模切问题全解
六种常见模切故障讲解

六种常见模切故障(1)模切压痕位置不准确。
产生故障的原因是#即位置与印刷产品不相符;模切与印刷的格位未对正;纸板叼口规矩不一;模切操作中输纸位置不一致;操作中纸板变形或伸张,套印不准。
解决办法是根据产品要求,重新校正模版,套正印刷与模切格位;调整模切输纸定位规矩,使其输纸位置保持一致;针对产生故障的原因,减少印刷和材料本身缺陷对模切质量的影响。
(2)模切刃口不光。
产生原因是钢刀质量不良,刃口不锋利,模切适性差;钢刀刃口磨损严重,未及时更换;机器压力不够;模切压力调整时,钢刀处垫纸处理不当,模切时压力不适。
排除方法是根据模切纸板的不同性能,选用不同质量特性的钢刀,提高其模切适性;经常检查钢刀刃口及磨损情况,及时更换新的钢刀;适当增加模切机的模切压力;重新调整钢刀压力并更换垫纸。
(3)模切后纸板粘连刀版。
原因是刀口周围填塞的橡皮过稀,引起回弹力不足,或橡皮硬、中、软性的性能选用不合适;钢刀刃口不锋利,纸张厚度过大,引起夹刀或模切时压力过大。
可根据模版钢刀分布情况,合理选用不同硬度的橡皮,注意粘塞时要疏密分布适度;适当调整模切压力,必要时更换钢刀。
(4)压痕不清晰有暗线、炸线。
暗线是指不应有的压痕,炸线是指由于压痕压力过重、纸板断裂。
引起故障的原因是:铜线垫纸厚度计算不准确,垫纸过低或过高;铜线选择不合适;模压机压力调整不当,过大或过小;纸质太差,纸张含水量过低,使其脆性增大,韧性降低。
应重新计算并调整钢线剪纸厚度;检查铜线选择是否合适;适当调整模切机的压力大小;根据模压纸板状况,调整模切压痕工艺条件,使两者尽量适应。
(5)折叠成型时,纸板折痕处开裂。
折叠时,如纸板压痕外侧开裂,其原因是压痕过深或压痕宽度不够;若是纸板内侧开裂,则为模压压痕力过大,折叠太深。
可适当减少钢线剪纸厚度;根据纸板厚度将压痕线加宽;适当减小楼切机的压力;或改用高度稍低一些的铜线。
(6)压痕线木规则。
原因是铜线垫纸上的压痕槽留得太宽,纸板压痕时位置不定;铜线垫纸厚度不足,槽形角度不规范,出现多余的圆角,排刀、固刀紧度不合适,铜钱太紧,底部不能同压板平面实现理想接故,压痕时易出现扭动;铜线太松,压痕时易左右窜动。
模切过程中存在六大质量问题及解决办法

模切过程中存在六大质量问题及解决办法1. 模切精度不高精度不高的原因有模切版本身的问题,也有来自印刷品的问题。
手工制作的模切版,误差较大;模切压痕与印刷的作业环境不同会造成纸张变形,导致模切压痕位置不准,尤其是经过上光、覆膜的纸张变形更严重,影响模切精度。
解决办法:选择先进的制版方式,提高模切版的精度:尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(即有相同的温度、湿度等);对上光和覆膜的印张要进行模切预处理,尽量减少纸张变形对模切精度的影响。
2. 模切压痕产生爆线和暗线“爆线”是指由于模切压痕压力过大,超过了纸板纤维的承受极限,使纸板纤维断裂或部分断裂;“暗线”是指不应有的压痕线。
一般是由模切版和压痕钢线选择不合适,模切压力调节不当,纸张质量差,纸张的纤维方向与模切版排刀方向不一致或纸张的含水量低导致纸张柔韧性下降所引起的。
解决方法:选择合适的模切版;适当调节模切机的压力;在模切之前先把要模切的纸张放置在车间里一段时间;加大车间环境的湿度。
另外还有一种特殊情况,就是在模切硬盒烟包小盒时,由于很多位置的压痕线之间距离很近,如果按正常情况配置压痕钢线的高度,模压时对纸张的拉力过大,也会造成爆线。
因此,应设法把对纸张产生的拉力降到最小。
方法有两个:一是降低压痕钢线的高度;二是减少压痕底模条的厚度,两者不能同时使用,否则起不到很好的压痕效果。
较好的方法是降低压痕钢线的高度,降低的高度通常为0.1~0.2mm。
根据纸张厚度确定具体降低多少,定量在350g/m2以上的纸张需降低0.2mm,350g/m2以下的纸张降低0.1mm为宜。
3. 压痕线跑位.不饱满压痕钢线在模切压力的作用下出现扭动会导致压痕线跑位;模切压力不足会导致压痕不饱满。
分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。
4. 模切起毛,起尘在模切时,经常会出现模切产品切边不光洁、起毛的现象,特别是一些离压痕线较近的切边处更是严重。
模切工艺基本技术与问题排除
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12.除屑模的改良
針對除屑模調整時間約需10分鐘。除屑鋼片硬度不夠,易發生變 形,需用尖嘴鉗矯正鐵片,浪費大量調整時間等問題,對除屑模 加以改良
每付除屑模費用降低15%,調整時間由原來10min降低為4.6min
B.回軋模問題: 1.如何避免两模间纸边龟裂现象及修边处纸边龟裂
龟裂原因:1.纸张水份太少 3.纸张太厚 解决方法: 1.轧模制作时先加装护垫(新模) 2.防止轧模两模中间,修边处纸龟裂现象 轧模中间轧刀,修边处先贴软木屑 3.软木屑规格分几种尺寸来使用. 2.原纸品质不佳 4.纸张比较薄
成品 檢查
清廢
正式模切壓痕
點數包裝
一、模切分類:
A.平壓平模切
1.自動平軋機
模 切 部
送 紙 部
清 廢 部
收 紙 部
平軋刀模
標簽信息
平衡刀
清廢刀 海綿
透氣孔 軟木壓條
溝姆
定位器
咬口側
軋刀
壓線
平軋除屑模
除屑公模
補刀圖
除屑母模
敲落板
2.脫姆遜軋制
B.圓壓圓模切
1.印裁機
模切部
海綿
排氣孔
固定孔
C
A+B>C角度改善
A
B
软木压条要比刀高1.4mm
刀 1.4mm
软木压线要比K低ห้องสมุดไป่ตู้.4-1.4mm
K线 K厚/2=K凸出之高
3.针对美妆纸盒如何接刀与共刀处如何固定?
