脱硫脱氮(脱硝)概述
脱硫脱氮(脱硝)概述
目录第一章脱硫脱硝概述 (2)的来源与危害 (2)1.1 大气中SO21.2 大气中NOX的来源与危害 (2)第二章湿法脱硫技术 (4)2.1 湿式石灰石-石膏法烟气脱硫技术 (4)2.2间接石灰石-石膏法脱硫技术 (4)2.2.1 双碱法 (5)2.2.2 碱式硫酸铝法 (5)2.2.3 液相催化氧化法 (5)2.3海水脱硫技术 (5)2.4钠碱吸收法 (7)2.5湿式氨法脱硫技术 (7)2.6金属氧化物法 (7)2.6.1 氧化镁法 (7)2.6.2 氧化锌法 (8)第三章干法和半干法脱硫技术 (10)3.1喷雾干燥法脱硫工艺 (10)3.2烟气循环流化床脱硫技术 (10)3.3炉内喷钙脱硫技术 (11)3.4电子束法脱硫工艺 (11)3.5活性炭吸附法 (12)3.6气相催化氧化法 (12)第四章还原法脱氮技术 (13)4.1选择性非催化还原法 (13)4.2非选择性催化还原法 (13)4.3选择性催化还原法 (13)第五章吸收和吸附脱氮技术 (15)5.1酸吸收法 (15)5.2碱液吸收法 (15)5.3氧化吸收法 (15)5.4液相还原吸收法 (16)5.5液相络合吸收法 (16)5.6活性炭吸附法脱氮技术 (16)参考文献： (17)第一章脱硫脱硝概述工业化在促进社会发展的同时，也给环境造成了巨大的损害。
其中，燃料燃烧排放的二氧化碳是引起温室效应的主要物质，SO2、NOX以及飞灰颗粒又是大气污染的主要来源。
燃煤锅炉烟道气产生的烟尘也是造成大气污染的主要原因之一，其主要成份是SO2和NOX, 这些污染物质的治理和减排是一个亟待解决的问题[1]。
1.1 大气中SO2的来源与危害大气中的SO2大多数是因为对含硫矿石的冶炼、对化石燃料的燃烧、或含硫酸、磷肥等生产的工业废气以及机动车辆的尾气排放。
目前SO2排放主要来自燃煤的废气,中国又是燃煤大国,我国火电厂排放SO2的严峻形势及对环境污染的严重影响，指出了控制SO2排放的迫切性。
脱硝技术的介绍范文
脱硝技术的介绍范文一、低氮燃烧技术：低氮燃烧技术是通过调整燃料燃烧的方式来降低NOx的排放。
该技术主要通过改变燃烧设备的结构和参数以及燃烧过程中的操作条件来实现。
常见的低氮燃烧技术包括分级燃烧、流化床燃烧、超细颗粒煤和燃料添加剂等。
分级燃烧是指在锅炉中设置多级燃烧器，通过不同燃烧器之间的分布来实现燃烧的分级，以降低燃料燃烧产生的NOx排放。
流化床燃烧是一种高效燃烧技术，通过床层内部的温度、物料循环和流动速度等参数的控制，可以实现低NOx排放。
超细颗粒煤是将煤通过研磨等处理技术制备成小颗粒煤，燃烧时可以增加煤粉的燃烧速度，减少煤的残留时间和温度，从而减少NOx的生成。
燃料添加剂是通过向燃烧过程中添加一些特殊化学物质，改变燃料的燃烧特性，从而减少NOx的排放。
二、选择性催化还原（SCR）技术：SCR是目前最常用的脱硝技术之一，主要用于燃煤电厂和燃气锅炉等大型燃烧设备中。
该技术通过在烟气中喷射氨气（NH3）或尿素溶液，使NOx与氨气在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。
SCR技术具有高效、可靠、稳定的特点，能够将NOx的排放降低到较低的水平。
催化剂的选择和设计是SCR技术成功应用的关键。
三、选择性非催化还原（SNCR）技术：SNCR技术是一种无催化剂的脱硝技术，主要适用于小型锅炉和工业炉等燃烧设备。
该技术通过在烟气中喷射氨水或氨气，使之与烟气中的NOx发生反应，生成氮气和水。
SNCR技术具有投资成本低、运行灵活等优点，但在脱硝效率和NOx排放的稳定性方面相对于SCR技术还有一定的改进空间。
四、湿法脱硝技术：湿法脱硝技术是指在烟气中加入二氧化硫（SO2）吸收剂，将烟气中的SO2和NOx一同吸收，形成硫酸和硝酸，然后通过反应池等设备将硫酸和硝酸转化为硫酸铵（（NH4）2SO4）和硝酸铵（NH4NO3），最后通过一系列的工艺步骤将其分离、浓缩和干燥，得到脱硝产物。
湿法脱硝技术具有高效、全程脱硝、能够同时处理多种污染物等优点，但其设备投资和运行成本相对较高。
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程
焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程焦炉烟气是一种含有大量二氧化硫和氮氧化物的废气，对环境和人体健康都会造成严重影响。
为了减少这些有害气体的排放，需要对焦炉烟气进行脱硫脱硝处理。
下面介绍一种常见的焦炉烟气脱硫脱硝工艺流程。
一、脱硫工艺脱硫是指将焦炉烟气中的二氧化硫转化为硫酸气体或颗粒物并进行回收的过程。
目前常用的脱硫工艺有湿法和干法两种。
1.湿法脱硫工艺湿法脱硫是指通过与气体接触的液体中的化学试剂来吸收二氧化硫，然后将吸收的二氧化硫转化为硫酸。
常用的化学试剂有石灰石、石膏、氢氧化钠等。
湿法脱硫工艺流程如下：(1)废气先通过预处理系统进行加热和除尘，以便后续的工艺操作。
(2)将加热后的废气引入吸收塔，在吸收塔中与喷淋的化学试剂进行接触和反应，吸收二氧化硫。
(3)将吸收后的废气经过除雾器，去除湿气和颗粒物，得到含有硫酸的气体。
(4)最后，将含有硫酸的气体进行净化和回收，同时将剩余的废液进行处理和排放。
2.干法脱硫工艺干法脱硫是指利用固体吸收剂吸收二氧化硫，然后将吸附的硫化合物进行回收或转化为稳定的物质。
常用的固体吸收剂有活性炭、氧化铁、氧化钙等。
