锻件超声波检验
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤标准锻件超声波探伤是一种非破坏性检测方法，广泛应用于工业生产中，用于检测锻件内部的缺陷和异物。
其标准化是确保产品质量和安全的重要步骤。
本文将介绍锻件超声波探伤的标准要求，以及其在工业生产中的重要性。
首先，锻件超声波探伤的标准主要包括国家标准、行业标准和企业标准。
国家标准是由国家标准化管理委员会制定和发布的，具有法律效力，适用于全国范围内的锻件超声波探伤工作。
行业标准是由相关行业协会或组织制定的，适用于特定行业内的锻件超声波探伤工作。
企业标准是由企业根据自身生产实际情况制定的，适用于企业内部的锻件超声波探伤工作。
这些标准的制定和执行，可以有效规范锻件超声波探伤工作，提高产品质量和安全水平。
其次，锻件超声波探伤的标准要求包括设备要求、人员要求、操作要求和报告要求等方面。
设备要求包括超声波探伤仪器的性能和精度要求，以及探头的选择和使用要求。
人员要求包括操作人员的培训和资质要求，以及操作人员的责任和义务。
操作要求包括探伤工艺的规范和流程要求，以及检测参数的设置和调整要求。
报告要求包括检测结果的记录和报告要求，以及异常情况的处理和报告要求。
这些要求的严格执行，可以保证锻件超声波探伤工作的准确性和可靠性。
最后，锻件超声波探伤标准的重要性不言而喻。
首先，它可以帮助企业提高产品质量，降低生产成本，提高市场竞争力。
其次，它可以帮助企业保障产品安全，避免因产品质量问题而导致的事故和损失。
最后，它可以帮助企业提升员工技能，提高生产管理水平，实现可持续发展和创新发展。
因此，制定和执行锻件超声波探伤标准，对于企业和社会都具有重要意义。
综上所述，锻件超声波探伤标准的制定和执行，对于保障产品质量和安全，提高生产效率和管理水平，具有重要意义。
我们应该加强对锻件超声波探伤标准的学习和理解，提高对其重要性的认识，不断完善和落实相关标准要求，推动锻件超声波探伤工作的规范化和标准化，为工业生产的可持续发展做出贡献。
铸件和锻件的超声波探伤方法应用
• 白点是因钢中含氢量较高时由锻造过程中 残余应力热加工后的相变应力和热应力等 原因产生，是一种细微的氢裂纹，在白点 纵向断口上呈银白色的园点或椭圆形斑点， 故称白点。
• 热处理缺陷：裂纹。由热处理工艺参数 不良引起。
• 二、探伤方法概述 • 轴类锻件探伤
①纵波（直探头）可在轴的园周方向和轴端部探 测。
• Δ也可用二次底波B1和B2调。工件只有一 个厚度，如某饼型锻件厚300mm，直径很 大，可利用始波T和B1调（但不太准）因T 对零，B1对某刻度，如8格，此时忽略了探
头中引起混响和保护膜引起的延迟，严格 说调好后始波不在零位，而是略后左移。
• 双晶直探头：
• 可在JB/T4730-2005双晶直探头标准试块 上调节，使始波对零，深45mm平底孔在第 8格以内。
• 疏松是由钢锭凝固时形成的不致密和孔穴， 锻造时锻压比不够未全熔合造成，主要存 在于钢锭中心及头部。铸造引起裂纹主要 是指锻钢件表面上出现的较浅的龟状表面 缺陷也称龟裂，是由于原材料成份不当， 表面状况不好，加热温度和加热时间不合 适等原因产生。
• 锻造缺陷：折叠、白点、裂纹等。
• 锻造裂纹可出现在工件中不同位置，可由缩孔残 余在锻造时扩大产生，表面下气泡锻造产生，柱 状晶粗大引起，轴芯晶间裂纹锻造时引起，非金 属夹杂物引起，锻造加热不当引起，锻造变形不
• 测：当量、位置。如分散性夹层、夹杂等。
• 3. 密集缺陷□--可能是疏松、非金属夹杂、 白点或成群小裂纹。
• 定义：JB/T4730-2005标准术语和定义第 3.16条规定。
• 在荧光屏扫描线上相当于50mm声程范围内 有5个或5个以上缺陷反射信号，或在 50mm×50mm检测面上发现在同一深度范 围内有5个或5个以上缺陷反射信号。其反
锻钢件的超声波探伤检查方法缺陷等级分类及判定标准
锻钢件的超声波探伤检查方法缺陷等级分类及判定标准1•目的规范公司锻钢件的超声波探伤检查方法，规范缺陷等级分类及判定标准2•内容2.1探伤装置使用脉冲反射式超声波探伤仪。
2.2探伤方法原则上采用单晶头垂直探伤法。
但是精密探伤及有特殊要求的部位，将同时采用其他探伤方法。
2.3探伤方向及探伤范围按下表实施探伤。
但是，认定有缺陷等异状时，必须从所有方向开始探伤。
探伤方向及扫查范围向：对半圆周进行全面探伤。
但小齿轮、螺纹轴、蜗轮、辊子等表层附近特别重要的锻钢件，要从整周开始进行全面探伤。
轴类锻钢件径向：外周全面探伤轴向：从两个方向进行全面探伤轴向：从两个方向开始进行全面探伤从长度方向，宽度方向，板厚方向三个方向开始进行全面探伤。
但齿条等表层附近特别重要的锻钢件,三个方向均需从两面开始全面探伤。
径向：对外周进行全面探伤轴向：从一个方向开始全面探伤。
但是，齿圈等表层附近特别重要的锻钢件要从两个方向起全面探伤。
径向：对外周进行全面探伤轴向：从一个方向开始全面探伤。
但是，齿轮、车轮等表层附近特别重要的锻钢件要从两个方向起全面探伤。
探伤表面的表面粗糙度要达至【Ra12.5以上较好精加工状态。
2.5测量范围的调整原则上，测定范围要调整至底面回波在显示屏时间轴上显现2次。
2.6探伤方式、使用频率和使用探头探伤方式，使用频率和使用探头见下表。
2.7探伤灵敏度的设定2.7.1底面回波方式的灵敏度设定⑴直径或壁厚在2mm以下的部位，将各不同直径或壁厚的致密部位上第1次底面回波高度（BG）调整至探伤仪显示器刻度板的80%。
然后，根据图4进行灵敏度的增幅，以此作为探伤起始灵敏度。
另外，对于超过检查部位的壁厚1/2以上的区域进行探伤时，需要进一步提高灵敏度12dB进行探伤。
关于小齿轮、螺纹轴、蜗轮、齿轮、齿条、车轮等表层附近特别重要的锻钢件，则用提高了12dB后的灵敏度进行全面或是从两面开始探伤。
⑵试验部位的壁厚超过2m时，使用探头专用的DGS曲线图。
ut超声波锻件检测标准大全
