pvc挤出工艺
PVC导管挤出作业指导书
文件管理号:版本号: 分发号:编制：年月日____________________20审核：年月日____________________20批准：年月日____________________202、作业准备2.1原料准备：根据生产通知单领取PVC胶料，材料进入拆外包装室拆除外包装，从物料通道送入洁净车间；2.2工具准备：卡尺、扳手、内六角、剪刀、美工刀、老虎钳、铲子、活动扳手等等；2.3检查水、电、气得供应是否正常，打开冷却水槽进水开关，打开气压阀开关；2.4作业清扫：采用酒精及纱布清扫工作台面；清扫挤出机螺杆、传送带等部位。
2.5更换洁净服，洗手消毒；注意：设备上酒精完全挥发后才可以开始挤出操作。
3、作业方法1.1.5将装好的模体部分固定于机头座，调整色线挤出的模具方向（上、下），使该模具与色机的挤出螺杆保持水平。
再将色机往右边水平移动，直到色机料筒与色机挤出模具对正插入，加紧固定。
将机头夹持螺栓旋紧。
1.1.6连接主机和色机的机头发热圈电源线，安装色机、主机机头温度探头，确保每个发热圈能正常加热。
1.1.7调整冷却水槽，使之与挤出机头在同一水平线上，根据待挤出的产品的规格尺寸大小更换水槽入口处孔槽，切断装置入口处孔槽。
3.2加热3.2.1检查安装完毕后，将主机各区的温控仪温度参数设置到50摄氏度，打开电源开关对各区进行加热约5分钟，检查升温情况和仪表显示情况，判断温度探头和发热圈是否正常工作。
3.2.2关闭电源开关，将原料加入料筒中；根据附表一，设定主机和附机各加热段温度，开始加热。
同时打开冷却水阀门使冷却水在冷却水槽中循环。
3.2.3打开总电源及主机加热开关对主机各区进行加热，首先将模头温度直接加热到要设定的温度。
其他三区的温度分两次（色线挤出机跟其他三区最后一起一次性加热），加热到最终温度（见附表一）。
当主机模头的温度到达设定的温度时将主机其他三区和色机温度同时升高到最终值。
3.3挤出3.3.1待各区温度到达时，恒温15~20分钟，启动主机马达，打开出料闸加料。
PVC型材挤出工艺
硬质聚氯乙烯型材挤出工艺一、硬质PVC异型材生产工艺流程原辅料过筛配方称量高速热混冷混过筛储料风送挤出定型牵引检验入库二、硬质PVC异型材加工工艺及产品性能（一）、混料设备与工艺及产品性能现代硬质PVC异型材加工使用双螺杆挤出机对混合粉料直接进行挤出，其塑化混合能力和产量大幅提高。
但是，双螺杆挤出机的正位移输送能力远大于螺杆的混合能力，直接用双螺杆挤出机挤出产品仍不能得到分散良好、塑化均匀的产品，因此在进入挤出机前必须对配方原料进行预混，包括热混和冷混两个阶段，使混合料取得较好的的预分散和塑化效果，同时取得较高的表观密度。
1、混料的目的：混料就是将PVC和助剂按配方要求经准确计量后，在高速混合机中经热混和冷混后使其达到半凝胶度高，流动性好，均匀密实的干混料。
2、混料设备：原材料的输送与储存部分、计量部分、盒式输送带，热混和冷混锅、干混料存储与输送部分、动力风机和中央控制部分组成。
3、混料的流程：PVC储罐 PVC秤群青辅料罐热混冷混缓冲罐筛分机辅料秤干混料罐微料罐中间仓4、混料工艺：混料过程中一方面是助剂的均匀分散，另一方面则是使树脂半凝胶化，凝胶化：PVC树脂即有颗粒细化，粒径均匀的形态变化，形成松散的粉料。
它的工艺控制点、加料量、冷却水温度、混料温度和时间等是控制干混料质量和产量的关键因素。
A、加料量与升温速度有一定的关系，即热混机中物料的热量只是搅拌叶片剪切和物料之间产生产热量。
所以投料量有一个的最佳值，如果加料量太多，物料翻腾阻力大影响升温速度，致使转速下降，给混料带来不利。
加料量少内部剪切热达不到，混料时间长直接影响混料效率。
经实验控制在70%左右为最佳。
B、混料温度：混料温度的影响干粉料性能的主要因素之一。
热混温度在一般为120℃左右冷混卸料温度一般低于40℃。
原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应通过排气以除去物料中的水分。
C、冷却水温度：冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。
PVC挤出岗位工艺及操作规程
PVC挤出岗位工艺及操作规程一、岗位职责1.按照工艺要求进行设备准备和调试，检查设备是否正常运行；2.根据生产计划和产品要求，准备PVC原料，并将其放入挤出机料斗中；3.调整挤出机的温度、转速和压力，保持挤出机设备的稳定运行；4.监控挤出机的运行状态，及时发现并处理设备故障和异常情况；5.检查挤出机出料口的产品质量，保证产品尺寸、外观和其他质量要求；6.参与设备的清洁、维护和日常保养工作，保持设备的良好状态；7.配合上级主管完成其他相关工作。
二、工艺要求1.PVC挤出的工艺参数应符合产品的设计要求和标准规定；2.挤出机设备应在厂区指定的区域进行操作，保证生产环境的洁净；3.挤出机的温度设置应根据PVC原料的特性和工艺要求进行调整，不得随意改变；4.挤出机的转速和压力应根据产品的厚度、长度和形状进行调整，保证挤出成型的稳定性；5.挤出机的运行速度、温度和压力调整过程中，应佩戴个人防护用品，确保操作人员的人身安全；6.挤出机工作完毕后，应及时关闭电源并清理挤出机设备，保持设备干净整洁。
三、操作规程1.挤出机设备的开机前检查：（1）检查电源是否正常，查看设备是否有异响或异常状况；（2）检查热交换器上的水流是否正常，确保冷却系统正常运行；（3）检查温控仪表的温度设置，确认设定温度与实际温度相符；（4）检查挤出机的副机构、挤出机筒和机头部位是否有清洁污染或异常物；（5）检查挤出机输料设备的工作状态，确保输料系统正常运行。
2.挤出机设备的开机操作流程：（1）打开电源开关，启动冷却系统和主机设备；（2）注意观察挤出机的温度变化，根据要求调整温度设定值；（3）根据产品要求选择合适的挤出机模头和模具；（4）将PVC原料放入挤出机料斗中，并适时进行预热；（5）设定和调整挤出机的转速和压力，逐渐将PVC原料挤出成型。