干法脱硫工艺流程如下：(1)废气经过预处理系统后，与喷雾的固体吸收剂进行接触和反应，吸附二氧化硫。
(2)将吸附后的固体吸收剂进行回收或转化为稳定的物质，如通过加热脱附二氧化硫。
(3)最后，将剩余的固体吸收剂进行处理和排放。
二、脱硝工艺脱硝是指将焦炉烟气中的氮氧化物转化为氮气和水的过程。
目前常用的脱硝工艺有选择性催化还原法和非选择性催化还原法两种。
1.选择性催化还原法选择性催化还原法是指将氧化剂加入焦炉烟气中，将氮氧化物转化为氮气和水。
常用的氧化剂有氨气和尿素等。
选择性催化还原法脱硝工艺流程如下：(1)预处理系统将废气进行加热和除尘。
(2)在催化剂层中，将氨气或尿素加入焦炉烟气中，氮氧化物和氨气或尿素在催化剂的作用下发生反应，生成氮气和水。
(3)最后，将剩余的氨气或尿素进行处理和回收利用。
最新脱硝介绍
二
脱硝系统
脱硝系统布臵方式
（1）高温高尘布臵 烟囱
锅炉
SCR
空预器
电除尘
GGH
FGD
优 点 缺 点
进入反应器的烟气温度达300-400℃，多数催化 剂在此温度范围都有足够的活性，烟气不需加热。 催化剂处于高温高尘区域，催化剂易中毒、堵塞、 烧结或失效。
二
脱硝系统
脱硝系统布臵方式
（2）高温低尘布臵 烟囱
二
脱硝系统
液氨蒸发及供给系统
序号 1 2 3 液氨储罐出口 门 设备名称 KKS编号 测点名称 液氨储罐出口门已开 液氨储罐出口门已关 ………… 信号类型 DI DI ……
4
5 6 7 液氨蒸发器进 口门
液氨蒸发器进口门已开
液氨蒸发器进口门已关 ………… 液氨蒸发器出口气氨温度
DI
DI …… AI
一
概
述
NOx主要来源于煤、石油、天然气等石化燃料的燃烧
一方面主要是电力部门和工业部 门燃料的燃烧的排放； 电力行业：35~40%； 水泥行业：10%；
另一方面，随着现代社会汽车数量 的剧烈增长，由汽车排放的 NOx 所占的比重日益增加； 汽车尾气：30%；
氮氧化物对人的眼睛、呼吸道和肺有着强烈的毒害作用，并能致癌。
锅炉
高温电除尘
SCR
空预器
GGH
FGD
优 点 缺 点
催化剂处于低尘区域，可防止飞灰对催化剂的污 染和对反应器的磨损和堵塞。 一般电除尘在300-400℃高温下很难正常运行， 可靠性不高，一般不采用。
二
脱硝系统
脱硝系统布臵方式
（3）低温低尘布臵 烟囱
锅炉
空预器
电除尘
脱硝技术介绍(SCR和SNCR)
烃生成物中结合的氮
氰氧化物(OCN, HNCO)
NOx 氨类(NH3, NH2， NH，N) 还原气氛 氧化气氛 N2 N2O NOx H
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低NOx主要控制技术
低NOx排放主要技术措施
1 .改变燃烧条件：包括低过量空气燃烧法，空气分
级燃烧法，燃料分级燃烧法，烟气再循环法。 2 .炉膛喷射脱硝：包括喷氨及尿素，喷入水蒸汽， 喷入二次燃料。 3 烟气脱硝： (1)干法脱硝。 (烟气催化脱硝，电子束照射烟气脱硝) (2).湿法脱硝。
管道和附件
需要直径较大的带保温层的高压蒸 汽管道，SCR反应器外有很多管道 备件需要安装，它伸出反应器外较 长。
运行成本
每天吹1次的频率
维护成本
声波吹灰器结构简单，维护方便。钛 合金膜片是唯一一个活动部件，通常 寿命为5年。
噪音较大，在反应器外部的吹灰器发 声部分必须做隔音处理，经过处理后 的噪音水平可以降低到75dB以下。
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选择性催化还原法（SCR）
SCR工艺系统－吹灰器
催化剂表面的积灰
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选择性催化还原法（SCR）
蒸汽吹灰器－耙式吹灰器
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选择性催化还原法（SCR）
声波吹灰器
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选择性催化还原法（SCR）
蒸汽吹灰器和声波吹灰器比较
项 目 吹灰器本体 声波吹灰器 进口产品价格高 需要安装直径为50mm的压缩空气气管。 声波吹灰器很轻便，可以通过安装法 兰很轻易地安装在SCR上，并仅仅伸 出设备0.7m。 10分钟吹10秒钟的频率。每次 0.368 立方米/声波吹灰器 蒸汽吹灰器 中 等
还原剂主要有： 液氨，尿素和 氨水。
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选择性催化还原法（SCR）
火电厂脱硫系统及脱硝技术介绍
（1）脱硫工艺采用湿式石灰石—石膏湿法。 （2）脱硫装置采用一炉一塔， 每套脱硫装置的
烟气处理能力为一台锅炉100%BMCR工况时的烟 气量，石灰石浆液制备和石膏脱水为两套脱硫装 置公用。脱硫效率按不小于96%设计。 （3）吸收剂制浆方式采用厂外来石灰石块，在电 厂脱硫岛内吸收剂制备车间采用湿式磨机制成浆 液。
脱硫工艺流程图
脱硫系统构成
石灰石浆液制备系统 烟气系统 吸收系统
电气与监测控制系统
事故浆液及排放系统
废水处理系统 石膏脱水及储存系统
公用系统
石灰石浆液制备系统
制备并为吸收塔提供满足要求的石灰石浆液。 石灰石浆液制备系统的主要设备包括石灰石储 仓、球磨机、石灰石浆液罐、浆液泵等。
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烟气系统