标题：UT超声波锻件检测标准大全一、引言超声波检测技术作为一种非破坏性检测方法，在锻件行业中得到广泛应用。
本文将介绍UT超声波锻件检测的标准要求，以帮助相关从业人员更好地进行检测工作。
二、UT超声波锻件检测标准的基本原理1. 超声波检测原理：简要介绍超声波在锻件检测中的基本原理和传播特性。
2. 检测设备：介绍UT超声波检测所需的设备和仪器，包括超声波探头、脉冲发生器、接收器等。
三、UT超声波锻件检测标准的技术要求1. 锻件准备：包括清洗、表面处理等操作，确保检测的准确性和可靠性。
2. 探头选择：根据锻件的材质、形状和尺寸等特点，选择合适的超声波探头。
3. 检测参数设置：确定合适的超声波检测参数，包括频率、幅度、增益等。
4. 检测范围和位置：明确需要检测的区域和位置，包括表面、内部等。
5. 检测方法：介绍UT超声波锻件检测的常用方法，如直接法、反射法、透射法等。
6. 缺陷评定标准：制定合理的缺陷评定标准，根据缺陷类型和大小进行判定。
四、UT超声波锻件检测标准的操作规程1. 检测前准备：包括设备校验、探头检查、标定等操作。
2. 检测步骤：按照预定的检测方法和参数，进行锻件的超声波检测。
3. 数据处理与分析：对检测到的数据进行处理和分析，判断是否存在缺陷。
4. 缺陷评定与报告：根据缺陷评定标准，对检测结果进行评定，并生成检测报告。
五、UT超声波锻件检测标准的质量控制要求1. 设备校验和维护：定期对设备进行校验和维护，确保其正常工作。
2. 检测人员培训：对从业人员进行培训，使其熟悉检测方法和操作规程。
3. 质量管理：建立完善的质量管理体系，包括记录、追溯和审查等。
六、UT超声波锻件检测标准的应用案例1. 锻件表面缺陷检测：以常见的表面缺陷为例，介绍如何应用UT超声波检测方法进行检测。
2. 锻件内部缺陷检测：以裂纹、夹杂等内部缺陷为例，介绍如何应用UT超声波检测方法进行检测。
七、结论本文详细介绍了UT超声波锻件检测的标准要求，包括技术要求、操作规程、质量控制要求等。
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，通过超声波的传播和反射来检测
锻件内部的缺陷和异物，对于保证锻件质量和安全具有重要意义。
为了规范锻件超声波探伤工作，制定了一系列的标准，本文将对锻件超声波探伤标准进行详细介绍。
首先，锻件超声波探伤标准包括了探伤设备的选择和使用。
探伤设备应当符合
国家标准，并且经过定期的检测和维护，确保设备的准确性和可靠性。
操作人员需要经过专业培训，熟悉设备的使用方法和操作流程，严格按照操作规程进行工作。
其次，锻件超声波探伤标准还规定了探伤工艺和参数的选择。
在进行探伤前，
需要对锻件进行清洁和表面处理，确保探测的准确性。
探伤时需要选择合适的探头和探测模式，根据锻件的材质和形状确定合适的探伤参数，包括频率、增益、衰减等，以确保对各种缺陷的有效检测。
另外，锻件超声波探伤标准还规定了探伤结果的评定标准。
根据探伤图像和信号，对锻件内部的缺陷进行评定，包括尺寸、位置、数量等，判断缺陷对锻件性能和安全的影响程度，确定是否合格或需要修复。
最后，锻件超声波探伤标准还对探伤记录和报告进行了规定。
探伤结果应当及
时记录和报告，包括探伤图像、信号数据、评定结果等，确保可追溯性和可验证性。
对于不合格的锻件，需要进行修复并重新进行探伤，直至符合要求为止。
总的来说，锻件超声波探伤标准的制定和执行，对于提高锻件质量和安全性具
有重要意义。
只有严格按照标准要求进行操作，才能有效地发现和排除锻件内部的缺陷，保证锻件的可靠性和安全性。
希望本文对锻件超声波探伤标准有所帮助，谢谢阅读。
锻件超声波检测实践操作试卷
锻件超声波检测实践操作试卷一、实验目的掌握锻件超声波检测的操作流程和方法，加深对锻件超声波检测的理解。
二、实验器材和材料2.1 实验器材•超声波检测仪•计算机•超声波检测软件2.2 实验材料•锻件样品三、实验步骤1.将锻件样品放置在超声波检测仪上，并用夹具固定好。
2.打开计算机和超声波检测软件。
3.在超声波检测软件中选择合适的检测模式和参数设置。
4.在软件界面上点击开始检测按钮，开始进行超声波检测。
5.观察超声波检测结果，并记录下关键的检测数据。
6.根据超声波检测结果分析锻件的质量情况。
7.如果有问题或异常，可以调整检测参数，重新进行超声波检测。
如果问题无法解决，应及时请教实验指导人员。
8.完成超声波检测后，关闭计算机和超声波检测软件，并将锻件样品取下。
四、实验注意事项1.实验过程中要注意安全，避免发生意外伤害。
2.操作仪器和设备时要轻拿轻放，防止损坏设备。
3.实验前要查看仪器是否正常工作，如发现异常应及时报修。
4.实验过程中要认真记录数据和观察结果，确保数据的准确性。
5.如有问题和困惑，可随时向实验指导人员请教。
五、实验结果分析根据超声波检测结果，可以判断锻件内部是否存在缺陷、裂纹、杂质等问题。
通过分析这些结果，可以评估锻件的质量情况，并采取相应的措施进行调整和改善。
六、实验总结通过本次锻件超声波检测实践操作，我掌握了超声波检测的基本步骤和操作方法。
通过观察和分析检测结果，我对锻件的质量控制有了更深入的理解。
同时，我也学会了如何正确使用超声波检测仪器和软件，并注意了实验过程中的安全事项。
总体而言，本次实验对我提高实验操作能力和理论知识有很好的帮助。
七、参考文献无。
astm锻件超声波验收标准-概述说明以及解释
astm锻件超声波验收标准-概述说明以及解释1.引言1.1 概述在现代制造业中，质量控制是至关重要的一环。
而超声波验收技朮是一种非破坏性检测技朮，被广泛应用于工业生产中。
ASTM锻件超声波验收标准作为一项重要的标准，规范了在锻件制造过程中进行超声波验收的操作步骤和要求。
本文将重点介绍ASTM锻件超声波验收标准的相关内容，探讨超声波验收在工业生产中的重要性以及应用范围。