• a. • 鸟嘴角度要与刀锋斜面平行吻合。 • b.切鸟嘴之切台,刀钝要研磨必须要注意角度,形状,不 可任意变角度。 • c.
2mm
(1) 5.5X40
(4) 9X20
模切工程改善方案
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模切工程改善方案摘要模切工程是制造业中常见的一种加工工艺,是通过专用模刀对材料进行切割成特定形状的工艺。
模切工艺在许多行业中都有着重要的应用,如印刷包装、汽车制造、电子产品等。
然而,模切工程在实际生产中存在一些常见的问题,例如工艺精度不高、生产效率低、模刀磨损严重等,这些问题严重影响了生产质量和效益。
因此,本文将针对模切工程的问题进行分析,并提出相应的改善方案,以期提高模切工程的生产效率和产品质量。
第一部分:模切工程存在的问题及原因分析1.1 工艺精度不高模切工程中,对模刀的精度要求较高,模刀一旦精度不够就会导致产品尺寸不准确,影响产品质量。
而造成这个问题的主要原因有以下几点:a. 模刀设计不合理:模具设计不合理、结构复杂,导致模具切割精度不高。
b. 刀具磨损和变形:由于模切生产时间长,刀具磨损严重,导致切割精度下降。
c. 材料变形:在模切过程中,因为材料的紧张翘曲或弹性回缩等导致产品尺寸变形。
1.2 生产效率低模切过程中,生产效率的低下也是一个比较普遍的问题。
主要原因包括:a. 刀具更换频繁:由于模切刀具磨损严重,需要频繁更换,导致生产效率低下。
b. 调试时间长:由于模切机器设备和模刀的调试时间长,也影响了生产效率。
c. 人为操作不当:操作人员对模切工艺不熟悉,导致操作不当,影响了生产效率。
1.3 模刀磨损严重模切生产中,模刀的磨损严重也是一个普遍问题,主要原因有:a. 材料质量差:模刀的材料质量差,磨损速度快。
b. 切割压力过大:模切切割压力过大,加速了模刀的磨损。
c. 刀具材料选择不当:刀具材料硬度不够或者不适用于实际生产场景。
以上就是模切工程目前存在的一些问题和原因分析,下面我们将就这些问题提出相应的改善方案。
第二部分:模切工程的改善方案2.1 模刀设计优化首先,应该对模刀进行设计优化,提高模刀的切割精度和使用寿命。
要解决模刀设计不合理的问题,可以采取以下几种方法:a. 使用高精度的数控加工工艺,提高模刀的加工精度和表面光洁度。
模切常见的问题及处理方法
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模切常见的问题及处理方法
模切是一种常见的生产工艺,用于将原材料按照设计要求切割成特定的形状和尺寸。
以下是一些常见的模切问题及处理方法:
1. 尺寸偏差:尺寸偏差是模切过程中常见的问题之一。
处理方法包括调整模切刀具的位置、更换刀具或修改模切设计。
2. 毛刺:毛刺是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具磨损或刀具不够锋利导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
3. 压痕:压痕是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具压力过大或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括调整刀具压力、更换原材料或修改模切设计。
4. 切割不彻底:切割不彻底是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具不够锋利或刀具压力不足导致的。
处理方法包括更换刀具或调整刀具压力。
5. 刀具损坏:刀具损坏是模切过程中常见的问题之一,通常是由于刀具使用时间过长或刀具质量不佳导致的。
处理方法包括更换刀具或研磨刀具。
6. 原材料浪费:原材料浪费是模切过程中常见的问题之一,通常是由于模切设计不合理或原材料质量不佳导致的。
处理方法包括修改模切设计或更换原材料。
总之,模切过程中可能会出现各种问题,需要根据具体情况采取相应的处理方法。
同时,为了避免问题的发生,需要对
模切工艺进行合理的设计和控制,确保原材料质量和刀具的正
常使用。
模切常见质量问题分析及处理 - 副本 - 副本

改用质量好的模切刀
可将纸板进行抽湿处理再进行模切
按纸板厚度合理选择压痕线型号
按纸板厚度和压痕线宽度合理选择痕模切压力大小,纸板含水量过低, 纸板干燥使其脆性变大;纸面纤维抗张强度 差,爆纸情况发生,可在产生爆纸的刀或线 两侧贴8-10mm宽的硬度较大的海绵,用于局 部压扁纸板,减小模切中的纸面拉伸,此外 可在纸板爆裂处泼水加湿处理,便会降低纸 板物理性能,不宜大量、经常使用
模切生产中的质量控制
质量问题
产生原因
解决办法
1)模切刀刃口不锋利,模切钢刀质量差,模切钢刀规格选择 排除方法是根据模切纸板的不 不合理 不同规格的优质模切刀,提高
2)模切刀刃口磨损严重或模切刀变形,
经常检查模切刀的使用情况, 要及时更换模切刀
1、模切刃口纸毛和纸尘
3)模切刀与海绵的选择或安装不规范,
因为海绵胶条应有足够的硬度 张,让模切刀顺利地将纸张切 的纸板选用不财硬度的海绵胶 的安装位置离模切刀身1-2mm 距离太小,如果距离太小,模 绵胶条的受压后,只能向背离 胀,此时纸张还未完全被模切 海绵拉断,这样会产生起毛及 整个模切版上,海绵胶的数量 度,应在各个位置进行均衡的
1)模切刀不够锋利,
3)模切压力过小
适当增大模切压力
4、纸板局部压线爆线
爆线是指模切后的纸板表面纸层开裂,产生的原因:压痕线 型号选择不正确,压痕底模选择不正确,模切压力过大,
适当调整模切压力大小,纸板 纸板干燥使其脆性变大;纸面 差,爆纸情况发生,可在产生 两侧贴8-10mm宽的硬度较大的 部压扁纸板,减小模切中的纸 可在纸板爆裂处泼水加湿处理 板物理性能,不宜大量、经常
可根据模切刀分布选择硬度适中的海绵,密 适度的分布黏贴
