精益生产管理办法4.doc
精益生产管理提升计划
精益生产管理提升计划咱车间里，那些个机器设备就好比是咱的农具。
我瞅着那些机器，有的就跟那老黄牛似的，吭哧吭哧干活，但好像也没使上全力。
咱得想办法让它们都像那刚打完油的小马达，转得又快又稳。
我就看到有个小年轻，在机器旁边愁眉苦脸的，我就过去问他：“咋啦，小子？”他说：“刘师傅，这机器老是出小毛病，一修就耽误好多时间。
”我一听就来气了，这哪行呢？就像种地的时候，锄头老是掉把儿，那还怎么干活啊？咱得把这个生产流程啊，梳理得像我老家的田垄一样，整整齐齐的。
每一道工序就像每一行庄稼，不能这儿密那儿稀的。
我就找那些个生产线上的工人唠嗑，我说：“咱们啊，得像一家人过日子一样，把这生产管好。
”有个老工人就跟我说：“刘师傅，咱也想啊，可有时候就是乱套。
”我就寻思着，这就跟家里来客人了，东西乱放一样，得找个法子规整规整。
咱还得把那些个浪费的东西都给它揪出来。
我在车间里走的时候，就看到有些边角料扔得到处都是，我就捡起来一块，举得高高的，跟那些工人们说：“你们看，这就像咱做饭的时候，把好好的米撒了一地，多可惜啊。
”这时候有个年轻的小姑娘就笑了，说：“刘师傅，您可真逗。
”我就板着脸说：“这可不是逗呢，这都是钱啊，能这么浪费吗？”咱还要搞培训呢。
这培训就像是给那些个刚下地干活的娃娃教种地的本事一样。
我就想着，得找些个懂行的人来给咱工人讲讲，怎么把活儿干得又好又快，还不浪费东西。
我就去找厂长，我说：“厂长啊，咱得请些个厉害的人来给咱讲讲精益生产这事儿。
”厂长就看着我，眼睛眯成一条缝儿，说：“刘师傅啊，这事儿可不好办呢，得花钱。
”我就急了，我说：“厂长啊，你这是只看眼前的小钱，不看以后的大钱啊。
这就像咱舍不得给地施肥，那来年能有好收成吗？”厂长被我说得直点头，说：“行，刘师傅，就听你的。
”我还打算在车间里搞个小评比呢。
就像咱村里评劳动模范一样。
谁把这精益生产做得好，咱就给他奖励。
我就跟工人们说：“到时候啊，咱得把这奖状贴得高高的，让大家都看看，这就是榜样。
精益生产八大原则基本要素
精益生产八大原则基本要素一、精益生产八大原则基本要素之消除浪费精益生产可不能容忍浪费呢，就像我们平时生活中不能容忍吃不完的食物被扔掉一样。
浪费在精益生产里那可是个大“敌人”。
比如说过度生产，生产出好多产品堆在那里卖不出去，这就像我们买了好多衣服却从来不穿，占地方又浪费钱。
库存也是一种浪费，那些原材料或者成品在仓库里积压着，不仅占用空间，还可能因为存放时间长了而损坏或者过时。
不必要的运输也是，就像我们在屋子里来回搬东西，既消耗体力又没有实际的效益。
还有多余的动作，工人在操作的时候做一些没必要的动作，就像我们走路的时候故意绕圈子一样傻。
等待时间也是浪费，不管是工人等原材料，还是产品等检验，都是在浪费时间，这时间本来可以用来做更多有意义的事情呢。
二、精益生产八大原则基本要素之关注流程流程在精益生产里超级重要啦。
就好比我们做一道菜，从买菜、洗菜、切菜到炒菜，每个步骤都得有条不紊。
企业里的流程也一样，从原材料的采购，到产品的加工，再到最后的销售，每个环节都要环环相扣。
如果流程不合理，就像做菜的时候先放盐再洗菜一样奇怪。
我们要把每个流程都分析清楚，看看哪里可以改进。
比如生产线上某个工序特别慢，那就得想办法优化，是设备太旧了呢，还是工人操作不熟练呢？把流程理顺了，生产效率就能大大提高啦。
三、精益生产八大原则基本要素之拉动生产拉动生产就像是我们去餐馆点菜一样。
顾客先点菜，厨房再根据订单做菜，而不是先做好一堆菜然后等着顾客来选。
在企业里，就是下游工序向上游工序提出需求，上游工序根据需求来生产。
这样就不会出现生产过剩或者库存积压的情况啦。
比如说汽车组装厂需要10个轮胎，轮胎厂就生产10个轮胎，而不是盲目生产100个然后等着别人来买。
这就要求企业内部各个部门之间要有很好的沟通和协作，就像接力赛一样，一棒接一棒，不能掉链子。
四、精益生产八大原则基本要素之追求完美精益生产可不会满足于“差不多就行”。
就像我们学习，不能说考个及格就满足了，要追求满分。
精益生产目视管理实施的作用4.doc
精益生产目视管理实施的作用4 精益生产目视管理实施的作用一、管理透明化目视管理即任何人利用视觉化工具，只要稍微看一下，就知道是怎么一回事，应该怎么办。
目视管理也是精益生产工具之一。
例如，现场管理人员在现场巡视时，通过目视化工具可了解同类型机器的速度或不同时段同一台机的速度有不一样的异常状况，确实掌握人机稼动、物品的流动情况是否合理、均一。
依排程计划生产时，可利用标示、看板、表单、区域线等目视化工具，管理有关原物料、配件、半成品、成品等现物的动态，是否处于搬运、移动、停滞、保管等状况，掌握物品的加工、数量位置，确保现物符合JIT的要求，达到“必要的物品只在必要时间、必要场所供应”。
二、谁都能迅速判断目视化工具可作为事态是否正常及水准如何的判定标准，且任何人都能迅速判断及遵守。
例如，进行5S的整顿活动时，地面上用油漆画上或用胶带贴上三种线，那就是区域线（白线、黄线、红线）。
亦即，要将物品放在规定的放置区（白线），不能超出安全道（黄线）。
