的铝液水平 可能会造成槽侧部通过铝液层散热增加，易导致槽底沉淀 产生，增加槽帮结壳伸腿的厚度。 ◆电解质的作用： ①阴、阳极之间的导体 ②电化学反应的区域 ③电解槽热稳定的基础
◆过热度：控制较低窄的过热度（8--15℃），是获 得较高电流效率的必要条件。如果过热度较高，铝液与电 解质液面的表面张力减小 ，铝在电解质中的溶解度增大 ， 铝的二次损失就会增加，电流效率降低；但如果过热度过 低 ， 则会导致电解质发粘 ，电解质导电率下降，极距缩 小 ，另一方面 ，氧化铝的溶解性能变差 ，电解槽发冷， 槽况变差，电流效率也会降低。
五、我厂的工艺参数设置及要求
6）.效应系数
科学合理地利用阳极效应是保证电解槽正常生产的重要手段，同时 也能提高电流效率。利用效应可以校正氧化铝浓度，清洁电解质，清 理炉底沉淀，均衡电解槽各部位温度的，规整炉膛的作用。但效应也 对稳定生产破坏很大，效应发生时，电解温度迅速上升，炉帮熔化变 薄，增加了侧部硅砖被浸蚀的可能性，而且温度和炉帮要1小时左右才 能恢复正常值。有实验表明：当效应系数为1.0时，电流效率降低0.6---0.8%，直接增加能耗200KWH,考虑到电流效率的同时降低，一个阳 极效应（3分钟）会增Байду номын сангаас吨铝电耗300KWH。
2.电解槽电解质电压。电解槽的电解质电压，即极距电 压，一般在1.3V—1.8V之间，主要受电流强度、电解质温 度、电解质成分、极距高低影响。 3.电解槽气泡电压。一般来说，阳极下的气泡压降约为 150mV—250mV。 4.电解槽阳极组电压。电解槽的阳极组电压包括：夹具 压接压降、阳极导杆压降、阳极爆炸焊块连接压降、钢爪 压降、铁炭压降以及阳极炭块压降。 5.电解槽阴极电压。电解槽的阴极电压包括：阴极炭块 压降、炭块与阴极钢棒连接压降、阴极钢棒压降。 6.电解槽母线电压。电解槽母线压降包括：钢棒与阴极 母线过渡压降、阴极母线压降。
磨削加工中的磨削参数优化
磨削加工中的磨削参数优化磨削加工是制造业中重要的一环，磨削加工的质量和效率对产品的质量和成本有很大的影响。
磨削参数优化是磨削加工中提高质量和效率的关键。
磨削参数优化主要包括磨削参数的选择和磨削条件的调整。
一、磨削参数的选择磨削参数的选择对磨削加工的质量和效率都有很大的影响。
磨削参数包括磨削速度、磨削深度、磨削宽度、进给量等。
1、磨削速度磨削速度是磨削加工中最基本的参数之一。
磨削速度过低会导致磨削效率低下，磨削速度过高则会产生过多的热量，使磨削面产生热裂纹和变形。
正确选择磨削速度可以提高磨削效率和质量。
选择磨削速度要根据磨削材料的硬度、磨削件的形状和尺寸等因素进行判断。
2、磨削深度磨削深度是指在一次磨削中，磨削轮的坐标和工件轴线的偏离量。
磨削深度越大，磨削时磨屑的排除越困难，因而对磨削的质量和效率会产生不利影响。
磨削深度的选择与磨削速度密切相关。
在确定最佳磨削速度的前提下，磨削深度应尽量小。
3、磨削宽度磨削宽度是指磨削轮和工件相互接触的长度。
磨削宽度的大小影响磨削的力和温度分布。
磨削宽度过小，容易产生表面质量差和热裂纹等问题。
磨削宽度过大，则容易产生磨削面的擦伤和变形。
正确选择磨削宽度可以保证磨削件的精度和表面质量。
4、进给量进给量是指工件和磨削轮之间相对运动距离的大小，即磨削轮在单位时间内对工件的磨削深度。
进给量的大小对于磨削加工中的表面质量、精度和效率都有很大的影响。
