谈车削加工中的粗车和精车
车工基本知识
车工基本知识一．车削的基本概念：1.切削运动：在切削加工中，为了切去多余的金属，必须使工件和刀具做相对的切削运动。
按照在切削过程中的作用，切削运动分主运动和进给运动。
⑴．主运动：切除工件上的切削层，使之转变为切屑，以形成工件新表面的运动。
⑵．进给运动：使新的切削层不断投入切削的运动。
车削时，工件的旋转是主运动。
通常，主运动的速度较高，消耗的切削功率较大。
车刀沿着所要形成的工件表面的纵向或横向移动是进给运动也叫走刀运动。
2.切削时工件上的三个表面：车刀在切削工件时，使工件上形成已加工表面，加工表面和待加工表面。
⑴．已加工表面：已经切去多余金属而形成的新表面。
⑵．待加工表面：即将被切去金属层的表面。
⑶．加工表面：车刀刀刃正在切削的表面。
如下图所示：二．车刀的工作面和角度1. 车刀的工作面：⑴．前刀面：（前面）切屑沿着它排出的刀面。
⑵．后刀面：（后面）后刀面分为：主后刀面和付后刀面。
与工件上加工表面相对着的是主后刀面；与工件上已加工表面相对着的是付后刀面。
⑶．主刀刃：（主切削刃）前刀面和主后刀面的相交部位，它担负主要的切削工作。
⑷．付刀刃：（付切削刃）前刀面和付后刀面的相交部位，它配合主刀刃完成切削工作。
⑸．刀尖：主刀刃和付刀刃的交点。
为了提高刀尖强度和延长刀具寿命，很多刀具都在刀尖处磨出圆弧型或直线型过渡刃。
圆弧型过渡刃也称为刀尖圆弧。
一般硬质合金车刀的刀尖圆弧半径为r =0.5-1mm⑹．修光刃：付刀刃近刀尖处一小段平直的刀刃。
如下图：任何车刀都由上述组成部分，但数量不完全相同。
如：典型的外圆车刀有3个刀面，2条刀刃和1个刀尖。
而割刀（切断刀）就有4个刀面（2个付后刀面）3条刀刃和2个刀尖。
此外刀刃可以是直线的，也可以是曲线的。
如车成型面的成型车刀的刀刃就是曲线。
2.车刀的辅助平面为了确定和测量车刀的角度，需要假设以下3个辅助平面作为基准：⑴．切削平面（P）: 通过刀刃上某一选定点，切于工件加工表面的平面，即为该点的切削平面。
车工实训(知识讲座)
车工实训1.1 车工基本常识车削是指在车床上利用工件的旋转运动和刀具的移动来改变毛坯形状和尺寸，将其加工成所需零件的一种加工方法。
车削加工适合加工轴类、盘类等回转类零件，能够完成内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及成型外表的切削加工，并能进行切槽或切断、端面、滚花等的加工。
车削可分为粗车、半精车和精车。
所用刀具主要是车刀，还可以用钻头、绞刀、丝锥、滚花刀等切削刀具。
1.1.1 切削运动车削加工的切削运动包括主运动和进给运动。
1.主运动：工件的旋转运动为主运动。
它形成机床的切削速度，是消耗主要动力的工作运动。
2.进给运动：车刀相对工件的移动为进给运动。
它是使工件的多余材料不断被去除的工作运动。
车刀可作纵向、横向或斜向的直线进给运动加工不同的外表。
1.1.2 切削用量三要素1.切削速度〔简称切速〕c ν ：它是切削刃选定点相对于工件主运动的瞬时速度，可用工件上待加工外表的线速度来表示。
c ν的单位为m/min 。
c v =1000Dnπ 式中：n — 工件的转速，单位为r/min;D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm 。
2.进给量f ：它为工件每转一转，车刀沿进给运动方向移动的距离，单位为mm/r 。
3.切削深度(背吃刀量) p a ：它简称切深，为待加工外表与已加工外表之间的垂直距离。
单位为mm 。
p a =2dD - 式中：D — 工件切削部分的最大直径，单位为mm; d — 完成切削后的工件直径，单位为mm 。
1.2 车削步骤及切削用量的选择 1.2.1车削步骤工件和车刀在车床上安装以后即可开始车削加工。
在加工中必须按照如下步骤进行： 1.开车对零点，即确定刀具与工件的接触点，作为进切深的起点。
对零点时必须开车，这样不仅可以找到刀具与工件的最高处接触点，而且也不易损坏车刀。
2.沿进给反方向移出车刀。
。
刀切削。
5.如需再切削，可使车刀沿进给反方向移出，再加切深进行切削。
如不再切削，则应先将车刀沿进切深反方向退出，脱离工件，再沿进给反方向退出车刀。
金工实习答案(最终修正版)
121 下列哪一项不是车削加工的特点
刀具简单
122 为不断地或连续地进行切削，得到所需几何特性的已加 对 工表面，进给运动必须有，但只能有一个。
错
大批生产
花盘
易于保证零 件各加工表 面间的相互 位置精度 错
123 下列哪一项不是小刀架转位法车锥面的特点
能采用自 可车内外锥 动进给 面
124 下列说法正确的是：
加工中作用不大。
19 切削加工时进给量就是进给速度。
对