改用质量好的模切刀
包装业模切问题全解

包装业模切问题全解Company Document number:WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998包装模切问题全解模切压痕加工技术,适用于各类印刷品的表面加工,特别针对各种档次的纸箱、纸盒、商标、艺术品等表面的整饰加工,同时也是实现包装设计的重要手段之一。
模压技术下仅对包装的最终质量和效果起着重要作用,同时可以在很大程度上提高印刷晶的艺术效果,并且还赋予印刷品新的功能,已成为印刷品增值和促销的重要手段。
因此,模切压痕技术越来越受到人们的青睐,使用的范围也越来越广。
包装中使用的各类纸箱其平面展开结构由轮廓裁切线和压痕线组成,并经模切压痕技术成型,模压是其主要的工艺特点。
尤其是对于一些非直线的异形外廓和功能性结构,如内外摇盖不等高、开有提手孔、通风yl、开窗孔等结构的纸箱,只有采用模压方法,才便于成型。
由于模压加工的这些特点,使其越来越广泛地应用于各类印刷纸板的成型b口工中,已经成为纸箱企业成型加工不可缺少的重要环节。
模切工艺模压前,需先根据产品设计要求,用钢刀(即模切刀)口铜线(即压线刀)或钢模排成模切压痕版(简称模压版),将模压版装到模压机上,在压力作用下,将纸板轧切成型并压出折叠线或其他模纹。
钢刀进行轧切,是一个剪切的过程;而铜线或钢模则对纸板起到压力变形的作用:弹性胶条(或海绵)用于使成品或废品易于从模切刀刃上分离出来垫版的作用类似砧板。
故障分析及解析在模切压痕工艺中,常常出现一系列的问题,影响生产的顺利进行。
在介绍了模切工艺原理的基础上,对模切压痕生产中所遇到的常见问题进行进一步分析,探讨其解决方法。
希望对纸箱企业的实际生产有所帮助。
1 模切精度不高模切中出现偏差是生产中的最常见问题。
模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一,是合格产品的重要保证。
影响模切精度的原因很多,如机械的原因,模切版本身的问题,也有来自印刷品的问题,作业环境,人员操作的问题等。
不同的问题有不同的解决办法,这里一一进行分析。
模切中存在的质量问题及其解决方法

解决 方 法 :首先 要根 据纸 张选 用不 同类 型 的模切 刀 。模 切 刀包括 直 纹 刀和 横 纹 刀 两 种 纹路 的 刀锋 又有高 矮 之分 刀锋 形成 的纹 路和 高 矮不 同 直 接 关系 到 模切 质 量和模 切 刀 的使 用寿 命 。在避 免模 切 起毛 方 面 直纹 刀 比横纹 刀好 在使 用寿 命方 面 矮 锋 刀 比高 锋 刀好 。在 模切 覆 膜 卡 纸 时 应 选 用直 纹 高 锋 刀 要求 刀锋 是 磨 制 的 .最好 不要 采 用压 凹凸一 次
. 一 . .
时 间 :提高 车 间环境 的相 对 湿度 。
另外 还 有 一 种 特 殊 的 情 况 ,就 是 在 模 切 硬 盒 烟 包 小 盒 时 , 由于 很 多 位 置 的压 痕 线 之 间 距 离 很 近 ,如 果 按 正 常 情 况 配 置 压 痕 钢 线 的高 度 模 压 时 对 纸 张 的拉
切 版和 压 痕 钢线 选择 不 合适 模 切 压 力调 节 不 当 纸 张
线 不 饱满 。
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解决方法 :分别采用更换模切版和加大模切压力的方法可改善此问题。
压 痕 钢 线 对 纸 张 产 生 的 拉 力 。如 模 切 定 量 为 3 0 / 的纸张 时通 常选 用0 4 m ×1 r m 0 g m r a 3 a
版 的精 度 。尽 量保 证 模切 压 痕 与印 刷过 程在 同一 作 业 环 境 下 进 行 或保 证 作 业 环境 的 同一 性 ( 即相 同 的温 度 相 对 湿 度等 ) ;对 上 光 和 覆膜 后 的纸 张要 进行 模 切 预处 理 .尽 量减 少纸 张 变形对 模切 精度 的影 响 。
彩盒模切常见11大问题

彩盒模切常见11大问题模切是彩盒加工中的关键步骤,如何保证模切质量是印刷厂非常关注的问题。
目前彩盒印刷厂面临的主要难题是换版时间长、印到切的精度差、模切质量不佳、纸毛多、连接点太多太大、痕线不规则、生产速度慢、废品率高等。
下面介绍几种较为常见的质量问题及其解决方法,希望能对各位同仁有所帮助。
1、模切精度不高问题原因:模切精度不高的原因有模切版本身的问题,也有印刷品的问题。
手工制作的模切版误差较大;模切压痕与印刷过程的作业环境不同会造成纸张变形,导致模切压痕位置不准,尤其是经过上光、覆膜后,纸张的变形更为严重,影响模切精度。
解决办法:选择先进的模切版制版工艺,提高模切版的精度。
尽量保证模切压痕与印刷过程在同一作业环境下进行,或保证作业环境的同一性(即相同的温度、相对湿度等);对上光和覆膜后的纸张要进行模切预处理,尽量减少纸张变形对模切精度的影响。
2、模切压痕产生“爆线”和“暗线”问题原因:“爆线”是指由于模切压痕的压力过大,超过了纸张纤维的承受极限,使纸张纤维断裂或部分断裂;“暗线”是指不应有的压痕线,一般是由于模切版和压痕钢线选择不合适、模切压力调节不当、纸张质量差、纸张纤维方向与模切版排刀方向不一致、纸张含水量低导致柔韧性下降等原因所引起的。
解决方法:选择合适的模切版;适当调节模切压力;在模切之前先把待模切的印刷品在车间里放置一段时间;提高车间环境的相对湿度。
天津长荣印刷设备股份有限公司另外还有一种特殊的情况,就是在模切硬盒烟包小盒时,由于很多位置的压痕线之间距离很近,如果按正常情况配置压痕钢线的高度,模压时对纸张的拉力过大,也会造成“爆线“。
因此,应设法把对纸张产生的拉力降到最小,方法有两个:一是降低压痕钢线的高度;二是减少压痕底模条的厚度,但两者不能同时使用,否则起不到很好的压痕效果。