进给量过大可以提高磨削效率，但会降低表面精度。
进给量过小可以提高表面精度，但会降低磨削效率。
因此，选择进给量需要综合考虑磨削件的形状、材料和表面精度要求等因素。
二、磨削条件的调整磨削条件的调整是磨削参数优化的重要手段，正确的磨削条件可以提高磨削质量和效率。
磨削条件包括液压压力、冷却液喷射量、冷却液类型等。
1、液压压力液压压力是指对磨削件施加的压力，它直接影响磨削的力和温度分布。
不同的磨削件需要施加不同的液压压力，对于硬度较高的磨削件，需要适当提高液压压力，以避免磨削面出现裂纹和变形。
电解磨削复合加工工艺参数选择
需时时修整； 砂布轮页片间断磨削， 再加上电解液冷却 作用， 改善了加工条件。 砂布轮是由许多砂布页片均匀分布在轴钢套的四 周构成。砂布轮呈渐开线分布， 密集度高， 提高了加工 效率。砂布页片选用优质树脂砂布， 磨料选用棕刚玉 磨料， 此类型砂布锋利耐用， 而且页片柔软， 砂布轮工 作时砂粒和布基能同步消耗， 保证了高效磨削自始自 终， 对不锈钢材料进行磨削效果更好。
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整平能力强， 粗加工时选择高浓度的电解液， 而精加工 时则选择低浓度的电解液。电解液浓度范围 $%& ’ (%& ， 有时浓度低于 )& 。 电解液的温度对电解磨削复合加工表面粗糙度也 有重要影响。电解液的温度对每一种被加工的金属都 有一个最佳范围， 这个最佳范围目前主要是依靠实验 来确定。当电解液的温度太高时， 加工表面质量变差， 有时还可能出现轻微的点蚀。通常， 电解液的温度越 低， 电解磨削复合加工的工件表面质量越好。电解液 温度一般控制在 (% ’ !% * 范围内效果最好， 最好不要 超过 !+ * 。 对于电解液流速通常无特殊要求。电解液流量可 在 $ ’ ! , - ./0 范围内选取， 精加工时， 流量可选得更 小些； 一般以均匀充满极间间隙为宜。 为了提高复合加工速度， 可以在电解液中加入不 同成分的添加剂。例如， 活性剂可以采用烷基磺酸钠 等， 络化剂可以采用聚磷酸盐与聚丙烯酯等。 电极反应生成物质是难溶解于水的沉淀物， 它会 使电解液变成十分混浊和粘稠状的液体， 将会堵塞阴 极导管， 造成液流不均， 短路烧伤， 并降低电解液的导 电性能等。因为电解液是循环使用的， 所以电解液要 过滤使用及定期更换。 ! 1 "# 电压和电流密度 电压的选取可以参考工件的原始表面粗糙度以及 电解液的浓度等参数， 通过工艺实验进行确定。如果 电压高， 则电流密度大， 加工速度快， 但表面质量不好 控制， 甚至会出现点蚀； 一般低电压下加工表面质量 好， 但效率低； 如果电压过低， 可能会引起机械磨削， 致 使工件加工表面质量下降。 电压的一般选择原则是： 粗加工时， 电压值可以选 大一些， 因为在其他加工参数一定时， 电压增加， 电流 效率会增加， 从而使加工速度增加， 但表面质量较差； 在精加工时， 尽量选用低电压， 这时虽然加工效率较 低， 但表面质量会相应提高； 电压可在 + ’ (+ 2 范围内 选取。 电流密度一般是通过调节加工电压控制的， 这样 就消除了导电回路各环节的影响。当电流密度一定 时， 通过的电量与导电面积成正比， 因此电极与工件之 间的导电面积越大， 通过的电量越多， 单位时间内金属 的去除量就越大。复合加工时， 可根据工件的形状设 计工具阴极， 以增大工件与工具之间的导电面积， 提高 生产率。控制工具阴极实际工作面积上的电流密度在 一定范围内， 否则可能出现过腐蚀或点蚀现象。电流 密度在 $% ’ (+ 3 - 4. 范围内选用。