为脱硫运行提供烟气通道，进行烟气脱硫装置 的投入和切除，降低吸收塔人口的烟温和提升 净化烟气的排烟温度。烟气系统的主要设备包 括烟道挡板、烟气换热器、脱硫(增压)风机等。
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SO2吸收系统
通过石灰石浆液吸收烟气中的SO2，生成亚硫 酸产物，氧化空气将其氧化，并以石膏的形式 结晶析出。同时，由除雾器将烟气中的液滴除 去。SO2吸收系统的主要设备包括吸收塔、石 灰石浆液循环泵、氧化风机、除雾器等。
为了适应电站锅炉的负荷变化而造成炉膛内烟气温度的变 化，需要在炉膛上部沿高度开设多层氨气喷射口，以使氨 气在不同的负荷工况下均能喷入所要求的温度范围的烟气 中。
该法的主要特点是无需采用催化反应器，系统简单。
－催化剂一般使用TiO2为载体的V2O5/WO3及 MoO3等金属氧化物。 －载体：TiO2 、活性炭或沸石等多孔介质。 －布置位置：除尘器前、除尘器后
脱硫脱硝工艺概述
石灰石-石膏湿法脱硫工艺概述烟气脱硫采用技术为石灰石-石膏湿法烟气脱硫工艺。
脱硫剂采用石灰石粉(CaCO3), 石灰石由于其良好的化学活性及低廉的价格因素而成为目前世界上湿法脱硫广泛采用的脱硫剂制备原料。
SO2与石灰石浆液反应后生成的亚硫酸钙, 就地强制氧化为石膏，石膏经二级脱水处理可作为副产品外售。
本设计方案采用传统的单回路喷淋塔工艺，将含有氧化空气管道的浆池直接布置在吸收塔底部, 塔内上部设置三层喷淋层和二级除雾器。
从锅炉来的原烟气中所含的SO2与塔顶喷淋下来的石灰石浆液进行充分的逆流接触反应，从而将烟气中所含的SO2去除，生成亚硫酸钙悬浮。
在浆液池中通过鼓入氧化空气，并在搅拌器的不断搅动下，将亚硫酸钙强制氧化生成石膏颗粒。
脱硫效率按照不小于90％设计。
其他同样有害的物质如飞灰，SO3，HCI 和HF也大部分得到去除。
该脱硫工艺技术经广泛应用证明是十分成熟可靠的。
工艺布置采用一炉一塔方案，石灰石制浆、石膏脱水、工艺水、事故浆液系统等两塔公用。
#1锅炉来的原烟气由烟道引出，经升压风机(两台静叶可调轴流风机) 增压后, 送至吸收塔，进行脱硫。
脱硫后的净烟气经塔顶除雾器除雾后通过烟囱排放至大气。
#2炉的烟道系统流程与#1炉相同，布置上与#1炉为对称布置。
脱硫剂采用外购石灰石粉，用滤液水制成30%的浆液后在石灰石浆液箱中贮存，通过石灰石浆液泵不断地补充到吸收塔内。
脱硫副产品石膏通过石膏排出泵，从吸收塔浆液池抽出，输送至石膏旋流站(一级脱水系统)，经过一级脱水后的底流石膏浆液其含水率约为50%左右，直接送至真空皮带过滤机进行二级过滤脱水。
石膏被脱水后含水量降到10％以下。
石膏产品的产量为20.42t/h（#1、#2炉设计煤种，石膏含≤10％的水分）。
脱硫装置产生的废水经脱硫岛设置的废水处理装置处理后达标排放或回收利用。
脱硝工艺系统描述3.1 脱硝工艺的原理和流程本工程采用选择性催化还原法（SCR）脱硝技术。
脱硫脱硝方案
脱硫脱硝方案1. 引言随着工业化进程的加速和环境保护意识的提高，大气污染问题日益突出。
其中，二氧化硫（SO2）和氮氧化物（NOx）是主要的大气污染物之一。
因此，对烟气中的SO2和NOx进行脱除变得至关重要。
本文将提出一种脱硫脱硝方案，以解决这一问题。
2. 脱硫技术脱硫技术是指将燃煤烟气中的SO2去除的过程。
以下是两种常用的脱硫技术：2.1 干法脱硫干法脱硫主要通过吸附剂吸附煤燃烧产生的SO2。
其中，常用的吸附剂包括活性炭、活性氧化铝等。
干法脱硫的优点是设备简单、占地面积小，但是对于煤中的SO2去除效果较差，因此适用于SO2浓度较低的情况。
2.2 湿法脱硫湿法脱硫通过将烟气与吸收剂接触，使SO2被溶解或吸附。
常用的湿法脱硫技术包括石灰石石膏法和碱液吸收法。
石灰石石膏法通过将石灰石与烟气反应，生成石膏，从而去除烟气中的SO2。
碱液吸收法则利用碱性溶液对烟气中的SO2进行吸收。
湿法脱硫技术的优点是去除效率高，适用于高浓度SO2的情况。
3. 脱硝技术脱硝技术是指将燃煤烟气中的NOx去除的过程。
以下是两种常用的脱硝技术：3.1 选择性催化还原（SCR）SCR技术通过加入氨水或尿素等还原剂，将NOx转化为氮和水。
在SCR反应器中，烟气与还原剂在催化剂的作用下发生反应，达到脱除NOx的目的。
SCR技术的优点是去除效率高，对NOx去除有很好的效果。
3.2 选择性非催化还原（SNCR）SNCR技术通过加入尿素等还原剂，在高温条件下将NOx转化为氮和水。
与SCR不同的是，SNCR技术不需要催化剂的存在。
SNCR技术的优点是设备简单，操作灵活，适用于小型燃煤锅炉等场合。
4. 脱硫脱硝一体化方案为了提高脱硫脱硝的效率并减少设备投资，可以采用脱硫脱硝一体化方案。
该方案将脱硫和脱硝设备相结合，共享一部分系统设备，如吸收塔、废水处理系统等。
这样可以减少设备投资，并提高运行效率。
5. 结论脱硫脱硝是解决大气污染问题的重要环节。
scr脱硫脱硝
随着我国经济的发展, 在能源消费中带来的环境污染也越来越严重。
其中，大气烟尘、酸雨、温室效应和臭氧层的破坏已成为危害人类生存的四大杀手。
燃煤烟气所含的烟尘、二氧化硫、氮氧化物等有害物质是造成大气污染、酸雨和温室效应的主要根源。
在我国，二氧化硫、氮氧化物等有害物质主要是由燃煤过程产生的。
随着我国经济实力的增强,耗电量也将逐步加大。
目前，我国已经开展了大规模的烟气脱硫项目, 但烟气脱硝还未大规模的开展。