3.挤出机设备的停机操作流程：（1）停止PVC原料的供料，并清理剩余的原料；（2）逐渐减小挤出机的转速和压力，确保PVC原料完全排空；（3）关闭挤出机设备的电源和冷却系统；（4）清理挤出机设备和附属机构，确保设备干净整洁。
PVC挤出机操作工艺
二、挤出操作人员须熟悉所操作的挤出机的结构特性，加热和冷却的控制仪表特性、机头特性及装配情况等，以便正确地掌握挤出机工艺条件，正确的操作机器，挤出不同的产品型号及规格操作方法是不同的，生产过程中，应按工艺要求定期检查各种工艺参数是否正常。
※开机前准备1、模具准备及安装1.1 根据生产安排，找出生产该产品的模具，及相关的定径套、橡皮圈、夹具、加热片、加热圈及作业操作工具（活动扳手、内六角扳手、螺丝刀、砂纸、撬棒等）。
1.2 检查模具、定径套的各部位，并将其同料接触的部位打光；1.3 安装相应的模具、定径套、橡皮圈、夹具，加热片、加热圈等等；1.4 调整好模具的口模间隙、连接好加热片、加热圈的电源线；2、挤出机主机的检查2.1 检查挤出机的各水路、气路、油路是否畅通，有无漏水、漏气、漏油等情况；2.2 开启主机电源，打开各加热单元的电源开关，并设定相对较低的温度，用温度计检查各加热单元的升温是否正常、各温控仪表是否正常后，关闭加热单元的电源开关；2.3 检查主机真空泵的运转是否正常，及其管路是否畅通，有无漏气、漏水或堵塞现象；2.4 检查加料装置的运转是否正常。
2.5 待以上各步骤均显示正常后，开启模具各段的加热开关，并设定好初始工艺温度在120度左右；2.6 待模具各段的温度均达到初始设定值后，开始设定作业温度；以下是参考温度设定值：机筒一区（进料区）185度-192度机筒二区（加热区）188度-195度机筒三区（塑化区）175度-182度机筒四区（送料区）160度-172度合流芯160-172度模头175-185度口模188度-205度2.7以上温度值只作参考，实际设定应根据产品质量要求而定；待模具各段的温度均达到设定值后，需继续保温30分钟，使各加热单元受热均匀。
3、挤出机辅机的检查3.1 冷却水槽的检查1）打开冷却水槽的电源开关；2）按冷却水槽的前后移动开关，检查水槽的前后移动情况是否正常；3）开通冷却水槽冷却水的进水阀门，打开水泵运转开关，检查其进水及喷淋装置有无堵塞，开启水槽的出水阀门，检查其出水水路是否正常；4）打开水槽真空泵，检查真空泵的运转情况；5）检查冷却水槽的水平及其中心线同挤出机中心线是否在同一直线；3.2 牵引机1）启动牵引机，检查牵引机的牵引是否正常；2）按牵引机的下压、抬起开关，检查其气路是否正常；3）检查牵引机的履带位置是否可调整；3.3 检查切割机及排管架1）普通锯片式切割机a）调整好切割用夹具的高度，并做切割动作，检查其动作是否正常。
pvc塑料板生产工艺
pvc塑料板生产工艺PVC塑料板是一种常见的建筑材料，被广泛应用于室内装饰、家具制作、广告标牌等领域。
它具有重量轻、耐用、防水、防火等特点，因此备受消费者的青睐。
本文将介绍PVC塑料板的生产工艺，以及其在不同领域的应用。
一、PVC塑料板的生产工艺PVC塑料板的生产工艺主要包括以下几个步骤：原材料准备、混合制备、挤出成型、冷却固化、切割整理等。
首先，需要准备好PVC 树脂、增塑剂、稳定剂等原材料。
这些原材料按照一定比例混合制备成PVC混合料。
接下来，将混合料送入挤出机中进行挤出成型。
挤出机通过高温和高压的作用，将混合料挤压成所需的板状形状。
然后，挤出的板材经过冷却固化，使其形状稳定。
最后，将冷却固化的板材进行切割整理，使其达到一定的尺寸和外观要求。
二、PVC塑料板的应用领域1. 室内装饰：PVC塑料板具有色彩丰富、易于清洁、防水防潮等特点，因此被广泛应用于室内墙面、天花板、地板等装饰材料。
它可以模仿各种材质的纹理，如木纹、石纹等，给人一种自然的美感。
2. 家具制作：PVC塑料板具有质轻、坚固、耐用等特点，可以用于制作家具的表面材料。
它不易变形、易于清洁，可以有效延长家具的使用寿命。
同时，PVC塑料板还可以模仿各种材质的外观，如木纹、金属纹等，给家具增添了美观的效果。
3. 广告标牌：PVC塑料板具有优良的耐候性，可以承受室外环境的风吹雨打，不易褪色、变形。
因此，广告行业常常使用PVC塑料板制作户外广告标牌。
PVC塑料板的表面光滑，可以进行喷绘、刻字等工艺，制作出各种形式的广告标识。
4. 其他领域：除了上述应用领域，PVC塑料板还可用于制作厨房卫生间的隔断、制作展览展示板、制作冷库隔热板等。
由于其耐用、防水、易于加工等特点，PVC塑料板在各个领域都有广泛的应用前景。
总结：PVC塑料板的生产工艺经过原材料准备、混合制备、挤出成型、冷却固化、切割整理等步骤。
它具有重量轻、耐用、防水防火等特点，被广泛应用于室内装饰、家具制作、广告标牌等领域。
pvc挤出工艺
聚氯乙烯异型材挤出技术山东大明塑料型材有限企业常波摘要：研究聚氯乙烯异型材混料、挤出加工的方法，并对设施、工艺等影响因素作了商讨。
重点词：聚氯乙烯；塑料门窗；混料；挤出工艺一、概括塑料异型材（以下简称型材）挤出生产是整个塑料门窗项目中最主要、最重点的一个生产工序，它直接关系到整个塑料门窗质量的利害，没有质量合格的型材就不行能生产出质量合格的塑料门窗。
塑料型材挤出生产往常包含以下工序：●原料准备●型材挤出●冷却定型●型材牵引●型材切割●搬运堆放型材挤出是个连续性的生产过程，它对生产控制的要求相对较高，并需要有丰富的操作经验。
二、型材生产设施1、混料系统混料机由冷混和热混两部分构成。
热混部分主假如热缸，其内部有两个叶片，不一样厂家的热混叶片构造有所不一样，但作用原理同样，均是使物料在热混缸内沸腾起来，以使物料能均化，同时磨擦生热，热混的热量一般来自于自己物料的磨擦，也有一部分厂家的热混缸需用外加热，此外还包含以上部分测温的热电偶，排气用的除尘器，挡料板。