如此一来，发生事故时，不管是人员或机器（包括叉车、电动拖板车等）都可全速在安全道上奔驰。
另外，在配电盘或消防器材前面，用红线画上一禁放区，不许任何物品侵入其中（红线）。
如果作业员都能遵守区域线的规定，万一发生事故时，就能立刻拿到消防器材或切断电源开关，而不会延误抢救时机。
如此一来，物品既可放得井然有序，又可确保人员、物品安全。
因此，通过目视管理的实施。
如果作业员未按区域线的规定放置物品，班长或组长立刻会发现，当场就可对作业员加以指正。
三、层别问题在作业现场，如果人员、设备都在稼动，从表面上无法了解进行的工作是否符合预定的进度，是否达成目标，例如：1、制程是否稳定？工序能力如何？趋势如何？2、机械的振动是否在安全范围内？润滑油浓度是否在管制状态？3、正在进行何种作业？何时完成？能否如期交货？4、工作是否依预定计划完成？为何这台机器停机？5、如何采取对策挽救生产落后？对于上述情况，必须借助目视化的机电化灯号或管理图表，从灯号、图表上了解必要的信息，进而作为改善、追踪的有效工具。
机械制造业如何实现精益生产管理
机械制造业如何实现精益生产管理在当今竞争激烈的市场环境中，机械制造业面临着诸多挑战，如客户需求的多样化、产品生命周期的缩短、成本压力的增大等。
为了应对这些挑战，实现高效、高质量的生产，精益生产管理成为了机械制造企业的重要选择。
精益生产管理源于日本丰田汽车公司的生产方式，其核心思想是以最小的资源投入，包括人力、设备、时间、空间等，创造出尽可能多的价值，同时满足客户的需求。
这种管理方式强调消除浪费、持续改进、追求卓越，旨在提高生产效率、降低成本、提升产品质量和增强企业竞争力。
一、消除浪费是精益生产管理的首要任务在机械制造业中，存在着各种各样的浪费现象。
例如，过度生产造成的库存积压，不仅占用了大量的资金和空间，还增加了管理成本和潜在的质量风险；不必要的等待时间，如设备故障等待维修、原材料供应不及时等，导致生产流程的中断和效率的降低；运输过程中的不合理安排，增加了物流成本和产品受损的可能性；过度加工导致的资源浪费和成本增加；以及不良品的产生，不仅浪费了原材料和加工时间，还可能影响客户满意度。
为了消除这些浪费，企业需要对生产流程进行深入的分析和优化。
首先，建立准确的需求预测机制，根据客户订单和市场需求合理安排生产计划，避免过度生产。
其次，加强设备维护和管理，提高设备的可靠性和稳定性，减少设备故障导致的等待时间。
同时，优化原材料的采购和供应流程，确保原材料的及时供应。
在生产过程中，要遵循标准化的作业流程，避免过度加工和不必要的操作。
此外，加强质量控制，提高产品一次合格率，减少不良品的产生。
二、持续改进是精益生产管理的灵魂精益生产管理不是一蹴而就的，而是一个持续改进的过程。
企业要鼓励员工积极参与改进活动，形成全员参与的文化氛围。
建立有效的反馈机制是持续改进的关键。
通过收集生产过程中的数据和信息，如生产周期、质量数据、设备运行状况等，及时发现问题和不足之处。
然后，组织相关人员进行分析和讨论，制定改进措施并加以实施。
精益生产实务 教案4 2.2价值流管理组织实施
§2.2价值流管理一、价值流和价值流管理1价值流（Va1ueStream）价值流是指产品从概念设计到投产，再从原材料到交付客户过程中所有增值或非增值活动，包括产品设计、原材料供应、生产加工和信息处理并最终将产品交付客户的整个过程，价值流经常借助价值流图表示。
价值流图（VaIUeStreamMaPPing）描绘产品价值的流动过程，用文字、符号和图形表示产品从订单到供应商，及中间加工工序的物料流和信息流。
绘制当前状态产品价值流图,表示当前的生产状态；未来状态产品价值流图基于当前状态价值流图进行改进，以消除浪费、提高精益生产水平。
价值流环（VaIUeStream1OOPS）指整条价值流图中的一段,价值流环是在实现理想状态过程中,从整条价值流中提取出指定部分用于分析或实施的方法。
2.价值流管理（Va1UeStreamManagement）价值流管理是指通过系统地收集、整理和分析数据，以精益思想指导制定改造计划并组织实施的过程，价值流管理是实施精益生产的基础。
价值流管理用价值流图作为沟通工具在团队成员间交流共享。
价值流可以定义在企业产品开发或者经营层次上，也可以定义在车间生产操作层次上（从原材料到发货），负责整条价值流分析和管理的是价值流经理（Va1UeStreamManger）,他从客户的角度来管理产品价值并致力于创建一条不断改善的价值流。
价值流图在价值流管理中起到至关重要的作用，它对产品从供货商、生产企业以及最终客户通过一张图做全面的价值流分析。
用于在部门和员工之间进行交流，是制定改进计划和过程的有效工具，要在实践中反复练习使用，直到形成使用价值流图分析和解决问题的习惯。
可以认为价值流图是组织的共同语言、展示了物流和信息流全过程，也是视觉化管理的有效工具，组织改善的基础。
二、价值流管理意义价值流管理整个流动的生产过程。
未来状态价值流图描绘出精益生产蓝图，从全局分析各生产环节之间的关系，避免零散、不系统的解决问题。
2024年精益生产管理的交流与学习心得（二篇）