有研究资料表明，如果继续不加强对烟气中氮氧化物的治理, 氮氧化物的总量和在大气污染物中的比重都将上升, 并有可能取代二氧化硫成为大气中的主要污染物。
我国烟气脱硝项目起步较晚，目前国内运行的烟气脱硝项目所采用的工艺也是引进欧、美、日等发达国家和地区烟气脱硝技术, 为适应国内烟气脱硝市场的需要，我公司于2004年与德国STEULER公司在烟气脱硝技术方面展开了全方位的合作，主要由德方提供技术支持，我方负责开拓市场、消化有关技术。
1.SCR脱硝技术简介在众多的脱硝技术中，选择性催化还原法（SCR）是脱硝效率最高，最为成熟的脱硝技术。
1975 年在日本Shimoneski电厂建立了第一个SCR系统的示范工程，其后SCR技术在日本得到了广泛应用。
在欧洲已有120 多台大型装置的成功应用经验，其NOx的脱除率可达到80%~90%。
日本大约有170套装置，接近100GW 容量的电厂安装了这种设备，美国政府也将SCR技术作为主要的电厂控制NOx技术，SCR 方法已成为目前国内外电厂脱硝比较成熟的主流技术。
1.1 SCR法烟气脱硝原理在催化剂作用下，向温度约280℃～420℃的烟气中喷人氨，将N02还原成N2和NO。
化学反应方程式如下：在有氧的条件下：在无氧（或者缺氧）的条件下：在反应条件改变时,就有可能发生以下副反应:【1】由于该反应没有产生副产物,并且装置结构简单,适合于处理大量的烟气。
1.2 SCR烟气脱硝工艺的影响因素1.2.1 温度对催化剂反应性能的影响目前，运用于电厂烟气脱硝中的的SCR催化剂有很多，不同的催化剂,其适宜的反应温度也差别各异。
常见烟气脱硫脱硝技术介绍
常见烟气脱硫脱硝技术介绍1、磷铵肥法（PAFP）烟气脱硫技术磷铵肥法（Phosphate Ammoniate Fertilizer Process，简称PAFP），此技术的特点是将烟气中的SO2脱除并针对我国硫资源短缺的现状，回收SO2取代硫酸生产肥料，在解决污染的同时，又综合利用硫资源，是一项化害为利的烟气脱硫新方法。
2、活性炭纤维法（ACFP）烟气脱硫技术活性炭纤维法（Activated Carbon Fiber Process，简称ACFP）烟气脱硫技术是采用新材料脱硫活性炭纤维催化剂（DSACF）脱除烟气中SO2并回收利用硫资源生产硫酸或硫酸盐的一项新型脱硫技术。
该技术脱硫率可达95％以上，单位脱硫剂处理能力会高于活性炭脱硫一个数量级以上（一般GAC处理能力为102Nm3/h.t，而ACF可达104Nm3/h.t）。
由于工艺过程简单，设备少，操作简单。
投资和运行成本低，且能在消除SO2污染同时回收利用硫资源，因而可在电厂锅炉烟气、有色冶炼烟气、钢铁厂烧结烟气及各种大中型工业锅炉的烟气SO2污染控制中采用，改善目前烟气脱硫技术装置“勉强上得起，但运行不起”的状况。
该烟气脱硫技术按10万KW机组锅炉机组烟气计，装置投资费用3500万，年产硫酸3万～4万吨。
仅用于全国高硫煤电厂脱硫每年约可减少SO2排放240万吨，副产硫酸360万吨，产值可达数十亿元。
3、软锰矿法烟气脱硫资源化技术MnO2是一种良好的脱硫剂。
在水溶液中，MnO2与SO2发生氧化还原发应，生成了MnSO4。
软锰矿法烟气脱硫正是利用这一原理，采用软锰矿浆作为吸收剂，气液固湍动剧烈,矿浆与含SO2烟气充分接触吸收，生成副产品工业硫酸锰。
该工艺的脱硫率可达90％，锰矿浸出率为80％，产品硫酸锰达到工业硫酸锰要求（GB1622－86）。
常规生产工业硫酸锰方法是：软锰矿粉与硫酸和硫精沙混合反应，产品净化得到工业硫酸锰。
由于我国软锰矿品位不高，硫酸耗量增大，成本上升。
脱硫脱硝工程方案
脱硫脱硝工程方案一、工程背景我国工业生产过程中难免会产生大量的氧化硫和氮氧化物排放，这些物质是造成大气污染的主要因素。
为了减少大气污染，保护环境，我国对于工业企业的大气污染物排放进行了严格的管控，要求各企业做好脱硫脱硝工程。
二、技术原理1. 脱硫工程脱硫工程是指通过化学或物理方法将燃煤、燃油等燃料中的二氧化硫等硫氧化物去除的工艺。
常用的脱硫方法有石灰石法、石膏法、氨法等。
其中，石灰石法是最为常见的脱硫工艺。
其基本原理是将燃料中的二氧化硫与石灰石反应生成石膏，从而达到去除二氧化硫的目的。
2. 脱硝工程脱硝工程是指通过化学方法将燃料中的氮氧化物去除的工艺。
常用的脱硝方法有选择性催化还原法（SCR）和选择性非催化还原法（SNCR）。
其中，SCR法是最为常见的脱硝工艺。
其基本原理是将氨和氧化剂以一定的比例混合喷入烟气中，与烟气中的氮氧化物反应生成氮气和水，从而将氮氧化物去除。
三、工程设计1. 脱硫脱硝工程设计应遵循国家标准和条例，根据排放标准确定脱硫脱硝的目标要求及技术方案。
2. 工程设计中应充分考虑工艺流程、设备选型、运行维护等因素，确保脱硫脱硝工程的可靠性、高效性和经济性。
3. 脱硫工程设计中应考虑石灰石原料的供应、石灰石浆液的制备、石膏的处理和综合利用等问题。
4. 脱硝工程设计中应充分考虑氨水的储存、喷射系统的设计、催化剂的使用和脱硝效率等问题。
四、设备选型1. 脱硫设备脱硫设备通常包括石灰石浆液制备系统、石灰石浆液输送系统、石灰石浆液喷射系统、石灰石浆液再循环系统、石膏处理系统等。
2. 脱硝设备脱硝设备通常包括氨水储存系统、氨水输送系统、氨水喷射系统、催化剂选择系统、脱硝效率检测系统等。
五、工程实施1. 脱硫脱硝工程应在工程设计完成后，根据实际情况合理安排施工计划和施工进度。
2. 施工过程中应严格按照工程设计要求和质量标准进行施工，确保脱硫脱硝工程设备的安装质量和工程进度。