这三个零件关于工艺的影响是特别巨大的，热电偶是测定热混温度的，除尘器过滤排气中的粉尘并排出混料过程中产生的水蒸气，挡料板的作用是使料产生涡流，同时使料不从除尘器口溢出。
冷混部分由冷混缸构成，内部有叶片、热电偶、除尘器，其作用相对简单，是物料平均冷却，并且不结块。
2、挤出系统塑料异型材挤出往常采纳异向向外式双螺杆挤出机，有平行螺杆和锥形螺杆两种类型。
双螺杆挤出异型材多采纳单口模机头，因为受挤出速度限制，螺杆转速一般只好在10～ 15r/min ，因此物料遇到的剪切作用较小，而物料的塑化程度常常要求较高，以保证物料流动性较高，成型壁很薄的内筋和棱槽部位。
为此挤出机的操作温度设置较高，温度设置常取正向设置或变化幅度很小的反向设置（均化段超出加料段不足10℃）。
双螺杆挤出机螺杆构造以下：螺杆分为四段，对应我们设施上的4 个加热区来讲，第一区加料段；二区压缩段；三区排气段；四区均化段（也称计量段）。
pvc管生产工艺流程
pvc管生产工艺流程PVC（聚氯乙烯）管是一种常用的塑料管，广泛应用于建筑、给排水、电力、农业及化工等领域。
下面将介绍PVC管的生产工艺流程。
首先，PVC材料需要进行原料准备。
将PVC树脂颗粒与其他添加剂（如稳定剂、增塑剂、填料等）按一定比例混合加热，使其熔化成为黏稠的熔融料。
接下来，将熔融的PVC料通过挤出机进行挤出成型。
挤出机由进料装置、螺杆、模头和挤压机构等部分组成。
经过螺杆的转动，将熔融的PVC料从进料口进入螺杆腔室，随着螺杆转动逐渐挤压出来，并通过挤压机构中的模头形成管状。
挤出成型后的PVC管需要进行冷却。
通常会使用水冷却方法，通过将冷水通过管壁内部，使得管壁温度下降，使其变硬。
冷却后的PVC管更加坚固，可保持其形状。
冷却的PVC管需要进行定径处理。
定径装置通常由模具和冷却装置组成。
PVC管通过模具，使得管壁的外形得到一定的压制，使管径达到规定的尺寸。
同时，冷却装置也可继续对PVC管进行冷却，以确保其尺寸稳定。
随后，通过切割设备对PVC管进行切割，形成所需的长度。
切割设备通常是以锯切或切割刀片的形式进行，使得PVC管的长度符合生产要求。
最后，通过检验工序对PVC管进行质量检测。
主要检查PVC管的外观、尺寸、力学性能等指标，以确保其质量符合标准要求。
总结起来，PVC管的生产工艺流程包括原料准备、挤出成型、冷却、定径处理、切割和质量检测等环节。
这些环节相互配合，完成PVC管的生产过程，旨在生产出高质量、符合要求的PVC管产品，以满足各个领域的应用需求。
pvc管道生产工艺流程及配方表
pvc管道生产工艺流程及配方表
标题：PVC管道生产工艺流程及配方表详解
一、PVC管道生产工艺流程
1. 原材料准备：PVC管道的主要原料是聚氯乙烯（PVC）树脂，以及各种助剂如稳定剂、增塑剂、填充剂等。
这些原材料需要按照配方比例精确称量。
2. 混合：将称量好的原料放入混合机中进行混合，确保各种成分均匀分布。
3. 熔融挤出：混合后的物料进入挤出机，在高温和压力下熔融成液态，然后通过模具挤出形成管道雏形。
4. 冷却定型：挤出的管道雏形通过冷却水槽进行冷却，使其硬化并定型。
5. 切割：定型后的管道根据需要的长度进行切割。
6. 二次加工：如需要，可进行内外壁打磨、印刷标识等二次加工。
7. 检验包装：最后，对成品进行质量检验，合格后进行包装，准备出厂。
二、PVC管道基本配方表
以下是一个基本的PVC管道配方表，具体配方可能因生产商和产品需求有所不同：
- PVC树脂：100份
- 稳定剂：2-5份（常用有铅盐、钙锌复合稳定剂等）
- 增塑剂：10-30份（如DOP、DBP等）
- 填充剂：20-50份（如碳酸钙、滑石粉等）
- 润滑剂：0.5-2份（如硬脂酸、石蜡等）
- 加工助剂：0.1-1份（如抗氧剂、紫外线吸收剂等）
以上配方中的份量通常以树脂重量为基准，单位通常是“份”。
请注意，实际生产中，配方和工艺参数需要根据设备性能、产品要求、环境条件等因素进行调整。
同时，为了保证产品质量和环保要求，选择无毒、环保的助剂也是非常重要的。
pvc管材挤出成型
PVC管材挤出成型
聚氯乙烯（PVC）管材是一种常见的塑料管材，广泛用于建筑、给水、排水、通风、电气等领域。
PVC管材的生产过程中，挤出成型是一种主要的生产方法。
塑料挤出工艺
挤出是一种常见的热塑性塑料加工方法。
在PVC管材的生产中，首先将PVC树脂与添加剂混合均匀，然后通过加热到一定温度，使其达到熔化状态。
接着将熔融的PVC物料压入挤出机的进料口，经过螺杆的旋转和加热区的加热，使物料变得更加均匀、熔融。
最终在模具的作用下，将熔融的PVC物料挤出成型，形成管状。
PVC管材挤出机
PVC管材生产中所用的挤出机通常是双螺杆挤出机。
双螺杆挤出机由两根反向旋转的螺杆组成，能更好地混合和挤压PVC物料。
在挤出机的作用下，PVC物料在搅拌、加热、压缩的过程中逐渐变得均匀、熔化，从而在模具的挤压下形成管状。
PVC管材生产过程
PVC管材的生产过程一般包括原料处理、挤出成型、冷却定型、检测包装等环节。
在挤出成型过程中，需要控制挤出机的温度、挤出速度、压力等参数，以确保PVC物料的均匀熔化和形成理想的管状产品。
PVC管材的特点
PVC管材具有许多优点，如耐腐蚀、耐高温、绝缘性好、使用寿命长等。
而且PVC 管材生产工艺简单，生产成本较低，生产效率高，所以在建筑和工程领域得到了广泛的应用。
总的来说，PVC管材挤出成型是一种高效、节能的生产方法，能够生产出质量稳定、性能优良的管材产品，满足市场需求。
随着科技的不断进步，PVC管材生产技术也在不断提升，未来有望在更多领域得到应用。
1。
PVC管材生产工艺流程
PVC管材生产工艺流程
一、原料选择
二、搅拌混合
将所选的PVC树脂、辅助剂等按一定的配方放入高速混合机中进行搅拌混合，使各种原料均匀混合，形成塑料料浆。