2024年精益生产管理的交流与学习心得在参与公司组织的精益生产学习活动之后，对于精益生产的理念与实施有了更加深刻的认识。
在当前市场竞争日趋激烈的背景下，作为一家制造型企业，要确保在市场中保持竞争优势，就必须不断提升品牌形象、盈利能力、员工素质以及构建高效率的产品供应体系。
而精益生产作为一种有效的生产管理方式，对于增强企业竞争力起到了至关重要的作用。
精益生产的核心在于持续改善，旨在通过不断优化生产流程，消除生产过程中的各种浪费，从而降低制造成本，提升企业竞争力。
生产过程中的浪费主要包括：1. 制造过多或过早产生的浪费；2. 库存积压的浪费；3. 不必要的搬运作业产生的浪费；4. 无效等待的浪费；5. 制造不良品的浪费；6. 不必要的加工作业产生的浪费；7. 低效动作的浪费。
为了顺利推进精益生产，必须确保拥有高技能的人员、良好的设备状态、合格的物料、标准化的作业方法以及良好的生产环境。
在此基础上，人员技能培训、全面设备管理(TPM)、供应链管理(SCM)、标准作业指导书(SOP)、5S等领域的持续改善和提升活动均需同步展开。
一个完善的精益生产体系应当降低对个人能力的依赖，避免因个人能力不足导致的生产异常。
为此，以下措施至关重要：1. 员工应遵循标准化作业流程，力求实现任何人员均能完成作业的目标；2. 应消除导致员工犯错或偷懒的客观条件，设备、工装、治具应具备防呆功能；3. 通过制造工序能力分析(QA网络)，提升工序的质量保证水平，实现工序中的零缺陷生产，而非依赖大量检验人员。
在日常工作中，我们应不断自我反思与提升，培养成为优秀的精益生产人才，以更好地服务于公司及社会的发展。
2024年精益生产管理的交流与学习心得（二）在____年____月份至____月份，历经共计____天的精益生产管理培训中，以下是对培训心得与体会的概括：一、精益生产管理的核心要义在于最小化投入，实现客户满意与企业最大回报。
这一理念与我国生产加工型企业的运营目标高度契合。
关于企业管理中精益生产管理的应用
关于企业管理中精益生产管理的应用精益生产管理是一种通过持续改进和减少浪费来提高生产效率的管理方法。
在当今竞争激烈的市场环境中，企业要想获得竞争优势，就必须采取一些创新的管理方法。
精益生产管理正是其中之一，它可以帮助企业提高效率、降低成本、提升质量、增加生产力，从而更好地满足市场需求。
精益生产管理的核心理念是通过不断改进、减少浪费和提高效率来达到提高生产效率的目标。
在企业管理中，精益生产管理的应用可以帮助企业实现以下几个方面的效益：一、提高生产效率：传统生产方式中存在许多浪费，比如等待时间、过剩生产、不必要的运输等。
精益生产管理可以帮助企业通过优化生产流程，精简生产环节，减少不必要的浪费，从而提高生产效率。
通过精益生产管理，企业可以更加高效地利用资源，提升生产能力。
三、提升产品质量：精益生产管理注重优化生产流程，提高生产效率的也可以提升产品质量。
通过精益生产管理，企业可以降低产品缺陷率，提高产品合格率，从而增强产品质量，提升客户满意度。
一、价值流图价值流图是精益生产管理中的重要工具之一，它可以帮助企业清晰地了解价值流程和价值流程中所存在的浪费。
通过绘制价值流图，企业可以找出生产过程中的不必要环节和浪费，进而改进生产流程，提高生产效率。
二、5S管理5S管理是精益生产管理中的另一个重要工具，它包括整理、整顿、清扫、清洁和素养，可以帮助企业营造整洁、有序、高效的生产环境。
通过5S管理，可以帮助企业清理生产现场，减少不必要的物品和设备，提高工作效率，降低生产成本。
三、精益生产培训为了更好地推广精益生产管理，企业可以开展精益生产培训，对员工进行精益生产理念和方法的培训，帮助他们全面掌握精益生产管理知识和技能，进而更好地推动精益生产管...。
精益生产中看板管理
精益生产中看板管理摘要精益生产是一种以最大程度地减少浪费、实现高效率生产的管理方法。
其中，看板管理是精益生产的重要组成部分，通过可视化管理、信息流动和团队合作等方式，有效地管理生产过程中的各项任务和工作。
本文将介绍看板管理的基本原理、作用以及在精益生产中的应用。
引言精益生产是一种基于“价值流”的生产管理方法，通过减少浪费、提高生产效率和产品质量，帮助企业实现持续改进和竞争优势。
在精益生产中，看板管理是一种重要的工具和手段，通过可视化管理、信息流动和团队合作等方式，提高生产过程的透明度、协同和效率。
1. 看板管理的基本原理看板管理是一种源于日本汽车制造业的管理方法，其基本原理包括以下几个方面：1.1 可视化管理看板管理通过可视化工作任务和工作流程，使整个生产过程对于相关人员一目了然，从而更好地进行协作和沟通。
通过使用看板，可以清晰地展示每个任务的状态、负责人和截止日期等信息，帮助团队成员更好地了解任务的进展情况。
1.2 限制工作数量看板管理倡导通过限制在进行中的工作数量，来避免资源过载和工作瓶颈的产生。
通过限制工作数量，可以更好地控制生产进度和质量，并减少因同时进行多个任务而带来的干扰和负荷。
1.3 排除隐性问题看板管理通过引入标准化工作流程和工作规范，促使问题及时暴露和解决。