通过深入分析和探讨，旨在为读者提供对ASTM锻件超声波验收标准的全面了解，进一步推动该技朮的应用与发展。
1.2 文章结构本文主要分为三个部分，分别为引言、正文和结论。
在引言部分，我们将简要介绍ASTM锻件超声波验收标准的背景和意义，概述本文的结构，并阐明本文的研究目的。
正文部分将重点介绍ASTM锻件超声波验收标准的内容和要求，探讨超声波验收在锻件制造领域的重要性和应用范围，并分析其在提高锻件质量和工艺控制方面的作用。
结论部分将对本文的主要观点进行总结，展望ASTM锻件超声波验收标准在未来的发展前景，以及对读者提出对超声波验收技术的进一步思考和探讨。
通过以上分析，本文将全面探讨ASTM锻件超声波验收标准的相关内容，为读者提供深入了解和应用该标准的指导和参考。
1.3 目的:本文旨在介绍ASTM锻件超声波验收标准的相关知识，探讨超声波验收在锻件行业中的重要性以及应用范围。
通过对ASTM锻件超声波验收标准的介绍和分析，希望读者能够更深入地了解超声波验收技术在锻件生产过程中的作用，从而提高产品质量，确保生产安全，促进行业发展。
同时，也为未来锻件超声波验收技术的研究和应用提供一定参考和借鉴。
2.正文2.1 ASTM锻件超声波验收标准介绍在工业制造领域，ASTM（美国材料与试验协会）锻件超声波验收标准是一项重要的质量控制方法。
这项标准旨在通过使用超声波技术来检查锻件的内部缺陷，以确保其质量符合规定的标准。
ASTM锻件超声波验收标准主要包括两个方面：一是规定超声波检测设备的性能要求和使用方法，二是明确了不同类型的锻件应采取何种超声波检测方法来进行验收。
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤标准锻件超声波探伤标准1.1.1筒形锻件－－－－轴向长度L大于其外径尺寸D的轴对称空心锻件如图1（a）所示.t 为公称厚度.1.1.2 环形锻件－－－－轴向长度L小于等于其外径尺寸D的轴对称空心件如图1（a）所示.t 为公称厚度.1.1.3 饼形锻件－－－－轴向长度L小于等于其外径D的轴对称形锻件如图1（b）所示.t 为公称厚度.1.1.4 碗形锻件－－－－用作容器封头,中心部份凹进去的轴对称形锻件如图1（c）所示.t为公称厚度.1.1.5 方形锻件－－－－相交面互相垂直的六面体锻件如图1（d）所示.三维尺寸a、b、c中最上称厚度.1.2 底波降低量GB/BF（dB）无缺陷区的第一次底波高度（GB）和有缺陷区的第一次底波高度（BF）之比.由缺陷引起的底面反射的降低量用dB值表示.1.3 密集区缺陷当荧光屏扫描线上相当于50mm的声程范围内同时有5个或者5个以上的缺陷反射信号;或者在50mm×50mm的探测面上发现同一深度范围内有5个或5个以上的缺陷反射信号.1.4 缺陷当量直径用A VG方法求出的假定与超声波束相垂直的平底孔的直径,称为缺陷当量直径,或简称为当量直径.1.5 A VG曲线以纵座标轴表示相对的反射回波高度,以横座标轴表示声程,对不同直径且假定与超声波束相垂直的圆平面缺陷所画出的曲线图叫AVG曲线,亦称为DGS曲线.２探伤人员锻件探伤应由具有一定基础知识和锻件探伤经验,并经考核取得国家认可的资格证书者担任. ３探伤器材3.1 探伤仪3.1.1 应采用A型脉冲反射式超声波探伤仪,其频响范围至少应在1MHz～5Mhz内.3.1.2 仪器应至少在满刻度的75%范围内呈线性显示（误差在5%以内）,垂直线性误差应不大于5%.3.1.3 仪器和探头的组合灵敏度:在达到所探工件最大程处的探伤灵敏度时,有效灵敏度余量至少为10dB.3.1.4 衰减器的精度和范围,仪器的水平线性、动态范围等均应队伍ZBY230-84《A型脉冲反射式超声波探伤仪通用技术条件》中的有关规定.3.2 探头3.2.1 探头的公称频率主要为2.5Mhz,频率误差为±10%.3.2.2 主要采用晶片尺寸为Φ20mm的硬保护膜直探头.3.2.3 必要时也可采用2MHzs或25MHz,以及晶片尺寸不大于Φ28mm探头.3.2.4 探头主声束应无双峰,无偏斜.3.3 耦合剂可采用机油、甘油等透声性能好,且不损害工件的液体.４探伤时机及准备工作4.1 探伤时机探伤原则上应安排在最终热处理后,在槽、孔、台级等加工前,比较简单的几何形状下进行.热处理后锻件形状若不适于超声波探伤也可在热处理前进行.但在热处理后,仍应对锻件尽可能完全进行探伤.4.2 准备工作4.2.1 探伤面的光洁度不应低一地5,且表面平整均匀,并与反射面平等,圆柱形锻件其端面应与轴线相垂直,以便于轴向探伤.方形锻件的面应加工平整,相邻的端面应垂直.4.2.2 探伤表面应无划伤以及油垢和油潜心物等附着物.4.2.3 锻件的几何形状及表面检查均合格后,方可进行探伤.4.3 重要区锻件的重要区应在设计图样中或按JB 755-85《压力容器锻件技术条件》予以注明.５探伤方法锻件一般应进行纵波探伤,对简形锻件还应进行横波探伤,但扫查部位和验收标准应由供需双方商定.5.1 横波探伤横波探伤应按附录B的要求进行.5.2 纵波探伤5.2.1 扫查方法5.2.1.1 锻件原则上应从两相互垂直的方向进行探伤,尽可能地探测到锻件的全体积,主要探测方向如图2所示,其他形状的锻件也可参照执行.5.2.1.2 扫查范围:应对锻件整个表面进行连续全面扫查.5.2.1.3 扫查速度:探头移动速度不超过150mm/s.5.2.1.4 扫查复盖应为探头直径的15%以上.5.2.1.5 当锻件探测厚度大于400mm时,应从相对两端面探伤.5.2.2 探伤灵敏度的校验5.2.2.1 原则上利用大平底采用计算法确定探伤灵敏度,对由于几何形状所限,以及缺陷在近场区内的工件,可采用试块法（见附录A）.5.2.2.2 用底波法校正灵敏度,校正点的位置应选以工件上无缺陷的完好区域.5.2.2.3 曲面补偿:对于探测面是曲面而又无法采用底波法的工件,应采用曲率与工件相同或相近（0.7-1.1倍）的参考试块（见附录A）;或者采用小直径晶片的探头,使其近场区的长度小于等于1/4工件半径,这样可不需进行曲面补偿.5.2.2.4 探伤灵敏度不得低于Φ2mm当量直径.5.2.3 缺陷当量的确定5.2.3.1 采用A VG曲线及计算法确定缺陷当量.5.2.3.2 计算缺陷当量时,当材质衰减系数超过4dB/m时,应考虑修正.5.2.3.3 材质衰减系数的测定a. 