三、挤出成型
将混合均匀的塑料料浆通过给料机输送至双螺杆挤出机，挤出机利用双螺杆的旋转和螺杆间的压力，将塑料料浆进行分散、塑化、熔融，并将熔融的塑料挤出成型，形成管材的初始形状。
四、真空冷却
经过挤出机挤出成型的管材会经过冷却水箱中的冷却水浸泡，同时利用真空系统对管材进行内外的冷却和固化，使其保持稳定的形状和尺寸。
五、牵引定径
冷却固化后的管材会经过牵引定径机构，利用牵引辊和定径模具对管材进行牵引和定径，使其达到所需的尺寸和形状要求。
六、切割检验
通过切割机将牵引定径好的管材进行切割，并进行必要的外观质量和尺寸检验。
合格的管材将进行下一步的处理，不合格的管材需进行返工或处理。
七、包装储存
经过质检合格的管材将进行包装，一般采用塑料薄膜包装，以保护管材的表面免受损坏。
包装好后的管材将进行储存，并标明型号、规格、生产日期等信息。
八、卸货装车
根据订单要求，将包装好的管材进行卸货装车，准备发往用户。
在装车过程中，需要注意对管材的搬运、装载等操作，以防止管材的损坏。
九、质量控制
在整个生产过程中，需要进行质量控制，对原料、中间产品和最终产品进行检验和测试，以确保产品的质量符合标准要求。
常见的检测项目包括外观检查、尺寸测量、力学性能测试等。
以上就是PVC管材的生产工艺流程，通过这一系列的生产工艺，可以制造出质量稳定、外观平整、尺寸精确的PVC管材产品。
pvc塑料加工方法
pvc塑料加工方法PVC(Polyvinyl chloride)塑料是一种常见的热塑性塑料，其主要成分是乙烯基单体与氯的共聚物，具有优异的物理和机械性能，广泛应用于建筑、电力、汽车及玩具等领域。
本文将详细介绍PVC塑料加工的几种常见方法。
一、挤出工艺挤出工艺是PVC塑料加工的一种常见方法，可用于生产管道、板材、薄膜等产品。
其工艺是将PVC塑料粒子加热熔融，然后经过挤压头在模具中形成所需断面形状的产品。
PVC 塑料挤出的工艺流程包括原料准备、混炼、挤出、冷却、切割等环节。
其中原料准备包括PVC树脂、助剂等原辅料的称量和预处理，混炼则是将预处理好的原料加入混炼机中进行混炼，使其充分混合。
混炼后的混合料被输送到挤出机中，加热熔融后通过挤出头形成所需断面形状的产品，然后经过冷却、切割等后续工艺来制成成品。
挤出工艺的优点是生产效率高，工艺技术成熟，生产的产品表面光滑，精度高，但是其生产的成品尺寸稳定性较差，需要进行后续处理。
二、注塑工艺注塑工艺是PVC塑料加工的另一种常见方法，用于生产具有复杂形状的产品，例如汽车内饰、电器外壳等。
其工艺是将PVC树脂和助剂在注塑机中加热熔融，然后注入到模具中，通过冷却后取出所需产品。
注塑工艺中所需的PVC树脂和助剂要保持一定的比例，以确保成品具有所需的物理机械性能和耐用性。
注塑工艺具有生产效率高、成品表面光滑、精度高的优点，但需要定制专用的模具，成本较高。
吹塑工艺是一种将加热熔融的PVC塑料通过压缩空气吹成所需形状的方法，应用于生产瓶子、玩具、水管等产品。
其工艺过程是将PVC塑料粒子加热至熔融状态，然后将其置于吹塑机中，通过压缩空气将其吹成所需形状。
吹塑工艺的优点是生产效率高、生产的瓶体坚固、成型精度高，操作简便，但生产要求比较苛刻，只适合于形状相对简单的产品。
四、压延工艺总之，PVC塑料加工有多种方法，可以根据生产的产品要求选择适合的加工方法，以达到最佳的生产效率和生产质量。
pvc的加工工艺流程
pvc的加工工艺流程PVC（聚氯乙烯）是一种常见的塑料材料，具有耐腐蚀性、耐热性和机械强度高等特点。
在工业生产中，PVC常被用于制作管道、电线电缆、地板等产品。
其加工工艺流程主要包括以下几个步骤：熔融：PVC加工的第一步是将PVC料粒熔融成熔融状态。
通常采用高温加热的方式，将PVC料粒放入熔融机中进行加热，使其熔化成为可加工的熔融物料。
挤出：熔融的PVC物料通过挤出机进行挤出加工。
挤出机是一种将熔融物料转化为特定形状的设备。
在挤出机中，熔融的PVC物料被加压推入挤出机螺杆中，经过加热和搅拌后，通过挤出机模具的形状和尺寸的控制，将PVC物料挤出成所需的产品形状，如管道、板材等。
冷却：挤出后的PVC产品需要经过冷却处理，以使其固化。
冷却通常采用水冷却或风冷却的方式进行。
在挤出机出口处设置冷却装置，通过水或风的作用，使挤出的PVC物料快速冷却并固化。
切割：冷却固化后的PVC产品需要被切割成所需的长度和形状。
根据不同的产品要求，采用不同的切割方式，例如机械切割、热切割等。
通过切割后，得到符合要求的PVC制品。
表面处理：由于PVC材料本身不易黏附其它材料，为了使PVC制品更好的与其它材料结合，通常需要进行表面处理。
常见的表面处理方式包括粗糙处理、涂覆等，以提高PVC制品的黏附性能。
品检：最后一步是对加工完成的PVC产品进行品检。
通过对产品外观、尺寸、力学性能等进行检测，对产品进行筛选和质量评估。
只有通过品检合格的PVC产品，才能出厂销售。
以上就是PVC的加工工艺流程，它们相互配合，共同完成对PVC原料的加工和形成成品的过程。
这些工艺步骤的控制和处理直接影响产品的质量和性能，因此在加工过程中需要进行严格的控制和管理，以确保最终产品的质量达标。
PVC挤出工艺
PVC挤出工艺
1. 原料准备
在进行PVC挤出之前，首先需要准备好PVC树脂和辅助材料。
PVC树脂是PVC制品的主要原料，而辅助材料如增塑剂、稳定剂
和颜料等，则可以根据需要进行添加。
2. 混合和预处理
将PVC树脂和辅助材料进行混合和预处理是PVC挤出过程的
关键步骤。
通常使用混合机将原料充分混合，以确保各种添加剂均
匀分散在PVC树脂中。
3. 挤出和成型
在挤出机中，将预处理后的PVC混合物加热到合适的温度，
并通过挤压螺杆将其挤出。
挤出机中的模具可以根据需要设计成各
种形状，以满足不同PVC制品的形状要求。
4. 冷却和切割
通过冷却装置对挤出的PVC制品进行快速冷却，以固化它们的形状。