通过标准化工作流程，可以更好地识别和排除潜在的问题，防止问题进一步扩大和深化。
2. 看板管理的作用看板管理在精益生产中具有以下几个重要的作用：2.1 任务管理通过使用看板，可以清晰地管理和组织各项任务，包括任务的起始时间、负责人、截止时间等，帮助团队成员更好地理解任务的要求和进展情况，并及时调整工作计划。
2.2 进度控制看板管理可以帮助团队成员及时掌握项目的进展情况，包括任务的完成情况、剩余工作量和可能的延迟等。
通过可视化管理，团队成员可以快速发现问题、解决问题，并控制项目的进度和质量。
2.3 协作与沟通看板管理鼓励团队成员之间的合作和沟通，通过可视化工作流程，团队成员可以更好地了解任务的分工和依赖关系，协同推进项目的进展。
精益生产JIT的12条原则4.doc
精益生产JIT的12条原则4 精益生产的12条原则根据市场预测创造产品、业务运作由销售预测来推动、保持大量（他们认为市场需要的）库存的做法已经过时。
顾客的个性化需求年代已经来临：消费喜好的变化越发迅速，预测越发困难。
在顾客眼里，企业就是“黑匣子”—他们才不关心你在交付产品的过程中做了哪些繁琐的工作，产品经过了多少道工序的检测，是由一百件还是一万件的零部件组成以及到底经过了多少公里的运输，所有这些付出汇总到顾客手中时，判断标准只有一个：这件产品对我来说是否具有价值，有则购买，否则就离开。
因此，生产只能够被真正的顾客需求所拉动，而不是你希望销售的东西来推动。
这就是精益生产与传统方式的主要区别。
精益企业研究院（Lean Enterprise Institute, LEI）将“精益生产”定义为“组织和管理产品开发、作业、供应商和客户关系的业务系统，与过去的大批量生产系统相比，精益生产消耗较少的人力、空间、设备、资金和时间制造最少缺陷的产品以准确地满足客户的需要”。
换句话说，精益生产是一种识别和消除浪费（非增值活动）的系统方法。
它通过基于客户需要的拉动（Just-In-Time, JIT）和追求完美的持续改善来实现；与传统方式相比，它更关注速度、过程的有效性和顾客的真正需求。
其核心在于“以客户的观点定义价值”，企业生产的产品必须满足客户在时间、价格和品质上的需要。
精益思想有五项基本原则：准确确定特定产品的价值；识别每一种产品的价值流；使价值的流动连续不断；由顾客拉动生产商创造价值；追求完美。
这些原则的运用可以帮助我们有效识别哪些是增值活动，哪些是非增值活动，从而优化企业的运作流程，持续提高企业绩效。
近年来，美国的精益航空发展计划（Lean Enterprise Institute, LEI）对精益又做了进一步的引申和发展，将其定义为“以创造价值为目标消除浪费的过程”——不仅是要消除营运流程中的浪费，更要为企业创造价值。
精益生产第4讲 独立与协调统一的生产管理(二)
第4讲独立与协调统一的生产管理（二）【本讲重点】1.生产管理与制造管理(下)2.滚动的生产计划生产管理与制造管理(下)生产管理组织的定位正如ISO 9000标准的实施促使品质管理部门独立出来一样，精益生产管理的推行要求设立单独的生产管理部门，以统一整个公司的指挥系统。
生产管理部门应当与采购、品质保证、设计制造等部门处于平等的地位。
如图2-5所示，生产管理部又可以细分为计划组、仓库组和构成组。
图2-5 生产管理组织的定位1．计划组在精益生产管理中，一切生产都要以客户需求为前提，准时地向客户供应产品。
计划组根据客户约定的交货期，专门负责与市场部门进行联系，规划安排合理的生产计划。
同时，计划组还将生产计划下达到各个制造车间，与采购部门协调物料的供应，并且安排产品的交货计划，确保库存最低。
2．仓库组当物料种类较少、金额较少时，可以将仓库组交给采购部门负责管理。
但是，当产品品种多、批量小、物料种类非常多时，仓库组应当划归生产管理部门负责，由生产管理部门根据订单要求和仓库内的数量，提出采购需求计划。
采购部门只是按照需求计划与供应商联系，采购部经理就能集中精力做好三件事情：第一、尽可能降低来料的采购价格；第二、准时交货；第三、尽可能培养本地区的供应商。
这样对充分发挥采购部的作用、降低公司成本是十分有利的。
3．构成组另一个小组是构成组，专门负责物料清单的管理。
过去由技术部门来管理物料清单有很多弊端：技术部门自己变更设计，同时又要维护物料清单，这样在生产新产品的时候经常遭遇物料清单与实际采购不一致的现象。
当物料清单由生产管理部管理时，一旦牵扯到物料变更，就由生产管理部主管进行相应的文件修订，检查设计变更前的库存，并确保制造部门拥有相应的工艺变更文件，避免出现混乱过程。
生产管理的管理项目生产管理的日常管理项目包括主生产计划达成率、成品回转率、原材料回转率、物料构成准确率和账务不符率等，如表2－2所列。
影响其中成品回转率、原材料回转率等指标的因素分别是长期呆滞成品金额、长期呆料金额、标准变更次数和数量、数额不符等。
精益生产管理职责及考核细则
精益生产管理职责及考核细则一、目的为明确各部门在此流程中应承担的职责和履行的义务，特制定本制度。
二、适用范围本制度适用于公司精益生产管理考核。