3. 施工过程中应加强安全管理，做好施工现场的安全防护和环境保护，确保施工过程中不发生安全事故和环境污染事件。
2.2烟气脱硫脱硝工艺简介
液体吸收法的分类和一般原理
5、氧化吸收法 、 原理：NOx中的NO被氧化生成NO2（硝酸、 原理 活性炭、氧、原子氧等），然后NO2被碱液 NO2 吸收。 6、络合吸收法 、 NO + 络合剂 → 络合物 ∆ NO ↑ (富集回收 ) → 原理： 原理： 络合剂： 络合剂：FeSO4、EDTA、Na2SO3。 特点： 特点：吸收容量小。
1.3 金属氧化法
氧化镁法多用于净化电厂锅炉烟气； 氧化镁法 氧化锌法适合锌治理企业的烟气脱硫； 氧化锌法 氧化锰法可用于无使用价值的低品位软 氧化锰法 锰矿为原料净化炼铜尾气中的二氧化硫， 并得到副产品—锰矿。 下面以氧化镁法为例介绍金属氧化物吸 收流程。
2、吸收法净化其它尾气 、
2.1 吸收法净化含 吸收法净化含NOx尾气 尾气
1.2 石灰 石灰石法 石灰/石灰石法
石灰石是最早作为废气脱S的吸收剂之 石灰石 一，目前应用较普遍的是湿式石灰 石灰 湿式石灰/石灰 湿式石灰 石-石膏法、改进的石灰/石灰石法和喷 石膏法、改进的石灰 石灰石法和喷 石膏法 雾干燥法 最初采用的是干式抛弃法 干式抛弃法，投资和运行 干式抛弃法 费用低，但存在脱S率低，增加除尘设备 的负荷等缺点，近年来重点转向湿式洗 涤法和喷雾干燥法。
1.2.3 喷雾干燥法
（2）特点：喷雾干燥法界于湿法和干法之间，和湿 式石灰石/石灰相比具有如下优点： ① 流程简单，设备少，省去了一套处理装置； ② 运行可靠，生产过程中不发生结垢和堵塞现象； ③ 只要排气温度适宜，不产生腐蚀； ④ 能量消耗低，投资及运行费用小； ⑤ 对烟气量和烟气中二氧化硫浓度的适应性大。 （3）工艺流程： （见图9-16）
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（2）工艺过程 ）工艺过程 主要有三部分组成 SO2的吸收，固液分离，固体处理 结合三菱重工业石灰-石膏法工艺流程作简要说明
脱硫脱硝工艺流程
脱硫脱硝工艺流程脱硫脱硝工艺是一种常用的环境保护工艺，用于减少燃煤等工业过程中产生的二氧化硫和氮氧化物排放，改善大气质量，保护环境。
脱硫脱硝工艺流程通常包括烟气脱硫、脱硝和除尘等步骤。
在脱硫工艺中，最常用的方法是湿法石灰石石膏法脱硫。
首先，将燃煤产生的烟气引入脱硫设备。
然后，在脱硫池中加入石灰乳，石灰乳会与烟气中的二氧化硫反应生成硫酸钙并吸收到石灰石石膏中。
最后，通过过滤和干燥处理，获得干燥的石膏产品，烟气中的二氧化硫得到去除。
在脱硝工艺中，常用的方法有选择性催化还原（SCR）脱氮和非选择性催化还原（SNCR）脱氮。
选择性催化还原脱氮主要是通过在高温下使烟气中的氮氧化物与氨反应生成氮和水，其中氨是从尿素溶液中添加到烟气中的。
非选择性催化还原脱氮则是通过在较低温度下将氨或尿素直接喷洒到烟气中与氮氧化物发生反应，达到脱硝的效果。
此外，在脱硝过程中，还可以添加催化剂来提高脱硝效率，如钒钛催化剂和金属催化剂。
钒钛催化剂在脱硝过程中能够催化氨与氮氧化物的反应，提高脱硝效率。
金属催化剂则是通过改变烟气中氮氧化物的物理和化学性质，增加与氨的反应机会，从而促进脱硝过程。
最后，在脱硝工艺中，还需要进行除尘处理。
除尘设备通常采用电除尘和布袋除尘。
在电除尘过程中，烟气通过电场区域，静电力使粉尘带电，然后由电场捕捉。
在布袋除尘过程中，烟气通过布袋过滤器，其中的粉尘颗粒被过滤器捕捉并积聚在布袋上。
以上就是脱硫脱硝工艺的主要流程。
脱硫脱硝工艺的实施能够有效减少废气中的有害物质排放，保护环境和人类健康。
随着环保要求的提高，脱硫脱硝工艺将得到更广泛的应用。
脱硫脱硝的工作原理
脱硫脱硝的工作原理首先，湿法脱硫是指将燃料中的二氧化硫通过水和氧气的反应转化为硫酸盐，然后再通过沉淀、过滤等方法将硫酸盐去除的过程。
湿法脱硫一般采用石灰石或石膏作为吸收剂，将燃料中的二氧化硫与吸收剂反应生成硫酸盐，然后通过过滤等工艺将硫酸盐去除。
这种方法可以高效地去除燃料中的二氧化硫，但会产生大量的废水和废渣，需要进行后续处理。
其次，干法脱硫是指通过干燥剂或吸附剂将燃料中的二氧化硫吸附或转化为其他物质的过程。
常用的干法脱硫方法包括石灰石干法脱硫、活性炭吸附脱硫等。
石灰石干法脱硫是将石灰石喷射到燃烧炉中，与燃料中的二氧化硫发生反应生成硫酸盐，然后通过过滤等方法将硫酸盐去除。
活性炭吸附脱硫是将活性炭喷射到燃烧炉中，通过活性炭对二氧化硫的吸附去除。
这些方法可以减少废水和废渣的产生，但对吸附剂的选择和再生有一定要求。
最后，选择性催化还原脱硝是指将燃料中的氮氧化物通过催化剂催化还原成氮气和水的过程。
常用的选择性催化还原脱硝方法包括铵盐法、尿素法等。
铵盐法是将铵盐喷射到燃烧炉中，与燃料中的氮氧化物发生反应生成氮气和水，然后通过过滤等方法将氮气和水去除。
尿素法是将尿素溶液喷射到燃烧炉中，通过尿素的热分解生成氨气，再与燃料中的氮氧化物发生反应生成氮气和水。
这些方法可以高效地去除燃料中的氮氧化物，但对催化剂的选择和再生也有一定要求。
总之，脱硫脱硝是一种重要的环保技术，可以有效减少大气中的二氧化硫和氮氧化物排放，保护大气环境和人类健康。
不同的脱硫脱硝方法有各自的特点和适用范围，可以根据实际情况选择合适的方法进行应用。
随着环保要求的不断提高，脱硫脱硝技术也在不断发展和完善，为保护环境和可持续发展做出了重要贡献。
脱硫脱硝工艺流程讲解
脱硫脱硝工艺流程讲解脱硫脱硝是一种常用的减排技术，用于去除烟气中的二氧化硫和氮氧化物。