然后使用切割机或切割刀将PVC制品切割成所需的长度或形状。
5. 后续处理和质检
完成挤出和切割后，对PVC制品进行必要的后续处理。
这可能包括去除边角料、研磨表面或进行其他加工步骤。
最后，对PVC 制品进行质量检查，确保其符合相关标准和要求。
PVC挤出工艺的简要介绍到此结束。
通过以上步骤，可以生产各种形状的PVC制品，广泛应用于建筑、电子、汽车等领域。
以上内容仅为一般性介绍，具体操作步骤和细节还需根据实际生产情况进行调整和优化。
挤出成型工艺流程
挤出成型工艺流程引言挤出成型工艺是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于工业生产中。
该工艺通过将预先加热的塑料料料挤压经过模具后形成希望的截面形状，可以制造出各种塑料制品。
本文将详细介绍挤出成型工艺的流程和步骤。
工艺流程概述挤出成型工艺流程主要包括以下几个步骤：原料准备、塑料熔融、挤出形成、冷却固化、切割成型。
下面将依次进行详细介绍。
1. 原料准备在挤出成型工艺中，首先需要选择适合的塑料原料。
常用的塑料原料包括聚乙烯（PE）、聚丙烯（PP）、聚氯乙烯（PVC）等。
根据所需制品的特性和用途要求，选择相应的原料。
接下来，将原料进行加工和准备，通常需要将塑料颗粒进行干燥处理，以确保原料的质量和性能。
2. 塑料熔融原料准备完成后，将原料投入到挤出机的料斗中。
挤出机通过加热和搅拌将塑料颗粒加热并融化成熔体。
在熔融过程中，需要控制好温度和压力，以确保塑料的熔融状态和流动性。
3. 挤出形成当塑料完全熔化后，熔体会从挤出机的机筒中被挤出，进入挤出头部。
挤出头部的形状会决定成品的截面形状，可以根据需要选择不同的挤出头。
在挤出头部，熔体会被压力挤压通过出模孔，形成希望的截面形状。
同时，还可以通过添加模头调整流道形状，实现更复杂的截面形状。
4. 冷却固化经过挤出头后，熔体将进入冷却系统。
冷却系统通常包括水冷却和气冷却两个部分。
通过冷却系统，塑料制品的温度会迅速降低，使其固化和硬化。
冷却时间的控制对成品的受力性能和尺寸稳定性非常重要。
5. 切割成型当塑料制品完全冷却固化后，通过切割设备将制品切割成所需长度。
根据不同的产品要求，可以选择不同的切割方式，如：剪切、锯切、切削等。
切割成型后的制品可以通过其他工艺进行表面处理、组装以及包装等。
工艺优化与控制挤出成型工艺流程中，需要注意一些关键参数的控制，以获得更好的成品质量和生产效率。
下面列举了一些常见的工艺优化和控制方法。
1. 控制挤出速度挤出速度是指单位时间内挤出的熔体量，对成形过程和成品质量均有影响。
PVC生产工艺流程
PVC生产工艺流程PVC（聚氯乙烯）是一种广泛用于建筑、汽车、包装等行业的塑料材料。
它具有优良的耐候性、抗腐蚀性和受力性能，因此在工业生产中得到了广泛应用。
下面将介绍PVC的生产工艺流程。
PVC的生产主要包括以下步骤：原料处理、聚合反应、塑化、挤出成型、冷却固化等。
下面将详细介绍每一个步骤的工艺流程。
1.原料处理PVC的生产主要原料是乙烯和氯气。
在生产之前，需要对这些原料进行处理。
首先将乙烯和氯气混合在一起，通过加热使其反应，生成乙烯氯化物。
然后将乙烯氯化物加入到反应槽中。
2.聚合反应在反应槽中加入催化剂和稳定剂等辅助添加剂，开始进行聚合反应。
在反应过程中，乙烯氯化物发生聚合反应，生成PVC树脂。
聚合反应的温度、压力、时间等参数需要进行控制，以确保产物的质量。
3.塑化PVC树脂是一种硬质塑料，在成型过程中需要添加塑化剂来增加其柔软度。
在塑化过程中，将PVC树脂和塑化剂混合均匀。
塑化剂通常为液体，可以使PVC树脂变得柔软，易于成型。
4.挤出成型将经过塑化处理的PVC树脂送到挤出机中进行挤出成型。
挤出机将PVC树脂加热至一定温度，通过挤出头将其挤出成型。
成型的形状可以根据产品需要进行设计，可以是管状、板状、管道等。
5.冷却固化经过挤出成型之后，PVC制品需要进行冷却固化。
在冷却过程中，将PVC制品放置在冷却装置中进行冷却，使其温度逐渐降低并固化。
固化后的PVC制品具有一定的硬度和强度。
以上就是PVC的生产工艺流程。
在生产过程中，需要严格控制各个环节的参数，确保产品的质量。
同时，也要注重环保和安全，采取相应的措施处理产生的废气、废水等。
希望以上介绍对您有所帮助。
PVC管材挤出工艺流程
PVC管材挤出工艺流程
首先，原料准备是PVC管材挤出工艺中的第一步。
需要准备聚氯乙烯树脂作为主要原料，同时还要根据不同的需求选择添加剂和助剂。
添加剂可以调整材料的硬度、延展性和耐候性等性能，助剂可以促进挤出工艺进行。
接下来，混合和混炼是将原料进行调配和混合的步骤。
需要将聚氯乙烯树脂和添加剂、助剂等按照一定的比例加入到高速混合机中，进行充分的混合和搅拌。
混合完毕后，需要将混合好的料块放入混炼机中进行进一步的混炼和塑化，使其达到挤出的要求。
然后，挤出成型是将塑化好的料块通过挤出机挤出成型的步骤。
需要将混炼好的材料送入到挤出机的料斗中，然后通过螺杆和加热筒的作用，使料块塑化并加热到适当温度。
料块经过螺杆的挤出和加热筒的加热后，形成一定的压力，通过模具的挤出口，将熔融材料挤出成型。
进一步，冷却是将挤出成型的管材进行冷却的步骤。
挤出成型的管材经过挤出口后，需要通过冷却水槽或者冷却模具进行降温。
冷却的目的是使管材迅速定型并降低其温度，以便后续的切割和包装。
最后，切割是对冷却好的管材进行切割的步骤。
切割可以采用刀片切割、切割锯或者切割机等工具进行。
切割后的管材需要严格按照规定长度进行切割，以保证管材的质量和尺寸的一致性。
以上就是PVC管材挤出工艺流程的详细介绍。
整个流程主要包括原料准备、混合和混炼、挤出成型、冷却和切割等步骤。
每一个步骤都需要严格控制工艺参数，以保证挤出管材的质量和性能。
1硬质PVC制造----挤出成型
1.作用: 能够使制品具有适当的导电能力,以便防止静电的堆积.