应在被测工件无缺陷区域,选取三处有代表性的闰,求B1/B2的值,即第一次底波高度（B1）与第二次底波高度（B2）之比的dB差值.b. 衰减系数a（dB/m）的计算为式中T－－－－声程,m.5.2.3.4 A VG曲线图见附录C.5.3 灵敏度的重新校验5.3.1 除每次探伤前应校准灵敏度外,遇有下述情况时,必须对探伤灵敏度进行重新校准.a. 校正后的探头、耦合剂和仪器调节旋钮等发生任何改变时;b. 开路电压波动或操作者怀疑灵敏度有变动时;c. 连续工作4以上;d. 工作结束时.5.3.2 当增益电平降低2dB以上时,应对上一次校准以来所有检查锻件进行复探;当增益电平升高2dB以上时,应对所有的记录信号进行重新评定.６记录6.1 记录当量直径超过Φ4mm的单个缺陷的波幅的位置.6.2 密集性缺陷:记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布.6.2.1 饼形锻件应记录大于等于Φ4mm当量直径的缺陷密集区.6.2.2 其他锻件应记录大于等于Φ3mm当密集区.6.2.3 缺陷密集区面积以50mm×50mm的方块作为最小量度单位,其边界可由半波高并法决定.6.3 应按表2要求记底波降低量6.4 衰减系数,若供需双方有规定时,应记录衰减系数.７等级分类7.1 单个缺陷反射的等级见表1.表1 单个缺陷反射的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ缺陷当量直径≤Φ4 ＞Φ4+（＞5～8dB）Φ4+（＞8～12dB）Φ4+（＞12～16dB）＞Φ4+16dB）7.2 底波降低量的等级见表2.表2 由缺陷引起底波防低量的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ底波降低量BG/BF ≤8 ＞8～14 ＞14～20 ＞20～26 ＞26注: ①在计算缺陷引起的底面反射降低量时,应扣除4dB/m的材质衰减.②表2仅适用于声程大于一倍近场区的缺陷.7.3 密集区缺陷等级见表3.表3 密集区缺陷引起的等级等级ⅠⅡⅢⅣⅤ密集区缺陷占探伤总面积百分比H 0 ＞0～5% ＞5～10% ＞10～20% ＞20%注:表1至表3的等级应作为独立的等级分别使用.7.4 如果工件的材质衰减对探伤效果有较大的影响时,应重新进行热处理.7.5 按7.1、7.2、7.3节认定级别的缺陷,如果被探伤人员判定为危害性缺陷时,可以不受上述条文的限制.８探伤报告探伤报告不应少于以下内容.8.1 工件情况工件名称、材料牌号、编号、材质衰减、主要部位尺寸草图、探伤面的光洁度.8.2 探伤条件探伤仪型号、探头频率、晶片尺寸（k值）、探测方向、探伤灵敏度、参考反射体、耦合剂等.8.3 探伤结果8.3.1 缺陷位置、缺陷当量直径、底波降低区及缺陷分布示意图.8.3.2 缺陷等级及其他.8.4 探伤人员的资格证号、等级、姓名、报告签发人的资格证号、等级、姓名、日期.附录A试块要求（补充件）A.1 远场区使用,探测表面为平面时,应采用CS2型标准试块.A.2 近场区使用,探测表面为平面时,应采用CS1型标准试块.A.3 探伤面是曲面时,原则上应采用与工件具有大致相当曲率半径的对比试块,其具体形状如图A1.附录B横波探伤（补充件）B.1 横波探伤仅适用于内外径之比大于等于75%的环形和筒形锻件.B.2 探头B.2.1 探头公称频率主要为2.5MHz,也可用2MHz.B.2.2 探头晶片面积为140-400mm2.B.2.3 原则上应采用K1探头,但根据工件几何形状的不同,也可采用其他的K值探头.B.3 参考反射体B.3.1为了调整探伤灵敏度,利用被探工件壁厚或长度上的加工余部份制作对比试块,在锻件的内外表面,分别沿轴向和周向加工平行的V形槽作为标准沟槽.V形槽长度为25mm,深度为锻件壁厚的1%,角度为60°.也可用其他等效的反射体（如边角反射等）.B.4 探伤方法B.4.1 扫查方法B.4.1.1 扫查方向见图B1.B.4.1.2 探头移动速度不应超过150mm/s.B.4.1.3 扫查复盖应为探头宽度的15%以上.B.4.2 灵敏度检验从锻件外圆面将探头对准内圆面的标准沟槽,调整增益,使最大反射高度为满幅的80%,将该值在面板上作一点,以其为探伤灵敏度;再移动探头探外圆面的标准沟槽,并将最大反射高度亦在面板上作一点,将以上二点用直线连接并延长,使之包括全部探伤范围,绘出距离－－-振幅曲线.内圆面探伤时以同一顺序进行,但探头斜楔应与内圆面曲率一致.B.5 记录记录超－－-振幅曲线一半的缺陷反射和缺陷检出位置.附录CA VG 曲线图（参考件）C.1 A VG曲线参考图例如下:C.2 A VG曲线图必须在CS1和CS2型标准试块上测定后绘制.文章链接：中国化工仪器网/Tech_news/Detail/110051.html。
锻件超声波检测标准
锻件超声波检测标准1. 检测设备与材料1.1. 超声波探伤仪：应采用数字式超声波探伤仪，其性能应符合国家相关标准规定。
1.2. 探头：应选用频率为2.0MHz至5.0MHz的探头，其性能应符合国家相关标准规定。
1.3. 耦合剂：应采用甘油或硅油等声耦合剂。
1.4. 标准试块：应采用与被检锻件材料、规格相近的标准试块进行校准。
2. 锻件种类与规格2.1. 锻件种类：本标准适用于各种金属材料的自由锻件和模锻件的超声波检测。
2.2. 锻件规格：本标准适用于直径小于或等于1.0m的锻件。
3. 检测方法与步骤3.1. 检测面清理：清除锻件表面的氧化皮、锈蚀等杂质，确保探头与锻件表面良好接触。
3.2. 仪器校准：使用标准试块进行探伤仪校准，调整仪器灵敏度和扫描速度等参数。