20 车床能够自动定心的夹具是
四爪卡盘
21 车床的种类很多，其中应用最广的是
立式车床
22 车床变速箱内主轴变速由（ ）实现。
齿轮
23 在车床上安装工件时必须使被加工表面的轴线与车床主 对 轴轴线重合。
24 如果在刀具安装中，刀具高于机床主轴的轴线，则刀具 增大 的后角会：
车床
错
错 错
错
错
错 错
错 高速钢
92 镗孔时往往选用较小的背吃刀量与多次走刀，因此生产 对
率较低，在生产上往往不采用。
93 碳素工具钢不宜制作高速切削用刀具的主要原因是硬度 对
低。
94 端面作为工件轴向的定位、测量基准，车削加工中一般 对
都先将其车出。
94 刀具牌号YG8中的数字表示
碳化钨的
百分含量
M98
M99
50 C6132中代表主参数的数字为
61
32
51 用数控程序表示主轴正转的代码是：
M03
M04
52 有一圆盘，内孔已经加工好，现要车外圆，要使外圆与 用四爪卡 用心轴
内孔同心，需选用何种装夹方法
盘
53 在数控雕刻中，进入DOS系统，调用CAXA前，应该： 先打开主 先打开文字
中职金属切削加工基础教案：车床与车削加工(全7课时)
中等专业学校2023-2024-1教案教学内容2.卧式车床主要部件及其作用主轴箱（主轴变速箱）：支撑主轴，带动工件做主运动；通过齿轮组和拨叉配合，实现主轴变速；卡盘装在主轴上，起工件夹持作用。
交换齿轮箱（挂轮箱）：根据传动需要，将主轴箱的转动传递给进给箱。
进给箱（变速箱）：进给传动系统的变速机构；通过丝杠和光杠两条传动线，提供合适的进给运动。
溜板箱：接受光杠或丝杠传递的运动，通过相应机构，以实现刀架的纵向或横向运动。
刀架部分：由床鞍、中滑板、小滑板和刀架等组成；用于装夹车刀并带动车刀做纵向、横向等运动，使车刀完成工件表面的车削运动。
尾座：主要用来安装后顶尖，以支撑较长的工件；也可安装中心钻或钻头等床身：车床的大型基础部件，用于支撑和连接车床的各个部件，并保证各部件在工作时有准确的相对位置。
床脚：用以支撑、稳定床身和调节床身水平。
其他辅助装置：包括照明、冷却、防护、排屑等。
教学内容3.卧式车床的传动路线（以CA6140为例）（二）车床的加工范围和工艺特点1. 车床的加工范围车外圆车端面切断或车槽车孔车圆锥车螺纹2. 车削的工艺特点（1）车削适合于加工各种内、外回转表面。
（2）车刀结构简单，制造容易，刃磨及装拆方便，便于根据加工要求对刀具材料、几何参数进行合理选择。
中等专业学校2023-2024-1教案编号：备课组别机械组课程名称金属切削加工基础所在年级主备教师授课教师授课系部授课班级授课日期课题车床与车削加工（第二课时）教学目标知识目标：1.认识车床的种类和结构。
2.了解车床的工艺装备。
能力目标：1.培养创新意识、科技强国的爱国主义情怀。
重点 1.了解车床的工艺装备难点 1.了解车床的工艺装备教法举例引入、讲授法、多媒体演示、举例讲解、实例讲解教学设备一体机教学环节教学活动内容及组织过程个案补充教学内容步骤一：引入课题，上节课同学们了解了车床各部分的组成，那么车床的工艺装备又可以分为哪几类呢。
步骤二：一、车床的工艺装备（一）车床夹具教学内容二、车刀的种类1. 车刀的类型教学内容三、车刀的种类2. 常用车刀种类四、课堂巩固1. 接受光杠或丝杠传递的运动，操纵箱外手柄及按钮，通过快移机构驱动刀架部分以实现车刀的或运动。
接刀车外圆
主讲：蔡介夫 主讲： 益阳职业技术学院机电系
一、车削加工基础知识
粗、精车的概念(P65) 精车的概念 试切削和及时测量(P66~67) 试切削和及时测量 轴类零件在图样上的技术要求(P46~47) 轴类零件在图样上的技术要求
粗、精车的概念
二、外圆接刀实例
加工步骤： 加工步骤： 调头，找正夹紧。 调头，找正夹紧。 车端面至总长150mm. 车端面至总长 精车外圆留余量0.5mm左右 粗、精车外圆留余量 左右 将车刀刀尖对准已加工面从主轴 箱一端朝尾座方向反车 倒角C1。 倒角 。 检查尺寸，卸下工件。 检查尺寸，卸下工件。
观看外圆接刀练习视频文件
试切削和及时测量
试切削与及时测量的方法 与步骤如下 开车对刀，使车刀与工件 开车对刀， 表面轻微接触； 表面轻微接触； 向右退出车刀； 向右退出车刀； 横向进刀ap1； 横向进刀 ； 切削纵向长度1～ 切削纵向长度 ～3mm； ； 退出车刀，进行测量。 退出车刀，进行测量。 如果尺寸不到， 如果尺寸不到，再进刀 ap2 。 以上是试切的一个循环， 以上是试切的一个循环， 如果尺寸还大， 如果尺寸还大，则进刀仍 按以上的循环进行试切， 按以上的循环进行试切， 如果尺寸合格了，就按确 如果尺寸合格了， 定下来的切深将整个表面 加工完毕。 加工完毕。
接刀
作业
车削时为什么要分粗车和精车? 什么是试切削和及时测量? 制作工件销轴一件.