2分类: 抗静电剂主要由表面活性剂组成,按结构分为: ①阴离子型,如烷基磷酸酯乙二醇胺盐(抗静电剂P)； ②阳离子型,如硬脂酰胺丙基二甲-ß-羟乙基銨硝基盐 (抗静电 剂SN) ； ③两性离子型,如十二烷基二甲基甜菜碱； ④高分子型，如聚氧乙烯硬脂酸酯（IOEO）； ⑤复合型，如ASA-150； ⑥非离子型，如单硬脂酸甘油酯（GMS）.
2.单螺杆挤出机型号表示法:
S
J-
65 × 30
塑
挤
料
出
机
螺长 杆径 直比 径
第三章 挤出机
第三章 挤出机
3.长径比:
① 定义:指螺杆的工作部分长度,即有螺纹部分长度(工艺上将其 定义为加料口中心先到螺纹末端的长度)与螺杆直径之比,用 L/D表示.
第二章 挤出成型用原材料
• 增塑剂： 1.作用：
1.1降低聚氯乙烯树脂的熔融温度或熔体黏度， 增加其流动性，使之易于加工成型.
1.2提高制品的柔软性、冲击强度、伸长率.
第二章 挤出成型用原材料
2. 增塑劑主要品种:
序号 1
中文名
邻苯二甲酸二辛酯 (邻苯二甲酸2-乙基
己酯)
2
邻苯二甲酸二异壬酯
英文名
第二章 挤出成型用原材料
第二章 挤出成型用原材料
• 润滑劑 ： 1.分类&作用：
• 內部润滑剂: 与树脂相容性好，能減少聚合物分子间和多组 分之间的內摩擦,增加聚合物熔体的流动性.
• 外部润滑剂: 与树脂相容性较差，只能保留在塑料熔体的表 层，形成润滑剂面层，附着在受热的金属加工 设备表面，减少设备摩擦.
第二章 挤出成型用原材料
挤出成型工艺—管材挤出(塑料成型加工课件)
少到多，直至达到管材规格所需要的用量。
管材挤出时，在引入真空定型套（或其他形式的定型
4.定径牵引 套）及冷却器中，先校验其同心度，管材挤出口模后，若
不平直而向某一方偏斜，则易造成管壁厚度不均，应及时 矫正。
将矫正好的管材引入牵引机，牵引速度应该有慢到快 直至达到规定的速度。。
挤出成型
管材挤出工艺
一、管材挤出机组
二、工艺流程
以PVC管材挤出为例，工艺流程如图所示：
管材挤出的工艺流程还因原料和设备的不同略有差 别。原则上，几乎所有的热塑性塑料都可以用来挤出生 产管材，但常用的塑料是PVC、PE和PP。
三、操作规程
（1）根据管材要求，选择合适的机头（口模）安装好，包
1.开机准备 括分流器、模芯、口模、过滤版等。
（2）初步调整口模、模芯同心，并使机头、定径装置、牵 引装置、切割装置等装置中心一致。
2.预热
将料筒、机头和口模的温度调整到比正常挤出操作温 度高10~20摄氏度，口模出温度应该略低，以消除管材中的 气泡，防止挤出时管材因自重而下垂，而温度过低又将影 响挤出速度和制品的光泽。
待挤出机温度稳定后，缓慢调整转速，使物料熔融挤
其圆度、表面光泽度、颜色均一度等。
在刚开机到正常生产前的这一阶段，工艺参数要不断
5.工艺参数 调节，直至管材符合要求。需要调节的参数有：
调整
（1）挤出机温度
（2）冷却水温度
（3）螺杆转速
（4）牵引速度
பைடு நூலகம்
要在挤出机正常挤出管材的时候，注意牵引速度的适
中，及冷却装置的合理性。
将冷却牵引出来的管材引到切割装置，达到要求的长
PVC管材挤出工艺流程
PVC 管材挤出工艺流程PVC 塑料是一种多组分塑料，根据不同的用途可加入不同添加剂，因组分不同，PVC 制品呈现不同的物理力学性能，针对不同场合应用。
而PVC 塑料管在塑料管中所占的比例较大。
PVC 管材分硬软两种，RPVC 管是将PVC 树脂与稳定剂、润滑剂等助剂混合，经造粒后挤出机成型制得,也可采用粉料一次挤出成型。
RPVC 管耐化学腐蚀性与绝缘性好，主要输送各种流体，以及用作电线套管等.RPVC 管易切割、焊接、粘接、加热可弯曲，因此安装使用非常方便。
SPVC 管是由PVC 树脂加入较大量增塑剂和一定量稳定剂，以及其他助剂，经造粒后挤出成型制造。
SPVC 管材具有优良的化学稳定性，卓越的电绝缘性和良好的柔软性和着色性,此种管常用来代替橡胶管,用以输送液体及腐蚀性介质，也用作电缆套管及电线绝缘管等.PVC 硬管1、原料选择及配方硬管生产中树脂应选用聚合度较低的SG—5 型树脂，聚合度愈高，其物理力学性能及耐热性愈好，但树脂流动性差,给加工带来一定困难,所以一般选用黏度为(1 。
7~1 。
8)×10-3Pa •s 的SG-5 型树脂为宜.硬管一般采用铅系稳定剂，其热稳定性好，常用三盐基性铅,但它本身润滑性较差，通常和润滑性好的铅、钡皂类并用.加工硬管，润滑剂的选择和使用很重要, 既要考虑内润滑降低分子间作用力,使熔体黏度下降有利成型，又要考虑外润滑，防止熔体与炽热的金属粘连，使制品表面光亮. 内润滑一般用金属皂类，外润滑用低熔点蜡.填充剂主要用碳酸钙和钡(重晶石粉)，碳酸钙使管材表面性能好,钡可改善成型性,使管材易定型,两者可降低成本,但用量过多会影响管材性能，压力管和耐腐蚀管最好不加或少加填充剂。