3.3. 检测区域确定：根据锻件种类和规格，确定超声波检测的区域。
3.4. 探头布置：在确定的检测区域内，合理布置探头，确保检测无漏检。
3.5. 检测操作：将探头放置在锻件上，通过仪器控制使探头发射超声波并接收回波信号。
3.6. 数据记录：记录超声波检测过程中得到的所有数据，包括回波信号的时间、幅度、位置等信息。
4. 检测数据分析4.1. 数据处理：对采集到的超声波检测数据进行数字信号处理，提取出与缺陷相关的特征信号。
4.2. 缺陷判断：根据提取的特征信号，结合国家相关标准，对锻件内部是否存在缺陷进行判断。
4.3. 缺陷定位：根据检测数据，确定缺陷在锻件内部的相对位置。
4.4. 缺陷定量：根据检测数据，对缺陷的大小和形状进行定量分析。
5. 缺陷判断与分级5.1. 缺陷判断：根据国家相关标准规定的判断准则进行缺陷判断。
5.2. 缺陷分级：根据缺陷的大小、形状、位置等因素，结合锻件的使用要求，对缺陷进行分级。
6. 检测报告编制6.1. 检测报告内容：检测报告应包括以下内容：检测设备与材料、锻件种类与规格、检测方法与步骤、检测数据分析、缺陷判断与分级、结论等。
锻件超声波探伤方法简介
（1）、计算：对于平底孔或实心圆柱体底 面，同距离处底波与平底孔回波的分贝差 为：
△=20lg PB/Pf=20lg2λx/πDf2 λ-波长
x-被探部位的厚度
Df-平底孔直径
（2）、调节：探头对准完好区域的底面，调节增 益使底波B1到达基准高，然后用增益键增益△dB, 这时灵敏度就调节好了。为了便于发现缺陷可再 增益5~10dB作为扫查灵敏度。
近场区
干涉：频率相同的两列波叠加，使某些区域的振动加强，某 些区域的振动减弱，而且振动加强的区域和振动减弱的区域 相互隔开。这种现象叫做波的干涉。
近场区：波源附近由于波的干涉而出现一系列声压极大极小 值的区域，称为超声波的近场区。
近场区探伤定量是不利的，处于声压极小值处的较大缺陷回 波可能较低，而处于声压极大值处的较小缺陷回波可能较高， 这样就容易引起误判，甚至漏检，因此应尽可能避免在近场 区探伤定量。
例：用2.5p20z探头径向探伤Ф500mm的实心圆柱体锻件， C=5900m/s,问如何利用底波调节500/Ф2灵敏度?
解：由题意得：λ=C/f=5.9/2.5=2.36(mm)
柴油机锻件
柴油机是动力机械的一种，它常用来作发动机。以大型柴油机为例， 所用的锻件有汽缸盖、主轴颈、曲轴端法兰输出端轴、连杆、活塞杆、 活塞头、十字头销轴、曲轴传动齿轮、齿圈、中间齿轮和染油泵体等 十余种。
船用锻件
船用锻件分为三大类，主机锻件、轴 系锻件和舵系锻件。主机锻件与柴油机锻 件一样。轴系锻件有推力轴、中间轴艉轴 等。舵系锻件有舵杆、舵柱、舵销等。
原材料的缺陷造成的锻件缺陷通常有：
1.表面裂纹：
锻件超声波检测
L L f (r x f ) r
14
非缺陷回波判别 迟到波 三角形反射 610反射 轮廓反射 耦合剂反射 变形波 缺陷回波判别 单个缺陷回波 分散缺陷回波 密集缺陷回波 游动回波
锻件超声波检测(游动信号)
游动信号
1
2
3
15
T F B
2x f
2
2 x f
20 lg
“+”—外壁探测 “-”—内壁探测
2
d 10 lg D
11
缺陷定量
小于声束截面尺寸的缺陷
当量法 试块比较法(x<3N) 当量计算法(X>3N) 平行底面工件和实心圆柱体
Bf 20 lg
空心圆柱体
Bf
34
三、承压设备用钢锻件超声波检测 （JB/T4730.3-2005) 1、适用范围
适用 碳钢和低合金钢锻件本条 不适用 奥氏体钢等粗晶材料锻件 r/R≤80%的环形和筒形锻件周向横波检测 。
35
2、探头
T＜45mm：
双晶直探头，5MHz ，S≮150mm2
T≥45mm：
21
人为径向缺陷
T B 0 5 6. 2 F
F B, T
T
B
F
0
5
0
5 5.8
图6-2 中心孔壁上的径向缺陷和缺陷波的流动规律
22
• 2.在有中心孔的轴类中，距中心孔一定距 离的体积型缺陷如图6-3所示。此种缺陷波 的游动规律一般表现为： • （1）随着探头在工件表面上沿周向移动， 缺陷波在“底波”前后连续游动。 • （2）最大缺陷波出现的位置无一定规律， 它取决于缺陷表面的反射条件。如果缺陷 表面的反射条件各向同性，则最大缺陷波 常出现在“底波”前深度最小的位置上。
钢锻件超声检测方法-最新国标
钢锻件超声检测方法1范围本文件规定了钢锻件超声检测的协议条款、操作规程的编制、人员资格、设备和附件、校准和检查、检测时机、表面状态、灵敏度、扫查、分类、记录水平和验收标准。
本文件适用于铁素体一马氏体锻件、奥氏体和奥氏体一铁素体不锈钢锻件超声脉冲反射式手工检测方法。
供需双方协商后也可使用液浸法检测的机械化扫查方法。
其他组织的锻件也可参照使用。
本文件按形状和生产方法将锻件分为4类。
1、2、3类为简单外形的锻件，4类为复杂形状的锻件。
2规范性引用文件下列文件中的有关条款通过引用而成为本标准的条款。
凡注日期或版次的引用文件，其后的任何修改单（不包含勘误的内容）或修订版本都不适用于本标准，但提倡使用本标准的各方探讨使用其最新版本的可能性。
凡不注日期或版次的引用文件，其最新版本适用于本标准。
GB/T9445无损检测人员资格鉴定与认证（GB/T9445--2015.eqv ISO9712:2012）GB/T11343接触式超声斜射探伤方法GB/T12604.1无损检测术语超声检测GB/T11259超声波检验用钢制对比试块的制作与校验方法GB/T27664.1无损检测超声检测设备的性能与检验第1部分：仪器GB/T27664.2无损检测超声检测设备的性能与检验第2部分：探头GB/T27664.3无损检测超声检测设备的性能与检验第3部分：组合设备GB/T42399.1无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第一部分：仪器GB/T42399.2无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第二部分：探头GB/T42399.3无损检测仪器相控阵超声设备的性能与检验第二部分：组合系统GB/T19799.1无损检测超声检测1号校准试块JB/T4009无损检测接触式超声纵波脉冲回波检测和评定不连续方法JB/T4008无损检测液浸式超声纵波脉冲回波检测和评定不连续方法3术语与定义GB/T12604.1界定的术语和定义适用于本文件。