下面是脱硫脱硝的工艺流程的详细讲解。
脱硫工艺流程：1.粉煤灰脱硫工艺：烟气首先进入脱硫塔，通过喷淋装置将石灰浆喷洒到上方，与二氧化硫发生反应生成石膏。
然后，进一步处理石膏以回收或排放。
2.石膏湿法脱硫工艺：烟气进入脱硫塔，塔内喷洒石膏浆液与二氧化硫发生反应生成石膏。
随后，处理后的石膏可以进一步利用或排放。
3.浆液吸收脱硫工艺：将氨或碱液加入脱硫塔，和烟气中的二氧化硫进行吸收反应，生成亚硫酸盐。
这种工艺比较常用于小型燃煤锅炉。
脱硝工艺流程：1.选择性催化还原（SCR）技术：该技术使用催化剂（通常为钒、钼或钨）将氨气或尿素与烟气中的氮氧化物反应，生成氮和水。
这种工艺在高温下进行，通常需要添加一个反应器来保持适宜的温度。
2.选择性非催化还原（SNCR）技术：此技术通过向烟气喷射氨水或尿素水达到脱硝的目的。
氨水在高温下分解，与烟气中的氮氧化物反应生成氮气和水。
这种工艺适用于温度较低的应用。
3.吸收脱硝技术：通过在脱硫塔中加入吸收剂（如铁氰化钠），使烟气中的氮氧化物与吸收剂反应生成高铁化合物。
这种方法相对较少使用，但有些情况下可以与脱硫同时进行。
1.烟气预处理：包括除尘和预热，以减少对后续装置的影响。
2.脱硫工艺：根据具体工艺选择粉煤灰、石膏湿法或浆液吸收等脱硫方法。
3.脱硫剂回收或排放处理：处理脱硫产生的石膏或其他脱硫副产物。
4.脱硝工艺：根据具体情况选择SCR、SNCR或吸收脱硝进行氮氧化物的处理。
5.脱硝废气处理：处理脱硝产生的氮气、水和其他废气。
需要注意的是，不同的工艺适用于不同的燃烧炉和烟气成分。
选择适合特定应用的脱硫脱硝工艺非常重要，以确保有效减少二氧化硫和氮氧化物排放。
脱硫脱硝工艺总结
脱硫脱硝工艺总结大纲：脱硫脱硝的发展趋势常见脱硫工艺常见脱硝工艺常用烟气脱硝一体化工艺0脱硫脱硝的发展趋势目前，烟气脱硝行业的主要总收入来源就是在电站锅炉领域；钢铁行业将全面进行烟气脱硝就是必然趋势，其在烟气脱硝行业市场中的占有率将可以大幅提高；全国水泥企业将展开环保自查，因此未来脱硝产业在水泥行业也将存有较好的市场前景。
总之，电站锅炉就是现在烟气脱硝的主体，钢铁行业和水泥行业就是未来代莱增长点。
1常见脱硫工艺通过对国内外烟气技术以及国内电力行业引入烟气工艺试点厂情况的分析研究，目前烟气方法通常可以分割为冷却前烟气、冷却中烟气和冷却后烟气等3类。
其中燃烧后脱硫，又称烟气脱硫（fluegasdesulfurization，简称fgd），在fgd技术中，按脱硫剂的种类划分，可分为以下五种方法：以caco3（石灰石）为基础的钙法，以mgo为基础的镁法，以na2so3为基础的钠法，以nh3为基础的氨法，以有机碱为基础的有机碱法。
世界上普遍使用的商业化技术是钙法，所占比例在90%以上。
按吸收剂及脱硫产物在脱硫过程中的干湿状态又可将脱硫技术分为湿法、干法和半干（半湿）法。
湿法fgd技术是用含有吸收剂的溶液或浆液在湿状态下脱硫和处理脱硫产物，该法具有脱硫反应速度快、设备简单、脱硫效率高等优点，但普遍存在腐蚀严重、运行维护费用高及易造成二次污染等问题。
干法fgd技术的脱硫吸收和产物处理均在干状态下进行，该法具有无污水废酸排出、设备腐蚀程度较轻，烟气在净化过程中无明显降温、净化后烟温高、利于烟囱排气扩散、二次污染少等优点，但存在脱硫效率低，反应速度较慢、设备庞大等问题。
半干法fgd技术是指脱硫剂在干燥状态下脱硫、在湿状态下再生（如水洗活性炭再生流程），或者在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物（如喷雾干燥法）的烟气脱硫技术。
特别是在湿状态下脱硫、在干状态下处理脱硫产物的半干法，以其既有湿法脱硫反应速度快、脱硫效率高的优点，又有干法无污水废酸排出、脱硫后产物易于处理的优势而受到人们广泛的关注。
水泥厂脱硝技术简介
水泥厂脱硝水泥厂脱硝主要是脱去烟气中的NOx（氮氧化物），脱硫就是脱去烟气中的SO2（二氧化硫），这两种物质进入大气会形成酸雨，酸雨对人类的危害非常大，所以现在国家一直在提倡环保，以煤炭为燃料的烟气都含有这些物质，特别是火电厂，现在建火电厂都要同时建设脱硫，脱硝现在国家还没有开始强制上。
水泥厂的烟气脱硝技术主要有选择催化还原法（SCR）和选择性非催化还原法（SNCR）选择催化还原法（SCR），脱硝效率达到95%，是目前公认最有前景的技术. 用NH3作还原剂将NOx催化还原为N2；烟气中的氧气很少与NH3反应，放热量小.选择性非催化还原法（SNCR），脱硝效率在30%—50%之间, 在高温和没有催化剂的情况下，通过烟道气流中产生的氨自由基与NOx反应；烟气中的氧参与反应，放热量大。
其他方法正在逐步淘汰出市场，不予介绍。
一、选择性催化剂还原烟气脱硝技术（SCR）是采用垂直的催化剂反应塔与无水氨，从燃煤燃烧装置及燃煤电厂的烟气中除去氮氧化物（NOx）。
具体为采用氨（NH3）作为反应剂，与锅炉排出的烟气混合后通过催化剂层，在催化剂层，在催化剂的作用下将NOx还原分解成无害的氮气（N2）和水（H2O）。
该工艺脱硝率可达90%以上，NH3逃逸低于5ppm,设备使用效率高，基本上无二次污染，是目前世界上先进的电站烟气脱硝技术，在全球烟气脱硝领域市场占有率高达98%。