2、工艺流程RPVC 管的成型使用SG-5 型PVC 树脂，并加入稳定剂、润滑剂、填充剂、颜料等,这些原料经适当的处理后按配方进行捏合,若挤管采用单螺杆挤出机，还应将捏合后的粉料造成粒，再挤出成型：若采用双螺杆挤出机,可直接用粉料成型，RPVC 管材工艺流程如下：生产流程原料+助剂配制→混合→输送上料→强制喂料→锥型双螺杆挤出机→挤出模具→定径套→喷淋真空定型箱→浸泡冷却水箱→油墨印字机→履带牵引机→抬刀切割机→管材堆放架→成品检测包装3 、PVC 管材生产线设备功能(1)原料混合：是将PVC 稳定剂、增塑剂、抗氧化剂等其它辅料，按比例、工艺先后加入高速混合机内，经物料与机械自摩擦使物料升温至设定工艺温度，然后经冷混机将物料降至40-50 度；这样就可以加入到挤出机的料斗。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
理是通过螺距的变化来控制原料的压力，靠螺杆的转动推动料的前进，对应于四段的压力变化如下：物料在整个过程中，逐步变软、塑化形成稳定的粘流体进入口模。
挤出机塑化所需的热量来自于两个方面，一是外界的电加热，二是挤出过程的磨擦热。
物料的塑化过程如下：粉料进入加料段，在外加热和自身磨擦的原因下，升温开始塑化，这一段的主要作用是对料的预加热和输送，压力缓慢增加，进入压缩段后，料被压缩，磨擦力增大，料被塑化，已无粉料状，呈粘连塑化状。
该段落内压缩物料，压力将急剧上升。
排气段，该段螺杆一般有一段反向的螺纹，或细小螺纹（不同厂家螺杆的设计不同）其作用是减少料流压力，使其在达到排气口时压力为零，防止料的挤出。
料在压缩段时，因加热和压缩所产生的气体将在排气段排出。
均化段使料进一步塑化，并均匀。
另外在挤出机的出口处还有一段，是连接体，该部分将料进一步压缩，以提高产品的密度。
依据以上原理混料的温度设定一般如下：加料段因料的预热过程需带走大量的热，所以该段温度应高一点，在实际生产中可以看到，一般一区的加热频率较高，而且实际温度不易达到设定温度。
其原因就是该段吸收大量热量而且磨擦产生热少的原因。
均化段的作用主要是保温，使熔体均化，一般温度设定与压缩接于定型箱的入水口和抽气口。
整个定型台可作三维以及倾斜的移动。
型材经过几级冷却真空定型后，外壁的温度应降至热变形温度以下，外形尺寸基本达到规定偏差，然而型材的内筋往往尚未得到充分冷却。
在冷却水箱中，型材外壁尺寸稳定下来，同时内筋也得到充分冷却，可以经受牵引力的拉力和压力，便进入牵引装置。
（2）湿法真空定型将类似于干法真空定型的定型模（连同真空管路）浸泡于冷却水槽或喷淋水箱中实现对型材的定型与冷却。
这种定型装置省去了定型模外的水管夹套系统，进一步提高了冷却效率。
但是所用水箱较大，在开车阶段向定型套内导型材的时，操作不便。
此种方法多用于断面形状简单，厚度在3mm以上制品的定型。
中空异型材在定型模真空定型时，要防止密封不好漏气，同时又要注意真空度不可过高，以防型材嵌入真空抽气槽，导致牵引困难以至将型材拉断或牵引速度不稳定的情况发生。
冷却水温恒定14±1℃，水压稳定，应大于2kg/cm2，水质经过软化和过滤处理。
异型材生产用牵引装置主要是履带式牵引机。
履带牵引机的牵引力为10～30kN，牵引速度为0～15m/min。
牵引机的长度多选3～4m，牵引用胶块的长度为200～250mm。
正常生产时，牵引速度要比挤出速度略快。
牵引速度越慢，型材壁越厚；反之，型材壁越薄。
但牵引速度过快会导致型材内应力大，加热后尺寸变化率大，影响型材尺寸合格率。
切割机多为电动锯片式，锯片直径300～450mm。
锯片转速2800r/min。
切割时，锯片自动移向型材，从而对型材实现贯穿切割。
切割机有自动与手动控制。
自动控制决定于型材的长度，控制信号可来自于索引机对牵引长度的计量或来自于翻转台处安装的行程开关。
当型材达到预定长度时，切割机的气缸活塞运动，并将型材压紧在切割机工作台面上。
由于切割工作台安装在阻力很小的滑轨上，在牵引机推进下向前移动的型材及切割工作台保持同步。
同时锯片移向型材实现同步切割。
切割之后，置于翻转台上的型材翻向一侧用于包装，然后翻转台复位等待另一根型材输入达到规定的长度，再进行下一次切割与翻转。
翻转台的运动借助压缩空气，气缸压力～，切割长度为4～6m。
奥地利Greiner公司现已研制出无锯屑切割，采用剪切式切割，弥补了锯式切割噪音大、锯屑不卫生和切割有损耗的缺点。
在制品切割完毕后要进行堆放。
卸料台即完成此功能，在牵引切割机切断制品后推到料架上，由料架自动翻板堆放。
三、型材生产中工艺控制1、混料工艺型材质量与所用的生产原料有很大关系，采用不同原料和不同配方生产出来的型材会有很大差异。
原料和配方研究是一项非常复杂的工作，这里我们不在赘述。
混料过程的主要任务是：将所需的稳定剂、填充剂、颜料、润滑剂、改性剂等和PVC原料进行混合，使其均匀的分布，形成一个干燥和松散可流动的干混料。
塑料异型材加工对干混料的均匀性要求很高，这是由挤出加工设备的特性所决定的。
硬PVC干混料的热混应严格按合理的加料顺序、加料量、混合时间及混合温度进行，以保证干混粉料的质量。
对有机锡为稳定剂的配方，热混温度为120℃,冷混卸料温度为40℃。