4协议条款供需双方应在订货时，对下面相关的超声检测达成共识（供需方未注明，供方有权选择检测方法）：——在哪个生产阶段进行无损检测（见9.1.6）；——栅格扫还是100%扫查（见8.6）；——是否要求近表面检查(见7．2．6)；——所要求的某个质量等级或多个质量等级和区域（见第11章)；——除了第7章和第12章详列出的外，是否要求特殊的设备、耦合剂、扫查范围；——不用手工检测的扫查方法；——长条不连续的定量方法（见第15章)；——灵敏度的设置方法（见第11章)；——检测时是否需要需方和其代理在场；——是否要求采用横波斜探头检测（11.3)；——是否需要提交得到需方认可的一份书面的操作规程；——对于第4类复杂锻件的其他检测要求（见12.2）。
02 锻件超声波三级检测--李以善
李以善 山东省特种设备检验研究院 2018.苏州
1
目录
一、钢锻件常见缺陷 二、钢锻件超声检测技术 三、钢锻件超声检测标准及缺陷评定 四、钢锻件超声横波检测 五、奥氏体钢锻件超声检测 六、钢锻件超声检测应用实例
2
一、钢锻件常见缺陷
锻件常见的内部缺陷 锻件是将铸锭或锻坯在锻锤或模具的压力下变形制成一定形状和尺
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二、钢锻件超声检测技术
6.1、缺陷位置的测定：在锻件检测中，主要采用纵波直探 头检测，因此可根据示波屏上缺陷前沿所对应的水平刻度 值τf和扫描速度1：n来确定缺陷在锻件中的位置。缺陷至 探头的距离xf为
xf＝nτf
18
二、钢锻件超声检测技术
6.2、当量计算法是利用各种规则反射体的回波声压公式和实际探伤中测得的 结果（缺陷的位置和波高）来计算缺陷的当量大小。当量计算法是目前锻件探 伤中应用最广的一种定量方法。用定量计算法定量时，要考虑调节探伤灵敏度 的基准。
3、检测基准灵敏度的确定，从锻件外圆面将 探头对准内圆面的标准沟槽，调整增益，使最 大反射高度为满刻度的80%，将该值标在面板 上，以其为基准灵敏度；不改变仪器的调整状 态，再移动探头测定外圆面的标准沟槽，并将 最大的反射高度也标在面板上，将上述两点用 直线连接并延长，绘出距离-波幅曲线，并使之 包括全部检测范围。内圆面检测时基准灵敏度 也按上述方法确定，但探头斜楔应与内圆曲率 一致。
1、锻件检测中，采用试块法调节灵敏度的 优点是：（ C ）
A、不必考虑材质差异 B、可以克服检测面形状对灵敏度的影响 C、对厚度于3N和小于3N的锻件都适用 D、以上都对
43
六、锻件超声检测应用实例
2、用2.5MHz，Φ20mm直探头对厚度 S1=400mm锻钢件进行超声波检测，已知 工件底面回波高度为B=40dB，检测时在 声程S2=240mm的位置发现第一处缺陷， 其波高为X1=6dB；在声程S3=180mm的 位置发现第二处缺陷，其波高为X2=23dB， 求：这两处缺陷的平底孔当量Φx（设锻钢 件中声速CL=5900米/秒，不计衰减）。
304锻件法兰超声检测标准
304锻件法兰超声检测标准摘要：一、304 锻件法兰概述二、超声检测原理三、304 锻件法兰超声检测标准四、检测方法及步骤五、检测结果分析六、总结正文：一、304 锻件法兰概述304 锻件法兰是一种用于连接管道或设备的部件，它具有强度高、耐腐蚀性好、焊接性能优良等特点。
在工业领域中，304 锻件法兰被广泛应用于石油、化工、核电等高温、高压及腐蚀性环境中，以确保管道连接的可靠性和安全性。
二、超声检测原理超声检测是一种无损检测技术，它利用超声波在材料中传播的速度和衰减特性来检测材料的内部缺陷、裂纹等。
超声检测具有检测速度快、准确性高、无损等优点，因此在工业领域中得到了广泛应用。
三、304 锻件法兰超声检测标准针对304 锻件法兰的超声检测，我国制定了一系列相关标准。
这些标准主要包括：GB/T 11345-2016《金属材料超声波检验方法》、GB/T 22655-2008《锻件超声波检验》等。
这些标准规定了304 锻件法兰超声检测的检测范围、检测方法、检测结果表示等内容，为超声检测提供了依据。
四、检测方法及步骤304 锻件法兰超声检测的一般方法包括：磁粉检测、渗透检测、超声检测等。
其中，超声检测是最常用的方法。
超声检测的方法及步骤如下：1.确定检测范围：根据法兰的尺寸、形状及使用环境，确定检测范围和检测部位。
2.选择检测仪器：根据检测范围和检测部位，选择合适的超声检测仪器。
3.检测前准备：将被检法兰表面清洁干净，确保无油污、氧化皮等影响检测的因素。
4.涂抹耦合剂：在法兰表面涂抹适量的耦合剂，以保证超声波在法兰中的传播效果。
5.检测：将超声探头放置在法兰表面，按照设定的参数进行检测。
检测过程中，应注意探头的移动速度和检测角度，以确保检测结果的准确性。
6.检测结果记录：将检测结果记录在检测报告中，包括缺陷位置、大小、形状等。
五、检测结果分析通过对304 锻件法兰进行超声检测，可以发现法兰内部的缺陷、裂纹等问题。
锻件焊缝超声波探伤报告(一)2024
锻件焊缝超声波探伤报告（一）引言概述：
本报告旨在对锻件焊缝进行超声波探伤分析，以评估焊缝中的缺陷情况。
通过超声波技术，我们能够探测和确定焊缝中可能存在的裂纹、孔隙和夹杂等缺陷，从而为焊接质量和安全性提供评估和改进的依据。
正文内容：
一、超声波检测仪器和方法
1. 选用合适的超声波探伤仪器和探头。