电解磨削
（二）提高生产率的途径
（三）影响加工精度因素
电解液
加工精度因素
阴极导电面积
磨轮精度
加工精度因素
机床和夹具精 度
4.电解磨削加工设备
电解工具磨床
注：与普通磨床区别是带
电解内圆磨床
有直流电源及电解液供给系统，工 具与工件间绝缘，机床有防腐处理
电解外圆磨床
及抽风装置。
电解成形磨床
电解磨削
1
电解磨削加工原理
2
电解磨削加工特点
3
电解磨削加工工艺
4
电解磨削加工设备
1.电解磨削基本原理
电解磨削是由电解作用和机械磨削作用 相复合而进行加工的，比电解加工具有 较好的加工精度和表面粗糙度，比机械 磨削有较高的生产率
电解磨削装置构成简图
电高
电解磨削设备图
内圆磨床 外圆磨床
磨削加工相关图片
谢谢~
1
3
精度高
表面质量好
2
4
砂轮损耗小
3.电解磨削加工工艺
(一）主要工艺参数
（1）电流密度及电压（电流密度15-60A/cm2,电压7-10V)
（2）加工间隙(0.025-0.05mm)
（3）磨削压力(0.2-0.25Pa)
（4）工件与磨轮的接触面积 （5）砂轮转速(1200-2100m/min) （6）电解液供给量(1-6L/min)
电解磨削加工工艺方案
电解磨削加工工艺方案1. 引言电解磨削是一种将化学腐蚀与机械磨削相结合的超精密加工技术，广泛应用于微细加工领域。
本文将介绍电解磨削加工的工艺方案，包括加工原理、设备要求、工艺参数等内容。
2. 加工原理电解磨削加工基于电化学原理，在特定的电解液中，通过施加电压和电流，使工具电极和工件电极之间发生电化学反应，实现去除工件表面的材料。
在磨粒的作用下，工件表面得到磨削和抛光，从而实现高精度加工。
3. 设备要求3.1 电解液供应装置电解液供应装置是电解磨削加工的关键设备之一，它用于提供稳定的电解液流动，并保持电解液的纯净度。
电解液供应装置应具备以下要求：•稳定的供液能力，能够满足加工过程中的电解液需求；•过滤装置，能够有效去除电解液中的杂质；•温度控制装置，能够控制电解液的温度在合适的范围内。
3.2 电源装置电源装置用于提供适当的电压和电流，以控制电解过程中的能量输入。
电源装置应具备以下要求：•稳定的电流和电压输出，能够满足加工的要求；•控制精度高，能够精确控制加工过程中的能量输入。
3.3 电解磨削设备电解磨削设备是实施电解磨削加工的主要设备，它由电解液供应装置、电源装置、工具电极、工件电极和控制系统等组成。
电解磨削设备应具备以下要求：•结构紧凑，便于操作和维护；•具备高精度的电极定位和加工控制能力；•具备安全保护措施，防止意外事故的发生。
4. 工艺参数4.1 电解液电解液是电解磨削加工过程中的重要参数之一，不同的加工任务需要使用不同的电解液。
常用的电解液有硫酸、硝酸、氯化铁等。
选择合适的电解液要考虑以下因素：•工件材料的特性；•加工精度和表面质量的要求；•电解液的成本和环境友好性。
4.2 电解液浓度和温度电解液的浓度和温度对加工质量和效率有重要影响。
一般来说，较高的电解液浓度和适宜的温度可以提高磨削速度和表面质量。