三定义3.1 、精益生产：它是致力于消除浪费，以缩短生产和交货期，通过消耗尽可能少的资源来生产出高品质的产品，在满足客户需求的同时，也是企业实现获利成长的目标。
3.2、生产线平衡：是指构成生产线各道工序所需的时间处于平衡状态，作业人员的作业时间尽可能的保持一致，从而消除各道工序间的时间浪费，进而取得生产线平衡。
3.3、标准工时：具有平均熟练程度的操作者，在标准作业条件和环境下，以正常的作业速度和标准的程序方法，完成某一项作业所需要的总时间。
3.4、浪费：凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费；八大浪费是制造过多的浪费、库存的浪费、不良品的浪费、搬运的浪费、加工过剩的浪费、动作的浪费、等待的浪费、管理的浪费。
3.5、生产力：是衡量制造工厂各项资源调配有效性的重要管理指标，是制造单位实际达成标准生产力的体现，它反映了制造及各支援单位的实际运作成效。
四管理职责4.1 质量部职责：4.1.1 IQC负责现场材料质量问题的及时处理，减少因材料问题而造成生产等待的浪费；4.1.2 IPQC负责过程质量问题的及时处理，减少因过程质量问题而造成生产等待的浪费；4.2 生产制造部职责：4.2.1 工程组IE负责建立公司生产力管理体系，建立标准工时库，定期进行标准工时刷新；负责现场生产线平衡改善及协调，生产力及异常分析和组织改善；负责工厂工艺策划及线体布局；负责工厂现场布局策划及组织改善，保持现场布局规范，保证物流畅通，确保生产的顺利进行。
4.2.2工程负责人负责做好所负责班组设备仪表及工夹具的维护管理，做好预防工作；对产品技术质量（除涉及产品工艺、材质等问题外）、设备、仪表、工夹具等问题进行应急处理，为生产做好后勤服务工作，确保生产的顺利进行。
精益生产现场管理操作手册.doc
精益生产现场管理操作手册。
doc 精益生产现场管理操作手册NPS现场管理操作手册目录新生产技术导论一.浪费的认识二。
效率的认识三库存是企业的墓场。
四。
流线化生产线五.设备设计考虑六。
流线化生产改善实例七。
人员的稳定八.机器的安定九。
品质的安定十.物量的安定十一.管理的安定十二.平稳化生产十三。
超市化生产十四。
自主实践活动NPS傲鹏学习小组2006年11月11日成书于东莞常平金地利广场翡翠阁15A21NPS新生产技术导论台湾地区的经济发展在开放之后,正快速的走向另外一个阶段.以往的生产资源充沛，如劳动力市场充分，工资低廉,土地取得容易，而产品做得出来就卖得出去的生产生产主导型的时代,已经过去了.生产形态多样少量台湾地区目前的工资大幅上升，环保成本增加，土地价格大涨，不但侵蚀了以往的有利条件,而且在国际化及自由化的开放政策下，更要应付外来的竞争，这些都是我们所面对的 2为了突破这种困境,必须改变传统的生产型态，“新生产技术”应运而生。
NPS是导源于日本的丰田生产方式,或是一般所称的“及时生产”方式。
由早期的丰田生产方式的创始者大野耐一一起开发、实施的一群人,将其3 的话,将无法在世界性的市场中竞争。
虽然卓越的研究开发可使新产品进入市场,但仍需依赖卓越的生产活动，才能永远立足于市场. 我们可以看看历史的殷鉴.录像机、传真机是美国人发明的，镭射唱盘是荷兰人发明的。
但谁是今天这些产品的生产、销售、利润的龙头老大呢，那可是日本人。
美国麻省理工学院管理学院院长索罗教授在台湾所作的一场演讲中，就说出如下的见解：“欧美企业将三分之二的研究发展经费，花在新产品上面，而将三分之一的钱用在生产过程的改善。
日本的做法刚好相反.我认为欧美的做法是错误的.以前，发明，开发新产品是企业竞争最重要的武器，但是现在竞赛的中心是再生产过程的改善。
”NPS就是改善生产过程的最佳利器。
这是因为NPS的改善，能同时达到品质、成本、交货期、生产空间、在库量的改善.具体内容心、技、体NPS的具体内容，再往后的篇幅中会逐次详细地介绍。
精益生产现场管理
精益生产现场管理精益生产现场管理是一种注重效率和持续改善的管理方法，旨在最大化价值，减少浪费，提高生产效率。
在现代制造业中，精益生产已经成为一种重要的生产模式，通过优化流程，降低成本，提高质量和交付效率，帮助企业保持竞争力并取得成功。
精益生产的原理精益生产的核心原理包括价值流分析、流程优化、持续改进和尊重人的原则。
通过深入分析价值流，了解价值创造过程中的每一个环节，并识别和消除不必要的浪费，提高价值流的流畅性和效率。
流程优化是指对生产过程中的各个环节进行优化，消除瓶颈和浪费，以实现生产效率的最大化。
持续改进是精益生产的核心，通过不断反思和改进，不断提高生产效率和质量。
尊重人的原则是指尊重员工，激励员工参与持续改进，发挥员工的潜力，提高团队合作和执行力。
精益生产现场管理的实践在实践中，精益生产现场管理主要包括以下几个方面：价值流分析进行价值流分析的目的是了解生产过程中的每一个环节，识别价值创造和不必要的浪费，找出导致浪费的根本原因，并提出改进建议。
通过价值流分析，可以帮助企业理清价值流，实现流程精简和优化。
5S管理5S管理是指整理、整顿、清扫、清洁、素养的管理模式，旨在营造整洁、有序、高效的工作环境。
通过5S管理，可以提高生产现场的管理效率，避免浪费，提高生产质量。