再 见
粗车对切削表面没有严格的要求， 粗车对切削表面没有严格的要求，只需留出一定 的精车余量即可。粗车（或半精车） 的精车余量即可。粗车（或半精车）留的加工余 量一般为0.5～ 量一般为 ～1mm。 。 精车是车削的末道工序， 精车是车削的末道工序，目的是要保证零件的尺 寸精度和表面粗糙度等技术要求。 寸精度和表面粗糙度等技术要求。精加工的尺寸 精度可达IT9～ ，表面粗糙度数值Ra达 精度可达 ～IT7，表面粗糙度数值 达 1.6~0.8µm。 。
数控车削加工工具的种类及应用
数控车削加工工具的种类及应用如下：
1.车刀：用于对旋转的工件进行切削加工。
车刀有不同的形状和
应用，如粗车刀、精车刀、圆鼻车刀、切断车刀等。
2.切槽刀：用于切削加工轴向和径向的槽。
3.螺纹车刀：用于加工内外螺纹，有外螺纹车刀和内螺纹车刀两
种。
4.内孔车刀：用于加工内孔。
5.整体式车刀：这种车刀的刀体由一个坯料制造而成，适用于小
型车刀和加工有色金属的车刀。
6.焊接式车刀：采用焊接方法连接刀头与刀杆，结构紧凑，适用
于各类车刀，特别是小刀具。
7.机夹式车刀：刀片用机械夹固在刀杆上，可以重复利用，是数
控车床常用的刀具。
8.特殊式车刀：如复合式车刀、减震式车刀等，适用于特定的工
件材料和加工需求。
9.高速钢刀具：采用高速钢制造，可以不断修磨，是粗加工和半
精加工的通用刀具。
10.硬质合金刀具：采用硬质合金制造，适用于切削铸铁、有色
金属、塑料、化纤、石墨、玻璃、石材和普通钢材，也可以用来切削耐热钢、不锈钢、高猛钢、工具钢等难加工的材料。
11.金刚石刀具：具有极高的硬度和耐磨性、低摩擦系数、高弹
性模量、高导热、低热膨胀系数等优势，可以用于非金属脆硬材料如石墨、高耐磨材料、复合材料、高硅铝合金及其它韧性有色金属材料的精密加工。
12.其它材料刀具：如立方氮化硼刀具、陶瓷刀具等，正向高硬
度合金铸铁粗加工、断续切削方向发展。
车削加工切削用量选择分析
车削加工切削用量选择分析在长期车削加工实践中，有经验的车工老师会在开车切削前，对照着零件图样先考虑开几转车速，吃刀多少深，选择多少走刀量。
这不仅体现了切削用量的重要性，更直接关系到如何充分发挥车刀、机床的潜力来提高实际的生产效率。
因此在车削加工前一定要合理的选择切削用量。
一、切削用量对切削的影响在车削加工中，始终存在着切削速度、吃刀深度和走刀量这三个切削要素，在有条件增大切削用量时，增加切削速度、吃刀深度和走刀量，都能达到提高生产效率的目的，但它们对切削的影响却各有不同。
1. 切削速度对切削的影响所谓切削速度，实质上是指切屑变形的速度，其高低决定着切削温度的高低，影响着切削变形的大小，而且直接决定着切削热的多少。
当车削碳钢、不锈钢以及铝和铝合金等塑性金属材料达到一定的切削温度时，切削底层金属将粘附在车刀的刀刃上面形成积屑瘤。
由于积屑瘤的存在，将会增大车刀的实际前角，对切削力、车刀的磨损以及工件加工质量会产生较大影响。
（1）切削速度对切削力的影响。
一般来说，提高切削速度，切屑变形小，切削力也就相应降低。
对于碳钢等塑性金属材料，在用硬质合金车刀车削碳钢工件时（前角γ=0°），开始切削速度小，切削力大，但随着切削速度的提高，形成积屑瘤后会增大车刀的实际前角，使切屑变形减小，导致切削力下降。
积屑瘤在刀刃上的堆积高度越高，即车刀实际前角增加得越多，切削变形与切削力也就越小。
但当切削速度超过一定范围时（≥20m/min），随着切削速度的提高，积屑瘤高度将会逐渐减小，直至完全消失，车刀的实际前角也随之逐渐减小，直至回复原来大小，这时切削变形与切削力又将逐渐增大。
当切削速度再继续提高时（≥50m/min），由于切削温度甚高，切屑与车刀前面接触的一层表皮开始微熔，起了一种特殊的润滑作用，减少了摩擦，而且因被切层变形不够充分，使切屑变形减小，切削力得到了再次降低。
此后切削力的变化逐渐趋于稳定。
对于不同的工件材料以及不同的车刀前角值，切削速度与切削力之间的变化规律大致如此，但各个变化阶段的速度范围则会不尽相同。
薄壁类零件的车削工艺分析
薄壁类零件的车削工艺分析段立波一．引言薄壁类零件指的是零件壁厚与它的径向、轴向尺寸相比较, 相差悬殊, 一般为几十倍甚至上百倍的金属材料的零件，具有节省材料、结构简单等特点。
薄壁类零件已广泛地应用于各类石油机械部件。
但是薄壁类零件的车削加工是比较棘手的，具体的原因是因为薄壁类零件自身刚性差、强度弱，在车削加工中极容易变形，很难保证零件的加工质量。
如何提高薄壁类零件的加工精度是机械加工行业关心的话题。
二．薄壁类零件车削过程中常出现的问题、原因及解决办法我们在车削加工过程中，经常会碰到一些薄壁零件的加工。
如轴套薄壁件（图1），环类薄壁件（图2），盘类薄壁件（图3）。
本文详细分析了薄壁类零件的加工特点、防止变形的装夹方法、车刀材料、切削参数的选择及车刀几何角度。
进行了大量的实验,为以后更好地加工薄壁类零件,保证加工质量,提供了理论依据。
图1轴套薄壁件图2环类薄壁件图3盘类薄壁件1.薄壁类零件的加工特点1.1因零件壁薄，在使用通用夹具装夹时，在夹压力的作用下极易产生变形，而夹紧力不够零件又容易松动，从而影响零件的尺寸精度和形状精度。
如图4所示，当采用三爪卡盘夹紧零件时，在夹紧力的作用下，零件会微微变成三角形，车削后得到的是一个圆柱体。
但松开卡爪，取下零件后，由于零件弹性，又恢复成弧形三角形。
这时若用千分尺测量时，各个方向直径相同，但零件已变形不是圆柱体了，这种变形现象我们称之为等直径变形。
图4三爪卡盘装夹1.2因零件较薄，加工时的切削发热会引起零件变形，从而使零件尺寸难以控制。
对于膨胀系数较大的金属薄壁零件，如在一次安装中连续完成半精车和精车，由切削热引起零件的热变形，会对其尺寸精度产生极大影响，有时甚至会使零件卡死在芯轴类的夹具上。
1.3薄壁类零件加工内孔中，一般采用单刃镗刀加工，此时，当零件较长时，如果刀具参数及切削用量处理不当，将造成排屑困难，影响加工质量，损伤刀具。