较好的方法是降低压痕钢线的高度,降低的高度通常为0.1~0.2mm,具体要根据纸张定量确定,定量在350g/m2以上的纸张需降低的压痕钢线的高度为0.2mm,定量在350g/m2以下的纸张宜降低0.1mm。
模切压痕常见的质量问题

模切压痕常见的质量问题
模切压痕是一种常见的加工工艺,用于在材料表面产生所需形状的切割或压痕。
在进行模切压痕时,可能会出现一些常见的质量问题,下面我将从多个角度分别介绍这些问题。
首先,模切压痕的常见质量问题之一是切割或压痕不清晰。
这可能是由于模切刀具磨损、材料质地不均匀或者模切参数设置不当所致。
为了解决这一问题,可以定期更换模切刀具、选择适当的材料或者调整模切参数。
其次,模切压痕时可能会出现材料边缘起毛、毛刺或者裂纹。
这些问题通常是由于模切刀具不锋利、模切速度过快或者材料本身质地脆弱所导致的。
解决这些问题的方法包括定期维护模切刀具、降低模切速度或者选择更适合的材料。
另外,模切压痕过程中可能会出现尺寸不准确的问题。
这可能是由于模切设备的精度不够、材料在模切过程中发生变形或者模切参数设置不当所致。
解决这一问题的方法包括定期校准模切设备、优化模切工艺以及选择合适的材料。
此外,模切压痕过程中还可能出现模切位置偏移、模切深度不一致等问题。
这些问题可能是由于模切设备的稳定性不够、操作人员技术不熟练或者模切刀具磨损严重所致。
为了解决这些问题,可以加强对模切设备的维护保养、培训操作人员技术以及定期更换模切刀具。
总的来说,模切压痕的常见质量问题包括切割或压痕不清晰、材料边缘起毛、毛刺或者裂纹、尺寸不准确以及模切位置偏移、模切深度不一致等。
解决这些问题需要综合考虑模切设备、刀具、材料和工艺参数等多个因素,以确保模切压痕的质量达到要求。
希望以上回答能够满足你的要求。
模切浅谈之常见问题分享

在模切过程当中,每天都会遇到很多小问题,有的甚至让人搞得焦头烂额、头疼不已。
在这里我们就把工作当中的一些问题列出来跟大家分享一下,本人接触的是平刀和辅料类的模切,所以也就跟大家讨论一下普通常见的问题,没关注到或有更好的方法大家多多探讨。
问题1、产品底纸冲穿或不断。
这个分两个方面来看:一是全部冲穿、一是局部冲穿。
从原因上来分析,首先了解你的模具刀锋是否损坏不够锋利。
产品整个冲穿检查你的模切机是否压力不稳定,或是你的模切速度快慢不均,还有的是停机后再开机出现压力不稳,反复检测证实原因后检修你的模切机。
产品局部冲穿检查你下模板是否局部垫得太多,一般调模要求只垫一层胶带最多2层,下模板不能冲切太深。
垫模板选择硬质板,会增加你模切的稳定性,比如:电木板、PET板、亚克力板有的甚至会用铁皮。
问题2 、产品变形。
检查模具没有问题当冲切出来的产品尺寸有出入。
检查你的垫刀棉使用是否恰当(高度、厚度、硬度、弹力等)?这里就不说用什么材料,不一样的产品不一样的要求选材要求都不同,这种我们叫做挤压变形。
再者就是检查你的模切材料是否有贴合是张力控制不均,导致冲出来后产品收缩。
这种体现最明显的就是PE保护膜类或海绵胶类,遇到这样的产品就要在复合的环节控制好材料的张力,减少在模切后产品收缩。
如果张力方面没办法控制到一点都不收缩,记录好你的贴合张力,不同的产品先模切实验,收缩多少将模具相应的放大或缩小多少,下次生产相同产品按照之前参数作业。
还有一个产品变形就是原材料的因素,比如橡胶或海绵类。
这种材料在冲切的时候注意模具角度,一般选择单锋刀,垫刀棉根据实际情况选择高度和硬度。
问题3、细小边类产品模切变形。
为什么把这个分开来说,是因为两个问题性质不一样。
要求不高的产品一般边距太小(0.8mm)以内我们会选择做跳步模,内外框套为冲切。
这种做法在模具成本和调模上面会轻松很多,弊端就是产品尺寸多靠模切机性能和模切师傅控制,容易出现尺寸不良(主要是套位不准、偏位)。
热熔胶模切加工中的常见问题及解决方案

热熔胶模切加工中的常见问题及解决方案由于初黏性好,热熔胶一直是不干胶标签材料最经济、最理想的选择。
但由于传统热熔胶型标签材料自身的理化特性不利于模切加工,并且目前在现有文献中也没有很好的解决方法。
因此,如何使热熔胶型标签材料的使用性能更好,已成为标签行业一直为之努力的方向。
有人曾试图通过改变热熔胶配方来改善材料的具体模切情况,可是模切性能改善了,热熔胶的初黏性却也降低了,这样热熔胶就失去了它作为不干胶材料首选黏合剂的优势。
影响热熔胶膜的五个主要因素01颜色因被接着物的颜色不同,对热熔胶膜的颜色要求理应有差别。
若被接着物本身对颜色没有特殊要求,推荐使用黄色热熔胶膜,一般来说,黄色热熔胶膜比白色粘性更好。
02被接着物表面处理热熔胶膜对被接着物的表面处理没有其它粘合剂那么严格,但被接着物表面的灰尘、油污也应做适当的处理,才能使热熔胶膜更好地发挥粘合作用。
03作业时间作业快速是热熔胶膜的一大特点。
热熔胶膜的作业时间一般在15秒左右,随着现代生产方式--流水线的广泛应用,对热熔胶膜的作业时间要求越来越短,如书籍装订和音箱制造对热熔胶膜的作业时间要求达到5秒左右。
04抗温热熔胶膜对温度比较敏感。
温度达到一定程度,热熔胶膜开始软化,低于一定温度,热熔胶膜会变脆,所以选择热熔胶膜必须充分考虑到产品所在环境的温度变化。
05粘性热熔胶膜的粘性分早期粘性和后期粘性。
只有早期粘性和后期粘性一致,才能使热熔胶膜与被接着物保持稳定。
在热熔胶膜的生产过程中,应保证其具有抗氧性、抗卤性、抗酸碱性和增塑性。
被接着物材质的不同,热熔胶膜所发挥的粘性也有所不同,因此,应根据不同的材质选择不同的热熔胶膜。
模切加工中的常见问题及解决方案01调整纸边的排废角度纸边的排废角度越小越容易出现掉标现象,加大排废角度可以减小纸边同标签的摩擦力,从而改善掉标现象。
02缩短排废距离标签模切后经若干辊传送易造成松动,出现掉标现象。
缩短排废距离,可以大大改善标签掉标现象。
圆压圆模切机“模切问题”解决方案