KAIZEN活动KAIZEN是指持续改进的活动，通过团队合作，不断改进生产过程中的每一个环节，实现生产效率的提高和生产质量的改善。
KAIZEN活动是精益生产现场管理中的重要手段，可以帮助企业保持竞争力并持续改善。
JidokaJidoka是指自动停机装置，旨在发现生产过程中的异常情况，及时停机并进行处理，防止不良品的产生，确保产品质量。
Jidoka可以帮助企业及时发现问题，确保生产过程的稳定和可靠。
结语精益生产现场管理是一种高效的管理模式，通过优化流程，深入分析，持续改进和价值创造，帮助企业提高生产效率，降低成本，提高产品质量和交货效率，使企业保持竞争力并取得成功。
精益生产管理之消除浪费.doc
精益生产管理之消除浪费4精益生产管理——消除浪费车间主任讲精益第二阶段尊敬的各位领导、同事们：大家好，十分荣幸能再次，在此与大家分享精益第二阶段的经验及开展情况，不到之处请批评指正。
为全面贯彻落实集团公司和公司关于精益生产的总体要求，总装车间作为主机核心车间在整个推进过程中，我们坚持“立足岗位，、人人参与、消除浪费、创造效益”的总体方针和“理论联系实际，学以致用”的原则，边学边干，全力推进精益生产工作并取得阶段性收获。
我们在第一次的“讲精益用精益”里系统阐述过精益生产的前世今生、基础知识与做法，在这里我想主要围绕“消除浪费”这个主题进行我的分享。
了解浪费、寻找浪费、改善浪费三步曲一、了解浪费我们生于现在这个物质泛烂的年代，所有的商品，利润是少之又少，举例一件商品的售价是10000元，而期中成本占9000元，利润仅为1000元，那么想实际快速盈利的方法和途径只有两种，一种是增加销售的数量，二种就是降低成本。
那么消除浪费就是在做降低成本这样的事情。
理解和识别浪费是消除或者减少浪费的第一步，只要了解自己车间的主要浪费是哪些并针对性予以改善是我们生产降本增效持续努力的方向。
浪费中，最大的是“过早与过量生产的浪费”，为什么是“最大”？因为它会产生新的浪费，如库存的浪费和搬运的浪费；最长的是“搬运的浪费”，受布局的影响，改善需要花费较长的时间；最显的是“等待的浪费”，员工们眼睛都能看到却不进行改善，把异常变为正常；最多的是“动作的浪费”，企业里任何地方都存在着这种浪费；最劣的是“不良品的浪费”，犯了最低级的错误、质量问题反复解决不好，就等于将金钱直接丢进了垃圾桶。
二、寻找浪费“剔除浪费并不难，难的是如何发现浪费”。
我们就了解了车间现场管理中普遍存在的浪费，这仅仅是消除浪费“万里长征”路上的第一步，接下来还需要识别工序中哪里存在浪费，然后使用合适的策略来消除已经识别的浪费，并实施持续性改善措施。
下面分享下总装车间的六大法则，寻找浪费！现场管理千头万绪，基本要素却只有三个：人、物、场所；现场情况千变万化，归结起来只有“两流”：物流和信息流；作为现场管理者－生产主管、车间主任、班组长，必须对这三要素和两流作细致的分析和研究，从中发现问题、分析原因、找出解决问题的答案来。
精益生产现场管理：三不原则
精益生产现场管理：三不原则
在精益生产现场管理中，坚持“三不”原则是对待不良品的基本原则，也是首先必须保证的，是所有实施具体保证品质零不良的基础。
既“不接受不良品、不制造不良品、不流出不良品”。
精益生产现场管理三不原则的基本做法：
一、不接受不合格品
不接受不合格品是指员工在生产加工之前，先对前传递的产品按规定检查其是否合格，一旦发现问题则有权拒绝接受，并及时反馈到前工序。
前道工序人员需要马上停止加工，追查原因，采取措施，使品质问题得以及时发现纠正，并避免不合格品继续加工造成的浪费。
二、不制造不合格品
不制造不合格品是指接受前道的合格品后，在本岗位加工时严格执行作业规范，确保产品的加工质量。
对作业前的检查、确认等准备工作做得充分到位；对作业中的过程状况随野鸟留意，避免或及早发现异常的发生，减少产生不合格品的概率。
准备充分并在过程中得到确认是不制造不合格的关键。
只有不产生不良品，才能使得不流出和不接受不良品变为可能。
三、不流出不合格品
不流出不合格品是指员工完成本工序加工，需检查确认产品质量，一旦发现不良品，必须及时停机，将不良品在本工序截下，并且在本工序内完成不良品处置并采取防止措施。
本道工序应保证传递的是合格产品，不会被下道工序或“客户”拒收。
精益生产管理体系
精益生产管理体系精益生产管理体系是为了改善现场物流、提高现场质量水平、减少生产过程中各种浪费、降低运营成本、改善作业流程、提高交付效率而制定的。
该方案是公司精益生产管理的纲领性文件。
方针是做好计划、快速反应、着重效率、保证交期。
目标是建立全面的精益生产管理体系，通过从5M1E各方面改善，持续优化QCDS（Q：质量、C：成本、D：交货期、S：现场），并最终降低生产制造成本，提升产品质量水平，以达到提升企业市场竞争力，各项生产指标达到或超越公司的经营目标。
生产计划经理作为精益生产管理的管理者代表，代表公司建立和完善精益生产管理体系，明确各部门职责和目标，推动全面精益生产体系各环节的工作，并检查考评，以达到公司的盈利目标。