1.4由于切削力和夹紧力的影响，零件会产生变形或振动，尺寸精度和表面粗糙度不易控制。
浅谈车削切削用量的选择
浅谈车削切削用量的选择作者：舒安来源：《读与写·教育教学版》2015年第07期摘要：确定进给量，首先看是粗加工还是精加工或半精加工，然后考虑工件的表面粗糙度，还和刀尖参数有关。
在保证刚度等条件的前提下，粗加工背吃刀量尽量大，切削速度取小值，精加工反之。
关键词：刀具耐用度表面粗糙度切削速度背吃刀量进给量中图分类号：G642 文献标识码：A 文章编号：1672-1578（2015）07-0260-01选用合理的切削用量不仅是在车削加工前必须确定的主要参数，而且其数值合理程度对加工质量和精度、加工效率、产品的生产成本等有着非常重要的影响。
所谓“合理的”切削用量是指充分利用刀具各种切削性能和机床功率、扭矩等动力性能，在保证加工质量的前提下，获得高的生产效率和低的加工成本的切削用量。
1 工件信息编制加工工序卡、制定工艺方案以及调装设计都需要在对以下资料作了充分的了解的基础上，做为刀具选择、夹具设计以及切削用量的选择依据。
工件图：包括形状特征、尺寸大小、公差带、形位公差和粗糙度以及其他技术要求。
特别强调的是每个序加工的部位、程度必须明确，装夹部位要表示清楚。
毛坯图：毛坯形状特征、尺寸大小、加工余量的预留、材料、毛坯表面硬度等。
生产批量：年产量、每批取货时间、单件时间等，这对制定工艺方案、工具、夹具、量具的设计以及招标项目尤为重要。
验收要求：机床验收时对工件考核什麽项目，有无其它特殊要求。
用户是否对工件定位基准、夹紧面、辅助支承等有特别的要求，或指定参考的夹具样式。
对刀具选择要求：是否指定用国内或国外厂家的刀具，是否有自备特殊刀具等。
用户单位：工件名称、工件编号等也应标明，以便管理。
2 选择切削用量的原则2.1总要求保证人身和财物安全，不致发生人身伤亡事故或设备损坏事故；保证加工质量，复合客户要求。
在保证两项要求的前提下可以充分发挥机床的潜力、技术工人的技术水平和刀具的切削性能，选用尽可能大的切削用量以提高生产率；不能超负荷工作，不能导致产生过大的变形和震动。
粗加工、半精加工、精加工 国标 表面粗糙度
粗加工、半精加工、精加工国标表面粗糙度【主题】粗加工、半精加工、精加工国标表面粗糙度【导言】在工程制造领域，粗加工、半精加工、精加工是我们经常会遇到的工艺术语，而国标表面粗糙度则是评定加工质量的重要标准。
本文将对这些主题进行全面解读，帮助您更深入地理解工程制造中的精度和粗糙度要求。
一、粗加工、半精加工、精加工的定义和区别1. 粗加工：指在工件上去除余量，但不要求高精度和光洁度的加工工艺。
通常是为了消除初始形状和大小偏差，使工件成为半成品状态，为后续的半精加工或精加工提供基础。
2. 半精加工：介于粗加工和精加工之间的加工过程，既要求加工精度，又要求较高的表面质量。
通常需要在粗加工的基础上进行二次加工，以获得更高的尺寸精度和表面质量。
3. 精加工：指在半成品上进行的高精度、高光洁度的加工工艺。
其目的是满足产品的特定精度要求，使产品达到设计要求的形状和表面状态。
二、国标表面粗糙度参数及其意义1. Ra值：表面粗糙度平均值，通常用于评定表面的整体光洁度，Ra值越小，表面越光滑。
2. Rz值：通常称为最大高度，是指由表面轮廓上最高点到最低点之间的距离，反映了表面的不规则程度。
3. Rt值：最大毛坯高度，是指在测定长度内，最大的毛坯表面高度差，用于评定最大局部高度差。
这些国标表面粗糙度参数是工件表面质量的重要指标，对机械零件的密封性、耐磨性、传动精度等都有着重要的影响。
三、文章总结和回顾本文首先对粗加工、半精加工、精加工进行了定义和区别，帮助读者了解工件加工的不同阶段和要求；接着介绍了国标表面粗糙度参数及其意义，让读者对表面质量的评定有了更清晰的认识。
笔者在个人观点中指出，粗加工、半精加工、精加工在工程制造中具有重要意义，对工件的质量、精度和表面质量都有着不可替代的作用，而国标表面粗糙度则是这些工艺的重要评定标准。
希望读者在实际工程应用中能够充分重视这些关键要素，从而保证制造出更加精密和优质的产品。
通过本文的阅读，相信您对粗加工、半精加工、精加工和国标表面粗糙度已经有了更深入的理解。
车削加工的三大要素
一、进刀(feed)
车床的进刀系以工件每一回转,车刀所移动的距离大小表示,单 mm/rev。 因车刀可沿工件之 纵向(_轴向)与横向(径向)移动，故有緃向进刀(又称进给)，如图 2.10(a)。 及横向进刀如 图 2.10(c)所示，图 2.10(a)及(b)均为緃向进刀，但(a)进刀大故表面粗糙,称为粗车削，而 图(b)进刀较小表面光滑。 但是，如要获得光滑的加工面，并不是进刀越小越好，根据实际 实验，理想的进刀量应为刀鼻半径的 1/4~1/3。 进刀则车刀受力大，容易引起震动，缩短 车刀寿命;进刀小车削时间长，刀口容易积热。 故决定进刀大小，须参考下列因素。
K20
K20
K20
40~60
K20
50~70
250~300
300~400
K10
K10
200~400
300~600
K10
K10
N= (1 000 * V) / (pi * D)
式中 N ：主轴转数（rpm） D ：工件直径（mm） V ：车削速度(m/min) pi：圆周率
或 V= ( pi * D * N ) / 1000
1. 车削深度。 2. 车刀装置强度(刚性)；如刀柄太小及伸出夹持装置长短等。 3. 车刀材质及刃口形状：如钢质菜刀较铁质菜刀锋利。 4. 粗车削或精车削。 5. 车床的稳固性。
二、车削深度(depth of cut)
车削深度为垂直于进刀方向，车刀对材料车削的距离，如图 2.10 所示。 其单位以 mm 表 示，车削量=车削深度 X 进刀 X 速度。 车削量越大表示加工效率越高。 所以对切削深度考 虑的因素与进刀相同，但要了解下列两项原则：