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圆压圆模切机“模切问题”解决方案圆压圆型模切机进入我国已有20多年历史,由于技术不断更新,已成为纸箱印后加工的主要设备。
但是在使用圆压圆模切机时有一定的局限性,出现了一些诸如“模切压痕不准确”“模切边起毛”“爆线”等问题。
影响了圆压圆模切机的使用效果。
本文足郯城新时代机械有限公司就多年制造、使川、圆压圆模切机的经验,为用户提供的一些解决方法。
1.模切压痕位置不准确的问题,是由于没备性能水平和制造精度所造成的。
国产第一代圆压圆模切机的送纸系统是“链条手动送纸”。
模切精度一般在3—5毫米。
只能适应模切精度较低的“水果箱”等。
第二代半自动模切机,一般采用“推板往复”送料,制造水平高的设备模切精度·叮控制在±lmm,但是由于多采用“软叨”技术,存在“切口发毛”的问题。
国产:第三代全自动圆压圆模切机,不但在自动控制技术上有很大提高,同时设备制造商也提高了制造精度,模切精度可控制在±0.5mm,能满足高精度纸箱的要求,但是设备价格电较高,目前郯城新时代机械公司开发出的第四代圆压圆模切机,在送纸系统方面采用了自主研制的“前沿送纸”技术,不但提高了送纸精度和速度,还扩大了使用范围,可以满足“复面纸板”和“超薄纸板““弯曲纸板”的要求。
模切速度可达每分钟160片,精度可控制在±0.5mm。
精度和效率是衡量圆压圆模切机的重要指标,模切高精度纸箱是需要性能优良的模切机和优质的纸板所决定的,纸箱包装生产厂家可根据产品的要求来选用相应的模切设备。
2.圆压圆模切机在使用时,由于纸板质量低,很容易出现“爆线”问题爆线一般发生在与瓦楞平行方向,瓦楞垂直方向不会发生“爆线”。
主要原因是压线高度和宽度选择不合理。
在圆压圆模切机上使用刀版,其压线宽度要根据纸板厚度和质量来选用。
一般可参考厂表:压痕线的高度的选择,要根据纸板的质量来选用。
高度低了,压痕线不清晰,高了容易爆线,一般按以下经验公式选择:硬切:模切刀高度—1/2(纸板厚度)二压痕线高度软切:模切刀高度—2/3(纸板厚度)二压痕线高度现在市场供应软切模切刀高度有24.6mm、25.Omm、25.4mm、26mm,压痕线高度有2].5mm、22mm、22.5mm、23mm。
模切问题点全解-共16页
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一、模切机常见问题与解决方案输纸部分1. 走纸不稳,需经常调节该故障主要是针对国产模切机而言的,由于国产模切机多数没有采用带吸气的传送带,容易导致走纸不稳,纸张定位精度不高,输纸导轮、输纸带、压纸毛轮、前规挡块.侧规挡块等容易磨损。
在走纸之前对纸张进行敲纸、打边并在走纸过程中加以调节可有效解决此问题。
2. 输纸不顺畅引起输纸不顺畅的原因有多种,主要为纸张变形、印刷品表面过于光滑或由其他机械故障引起。
(1) 由纸张变形引起的输纸不顺畅由于模切加工是整个印刷加工最末端的一道工序,纸张经过若干工序加工后容易产生变形,特别是经过高温、高压的上光.覆膜后的纸张变形更加严重,这时飞达往往不能 J 顷利地送纸。
(2) 由印刷品表面过于光滑引起的输纸不顺畅上光覆膜后的产品由于其表面过于光滑,也会给输纸造成一定的困难。
对于以上两种情况,有经验的操作人员会在上纸之前做好前期准备工作,比如:装纸时,在纸张中加入一些木楔子或纸卷使纸张保持平整,在上纸时预先进行打边、敲纸工作或把模切机的速度适当降低,一般可以避免此问题的发生。
(3) 机械故障引起的输纸困难飞达吸嘴吸力不够、距离纸堆上平面的位置不合适、规矩的定位不准确等机械原因会造成输纸过程中出现斜张,双张、空张等故障。
只要平时做好模切机保养工作和机械部位的调节就会避免由于机械故障产生的输纸困难二、模切机模切部分常见问题与解决方案。
A.压力不均匀模切压痕过程中压力不均匀,一般有两种情况:1. 如果压力有轻微的不均匀,可能是由于模切刀、线(钢刀、钢线)分布不均,造成动平台在模切时受力歪斜所致,此时应在模切版上加装平衡刀线,使平台受力均匀。
2. 如果平台前后成四角处出现比较严重的压力不均匀现象,则主要是支撑动平台的四个连杆摆杆高度不一致造成的,此时应打开模切底座的护罩,检查摆杆是否磨损,如磨损严重则需更换,否则需要调整四个压力调整斜铁,直到压力一致为止。
B.模切精度不高模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一,是生产出合格产品的重要保证,在实际生产过程中,常常出现模切精度达不到设计要求的情况。
纸盒加工模切应解决的七大难题
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纸盒加工模切应解决的七大难题难题一:换版时间长换版前的准备工作要做好。
使用设备的中心线作为基准,可以方便并精确的设定模切工具,包括全尺寸的模切版、预装的底模版等等。
同时,工具的机外预装,机器上的微调也使得重复产品的调校时间进一步减少。
在好的管理体系下,通常重复产品的换版时间,包括自动清废在内,可在30分钟之内完成。
难题二:印切的精度差目前用户对印品高品质的要求日益提高,包装盒设计也日趋复杂。
复杂盒型对于模切质量精度要求也相应提高,为保持±0.15mm的误差范围,必须使用合格的模切机,同时要注意调较步骤,特别是输纸台和纸张到达前规的时间。
难题三:模切质量不佳和纸毛多低质量的纸板,如再生纸板,使得模切工序愈加困难。
为达到较好的模切质量,操作工必须摸索出正确的准备方法,特别是补底的方法,可通过逐步增压和区域补压的方法保持模切刀的锋利。
对于使用很多刀线的产品,平衡刀版是非常重要的,这样可以明显减少补压的时间。
另外,需要根据不同产品的要求,如排版、纸板质量等,来选择不同硬度的胶条。
难题四:连接点太多太大纸盒的最终用户总是要求连接点更小更少,同时生产商总是让机器速度运转的更快,这样就增加了操作工的难度。
