铸造厂的环评报告中废气部分

铸造厂的环评报告中废气部分。

I. 废气排放及主要污染物

铸造厂运营后，主要的环境污染因子为造型、制芯、混砂、砂处理、电炉熔化、浇铸、振动落砂、抛丸清理等过程产生的工业粉尘和铸造烟尘，此外在浸漆过程和砂型涂料的涂敷过程中将产生少量的有机废气。

（1）、工业粉尘排放统计

a、造型、制芯、砂处理工业粉尘统计

本项目砂型铸造工艺中型砂的主要成分包括：硅砂、煤粉、水、粘土等，砂芯的成分主要为树脂覆膜砂。因此工业粉尘的主要成分为二氧化硅尘、煤粉尘、粘土尘等。根据类比调查，混砂、砂处理过程的粉尘产生量约为原料用量的0.05%，铸造每吨铸铁型砂原料用量约为5~10t。估算工业粉尘量和产生源强

根据类比调查，混砂、砂处理过程的工业粉尘的产生浓度，铸造厂对混砂、砂处理、振动落砂、造型、造芯等产尘量大的工序，采取了国际先进的生产线，对其实行封闭处理，同时采用除尘器对产生的粉尘进行收集处理，处理后的废气由不低于15m高的排气筒高空排放。项目一般选用的除尘器为袋式除尘器，处理效率可达99%，能够满足《大气污染物综合排放标准》二级标准要求。

b、抛丸、清理工业粉尘统计

经过振动落砂处理后的铸件表面还会粘附少量型砂，同时铸件表面较粗糙，不能够满足工艺要求，还需要通过抛丸机和磨光或抛光机进行表面清理，使铸件表面细腻发亮，达到上漆或电镀要求。

（2）、电炉熔化烟尘及废气的排放统计

如果感应电熔炉中熔化的是纯净的铁水，那么电炉排放的只有干热空气，没有其他杂质；但是实际生产中，除了向电炉中加入生铁，同时还要添加废铁和一定的化学药剂（孕育剂），通常的孕育剂多采用硅铁，其中还含有钙、钡、锶、锰和锆等金属元素；而废铁上有时难免会有少量油类或漆类，因此，熔化过程中会排放一定的热烟废气，该废气的主要成分包括：烟尘和少量的一氧化碳、二氧化碳、聚酯树脂类有机废气等。

（3）、浇铸废气的排放统计

在浇铸之前，为了避免铸件产生表面粗糙、机械粘砂、化学粘砂等现象，需要在砂型表面涂敷一层特制的涂料。本项目采用水基涂料。其主要成分包括：耐火粉料、水、悬浮剂、粘结剂等。在浇铸过程中，涂料中的水、粘结剂等成分遇热汽化，从而形成少量热烟废气，该烟气的成分包括：少量烟尘、蒸汽、非甲烷烃有机废气、一氧化碳、二氧化碳等。此部分废气由造型线冷却处理阶段的除尘器进行收集，由不低于15米的排气筒高空排放。

根据类比调查，浇铸过程中粘结剂遇热汽化生成的有机废气主要成分为非甲烷烃，产生量约为涂料用量的1~3%。据类比调查，同规模铸造企业涂料使用量为20t/a左右，废气的产生量最大为0.6t/a，2.22kg/d。排放源强为0.28kg/h，能够满足《大气污染物综合排放标准》二级标准非甲烷总烃的排放要求。

（4）、砂芯烘干废气的排放统计

本项目砂芯由芯砂和热固性酚醛树脂混合而成。根据类比调查，砂芯中树脂的含量通常为0.8~1.2%，在砂芯混砂和砂芯烘烤过程中，会产生少量的有机废气，废气量为树脂使用量的0.1%左右。估算此废气经除尘系统收集后，由不低于15米的排气筒排放。能够满足《大气污染物综合排放标准》二级标准中非甲烷总烃的排放要求。

（5）、浸漆及漆膜固化过程有机废气的排放统计

部分铸件经过机加工清理后，直接上漆，成为铸件成品。本项目上漆方式采用浸漆，该方式具有漆液损失少、有机溶剂挥发量少等特点。油漆是由油脂、树脂、颜料、有机溶剂和辅助材料等五种基本原料按一定配合比产生出来的。其中，有机溶剂是能挥发的液体，其主要成分为二甲苯，它能溶解和稀释树脂或油料，改变其粘稠度以便于上漆作业。它虽然在油漆配方中占很大一部分，但油漆干结成膜后，并不留在漆膜上，而是全部挥发，因此，油漆的挥发量就是有机溶剂的加入量。根据类比调查，浸漆槽周围二甲苯的浓度均值为50~70mg/m3，其产生量为油漆使用量的7%。根据建设单位提供资料，估算本项目油漆的使用量为10t/a，废气的产生量为0.7t/a，产生源强为0.32kg/h。

铸造是将通过熔炼的金属液体浇注入铸型内，经冷却凝固获得所需形状和性能的零件的制作过程。铸造是常用的制造方法，优点是：制造成本低，工艺灵活性大，可以获得复杂形状和大型的铸件，在机械制造中占有很大的比重，如机床占60～80%，汽车占25%拖拉机占50～60%。铸件的质量直接影响着产品的质量，因此，铸造在机械制造业中占有重要的地位。

铸造是一种古老的制造方法，在我国可以追溯到6000年前。随着工业技术的发展，铸造技术的发展也很迅速，特别是19世纪末和20世纪上半叶，出现了很多的新的铸造方法，如低压铸造、陶瓷铸造、连续铸造等，在20世纪下半叶得到完善和实用化。由于现今对铸造质量、铸造精度、铸造成本和铸造自动化等要求的提高，铸造技术向着精密化、大型化、高质量、自动化和清洁化的方向发展，例如我国这几年在精密铸造技术、连续铸造技术、特种铸造技术、铸造自动化和铸造成型模拟技术等方面发展迅速。

铸造主要工艺过程包括：金属熔炼、模型制造、浇注凝固和脱模清理等。铸造用的主要材料是铸钢、铸铁、铸造有色合金(铜、铝、锌、铅等)等。铸造方法常用的是砂型铸造，其次是特种铸造方法，如：金属型铸造、熔模铸造、石膏型铸造......等。而砂型铸造又可以分为粘土砂型、有机粘结剂砂型、树脂自硬砂型、消失模等等。

铸造方法选择的原则：

1.优先采用砂型铸造

据统计，我国或是国际上，在全部铸件产量中，60～70%的铸件是用砂型生产的，而且其中70%左右是用粘土砂型生产的。主要原因是砂型铸造较之其它铸造方法成本低、生产工艺简单、生产周期短。所以象汽车的发动机气缸体、气缸盖、曲轴等铸件都是用粘土湿型砂工艺生产的。当湿型不能满足要求时再考虑使用粘土砂表干砂型、干砂型或其它砂型。粘土湿型砂铸造的铸件重量可从几公斤直到几十公斤，而粘土干型生产的铸件可重达几十吨。

一般来讲，对于中、大型铸件，铸铁件可以用树脂自硬砂型、铸钢件可以用水玻璃砂型来生产，可以获得尺寸精确、表面光洁的铸件，但成本较高。

当然，砂型铸造生产的铸件精度、表面光洁度、材质的密度和金相组织、机械性能等方面往往较差，所以当铸件的这些性能要求更高时，应该采用其它铸造方法，例如熔模(失腊)铸造、压铸、低压铸造等等。

2.铸造方法应和生产批量相适应