具体思路包括建立和完善精益生产管理体系，确保盈利目标完成，包含三个方面内容：体系层面、落实层面和改进层面。
具体措施包括明确各相关部门和岗位职责及KPI指标，制定生产计划，规范公司生产力管理体系，做好设备、治具及低耗品的管理及费用控制工作等。
1.5 现场管理：明确公司现场管理的6S内容和标准，以规范现场管理和劳动纪律。
1.6 现场应急管理：针对生产紧急情况，建立生产应急处理流程，及时从5M1E各个方面进行应急处理，减少制程浪费，恢复生产。
2、落实层面2.1 明确KPI指标：将生产相关指标作为KPI指标，与部门和岗位挂钩。
2.2 制度流程掌握：做好制度流程培训，并考试，确保每个相关岗位知道自己的工作内容和方法。
2.3 建立预警机制：对即将出现的问题建立预警机制，明确问题的分级处理流程。
2.4 事件考评：明确工作要求和流程制度节点，定期抽查制度流程执行情况，对未按照制度流程要求执行的当事人，按照公司流程制度规定进行考核。
2.5 定期沟通：每周定期检查和沟通生产相关工作。
3、持续改进3.1 每月生产计划组完成生产管理简报，挖掘问题，明确责任人。
3.2 采用精益六西格玛工具，利用项目方式对生产进行持续改进，以满足客户或内部目标要求。
精益生产管理的核心及五个原则
精益生产管理的核心及五个原则
精益生产管理的核心及五个原则
随着市场经济发发展，企业竞争激烈，精益生产管理已经成为众多企业必不可少的管理方式，便于企业更好的推行精益生产管理。
下面就和小编一起来了解下，精益生产管理的核心及五个原则吧。
一、精益生产管理的核心
精益生产管理的核心是通过持续不断滴排除浪费来赢得利润、创造价值。
二、精益思想五个原则
1.流动——使价值不间断地流动。
2.尽善尽美——永远追求尽善尽美。
3.价值——精确地确定特定产品的价值。
4.拉动——让用户从生产者方面拉动价值。
5.价值流——识别出每种产品的价值流。
精益生产管理是一种以客户需求为拉动，以消除浪费和不断改善为核心，使企业以最少的投入获取成本和运作效益显着改善的一种全新的生产管理模式。
精益生产之标准工时制度及管理办法
精益生产的环节中标准工时管理办法的出现，是制造行业从定性管理到定量管理一个核心的工作，标准工时方法起源于泰勒的《科学管理原理》，经过多年来制造行业的大家们对其所付出的研究和打磨，为精益生产工作推进提供了非常大的支撑工作。
精益生产时面向客户的增值、消除浪费的过程，而标准工时管理制度则是通过时间数据将精益生产过程的浪费情况进行量化，充分的暴漏出生产过程浪费的具体程度。
就如精益管理中关于库存浪费情况，降低库存天数是改善的方向，即暴露出了问题的症结所在，很多的企业以降低库存金额为核心，该种方式可以做到短期内得有效，而无法得到长期得维持。
精益生产是面向客户拉动柔性生产的过程，而标准工时则是客户的交期，计划节奏的源头，若是一个企业没有岗位的标准工时管理制度，那么企业就只能停留在原地踏步、止步不前。
我们需要做的工作是立足岗位和现场，通过现场各个岗位上耗费时间的研究，建立现场改善的方向，对各个岗位的标准工时研究进一步提升生产效率管理、生产计划管理、成本管理等几个方面的能力，从而上升至运营管理、经营管理层次。
每一项工作以数据分析始末，以现场的定性变化、数据的定量变化，做到企业竞争力的提升。
而什么软件可以做好标准工时制度机管理办法的规范性呢？怎么行之有效的完成现场标准工时的落地呢？VIOOVI的ECRS工时分析软件的功能可以满足您的要求。
ECRS工时分析软件是一款紧紧围绕“三现主义"原则，结合MTM理论开发出带有动作视频的标准工时库、动作代码库，通过建立标准工时库、工序标准工时库、产品标准工时库和动作代码库，有效的推动企业实施精益生产的一款软件。
就如工序标准工时库，工序标准工时库页面，由产品工序标准工时和工序对应的动作要素标准工时构成。
产品标准工时库，产品标准工时库页面，由产品标准工时和对应的工序标准工时构成。
综上所述，标准工时制度管理办法建立为之有效的方法还是通过ECRS工时分析软件的应用，希望以上的内容能给您带来帮助。
修订版精益提案改善管理文件(修订版)完整篇.doc
修订版精益提案改善管理文件(修订版)1制造事业部精益改善提案管理制度(2018)1、目的为弘扬精益生产理念，充分发挥制造事业部全体员工的智慧与力量，彻底杜绝制造浪费、提高作业效率、降低生产成本、满足客户需求，提升团队战斗力，特制定本制度。
2、范围本制度适用于制造事业部全体人员。
3、定义3.1 日常提案发动全体员工，以更宽广的视野、更丰富的手段来进行的日常提案改善工作，重点考虑经济效益即投入产出比。
3.1.1 日常提案涉及相关内容3.1.1.1缩短生产周期，提高生产效率；3.1.1.2作业方法、作业动作改进，降低劳动强度；3.1.1.3原料、零部件、成品的存储、控制、搬运等改善事项；3.1.1.4模具夹具、零件等的改善、设计及设备仪器改进维护保养；3.1.1.5节省能源、原料/呆滞物料/废弃物料的改善利用、费用控制、成本节约等方面的方法和建议；3.1.1.6品质改良及制程防呆等改进事项；3.1.1.7事务/流程简化、资料处理、管理方式、制度之创新改善事项；3.1.1.8促进人际关系、激发工作意念、提高工作效率、改善工作环境等各项措施；3.1.1.9提升公司人身、财产安全的措施；3.1.1.10 BOM、图纸、作业指导书、包装明细等错误反馈&普通的整理整顿等5S 改善（提案部分采纳，实施改善部分不采纳，且不计入改善提案统计序列。