mmin工件材料硬度hb粗车削车削深度13mm进刀0204mmrev354335433038303825332533精车削车削深度1mm进刀00502mmver455545553545354535453545碳钢碳钢铸铁铸铁50以下软50以下软5070硬5070硬hb200以下软200以下软hb200240硬硬hb100100以下软30以下30以下表27碳化物刀具切削速度表单位
车刀的种类和用途
车刀的种类和用途
1 一般使用之车刀尖型式有下列几种：
(1)粗车刀：主要是用来切削大量且多余部份使工作物直径接近需要的尺寸。
粗车时表面光度不重要，因此车刀尖可研磨成尖锐的刀峰，但是刀峰通常要有微小的圆度以避免断裂。
(2)精车刀：此刀刃可用油石砺光，以便车出非常圆滑的表面光度，一般来说精车刀之圆鼻比粗车刀大。
(3)圆鼻车刀：可适用许多不同型式的工作是属于常用车刀，磨平顶面时可左右车削也可用来车削黄铜。
此车刀也可在肩角上形成圆弧面，也可当精车刀来使用。
(4)切断车刀：只用端部切削工作物，此车刀可用来切断材料及车度沟槽。
(5)螺丝车刀(牙刀)：用于车削螺杆或螺帽，依螺纹的形式分60度，或55度V 型牙刀，29度梯形牙刀、方形牙刀。
(6)搪孔车刀：用以车削钻过或铸出的孔。
达至光制尺寸或真直孔面为目的。
(7)侧面车刀或侧车刀：用来车削工作物端面，右侧车刀通常用在精车轴的未端，左侧车则用来精车肩部的左侧面。
2因工件之加工方式不同而采用不同的刀刃外形，一般可区分为：
(1)右手车刀：由右向左，车削工件外径。
(2)左手车刀：由左向右，车削工件外径。
(3)圆鼻车刀：刀刃为圆弧形，可以左右方向车削，适合圆角或曲面之车削。
(4)右侧车刀：车削右侧端面。
(5)左侧车刀：车削左侧端面。
(6)切断刀：用于切断或切槽。
(7)内孔车刀：用于车削内孔。
(8)外螺纹车刀：用于车削外螺纹。
(9)内螺纹车刀：用于车削内螺纹。
1 / 1。
说明车削加工及车床功能
车削加工是一种常见的机械加工方法，通过旋转工件并切削工件表面，以改变其形状和尺寸。
车床是用于进行车削加工的主要机床，具有多种功能和特点。
以下是车削加工和车床的一些主要功能：1. 外圆车削：车床可以通过旋转工件并切削外表面，以加工出精确的外圆形状。
外圆车削通常包括粗车、精车和修光等工序。
2. 内圆车削：车床还可以通过旋转刀具并切削工件内孔，以加工出精确的内圆形状。
内圆车削通常需要不同类型的刀具和车床附件。
3. 面车削：除了车削圆形外表面，车床还可以进行平面车削，用于加工工件的平面和倾斜面。
面车削通常需要借助车床上的横向进给和纵向进给功能。
4. 螺纹车削：车床具备螺纹车削功能，可以加工内外螺纹。
通过调整车床进给机构和主轴转速，可以实现不同类型和规格的螺纹加工。
5. 长度定位和径向进给：车床可以通过进给机构实现工件的长度定位和径向进给。
这样可以在车削过程中精确控制切削位置和切削深度。
6. 复杂轮廓加工：一些先进的车床配备了多轴控制系统和刀架，可以进行复杂轮廓加工，如斜面、曲线和异形表面等。
7. 刀具换刀：车床具备刀具换刀系统，使得可以方便地更换不同类型和规格的切削刀具，以适应不同的车削加工需求。
8. 自动化和数控功能：许多现代车床具备自动化和数控（Computer Numerical Control，简称CNC）功能。
通过程序控制和自动化操作，可以实现高精度、高效率和复杂的车削加工。
9. 测量和检测功能：一些高级车床配备了测量和检测装置，可以实时监测和测量工件的尺寸和形状，以确保加工质量和一致性。
总的来说，车床在车削加工中扮演着重要的角色。
它具备多种功能和特点，可用于加工各种类型和形状的工件。
车床的发展也随着技术的进步而不断演进，提高了加工效率、精度和自动化水平。
数控车床车削加工工艺特点
数控车床车削加工工艺特点【摘要】数控车床的使用的目的旨在加工出合格的零件，但是合格的零件的加工必须要依靠制定合理的加工工艺。
本文针对当前数控车床使用者的工艺分析的不合理来进行对比，讲述合理的工艺分析的顺序问题。
【关键词】数控车床车削加工工艺工艺分析车削一、问题的提出数控车削加工主要包括工艺分析、程序编制、装刀、装工件、对刀、粗加工、半精加工、精加工。
而数控车削的工艺分析是数控车削加工顺利完成的保障。
数控车削加工工艺是采用数控车床加工零件时所运用的方法和技术手段的总和。
其主要内容包括以下几个方面：(一)选择并确定零件的数控车削加工内容；(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；(三)工具、夹具的选择和调整设计；(四)切削用量选择；(五)工序、工步的设计；(六)加工轨迹的计算和优化；(七)编制数控加工工艺技术文件。
笔者观察了很多数控车的技术工人，阅读了不少关于数控车削加工工艺的文章，发现大部分的使用者采用选择并确定零件的数控车削加工内容、零件图分析、夹具和刀具的选择、切削用量选择、划分工序及拟定加工顺序、加工轨迹的计算和优化、编制数控加工工艺技术文件的顺序来进行工艺分析。
但是笔者分析了上述的顺序之后，发现有点不妥。
因为整个零件的工序、工步的设计是工艺分析这一环节中最重要的一部分内容。
工序、工步的设计直接关系到能否加工出符合零件形位公差要求的零件。
工序、工步的设计不合理将直接导致零件的形位公差达不到要求。
换言之就是工序、工步的设计不合理直接导致产生次品。
二、分析问题目前，数控车床的使用者的操作水平非常高，并且能够独立解决很多操作上的难题，但是他们的理论水平不是很高，这是造成工艺分析顺序不合理的主要原因。
造成工艺分析顺序不合理的另一个原因是企业的工量具设备不足。
三、解决问题其实分析了工艺分析顺序不合理的现象和原因之后，解决问题就非常容易了。
需要做的工作只要将对零件的分析顺序稍做调整就可以。
笔者认为合理的工艺分析步骤应该是：(一)选择并确定零件的数控车削加工内容；(二)对零件图纸进行数控车削加工工艺分析；(三)工序、工步的设计；(四)工具、夹具的选择和调整设计；(五)切削用量选择；(六)加工轨迹的计算和优化；(七)编制数控加工工艺技术文件。