热混温度过高，干混料受热时间长，型材会分解；过低挤出会造成塑化不良，型材发喘。
发泡所用原料的含水量必须合乎优质品的要求，并应排气或减压排除以除去物料中的潮气。
在热混过程中，物料的变化过程为：颗粒细化→重新结合→粒径增大→部分凝胶化用于双螺杆挤出的干粉料的混合工艺特别要严格控制，因为混合工艺条件的改变会导致干粉料密度的改变和物料加工特性的变化，进而可使挤出速度及塑化质量变化，而使生产速度及产品质量波动。
冷混缸的冷却水温度通常控制在13～15℃。
冷混后得的干粉料应经振动筛筛除杂质及混合釜内的结垢，以保证挤出机生产速度的平稳和防止口模堵塞。
振动筛内部应由不锈钢制作，筛网为40～60目。
加料量是高搅容积的2/3，投料量最佳，物料升温时间短。
过多则负荷过大，物料翻腾不好，混合不均；过少，则摩擦热少，升温慢。
硬PVC配方的组分很多，加料顺序应是严格合理的。
所选择的加料顺序应有利于助剂作用的发挥，避免助剂的不良协同效应，还要有利于提高分散性。
①稳定剂宜在树脂加入后，或与树脂同时加到热混机中，以便及早发挥稳定作用。
②皂类和内润滑剂宜随后加入，以便充分渗入树脂内部。
③蜡类外润滑剂宜在料温接近出料温度时再加，以免蜡类干扰其它助剂的分散，使树脂颗粒表面摩擦系数降低，自摩擦生热速度降低，而延长混合时间。
④填料对助剂有吸收作用，宜最后加入，以便助剂先在树脂中得以分散，减少填料对热混机的磨损，也可避免填料带来的料温升速变慢的弊端。
⑤加工改性剂宜在蜡类加入之前，稳定剂加入之后加入。
抗冲击改性剂可与树脂一并加到热混机中，特别是对具有热分解倾向的改性剂，如CPE。
如果考虑抗冲击改性剂吸收润滑剂的倾向往往强于PVC 树脂。
为了避免润滑剂被吸收后物料加工性的明显变化，为了避免吸收润滑剂后改性效果的降低，也可在最后加入。
还有的抗冲击改性剂易结团，为了使其分散良好，也可最后缓缓加入。
总之，助剂的加料顺序应避免助剂之间的相克相消，提高助剂的相辅相成效果，使应该在PVC树脂中分散的助剂，得以充分进入材脂的内部。
混合料要在储料罐中静置24小时以上，使物料进一步熟化，并消除混料过程中产生的静电，提高干混料的流动性。
混料静置时间短，易发生型材发喘（平行双螺杆反应尤甚），在靠自重喂料的设备易发生“架桥”现象。
混料操作中容易出现的问题：①投料顺序不对，其结果是会形成较厚的壁层，添加剂附着在加热的搅拌叶轮和机筒内壁上。
②冷却水温度太低，其结果是在冷混料机内壁形成一层凝固层，整个设备系统的热量传递效果变差，需要更长的冷却混料时间。
③冷混出料温度高，干混料易发生结块现象。
2、挤出工艺要获得外观和内在质量均优良的异型材挤出制品，挤出工艺非常重要，挤出工艺条件又随挤出机结构、模具及配方的不同而有相当大的改变，所以挤出工艺条件变化最为复杂，必须在实践中不断地摸索总结。
挤出机排气段要保证管路畅通，真空度应有～。
真空度低会影响排气效果，导致物料中卷入的空气、挥发物、水气等不能被抽走，型材中有微小气泡，严重降低型材的机械性能，并造成型材发泡起皮。
在生产中，物料应在排气孔处刚好凝胶化，塑化过度，气体不易逸出；粉料未粘连，又易被真空吸出，要注意避免排气管阻塞。
主机转速与喂料转速保持线形关系，一般情况下喂料转速应保证加料覆盖整个螺杆，否则因剪切不均匀，挤出速度不稳定型材发喘（从真空孔可以观察）。
挤出压力是一个重要的指标，主要和模具的设计有关。
挤出压力过高对设备有损害，背压过大物料因剪切力而分解，型材发泡而影响挤出速度；背压太低，物料塑化不良，低温落锤冲击受影响。
温度是型材挤出加工中一个相当重要的工艺条件。
物料温度一般控制在流动温度和分解温度之间。
温度过高会引起分解，温度过低，物料会塑化不良。
挤出机机身温度其影响机理在在介绍挤出机时已经进行了详尽的介绍，这里不再赘述。
连接体温度一般控制在170～180℃之间，温度过高，物料易分解导致制品表面产生黄线、黑线等缺陷。
模具温度直接影响产品质量，当模具温度偏高时，虽然型胚可以顺利进入定型模，但会使产品形状稳定性差，收缩率增加，致使产品无法保证外型尺寸；温度过高，还会引起气泡、产品发黄、物料分解等。
如果温度偏低，则物料塑化不良、熔体粘度增大、机头压力上升、扭矩值增加,虽然这样会使产品较密实，后收缩小，产品形状稳定，但物料离模膨胀率大、产品表面粗糙，还导致挤出机背压增大。
如果温度过低，则产品无法成型，还会因压力巨增而损坏设备。
锥形双螺杆挤出机和平行双螺杆挤出机挤出硬聚氯乙烯中空型材加工温度范围列于下表（仅供参考）：部位机身温度℃连接体温度℃模具温度℃1 2 3 4 1 2 3 4平双185 185 160 160 170 195 195 195 195锥双185 185 170 170 180 195 195 195 195 异型材在挤出过程中，物料离模时完全处于熔融状态，并直接受牵引进入真空定型模，借助真空负压作用，使处于软化状态，但有一定形状的型胚，被紧紧吸附在定型模型腔面上，并通过真空定型模内循环冷却水的冷却。
当异型材出真空定型模后，就最大限度的成型为。