2. 对焊缝进行合适的耦合，确保信号传递的完整性。
3. 进行超声波扫描以获取焊缝的全面数据。
二、焊缝表面缺陷的检测
1. 通过超声波扫描检测焊缝表面的裂纹。
2. 探测焊缝表面的孔隙和气泡。
3. 检测焊缝表面的夹杂物。
三、焊缝内部缺陷的检测
1. 通过超声波穿透焊缝进行内部缺陷的探测。
2. 检测焊缝内部裂纹的长度和深度。
3. 探测焊缝内部孔隙和夹杂物的分布情况。
四、焊缝质量评估标准
1. 根据焊缝的设计规范和标准，对焊缝缺陷进行分级评估。
2. 采用合适的评估指标和方法进行焊缝质量的定量评估。
3. 判断焊缝缺陷对焊接结构安全性的影响。
五、焊缝缺陷处理和改进建议
1. 对于发现的焊缝缺陷，需要及时进行修复和处理。
2. 根据缺陷分布和特点，提出焊缝改进的建议和措施。
3. 进行焊缝质量改进的跟踪和监督。
总结：
通过超声波探伤技术对锻件焊缝进行检测，可以准确、全面地
评估焊缝中的缺陷情况。
本报告详细介绍了超声波检测仪器和方法、焊缝表面和内部缺陷的探测、焊缝质量评估标准以及焊缝缺陷处理
和改进建议。
通过对焊缝进行超声波探伤，我们能够提高焊接质量
和安全性，确保锻件的正常使用。
ut超声波锻件检测标准大全
标题：UT超声波锻件检测标准大全引言：UT超声波（Ultrasonic Testing）是一种常用的无损检测方法，适用于锻件等金属材料的检测。
一、UT超声波锻件检测的基本原理UT超声波锻件检测通过传输高频声波进入锻件内部，利用声波的反射和散射来检测缺陷和材料性质。
其基本原理包括声波的发射、传播、接收和信号处理等过程。
二、UT超声波锻件检测的设备及工艺要求1. 设备要求：a. UT超声波探头：选择合适的频率和类型的探头，以满足对不同锻件的检测需求。
b. UT仪器：确保仪器的稳定性、精度和可靠性。
c. 耦合剂：选择适当的耦合剂，确保声波能够有效地传递到锻件表面。
2. 工艺要求：a. 清洁表面：确保锻件表面干净，无杂质和涂层，以保证声波的传播质量。
b. 调节参数：根据锻件的材料和尺寸，合理调节超声波仪器的参数，如增益、频率等，以获得清晰的声波信号。
c. 扫描方式：选择适当的扫描方式，如直线扫描、扇形扫描等，以全面覆盖锻件的检测区域。
三、UT超声波锻件检测的缺陷类型和评定标准1. 缺陷类型：a. 线性缺陷：包括裂纹、夹杂、疏松等。
根据缺陷的位置、长度和宽度等特征进行分类。
b. 表面缺陷：如气孔、夹渣等。
根据缺陷的大小和密度进行评定。
2. 评定标准：a. 线性缺陷：按照标准规定的缺陷尺寸和数量限制进行评定，如长度、深度等。
b. 表面缺陷：按照标准规定的缺陷密度和尺寸进行评定，如单位面积内的缺陷数量。
四、UT超声波锻件检测的操作步骤1. 准备工作：根据锻件的材料和尺寸，选择合适的探头、仪器和耦合剂，并确保设备的正常运行。
2. 清洁表面：使用适当的清洁剂将锻件表面清洁干净，以确保声波的传播质量。
3. 设定参数：根据锻件的要求，调节超声波仪器的参数，如增益、频率等，以获得清晰的声波信号。
4. 扫描检测：按照事先确定的扫描方式，将探头移动在锻件表面，全面扫描检测区域。
5. 数据记录与分析：记录检测数据并进行分析，判断缺陷类型和评定标准是否符合要求。
奥氏体钢锻件的超声波检验方法
2.2.3用斜射波束扫查时，应采用相当于晶片直径20－－30mm的换能器。斜射波束在工件中的折射角应为30°－－70°。
2.2.4为了精确测定缺陷，必要时也可以采用其它探头。
2.3耦合剂
在换能器和探测面之间应使用合适的、具有良好润湿特性的耦合剂。校正和探伤应采用同样的耦合剂。
2设备
2.1仪器
2.1.1应采用Ａ型脉冲反射式超声波探伤仪。仪器的工作频率至少要有0.5-5ＨＭz。
2.1.2仪器的探伤性能指标，包括工作频率、垂直线性、水平线性、动态范围和衰减器的精度，应符合JB1834的规定。考虑到对粗晶材料的检测，仪器应具有深度补偿装置和足够的功率。
2.2探头
2.2.1所用仪器和探头的组合灵敏度，应满足所探工件最大声程处的探测灵敏度要求。分辨率、盲区、信噪比、工作频率误差应符合JB1834的规定。探头（包括直探头和斜探头）应没有明显影响测量精度的偏斜和双峰。
───────────────
附加说明:
本标准由德阳大型铸锻件研究所提出并归口。
本标准由北京重型机械厂负责起草。
本标准主要起草人郑中兴。
7.2采用刻槽法时，一般需将探头置于外圆表面上，声束垂直于刻槽长度方向，移动探头并调整仪器灵敏度，使外壁刻槽第二次反射（Ｗ形反射）或内壁刻槽第二次反射（Ｎ形的反射）回波高度至少为屏高的20%。连接外壁刻槽第一、第二次回波峰值点或内壁刻槽第一、二次回波的峰值点，以此作为全跨距校正的基准线。
7.3如果采用全跨距校正从内外壁表面的刻槽上都得不到至少为屏高20%的第二次回波，则应采用半跨距校正（此时内外壁均应各刻一槽，并使其互不影响），使来自外壁刻槽的第一次回波高度至少为屏高20%，连接内壁刻槽第一次回波的峰值点，以此作为半跨距校正的基准线。
锻件超声波检验
锻件超声波检验1。
1范围：本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。
本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
1.2探头：双晶直探头的公称频率应选用5MHz；探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14mm～25mm。
1.3试块：用标准锻件试块CSⅠ、CSⅡ、CSⅢ。
1.4 检验时机：原则上应热处理后，在槽、孔,台阶等加工前，比较简单的几何形状下进行,检测面的表面粗糙度R a≤6.3μm.1.5 扫查面：扫查表面应无油垢和污物等附着物.1。
6 耦合剂：机油或浆糊。
1.7 检验方法:以纵波检验为主。
对筒形和环形锻件还应进行横波检验，检查部位和验收标准按产品技术要求而定。