为减轻难度,连接点应该在受力点,用磨线机打,在需要打连接点的刀边使用硬胶条或软木以防止连接点断裂,这样连接点可以更小更少。
难题五:痕线不规则考虑到折叠糊盒的需要,纸盒必须有好的压痕线。
更重要的是,当这些盒子在自动包装机上运行时,打开的力量必须稳定一致。
这样,模切时选择合适类型的痕线是基本的要素。
根据纸张的厚度,选择痕线的高度和宽度,将合适的痕线条粘结在模切底板上,压痕就能达成更高质量并使盒子易折。
难题六:生产速度慢许多纸盒印刷厂的模切机模切速度相对较低,如2000~3000张/小时,而有些印刷厂的模切机模切速度能高达7000~7500张/小时。
使用现代化的自动模切机,操作工很容易达到最高的生产速度。
模切压痕常见的质量问题
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模切压痕常见的质量问题全文共四篇示例,供读者参考第一篇示例:模切和压痕作为印刷后加工的重要环节,常常会出现一些质量问题,影响整个产品的质量和美观度。
下面就来详细介绍一些模切压痕常见的质量问题,以及如何避免和解决这些问题。
1. 边缘不整齐:在模切或压痕过程中,如果刀具或模具使用不当,会导致产品边缘不整齐,甚至出现错位或切断现象。
这种问题会给产品的外观带来很大影响,降低整体质量。
解决方法是选择质量好的刀具或模具,确保模切和压痕的精准度。
2. 压痕深浅不一:在压痕过程中,如果压力不均匀或调节不当,容易导致压痕深浅不一的情况出现。
这会导致产品表面不平整,影响整体美观度。
解决方法是严格控制压力和调节参数,保证压痕的一致性。
3. 模切残留:有时模切或压痕后会出现一些残留物,如纸屑或碎片,这不仅会影响产品的整洁度,还会在后续加工过程中产生不良影响。
避免这种问题的方法是及时清理模切或压痕后的残留物,保持产品表面干净。
5. 模切位置不准确:模切或压痕的位置不准确会导致产品尺寸不匹配或错位,影响产品的使用效果。
避免这种问题的方法是在设计模切或压痕位置时,慎重考虑并确保准确性。
模切和压痕是印刷后加工中非常重要的步骤,质量问题会直接影响整体产品的质量和美观度。
为了避免这些问题的发生,印刷厂家和加工厂家需要定期检查设备和工具的状况,加强员工培训,规范操作流程,确保产品质量。
只有这样,才能生产出高质量的产品,满足客户需求。
第二篇示例:模切压痕是一种常见的加工方法,广泛应用于各种行业的生产中,如印刷包装、电子产品制造、纸品制作等。
模切压痕的质量直接影响到产品的成型质量和使用效果,因此需要对常见的质量问题及其解决方法有所了解。
下面将就模切压痕常见的质量问题进行详细介绍。
一、模切压痕常见的质量问题1. 压痕不清晰压痕不清晰是模切过程中比较常见的质量问题,主要表现为压痕不规整、边缘生毛等。
造成该问题的原因可能有以下几点:(1)模刀磨损严重,刀口不锋利;(2)模刀与底板的间隙设置不合理;(3)受压力不均匀,导致部分区域的压痕不清晰。
模切压痕工艺常见问题及对策
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1.模切压痕线位置不准(1)模切刀版制作时有误差;应选择先进的制版方式。
(2)纸板叼口规矩不一;应选择高精度模切机RFID,并增大后定位距离。
(3)模切版与印品未对正;应重新校正模切版或前规、侧规来调整印品的位置。
RIP境不同,造成纸板纤维变形也会使模切压痕线位置不准;应尽量保证模切压痕与印刷在同一环境下进行。
2.压痕线不清晰,有“暗线”或“炸线”(1)压痕钢线和压痕模的选择不合适,应按照以下公式选择。
①若待模切材料为白板纸,压痕模和压痕钢线应满足:压痕模槽深=纸厚;压痕模槽宽=纸厚×1.5+压痕钢线厚度;压痕钢线高度=模切刀高度-纸厚±0.05mm。
②若待模切材料为瓦楞纸输纸,压痕模和压痕钢线应满足:压痕模槽深=瓦楞纸压实时的纸厚;压痕模槽宽=瓦楞纸厚×2+压痕钢线厚度;压痕钢线高度=模切刀高度-瓦楞纸压实时的纸厚。
(2)模切压力调整不当;应通过调压机构调整压力大小。
(3)固定垫板粘贴的厚度不准确;调整方法是重新垫纸。
发展史脆性增大,韧性降低,从而产生“炸线”;可以通过增大环境湿度来解决。
3.压痕线不规则(1)压痕模的槽宽不合适;应按上述方法重新选择。
(2)模切刀版上的线缝太宽,压痕钢线在压力作用下出现扭动;应更换使用合格的模切刀版。
4.折叠糊盒时,纸板折痕处开裂分切原因是压痕线过深或压痕模宽度不够数码印刷印后加工,若内侧开裂,则多为模切压痕压力过大使纸纤维断裂所致;应适当减小模切压力,改用高度稍低一些的压痕钢线,或根据纸板厚度将压痕钢线加宽,并使用槽深小、槽宽大的压痕模。
5.模切时纸板与刀版黏连(1)模切刀周围粘贴的胶条过少或胶条硬度太小设备维护与保养,引起回弹力不足;可根据模切刀分布情况合理选用不同硬度的胶条。
(2)模切刀不锋利,或纸张厚度过大;须更换模切刀。
6.模切散版(1)模切连点小且数量少;应适当增加连点数量,制版时尽量使印品长度方向同纸张传输方向保持一致。
印刷模切中常见问题
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不干胶印刷模切中常见的问题1 印刷模切中底纸容易切穿的问题:原因分析:●模切压力太大,直接把底纸切透。
●模切刀不平,造成模切压力不均匀,局部有切透现象。
解决方案:●减小模切压力,正常模切机压力调节主要为模切基座下端螺母调节,可按逆时针方向旋转,微调压力,达到满意模切效果。
(参看图解)●检查刀版,整体位置垫膜,具体方法是在模切底板上铺垫与刀版大小一致的树脂版保护膜,即白菲林片,点动模切机,用蓝靛纸印出详细模切位置图,然后用细砂纸打磨模切压力深的部位薄膜,减小局部模切压力,经过反复打磨调整,最终达到整体压力平均,保证底纸没有任何的模切压痕,即可解决上述问题。
2 印刷模切中面纸不易切断以及出现毛边的问题:原因分析:●模切刀刀条出现老化以及刀刃不锋利容易造成上述问题发生。