二、SCR烟气脱硝技术工艺原理4NH3+4NO+O2->4N2+6H2O8NH3+6NO2->7N2+12H2O三、SCR烟气脱硝技术工艺流程SCR反应器通常布置在燃煤和燃油电厂的固态排渣或液态排渣锅炉的烟气下游，位于锅炉出口和空气预热器之间，此时气体温度为300～4000C，是脱硝反应的最佳温度区间，一般利用氨作为反应剂，烟气在进入脱硝反应器之前,首先将NH3和空气的混合气体(氨气5%)导入，氨气由许多精密喷嘴均匀分配在烟气通道的横断面上,烟气由上向下流动，催化剂上表面保持一定的温度, NOx在催化剂表面和氨气反应生成N2和H2O，而作为空气组成部分的N2和H2O对大气不会产生污染。
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目录第一章脱硫脱硝概述 (2)的来源与危害 (2)1.1 大气中SO21.2 大气中NOX的来源与危害 (2)第二章湿法脱硫技术 (4)2.1 湿式石灰石-石膏法烟气脱硫技术 (4)2.2间接石灰石-石膏法脱硫技术 (4)2.2.1 双碱法 (5)2.2.2 碱式硫酸铝法 (5)2.2.3 液相催化氧化法 (5)2.3海水脱硫技术 (5)2.4钠碱吸收法 (7)2.5湿式氨法脱硫技术 (7)2.6金属氧化物法 (7)2.6.1 氧化镁法 (7)2.6.2 氧化锌法 (8)第三章干法和半干法脱硫技术 (10)3.1喷雾干燥法脱硫工艺 (10)3.2烟气循环流化床脱硫技术 (10)3.3炉内喷钙脱硫技术 (11)3.4电子束法脱硫工艺 (11)3.5活性炭吸附法 (12)3.6气相催化氧化法 (12)第四章还原法脱氮技术 (13)4.1选择性非催化还原法 (13)4.2非选择性催化还原法 (13)4.3选择性催化还原法 (13)第五章吸收和吸附脱氮技术 (15)5.1酸吸收法 (15)5.2碱液吸收法 (15)5.3氧化吸收法 (15)5.4液相还原吸收法 (16)5.5液相络合吸收法 (16)5.6活性炭吸附法脱氮技术 (16)参考文献： (17)第一章脱硫脱硝概述工业化在促进社会发展的同时，也给环境造成了巨大的损害。
其中，燃料燃烧排放的二氧化碳是引起温室效应的主要物质，SO2、NOX以及飞灰颗粒又是大气污染的主要来源。
燃煤锅炉烟道气产生的烟尘也是造成大气污染的主要原因之一，其主要成份是SO2和NOX, 这些污染物质的治理和减排是一个亟待解决的问题[1]。
1.1 大气中SO2的来源与危害大气中的SO2大多数是因为对含硫矿石的冶炼、对化石燃料的燃烧、或含硫酸、磷肥等生产的工业废气以及机动车辆的尾气排放。
目前SO2排放主要来自燃煤的废气,中国又是燃煤大国,我国火电厂排放SO2的严峻形势及对环境污染的严重影响，指出了控制SO2排放的迫切性。
还有一部分SO2来源于自然过程,包括火山喷发出来的SO2,沼泽、湿地、大陆架等处释放的H2S进入大气后被氧化为SO2，含硫有机物被细菌分解及海洋形成硫酸盐气溶胶在大气中经过一系列变化而产生的SO2等[2]。
SO2是一种无色具有强烈刺激性气味的气体，易溶解于人体的血液和其他黏性液。
大气中的SO2会导致呼吸道炎症、支气管炎、肺气肿、眼结膜炎症等。
同时还会使青少年的免疫力降低，抗病能力变弱。
SO2在氧化剂、光的作用下，能生成硫酸盐气溶胶，硫酸盐气溶胶能使人致病，增加病人死亡率。
SO2还能与大气中的飘尘黏附，当人体呼吸时吸入带有SO2的飘尘，会使SO2的毒性增强。
研究表明，在高浓度的SO2的影响下，植物产生急性危害，叶片表面产生坏死斑，或直接使植物叶片枯萎脱落；在低浓度SO2的影响下，植物的生长机能受到影响，造成产量下降，品质变坏。
SO2对金属具有腐蚀性，特别是对钢结构的腐蚀，每年给国民经济带来很大的损失。
据估计，工业发达国家每年因为金属腐蚀而带来的直接经济损失占国民经济总产值的2%～4%。
1.2 大气中NOX的来源与危害NOX的种类有很多，主要包括一氧化氮（NO）、一氧化二氮（N2O）、二氧化氮（NO2）、四氧化二氮（N2O4）、五氧化二氮（N2O5）等，造成大气污染的主要指NO和NO2，一般认为NOX中NO约占95％，NO2约占5％。
大气中NOX的来源主要有两方面：（1）自然界每年生成NOX约5×108吨。
包括高空中闪电使氮气和氧气化合生成NOX，还有平流层的注入、NH3的氧化、生物质的燃烧和土壤的释放等；（2）每年人为向大气排放的NOX约为5.21×107吨。
人类活动排放的NOX主要来自各种燃料的燃烧过程，其中工业窑炉和汽车排放最多。
此外，硝酸的生产或使用过程、氮肥厂、有机中间体厂、有色及黑色金属冶炼厂的某些生产过程也有NOX 的生成。
NOX对人体健康有很大的影响，其中危害最大的是NO2，NO2常常导致各种职业病，较常见的是由急性高浓度NO中毒引起的肺水肿，以及由慢性中毒而引起的慢性支气管炎和肺水2肿。
而NO又非常容易与动物血液中的色素结合，造成血液缺氧而引起中枢神经麻痹。
NOX 也是酸雨、酸雾的主要污染物，酸雨会破坏森林植被，造成土壤酸化、贫瘠、物种退化、农业减产，还会使水体造成污染。
如果NOX与碳氢化合物结合，会形成光化学烟雾。
典型的事例为1952年美国洛杉矶光化学烟雾事件，该事件致使大批居民发生眼睛红肿、喉咙咳嗽、皮肤潮红等症状，严重者心肺功能衰竭。
同时NOX也参与了臭氧层的破坏，氧化亚氮在高空同温层中会破坏臭氧层，使较多的紫外线辐射到地面，增加皮肤癌的发病率，还可以影响人的免疫系统。
所以，烟气中的NOX控制和治理尤为重要。
第二章湿法脱硫技术2.1 湿式石灰石-石膏法烟气脱硫技术石灰石—石膏法脱硫工艺是世界上应用最广泛的一种脱硫技术，日本、德国、美国的火力发电厂采用的烟气脱硫装置约90%采用此工艺。