1.8 扫查方法:以两个相互垂直的方向进行，尽可能地探测到锻件的全体积,主要探测方向如图4.1 所示。
其他形状锻件也可参照执行。
1.9 扫查速度：探头移动速度不超过150mm/s。
1。
10 当锻件探测厚度大于400mm时，应从相对的两端面进行100%的扫查. 1.11检测灵敏度的校验当被检部位的厚度大于或等于探头的3 倍近场区长度，且探测面与底面平行时，可采用底波计算法确定检测灵敏度，校正点的位置应在工件上无缺陷的完好区域，且至少选择三点,并取得平均值;对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的3 倍近场区时,可直接采用CSⅠ标准试块确定基准灵敏度。
1。
12 检测灵敏度不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径.1.13 缺陷当量确定，采用AVG 曲线及计算法确定缺陷当量（工件厚度大于或等于探头的三倍近场区）计算缺陷当量时,当材质衰减系数超过4dB/m时，应予修正。
1。
14 记录a．记录当量直径超过φ4mm的单个缺陷的波幅和位置；b．密集性缺陷:记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布;c．饼形锻件应记录大于或等于φ4mm当量直径的缺陷密集区,其它锻件应记录大于或等于φ3mm当量直径的缺陷密集区;d．缺陷密集区面积以50mm×50mm的方法作为最小量度单位，其边界可由半波高度法决定。
锻件超声波探伤标准
锻件超声波探伤标准锻件超声波探伤是一种常用的无损检测方法，它能够对锻件的内部缺陷进行有效的检测，保障了锻件的质量和安全性。
在进行锻件超声波探伤时，需要严格遵守相关的标准，以确保检测结果的准确性和可靠性。
本文将介绍锻件超声波探伤的相关标准，希望能够对从事相关工作的人员有所帮助。
首先，进行锻件超声波探伤时，需要遵守国家相关标准，如GB/T 4162-2008《金属材料超声波检验方法》等。
这些标准规定了超声波探伤的基本原理、设备要求、操作规程等内容，对于保证检测的准确性和可靠性起到了重要的作用。
因此，在进行锻件超声波探伤时，必须严格按照相关标准的要求进行操作，不得随意更改或省略任何步骤。
其次，对于锻件超声波探伤的设备要求也需要符合相关标准的规定。
超声波探伤设备是进行检测的关键工具，其性能直接影响到检测结果的准确性。
因此，必须选择符合国家标准要求的超声波探伤设备，并且在使用过程中要进行定期的维护和校准，以确保设备的正常工作状态。
另外，在进行锻件超声波探伤时，操作人员的素质和技术水平也是至关重要的。
相关标准对于操作人员的资质和培训要求都有明确的规定，必须经过专业培训并取得相应的资质证书才能从事超声波探伤工作。
只有具备了专业的知识和丰富的实践经验，操作人员才能够准确地判断和分析锻件中的缺陷情况，确保检测结果的准确性。
此外，锻件超声波探伤的操作规程也是按照相关标准来执行的。
操作规程包括了设备的使用方法、检测的步骤、数据的记录和分析等内容，必须严格按照标准的要求进行操作，不得随意更改或省略任何步骤。
只有在严格遵守操作规程的情况下，才能够获得准确可靠的检测结果。
总的来说，锻件超声波探伤标准是保证检测结果准确性和可靠性的重要保障。
只有严格遵守相关标准的要求，选择符合标准要求的设备，培训具备资质的操作人员，并严格按照操作规程进行操作，才能够保证锻件超声波探伤的有效性和可靠性。
希望相关人员能够重视标准的作用，严格遵守标准要求，提高锻件超声波探伤工作的质量和效率。
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锻件超声波检验标准化管理处编码[BBX968T-XBB8968-NNJ668-MM9N]
锻件超声波检验
范围：本条适用于承压设备用碳钢和低合金钢锻件的超声检测和质量分级。
本条不适用于奥氏体钢等粗晶材料锻件的超声检测，也不适用于内外半径之比小于80%的环形和筒形锻件的周向横波检测。
探头：双晶直探头的公称频率应选用5MHz；探头晶片面积不小于150mm2；单晶直探头的公称频率应选用2MHz～5MHz，探头晶片一般为φ14mm～25mm。
试块：用标准锻件试块CSⅠ、CSⅡ、CSⅢ。
检验时机：原则上应热处理后，在槽、孔，台阶等加工前，比较简单的几何形状下进行，检测面的表面粗糙度R a≤μm。
扫查面：扫查表面应无油垢和污物等附着物。
耦合剂：机油或浆糊。
检验方法：以纵波检验为主。
对筒形和环形锻件还应进行横波检验，检查部位和验收标准按产品技术要求而定。
扫查方法：以两个相互垂直的方向进行，尽可能地探测到锻件的全体积，主要探测方向如图所示。
其他形状锻件也可参照执行。
扫查速度：探头移动速度不超过150mm/s。
当锻件探测厚度大于400mm时，应从相对的两端面进行100%的扫查。
检测灵敏度的校验
当被检部位的厚度大于或等于探头的3 倍近场区长度，且探测面与底面平行时，可采用底波计算法确定检测灵敏度，校正点的位置应在工件上无缺陷的完好区域，且至少选择三点，并取得平均值；对由于几何形状所限，不能获得底波或壁厚小于探头的3 倍近场区时，可直接采用CSⅠ标准试块确定基准灵敏度。
检测灵敏度不得低于最大检测距离处的φ2mm平底孔当量直径。
缺陷当量确定，采用AVG 曲线及计算法确定缺陷当量（工件厚度大于或等于探头的三倍近场区）计算缺陷当量时，当材质衰减系数超过4dB/m时，应予修正。
记录
a．记录当量直径超过φ4mm的单个缺陷的波幅和位置；
b．密集性缺陷：记录密集性缺陷中最大当量缺陷的位置和分布；
c．饼形锻件应记录大于或等于φ4mm当量直径的缺陷密集区，其它锻件应记录大于或等于φ3mm当量直径的缺陷密集区；
d．缺陷密集区面积以50mm×50mm的方法作为最小量度单位，其边界可由半波高度法决定。
等级分类
a.单个缺陷评定的等级见表
b.底波降低量的等级评定见表
c.密集区缺陷的等级评定见表。