但过高的浓度和温度可能会引起过热和腐蚀问题。
因此，需要根据具体情况选择合适的浓度和温度。
4.3 电压和电流电压和电流是控制电解磨削加工过程的重要参数。
电火花电解复合加工最佳电参数的选择
电火花电解复合加工最佳电参数的选择
李健民;郭黎滨
【期刊名称】《应用科技》
【年(卷),期】1989(000)004
【总页数】6页(P50-55)
【作者】李健民;郭黎滨
【作者单位】不详;不详
【正文语种】中文
【中图分类】TG661
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2.电解放电复合加工电参数试验研究 [J], 张安洲;吴荣良
3.工艺参数对电火花电解复合加工过程的影响规律 [J], 孙永兴;曲馨;王引真;冯涛;焦震
4.电火花-电解复合加工的低电极损耗机理研究 [J], 唐健; 张彦; MD Rashedul Islam; 纪磊; 王国乾
5.低盐溶液电火花-电解复合加工微小方孔试验 [J], 吉帅;曾永彬
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随着我 国科技 事 业 的 发展 ， 要 镜 面加 工 的 工业 需
为电解 加工 。
领域 愈来愈广 。如 石化 行业对 于生产 附 着性物质 的 聚 合 釜反 应器 ， 了抑 制 附 着 ， 为 内表 面应 具 有 耐磨 损 、 耐 腐蚀 、 介质 粘 附 、 抗 粗糙 度值 小 于 Ｒ ０ ０ ｍ 的特 性 ， 。． ５
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机械磨 削加 工 三者的 加工精 度和表面 粗糙 度 、 生产率 ， 经过理 论分 析和试 验 ， 选择 电解磨 削 复合ｍ ｍ
做 为 加工聚 合釜 的加 工方法 。通过 一 系列的研 制和试 验工作 ， 生产 的聚合 釜反应 器 内表 面粗糙 度达
到 了 Ｒ ００ ．５ 关 键词 ： 聚合 釜 ， 满足 了产 品质量 要求 。 不锈钢 文献标 识码 ： Ｂ 电解磨 削复合 ｍＩ
ｌ 奎司 ：曾 词工工薯 设备
。 ｃ ｒ ｓ ＿丽 ：源自可而 诵 电解 磨 削 复 合加 工 工 艺参 数选 择
刘祥伟
（ 渤海船 舶职 业学 院， 宁 葫 芦 岛 １５ ０ ） 辽 ２ ０ ５
摘 要 ： 根据 聚合釜 不锈钢 内表 面的 工作特点 和不 锈钢 磨 削加 工特 点 ， 比较 电解磨 削复 合Ｊ － 、 ｊ ｒ 电解 加 工和 ￣
ｍａ ｈ ｎ ｎ ａ ｃ ｒｃ ｃ ｉ ｉ ｇ ｃ ｕ ａ ｙ， ｓ ｒａ ｅ ｏ ｇ ｎ ｓ ａ ｄ ｒ ｄ ｃｉ ｎ ｆ ｃｅ ｃ ａ ｎ ｔ ｅ ｏ ｉ ｅ ｍａ ｈ ｎ ｎ Ｈ ｆ ｃ ｒ ｕ ｈ ｅ ｓ ｎ ｐ ｏ ｕ ｔｏ ｅ ｉｎ ｙ ｍｏ ｇ ｈ ｃ ｍｂ ｎ ｄ ｉ ｃ ｉｉｇ
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中图分类 号 ： Ｈ１２ ． Ｔ ６ ＋１
Ｔｈ ｅｅ ｔ ｎ ｏ ｅ Ｐｒ ｃ ｓ ａ ａ ｔ ｒ ｎ Ｃｏ ｂｎ ｄ Ｍａ ｈｎ ｎ ｅ Ｓ ｌｃｉ ｆ ｏ Ｔｈ ｏ ｅ ｓ Ｐ ｒ ｍｅ ｅ ｓ ｉ ｍ ｉｅ ｃ ｉｉｇ ｏ ｅ ｔｏｙ ｉ ａ ｄ Ｇｒ ｄ ｎ ｆＥｌｃｒ ｌｓｓ ｎ ｎ ｉｇ ｉ