该工艺的主要反应是在吸收塔中进行的，送入吸收塔的吸收剂—石灰石(石灰)浆液与经烟气再热器冷却后进人吸收塔的烟气接触混合，烟气中的二氧化硫（SO2）与吸收剂浆液中的碳酸钙（CaCO3）以及鼓人的空气中的氧气(O2)发生化学反应，生成二水硫酸钙(CaS04·2H20)即石膏;脱硫后的烟气依次经过除雾器除去雾滴、烟气再热器加热升温后，经烟囱排人大气。
总的反应为：CaCO3+SO2+1/102+2H20→CaS04·2H20+C02,脱硫后的烟气经除雾器除去携带的细小液滴经烟囱排人大气，脱硫石膏浆液经脱水装置脱水后回收利用。
剩余浆液与新加入的石灰石浆液一起循环，这样可以使加人的吸收剂充分被利用，并确保石膏晶体的增长。
石膏晶体的正常增长是最终产品处理比较简单的先决条件。
新鲜的吸收剂石灰石(CaC03)浆液根据pH值和分离SO2量按一定比例直接加入吸收塔[3]。
其具体工艺流程图如下：2.2间接石灰石-石膏法脱硫技术传统的石灰石—石膏法烟气脱硫工艺采用钙基脱硫剂吸收二氧化硫后生成的亚硫酸钙、硫酸钙，由于其溶解度较小，极易在脱硫塔内及管道内形成结垢、堵塞现象。
结垢堵塞问题严重影响脱硫系统的正常运行，更甚者严重影响锅炉系统的正常运行。
为了尽量避免用钙基脱硫剂的不利因素，发展了间接石灰石—石膏法。
这类方法有双碱法、碱式硫酸铝法和液相催化氧化法等。
2.2.1 双碱法双碱法是采用钠基脱硫剂进行塔内脱硫，由于钠基脱硫剂碱性强，吸收二氧化硫后反应产物溶解度大，不会造成过饱和结晶，造成结垢堵塞问题。
另一方面脱硫产物被排入再生池内用氢氧化钙进行还原再生，再生出的钠基脱硫剂再被打回脱硫塔循环使用。
双碱法脱硫工艺降低了投资及运行费用，比较适用于中小型锅炉进行脱硫改造。
其工艺主要包括五个部分：(1)吸收剂制备与补充；(2)吸收剂浆液喷淋；(3)塔内雾滴与烟气接触混合；(4)再生池浆液还原钠基碱；(5)石膏脱水处理。
2.2.2 碱式硫酸铝法该法用碱式硫酸铝溶液吸收废气中的二氧化硫。
吸收后的吸收液送入氧化塔，塔底鼓入压缩空气，使Al2（SO4）3氧化。
氧化后的吸收液大部分返回吸收塔循环使用，只引出一小部分送至中和槽，加入石灰石再生，并副产石膏。
该法的优点是处理效率高，气液比较小，氧化塔的空气利用率高，设备材料较易解决。
2.2.3 液相催化氧化法液相催化氧化法烟气脱硫是在催化剂作用下，在水溶液内吸收和氧化烟气中SO2的脱硫工艺。
早期工作是研究从生产氧化铝的酸法过程中回收SO2。
窑气（1.0-6.5%的SO2）中的SO2用含有Mn2+离子（作为催化剂）的吸硫酸洗涤，供氧方法为用含有少量臭氧的空气对酸进行吹气。
工艺包括三步：①溶解于稀硫酸中的SO2与Fe3+催化剂反应使烟气中SO2氧化，反应温度50-70℃为宜，反应结果生成H2SO4，并使Fe3+还原为Fe2+；②将吸收液氧化使溶液中的Fe2+氧化为Fe3+，溶解于溶液中SO2也被氧化；③当吸酸浓度达5%时，引出部分至结晶槽，加入石灰石粉末即制得石膏。
该工艺简单，运转可靠，并可副产石灰，但缺点亦突出，主要为液气比大，稀硫酸腐蚀性很强，对设备材质要求较高。
2.3海水脱硫技术海水脱硫的工艺是基于海水中可溶解的重碳酸盐使得海水具有弱碱性(pH值为8.1-8.3)，这种碱性对于中和SO2非常适合。
当烟气通过以海水为吸收介质的吸收区后，SO2从烟气里析出，成为可溶解的SO 2，并转化成亚硫酸氢根离子和硫酸氢根离子，经氧化最终成为硫酸根离子。
硫酸根离子是海水中的天然元素，含量一般小于5%，对环境无害。
海水脱硫工艺的流程见下图，炉内烟气经过静电除尘器除尘后送人到气/气热交换器进行冷却，再进人吸收塔。
冷凝器里的一部分排水通过重力流人海水脱硫装置(FGD)的泵站。
这些海水被当作吸收剂，由喷淋泵打进吸收塔，经过喷淋系统后在吸收塔里形成很好雾状液滴。
在吸收塔里烟气与雾状的海水接触、混合，最终除去烟气里的SO 2。
在吸收塔里喷出的海水将气相SO 2转化成液相，可溶解的SO 2立刻与海水反应，形成酸式亚硫酸盐离子:SO 2（L)十H 2O →H ++HS03-产生的氢离子和溶解在海水里的碳酸氢根离子中和:H ++HC03- →H 2O+CO 2在吸收塔的排水池里亚硫酸根离子进一步氧化成硫酸氢根离子:HS03-+O (L)→HS04-从冷凝器里再取一定量的海水加人到喷淋塔的排水池里，以确保给氧化反应提供一个最佳的pH 值。
同时通过空气压缩机不断地向排水池输送空气为氧化反应提供过量的氧气，并析出中和反应后形成的CO 2。
吸收塔里的排水具有酸性，必须在排放前加人其余的海水进行中和，这些海水仍旧取自冷凝器出口。
硫酸氢根离子进一步形成硫酸根离子，从而使得SO 2不再从海水里析出:HS03-+HC03- →S042-+H 2O+CO 2海水作为吸收介质采用冷凝器出口的排水，先取30%-50%的冷却水通过地下管道流人FGD 塔的泵站，泵站装有3个喷淋泵，负责向吸收塔里的喷淋系统输送海水。
另取部分冷凝器排水加到吸收塔下的排水池，以确保氧化过程中得到最佳的pH 值。
当吸收塔的排放水排入再反应池时，冷凝器里其余的排水被引人再反应池与排放水中和。
进一步的化学反应得到可溶解的硫酸根离子。
脱硫后海水带着轻微增加的硫份(1%-3%)通过循环冷却水的出口管道返回大海[4]。
化学反应后产生的硫酸浓度非常低，可以一直保持溶解状态而不与海水里钙和镁离子反应成沉淀物。
最后将这些符合污水排放标准的海水排回大海。
2.4钠碱吸收法本法是用NaOH、Na2CO3和Na2SO3的水溶液作为吸收剂,吸收烟气中的SO2。
其中使用最多的是威尔曼－洛德(Wellman-Lord)法,是美国和日本应用较多的脱硫方法。