金工实习答案(最终修正版)
对
108 高速钢车刀宜用于高速切削。
对
109 副偏角Kr精加工时宜取较小的值。
对
110 副偏角Kr'精加工时宜取较大的值。
对
111 副偏角Kr'较小时，可减小切削时的
残留面积
112 各种刀具材料性能的主要差别在于硬度和耐磨性的不同 对
。
113 跟刀架固定在大拖板上，并随之一起移动。
对
114 位置公差符号“口”表示平行度。
在水中冷 却 对 对 对
在空气中冷 却 错 错 错
30 在立式数控铣床坐标系中，Z轴是： 31 数控系统传递信息的语言称为：
与主轴平 行的方向 程序
32 用车削方法加工端面，主要适用于
轴、套、 盘、环类 零件的面
33 数控机床闭环系统的特点是：
定位精度 高，多用 于高精度 机床
34 宽刀法车圆锥面是利用与工作轴线成锥面斜角α的平直 对 切削刃直接车成锥面的。
103 带有圆弧的刀尖可用来车削
台阶面
错 错 内孔
104 大拖板与溜板箱相联，可带动车刀沿床身导轨作纵向运 对 动。
105 车台阶时，必须保证台阶面与工件母线的同轴度。 对
106 在切削过程中，工件上由切削刃形成的部分表面称为 过渡表面
错
错 待加工表面
107 为提高车床主轴的强度，主轴一般为实心轴。
直线插补
77 最后确定有公差要求的台阶长度时，应使用的量具是 千分尺
78 车床上钻孔，一般不需要划线，就可以保证孔与外圆的 对
同轴度及与端面的垂直度。
79 "G01"表示机床
直线插补
80 车外圆时，带动溜板箱作前进运动的是
丝杠
车刀的种类和用途
车刀的种类和用途
车刀是一种用于车削加工的刀具，其种类和用途非常丰富。
以下是一些常见的车刀种类及其用途：
1. 外圆车刀：用于车削圆柱形工件的外表面，包括粗车、精车、仿形车等。
2. 内圆车刀：用于车削圆柱形工件的内表面，包括通孔、台阶孔、盲孔等。
3. 平面车刀：用于车削平面工件的外表面，包括粗车、精车、平端面等。
4. 槽刀：用于加工各种槽，如键槽、退刀槽、燕尾槽等。
5. 角度车刀：用于加工具有特殊角度的工件表面，如圆锥面、斜面等。
6. 切断刀：用于将工件切断或从工件上切下一段。
7. 螺纹车刀：用于加工螺纹，包括粗车、精车、攻丝等。
8. 镗孔刀：用于对工件进行镗孔加工，包括粗镗、精镗等。
9. 钻头：用于在工件上钻孔，包括高速钢钻头、硬质合金钻头等。
这些车刀的用途各不相同，可以根据不同的加工需求选择适合的车刀进行加工。
车床切削用量如何选择
=f×n计算，式中f表示每转进给
量，粗车时一般取0.3～0.8mm／r；精车时常取0.1～0.3mm/r；
进给量及刀具耐用度进行选取。实际加工过程中，也可根据生产 实践经验和查表的方法来选取。
粗加工或工件材料的加工性能较差时，宜选用较低的切削速度。 精加工或刀具材料、工件材料的切削性能较好时，宜选用较高的 切削速度。 切削速度vc确定后，可根据刀具或工件直径（D）按公式 n=l000vc/π D 来确定主轴转速n（r/min）。 在工厂的实际生产过程中，切削用量一般根据经验并通过查 表的方式进行选取。 常用硬质合金或涂层硬质合金切削不同材料时的切削用量推 荐值见表4-3。 表4-4为常用切削用量推荐表，供参考。
图4-19
套类零件分析
图4-20
手柄加工示意图
对同一方向的外圆切削，应尽量在一次换刀后完成，避免频繁
更换刀具。例如，车削图4-20（a）的手柄零件，其工序的划分及 装夹方式的选择如下。该零件加工所用坯料为Φ 32mm棒料，批量生
产，加工时用一台数控车床。
第一道工序（按图4-20（b）所示将一批工件全部车出，包括 切断），夹棒料外圆柱面，工序内容有：先车出Φ 12mm和Φ 20mm两
例如毛坯为铸件、焊接件或锻件的零件。 （3）按所用的刀具种类划分工序
以同一把刀具完成的那一部分工艺过程为一道工序，这种方法适
于工件的待加工表面较多，机床连续工作时间较长，加工程序的编制 和检查难度较大的情况。
如图4-19所示工件， 工序一：钻头钻孔，去除加工余量； 工序二：采用外圆车刀粗、精加工外形轮廓； 工序三：内孔车刀粗、精车内孔。
粗加工
精加工 钻中心孔
2-3
2-6
80～120
120～150 500～800r· min-1
车工工艺与技能训练6[1]
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项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 车削轴类工件一般分粗车和精车两个阶段，粗车时，为了提高劳动生产率，应 尽快地将毛坯上的多余金属车去。精车时余量小，必须使工件达到图样上规定的尺 寸精度、形位精度和表面粗糙度。 1．外圆车刀 （1）粗车刀 粗车刀必须适应粗车时切削深、进给快的特 点，要求车刀有足够的强度，能在一次进给中车去较多的余量。 选择粗车刀几何参数的一般原则是： ① 为了增加刀头强度，前角 和后角 应取小些。 但前角过小会使切削力增大。 ② 主偏角 不宜太小，太小容易引起振动。当工 件形状许可时，最好选用75°左右，因为这时刀尖角 较大，不仅能承受较大的切削力，而且还有利于刀尖散 热。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 （2）刻度盘的原理和应用 车外圆时，背吃刀量可利用中滑板的刻度盘来控制。 中滑板刻度盘安装在中滑板丝杠上。当中滑板的摇动手柄带动刻度盘转一周 时，中滑板丝杠也转一周。这时固定在中滑板上与丝杠配合的螺母沿丝杠轴线 方向移动了一个螺距，因此安装在中滑板上的刀架也移动了一个螺距。如果中 滑板丝杠螺距为5 mm，当手柄转一周时，刀架就移动了5 mm。若把刻度盘 圆周等分100格，当刻度盘转过一格时，中滑板则移动了5 mm／100= 0.05 mm。所以，中滑板刻度盘转过一格，车刀横向移动的距离可按下式计算：