一般例如错字，格式不对不予以采纳，关于文件的提案必须是在正式生产文件，在中试完成前的文件及临时文件也不计入提案采纳范围）；3.2 项目提案依助理工程师及以上为主体，提升制造事业部生产效率，提升产品品质，降低成本或流程改善。
3.2.1项目提案主要涉及内容3.2.1.1项目提案改善的主要内容应围绕“生产效率提升、品质改善、降低成本、流程简化及再造”为主。
3.2.1.2具有创新性思维，如新材料、新工艺、新方法、新技术的运用3.2.1.3有创意的、实施效果明显的现场类、管理类提案改善。
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精益生产管理办法4
精益生产管理规范
目的：
为建立精益企业，有效的管理、开展精益生产活动，最大限度的减少企业生产占用的资源和降低企业管理的运行成本，特制定本规范。
定义：
精益生产是通过系统结构、人员组织、运行方式和市场供求等方面的变革，使生产系统能很快适应用户需求不断变化，并能使生产过程中一切无用、多余的东西被精简，最终达到包括市场供销在内的生产的各方面最好结果的一种生产管理方式。
管理机构及职责
公司应成立精益生产管理小组，组长由总经理担任，组员为各部门负责人。
组长职责：
指导精益生产管理工作方向；
对精益生产项目管理成果的监督及评价；
组织架构的确定及资源支持的保证；
最终确定精益生产推行项目。
组员职责：
行政中心负责人职责：
负责推动各部门对年度精益目标的分解及部门年度计划推进，建立各项目推进组；组织召开精益月会、季度会及年度汇总，并对精益项目进展情况进行跟踪及督促；负责各部门精益项目指标的考核。
其他部门负责人职责：
负责各自部门精益项目方案与计划的申报、实施，效果验证及标准化维持；
负责本部门日常6S管理及员工行为规范监督与整改。
精益生产管理推进步骤：
精益生产管理项目输入：
降低成本：效率提升，作业方法改善，工艺流程改善，工具或设备改善，物流改善，布局改善，降低消耗品使用量，其它成本降低方法的项目；
品质改善：降低不良损失金额，降低材料不良率，提高产品一次合格率等方面的项目；
生产技术：生产方式改善与变革的方法与建议，新生产技术的建议、实施方案等；管理体制：有利于公司文化的建设，有利于现场、行政、财务等管理，提高团队士气等方案；
有关安全生产、生产环境改善、6S改善之项目。
选定及提出精益改进项目
✧根据公司总的经营目标或精益生产管理项目输入的要求，各部门每年年底
应选定下年度精益改进项目（每个部门不少于2个），并确定改进目标；
✧针对每个选定的项目确定改进计划、资源需求和时间进度；
✧公司鼓励员工向本部门或上级领导提交精益改进建议，可直接向部门负责
人提交或通过公司意见箱提交，对采纳的精益改善建议相关部门安排在部
门的精益改进项目中落实。
5.2.2 精益改进实施计划的编制
精益改进项目负责人编制精益改进项目实施计划，该计划中应包括以下内容：
✧精益改进项目负责人、项目组成员；
✧项目进度安排；
✧是否达到目标的验证。
5.2.3精益改进实施计划的批准
精益改进项目负责人编制精益改进项目实施计划后，由总经理批准后实施，并报行政中心备案。
日常工作中的小的精益改进项目，如强化GMP管理、在线QC监控、现场的6S 管理等，由各部门、各班组内部推行，相关活动可记录在周例会中。
5.2.4 精益改进项目的实施
✧精益改进项目负责人按批准项目实施计划中规定的时间进度组织相关部
门/人员实施，在实施过程中如发现偏离计划时应及时进行计划调整。
✧实施过程中，项目组内应保持良好沟通，定期公布或编制管理看板，使员
工及时了解精益改进的进度和活动结果。
✧对实施的资料、记录等证据，项目组应予以收集、整理、分析、保存。
5.2.5 精益改进项目实施的管理及效果验证
行政中心定期组织召开月度或季度会议，对项目实施的效果进行验证，项目验证的主要内容：
●计划的执行情况；
●项目实施的效果；
●计划执行过程中发现的问题；
●能否持续实施；
●项目资料的整理和移交等。
依据验证结果，精益生产管理小组讨论判定是否需要修正精益改进计划，需要时，经项目负责人修正后报总经理再次批准并在行政中心备案；
验证结果保持相关记录。
5.2.6 精益改进项目实施效果的评审
依据精益改进项目验证的结果和实施效果的数据统计进行效果的评审，主要评审以下内容：
●实施结果是否满足目标要求；
●遗留问题的解决措施；
●是否需要再次发起精益改进。
✧每年年底结束时，由行政中心负责召集相关部门对本年度的精益改进项目
进行总体评价和总结；
✧保持相关的评价和总结记录。
5.3 精益改进的资料由项目负责人负责收集、整理和保存。
5.4 各部门的年度精益改进项目的实施结果应提交管理评审。
5.5 对积极进行精益生产改善和产生良好效益的参与人员，按公司的正激励、
负激励的相关规定和标准给予奖励。