●模切压力不足也容易导致上述问题发生。
解决方案:●检查并更换刀版的模切刀条,区分模切纸类和膜类材料的区别。
参看图解,刀条刀刃角度较宽的适合模切纸类材料,刀条刀刃较窄的适合模切膜类材料。
主要应用在圆刀模切上。
●增加模切刀版压力,顺时针旋转模切机压力螺母,调到合适压力。
3印刷模切中出现的溢胶问题:原因分析:•模切刀条老化以及刀刃不锋利,参看图解2,刀刃磨损钝化后,模切纸张时,胶水被挤向两边,面纸虽被切断,但是胶水没有完全被切断,造成排废时胶水拉丝及胶水回流,形成溢胶。
•模切刀胶丝未完全切断,参看图解1,造成排废拉丝。
•模切压力太深硅油层及底纸被切穿,造成胶水被挤入底纸中,导致排完费边后,标签周围有胶水残留,形成溢胶现象。
•收卷过程中,因为收卷张力过大,造成标签缠绕过紧形成溢胶及标签移位,,主要体现在卫星轮转机和有张力收卷的间歇机上。
解决方案:•更换刀条保持刀刃锋利,并在刀刃上喷涂少量硅油脱模剂,杜绝模切后标签与排废边再次重新复合,影响排废效果。
•调整模切压力与模切刀的平整。
•减小收卷张力,避免张力过大造成标签移位及胶水溢出,具体张力数值依据轮转机机器型号不同,而有所区别,主要张力数值控制在8-16之间,具体数值可咨询机器制造厂家,张力数值大小调节主要体现在纸类收卷和膜类收卷上,膜类收卷张力普遍要小于纸类收卷张力。
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模切问题全解模切压痕加工技术,适用于各类印刷品的表面加工,特别针对各种档次的纸箱、纸盒、商标、艺术品等表面的整饰加工,同时也是实现包装设计的重要手段之一。
模压技术下仅对包装的最终质量和效果起着重要作用,同时可以在很大程度上提高印刷晶的艺术效果,并且还赋予印刷品新的功能,已成为印刷品增值和促销的重要手段。
因此,模切压痕技术越来越受到人们的青睐,使用的范围也越来越广。
包装中使用的各类纸箱其平面展开结构由轮廓裁切线和压痕线组成,并经模切压痕技术成型,模压是其主要的工艺特点。
尤其是对于一些非直线的异形外廓和功能性结构,如内外摇盖不等高、开有提手孔、通风yl、开窗孔等结构的纸箱,只有采用模压方法,才便于成型。
由于模压加工的这些特点,使其越来越广泛地应用于各类印刷纸板的成型b口工中,已经成为纸箱企业成型加工不可缺少的重要环节。
模切工艺模压前,需先根据产品设计要求,用钢刀(即模切刀)口铜线(即压线刀)或钢模排成模切压痕版(简称模压版),将模压版装到模压机上,在压力作用下,将纸板轧切成型并压出折叠线或其他模纹。
模压版结构及工作原理如图1所示,图2为圆压模切,图3为平压模切。
模切压痕的主要工艺及操作过程(如图4所示)钢刀进行轧切,是一个剪切的过程;而铜线或钢模则对纸板起到压力变形的作用:弹性胶条(或海绵)用于使成品或废品易于从模切刀刃上分离出来垫版的作用类似砧板。
故障分析及解析在模切压痕工艺中,常常出现一系列的问题,影响生产的顺利进行。
在介绍了模切工艺原理的基础上,对模切压痕生产中所遇到的常见问题进行进一步分析,探讨其解决方法。
希望对纸箱企业的实际生产有所帮助。
1 模切精度不高模切中出现偏差是生产中的最常见问题。
模切的精度是衡量模切质量最为重要的标准之一,是合格产品的重要保证。
影响模切精度的原因很多,如机械的原因,模切版本身的问题,也有来自印刷品的问题,作业环境,人员操作的问题等。
不同的问题有不同的解决办法,这里一一进行分析。
■纸板传送过程中,主传动链条磨损拉长,将直接影响模切前的定位精度,此时要图4模切操更换链条。
间歇机构磨损,造成牙排在停止或起动过程中发生抖动,也会影响模切精度。
这种情况下一般只对定位精度产生影响,此时,应对司歇机构进行检修■前、后定位摆架定位距离过小。
因为链条本身长度有一定的误差,如果定位距离过小,则在前、后定位时不能消除链条误差,从而影响模切精度。
此时应调整前定位摆架的调整螺杆或后定位摆架的凸轮位置,使前后定位架能拨动牙排2mm~3mm距离为宜■上模切版或下模切版定位不准。
机器长时间使用会造成模切版框或模切底板上的定位块磨损,从而使配合间隙过大而导致模切精度降低。
此时应更换定位块。
侧定位板磨损是造成侧定位不准的重要因素。
由于定位的拨动量不足以弥补磨损良,因此会造成侧定位精度变差。
此时应更换侧定位板■ 叼纸牙压力太小或不均匀。
如果叼纸牙的活动牙弹性由于长期使用而变小,则会造成纸张在传递过程中滑移或脱落,从而直接影响模切精度;叼纸牙之间压力不均匀则可能造成纸张在模切过程中的歪斜。
此时应更换活动牙。
另外,固定牙在水平高度上也应该一致,否则也有可能在叼纸时产生纸张碰撞或叼纸后纸张起皱,影响模切精度;以上这几点主要是机械方面的因素,需要操作维护人员对机器做好保养,及时检查检修各部件,并更换磨损配件,以保证模切机械的最佳状态。
■制版问题。
如果在设计制版过程中出现问题,应该选择先进的制版方式,提高模切版的精度;或是校正模版,主要是印刷与模切的位置要对正。
手工制版易出现偏差,可能会使印刷的位置与模切的位置不一致,必要时需要重新制做模版;■环境的影响。
主要是纸板变形或伸张,造成“套印”不准,从而影响模切精度。
尽量保证模切压痕与印刷在同一作业环境下进行或保证作业环境的同一性(g口有相同的温度、湿度等)。
对上光和覆膜的印张要进行模切预处理,尽量减少纸张变形刘模切精度的影响。
应选用合适的纸张,减少材料本身缺陷对模切精度的影响■操作人员的影响。
这包括从制版到印刷模切一整个生产过程,要求操作人员严格按工艺流程进行操作,提高生产管理要求,必要时对操作人员进行专业技能的培训。
2 模切散版与糊版所谓散版,是指模切时废边与纸板散开而造成走纸不顺的现象。
散版严重时会影响模切及纸板的传送,从而影响正常的生产。
造成散版的主要原因是模切版制版工艺中的失误和弹性胶条(或海绵)的选择下当;同时,其他因素也可能造成散版。
模切“糊版”是指纸板粘连在模切版上,不能及时分开。
■制版的原因。