度。
项目二 车削轴类零件
2.3 轴类工件各部分的车削与测量
一、车削外圆 （2）车刀垫铁要平整，数量要少，垫铁 应与刀架对齐。车刀至少要用两个螺钉压紧在 刀架上，并逐个轮流拧紧。 （3）车刀刀尖一般应与工件轴线等高 （图2－11a），否则会因基面和切削平面的位 置发生变化，而改变车刀工作时的前角和后角 的数值。当车刀刀尖高于工件轴线时(图2－ 11b)，会使后角减小，增大车刀后刀面与工件 间的摩擦；当车刀刀尖低于工件轴线时(图2－
简述车削加工的工艺范围
简述车削加工的工艺范围车削加工是机械加工中常用的一种方法，它是利用车床对工件进行旋转切削的加工方式。
车削加工可以加工各种形状的工件，如轴、套、齿轮、螺纹等，广泛应用于制造行业中。
下面就对车削加工的工艺范围进行简述。
一、车床的种类车削加工需要用到车床，车床按照横、纵、斜床身的不同分为平面车床、立式车床、斜床身车床等。
不同的车床适用于不同种类的工件加工。
二、车刀的种类车削加工需要用到车刀，车刀按照切削方式的不同分为外圆刀、内圆刀、端面刀等。
不同的车刀适用于不同的工件形状和加工要求。
三、工件的加工形式车削加工可以按照工件的形状和加工要求进行分为外圆车削、内圆车削、端面车削、螺纹车削等。
不同的加工形式适用于不同的工件形状和加工要求。
四、加工精度要求车削加工的加工精度要求较高，通常在0.01mm以内，有时需要达到0.001mm的精度。
这要求加工工艺和加工设备都要具备较高的精度和稳定性。
五、加工材料车削加工可以加工各种材料，如金属、塑料、玻璃等。
不同的材料要求不同的加工参数和加工方式。
六、加工工艺车削加工的加工工艺包括开料、粗车、半精车、精车、切断等环节。
这些环节需要根据加工要求和工件形状进行选择和组合，以达到最佳的加工效果。
七、加工环境车削加工需要在相对封闭的加工环境中进行，以保证加工过程的安全和加工质量的稳定性。
加工环境需要保持清洁、干燥、通风等条件，以防止杂质和灰尘对加工质量的影响。
车削加工的工艺范围包括车床种类、车刀种类、工件加工形式、加工精度要求、加工材料、加工工艺和加工环境等方面。
在实际应用中，需要根据具体的加工要求和工件形状进行选择和组合，以达到最佳的加工效果。
车床中精车与粗车有什么区别
常听人们说起车床中有精车与粗车之分，那什么是精车，什么又是粗车呢？它们之间又有何区别呢？
“精车”是加工工艺中的精加工工序，目标是加工到要求尺寸，“粗车”是加工工艺中的粗加工工序，主要去余量便于下一道工序装夹或加工或定位，一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。
它们了他们的基本定义，现在我们来看一下它们之间的区别：
1.“精车”需要保证产品的尺寸公差，行位公差表面粗糙度的相应要求。
精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。
“粗车”主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。
而切削速度则相应选低点。
2.粗车主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。
而切削速度则相应选低点。
精加工主要稜达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。
切削用量是先确定切削深度，再进给量，然后确定切削速度。
一般情况下粗车主偏角是用小角度来进行，大概是65到75°而半精车和精车则是85到95°。
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谈车削加工中的粗车和精车
辉县市职业中专王其华
【摘要】：车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求，在确保公差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程。
加工既要保证质量又要保证效率，工艺上将车削分为粗车和精车，工序中讲究先粗后精的原则。
粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到技术参数要求，二者之间既有联系又有区别。
【关键字】：粗车精车切削用量加工工艺【正文】：
车削加工实质就是按照零件图纸尺寸的要求，在确保公差质量的情况下，将毛坯多余的材料快速去除的过程。
加工既要保证质量又要保证效率，工艺上将车削分为粗车和精车，工序中讲究先粗后精的原则。
粗车是尽可能快的去除多余的余量以提高效率，精车是保证工件的精度以达到技术参数要求，二者之间既有联系又有区别。
下面结合我的实践和认识谈一下我个人的看法：
一、什么是粗车和精车。
“粗车”是加工工艺中的粗加工工序，主要是将工件表面的多余材料切削，一般对产品尺寸、粗糙度要求不高。
粗加工主要是切除加工表面的大部分加工余量，在允许范围内应尽量选择大的切削深度和进给量。
而切削速度则相应选低点。
粗车所能达到的加工精度为IT12～ITll，表面粗糙度Ra为50～12．5μm。
“精车”是加工工艺中的精加工工序，需要保证产品的尺寸公差，行位公差,表面粗糙度的相应要求。
精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。
精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。
精车的加工精度可达IT8～IT6级，表面粗糙度Ra可达1．6～0．8μm行位公差,表面粗糙度的相应要求。
精加工主要是达到零件的全部尺寸和技术要求，半精车和精车应尽量选取较小的切削深度和进给量，而切削速度则可以取高点。
精车要求切削深度要小，走刀量也要小，精车完毕后,不但工件的直径几何尺寸要合格，而且对表面的粗糙度要求也较高，而且也要合格。