制作模切版时,对形状复杂的产品或同一版上排列活件过多,而模切中设置的连点又很小、很少,很容易造成模切时散版。
此时应适当增加连点数量,应尽量将活件长度方向与纸板传送方向保持一致。
模切版上的弹性胶条(或海绵)太软,则不能顺利弹起纸板,也会造成散版。
此时应选用硬度高、弹性好的优质弹性胶条(或海绵);■平压模切中。
压排启动太早也是造成散版的重要原因。
模切后,当动平台下降时,虽然纸张已被弹性胶条(海绵)弹离刀线,但由于弹性胶条(海绵)一般高出刀线2mm—3mm,此时如果叼纸牙排开始运动,则会由于弹性胶条(海绵)仍将纸板压在模切底板上而容易撕裂,造成散版。
此时应松开司歇机构与主链轮轴的联结套进行调整,使动平台由上止点下降10mm~15mm(纸张模切时控制在7mm—8mm左右)时,压排开始运动;■材科的问题。
如果纸板的纸质太差,纤维太短,则可能会在模切过程中出现散版。
可以适当降低模切速度,在制版时要注意增加连点数量、产生糊版的原因主要是模切刀周围粘贴的弹性胶条过稀或硬度过小,回弹力不足;模切刀刃口不锋利,纸张过厚,引起夹刀或模切时粘刀。
可根据模切刀的分布情况,选用不同硬度的海绵条并合理安排其位置或更换模切刀。
3 模切时刃口不光滑、起毛产生这种现象的主要原因与钢刀的质量和模切压力有关,主要有以下几种情况,可根据实际情况进行解决。
■钢刀质量不良、刃口不锋利、模切适性差。
这是造成刃口不光滑甚至起毛的重要原因。
可根据被模切印刷晶的不同性能选用钢刀,提高其模切适性,没有特殊要求的情;况下,尽量选用横纹处理的钢刀;■ 钢刀刃口磨损严重,未及时更换。
经常检查钢刀刃口的磨损情况,发现磨损以至影响模切质量时,及时更换新的钢刀;■模切压力调整时,钢刀处垫纸处理不当,造成模切压力不适,也会产生刃口不光滑或起毛的现象。
可重新调整模切压力并更换垫纸,使压力符合模切要求,在更换钢刀时也要注意及时更换垫纸;模切版制作不当。
模切刀与弹性胶条(或海绵)的配套及安装不合规范,也会造成上述现象。
弹性胶条(或海绵)的硬度要适宜,不同产品应选用不同硬度的弹性胶条(或海绵),同时,安放的位置及高度也必须符合规范;■刃口不光滑或起毛的产生,还与底钢板的平整度及机器压力有关。
底钢板必须平整,必要时更换底钢板。
4 爆线(暗线)爆线是指产品在模切或成品折叠时,纸板受模切压力过大,超过了纸板纤维的承受极限,使压痕处纸板纤维断裂或部分断裂。
”暗线”是指不应有的压痕线。
这是模切中经常出现的问题,尤其是在天气干燥的情况下,经常发生。
应根据具体情况具体分析。
■模切压力过大。
适当调整模切机的压力,使废边刚好分离即可。
纸板厚度过大时,模切钢线的高度选择要合理,钢板下的垫纸要适当增减,以求得到最佳压力。
折叠成型时,如纸板压痕外侧开裂,其原因是压痕过深或压痕宽度不够:若是纸板内侧开裂,则为模压压痕力过大,折叠太深。
可适当减少钢线剪纸厚度;根据纸板厚度将压痕线加宽;适当减小模切机的压力;或改用高度稍低一些的钢线;■纸板的含水量低,导致纸张柔韧性下降变脆引起爆线。
特别是经过高温磨光的纸张,模切时更易爆线。
应加大车间环境的湿度或在模切前先把纸板放置在车间里调湿,也可用过水机给纸张背面过水,增加其含水量,使其变柔韧后,再上模切机。
纸张的纤维方向与模切版排刀方向要尽量保持一致;■印刷品表面有大面积的深颜色实地,模切后易爆色、爆线。
印刷时在深色墨中不加或少加油墨添加剂,以加强油墨在纸上的附着力,可减少爆色、爆线现象。
切口掉下的纸粉积聚在槽中也会对生产造成影响。
操作者应及时清除干净纸纷、异物等;■在模切硬盒烟包小盒时,由于很多位置的压痕线之间距离很近,如果按正常情况配置压痕钢线的高度,模压时对纸张的拉力过大,也会造成爆线。
因此,应设法把对纸张产生的拉力降到最小。
一是降低压痕钢线的高度:二是减少压痕底模条的厚度,两者不能同时使用,否则起不到很好的压痕效果。
较好的方法是降低压痕钢线的高度,降低的高度通常为0.1mm—0.2mm。
根据纸张厚度确定具体降低多少。
5 压痕线不规则主要表现为压痕线跑动分析如下:■ 钢线垫纸上的压痕槽留得太宽,纸板压痕时位置不定。
要求在制作模版时压痕槽宽度要留置合适;■钢线垫纸厚度不足,槽形角度不规范,出现多余的圆角。
排除办法是及时更换钢线垫纸,增加钢线垫纸的厚度,修整槽角;■排刀、固刀紧度不合适。
钢钱太紧,底部不能同压板平面实现理想接触,压痕时易出现扭动;铜钱太松,压痕时易左右窜动。
制版时要求排刀固刀时其紧度应适宜,不能出现抖动现象。
必要时更换模版;■模切压力不足会导致压痕不饱满。
在保证工作正常的情况下,适当增加模切压力以改善此问题。
应用规则模切刀、压痕线、弹性胶条、压力是切工艺中的几大影响因素,分析了以上故障,我们可以看到生产中产生的问题主要与这几个因素有关,现将其选择应用规则总结如下:1 模切刀模切刀有单面、双面之分,刃口有齿状、线状之分,其厚度也由0.5mm至1.5mm分若干规格。
选择合适型号和规格的模切刀是保证模切质量的关键。
质量好的模切刀钢材优质,退碳处理精湛,热处理良好,精度极高。
模切刀的选择要根据产品规格及材质,客户要求以及箱型的复杂程度等进行。
圆压模切常用齿状刀,所切纸板越厚,模切刀单位长度上的齿数应越少,反之越多,以求达到最佳压力。
2 压痕线与模切刀的选择一样,压痕线的选择也是非常关键的,产品压痕不明显或压裂,往往都是因选用压痕线不当造成的。
优质压痕钢线应硬度适中,稳定性强,线头顺滑,圆弧中轴对称,高度、厚度偏差低,规格齐全。
压痕线高度有多种规格,选用时应根据所压痕纸板厚度的不同而不同(注意对于瓦楞纸板应当把瓦楞展平测量厚度)。
一般应遵循公式:压痕线高度二模切刀高度—所压切纸板的厚度—垫纸的厚度供应商均提供有关压痕线选择标;隹以供参考,但在实际应用中要根据自身情况灵活选择。
3 胶条胶条在模切过程中,直接影响模切的速度和质量,如果使用不当,将造成产品纸毛较多、切边发毛以及清废不畅。
其合理的选择和使用方法为:。