精车的加工精度可达IT8～IT6级，表面粗糙度Ra可达1．6～0．8μm。
二、为何在车削时要分粗车和精车。
我们在正常进行零件加工时，一开始要对零件各个表面位置粗车，只有在全部表面进行粗车后，才能进行半精车和精车。
在粗车时，由于吃刀量和进给量较大，所产生的切削力较大，因此必须把工件夹紧，但是这样会把零件表面夹毛和变形，如果把零件的表面全部加工好，那么粗车另一端表面时就要把经过精车的表面装夹在卡盘上，结果会把这个表面损伤。
粗车时由于加工量较大，切削时会产生大量的热，使工件受热膨胀，影响零件的尺寸精度。
把粗车和精车分开后，使零件在精车前有冷却的时间。
在任何毛坯中，都存在内应力，当表面切削去一层金属以后，内应力将重新分布而使零件变形。
粗车时零件变形很大，如果把某一精度要求很高的表面，一开始就加工到最后的精度要求，这个表面将由于车削其他表面而引起的内应力重新分布而失去原有的精度。
虽然精车时也要去金属，但由于切削很薄，内应力所引起的变形也很小。
粗车时可以在精度低，动力大的机床上进行，精车可以在精度高的机床上进行，由于精车放在最后，可以避免光洁的表面在多次装夹中损伤，还可及时发现毛坯的缺陷（如：沙眼、裂纹）进行修复。
如果把一个表面精车以后，再去精车另一表面，这时发现另一表面有缺陷，那么这个工件就报废，前面所做的一切都是无用的。
三、粗车和精车切削用量的选择。
切削用量的大小对加工质量、刀具磨损、切削功率和加工成本等均有显著影响。
切削加工时，需要根据加工条件选择适当的切削速度（或主轴转速）、进给量（进给速度）和背吃刀量的数值。
切削速度、进给量和背吃刀量，统称为切削用量三要素。
数控加工中选择切削用量时，要在保证加工质量和刀具耐用度的前提下，充分发挥机床性能符合刀具切削性能，使切削效率最高，加工成本最低。
1.粗车时切削用量的选择
粗车时，加工余量较大，主要应考虑尽可能提高生产效率和保证必要的刀具寿命。
加工中对刀具寿命影响最小的是切削深度，其次是进给量，影响最大的是切削速度。
（1）选择切削深度（背吃刀量）切削深度应根据工件的加工余量和工艺系
统的刚性来选择。
（2）进给量选择进给量要考虑的主要因素是切削阻力和表面粗糙度要求。
（3）选择切削速度粗车时切削速度的选择，主要考虑切削的经济性，既要保证刀具的经济耐用度，又要保证切削负荷不超过机床的额定功率。
2.精车时切削用量的选择
半精车、精车时的切削用量，应以保证加工质量为主，并兼顾生产率和必要的刀具寿命。
半精车、精车时的切削深度是根据加工精度和表面粗糙度的要求由粗车后留下的余量确定的。
（1）选择切削速度
为了抑制切屑瘤的产生，降低表面粗糙度，当用硬质合金车刀切削时，一般可选用较高的切削速度(80～100m／min)，目前，有些涂层刀具的切削速度可以达到250m／min以上，这样既可提高生产效率，又可以提高工件表面质量。
但是，如果采用高速钢车刀精车时，则要选用较低的切削速度(<5m／min)，以降低切削温度。
（2）选择进给量半精车和精车时，制约增大进给量的主要因素是表面粗糙度。
尤其是精车时通常选用较小的进给量。
但也不是绝对的，例如：精车铸铁材料时，使用较宽的修光刃或半径较大的刀尖圆弧，进行低速大走量精车，同样能够达到高精度和光洁度的精车效果，并且刀具磨损小。
（3）选择切削深度半精车和精车的切削深度，是根据加工精度和表面粗糙度的要求并由粗加工后留下的余量决定的。
若精车时选用硬质合金车刀，由于其刃口在砂轮上不易磨得很锋利(至少有R0.2mm的刀尖圆弧)。
因此，最后一刀的切削深度不宜选得过小，一般要大于刀尖圆弧半径，否则很难满足工件的表面粗糙度要求。
若选用高速钢车刀，则可选较小的切削深度。
（4）大件精加工
大件精加工时为保证至少完成一次完整的走刀，应避免切削时中
途换刀。
选择切削用量时一定要考虑刀具寿命及刀具材料的耐用度问题，并按零件精度和表面粗糙度来确定合理的切削用量。
（5）单件小批量加工单件小批量加工时，为了便于控制加工精度及时补正精度偏差，半精车和精车时的切削用量应尽量选择一致。
四、粗车和精车刀具的区别。
（一）粗车刀。
粗车刀必须适应粗车刀时吃刀深和进给快的特点，主要时要求车刀有足够的强度，能一次进给车去较多的余量。
选择粗车刀几何参数的一般原则是：（1）主偏角Kr不宜太小，否则车削时容易引起振动。
当工件外圆形状许可时，主偏角最好选择75°左右。
这样车刀不但能承受较大的切削力，而且有利于切削刃散热。
（2）为了增加刀头强度，前角γ0和后角а0应选小些。
但必须注意，前角太小会增大切削力。
（3）粗车刀一般选取刃倾角λs=-3°～0°，以增加刀头强度。
（4）为了增加切削刃的强度，主切削刃上应磨有倒棱，倒棱宽度bγ1=（0.5～0.8）f，倒棱前角γ01=-10°～ -5°。
（5）为了增加刀尖强度，改善散热条件，使车刀耐用，刀尖处应磨有过渡刃。
（6）粗车塑性金属（如中碳钢）时，为使切屑能自行折断，应在车刀前面磨有断屑槽。
常用的断屑槽有直线形和圆弧形两种，断屑槽的尺寸主要取决于被吃刀量和进给量。
（二）精车刀。
工件精车后需要达到图样要求的尺寸精度和较小的表面粗糙度，并且车去的余量较少，因此要求车刀锋利，切削刃平直光洁，必要时还可磨出修光刃。
精车时必须使切屑排向待加工表面。
选择精车刀几何参数的一般原则是：（1）为减小工件表面粗糙度，应取较小的副偏角K`r或在副切削刃上磨出修光刃。
一般修光刃长度为b`ε=(1.2～1.5)f。
（2）前角γ0一般应大些，以使车刀锋利，车削轻快。
（3）后角а0也应大些，以减少车刀和工件之间的摩擦。
精车时对车刀强度的要求相对不高，允许取较大的后角。
（4）为了切屑排向工件的待加工表面，应选择正确的刃倾角，即λs=3°～8°。
（5）精车塑性金属时，为保证排屑顺利，前面应磨出相应宽度的断屑槽。
【参考文献】：
1.《金属切削原理与刀具》朱明臣北京机械工业出版社
2.《车工工艺学》王公安中国社会劳动保障出版社。