开料通用工艺规程
文件名称:开料通用工艺规程
文件编号：
执行单位：
发行日期：
接收签字：
XXX股份有限公司工艺部/质检部/生产部
一、目的
1. 明确开料工艺技术，提高生产效率；
2. 规范本公司的开料工艺，确保铆焊产品外观的统一性；
二、范围
1.该工艺指导书适用于一般生产工艺指导；
2.该工艺没有给出的内容按照图纸和具体工艺文件执行；
三、开料顺序
公司自制产品一般开料顺序为如下：
工艺部接收技术部订单图纸 工艺员制定订单单机材料表清单和绘制开料cad图形 OA提交工艺部工作计划 工艺主管审核和批准相关清单工艺文件 拷贝审核通过的工艺文件给材料排版工艺员 排版工艺员按生产批次进行预排版，核算材料型号和规格，对比库存，制定相应材料采购计划 工艺主管审核材料采购计划 采购部采购相关材料并入库 排版工艺员进行排版 排版工艺员将开料清单和板材下料标识清单打印出来，提交给开料组组长，排版NC文件拷贝至相应切割机内存上 开料组长核对清单后，按工位将开料清单和板材下料标识清单分发给各开料员 开料员按清单和程序号进行开料，坯料按下料标识号进行标识和转序
具体开料分为火焰切割、激光切割、等离子切割、剪板机剪板和锯床开料，其各自工艺规程如下。
四、火焰切割作业规程
4.1作业内容
4.1.1依据开料清单选择相应材质和规格的板材，确认板材外观无较大变形、损伤（突点高度≤0.5mm;划痕深度≤0.5mm），去除板材上的污物、易清除的氧化物；
4.1.2吊装板材，小板材用起重磁铁，超起重磁铁工作范围的采用吊钩；
4.1.3板材定位：平行于火焰切割机工作台，平行度偏差≤2mm，摆放平整；
4.1.4调用程序；
4.1.5对点，对点偏差不大于1mm；
4.1.6预热，默认预热时间为120s，目测预热位置板材变红后即可开始进行切割；
4.1.7进行切割，加工过程注意加工轨迹，及时上下调整火焰枪嘴与工件的距离，防止因氧化渣堵塞割嘴及工件塌落撞击割嘴，同时注意留意查看程序是否有误；
4.1.8加工完毕，取工件，去掉工件毛刺；
4.1.9根据开料清单进行毛坯件标记种植；
4.1.10定点放置工件。
4.2工艺参数（见附表）
4.3检测要求：
4.3.1严格按照图纸（展开图）对所有尺寸进行检测；
4.3.2无较大变形、损伤（突点高度≤0.5mm;划痕深度≤0.5mm）
4.3.4如图纸变更，严格按照新图纸或者设计变更检测；
4.3.5不允许存在的其他外观缺陷（见附表）
4.3.6注意事项：①做好设备点检记录，设备发生故障必须立刻告知班长和技术人员，并且如实记录在设备点检卡上；②做好零件、工装、辅具的定点归置；③作业异常、作业内容变更及无法确认作业方法是否正确时，必须与班长或技术人员取得沟通；④严格按《安全操作规程》作业；⑤作业完成后，填写相应的作业点检表。
4.4火焰切割不允许存在的缺陷
常见缺陷有刮渣、割口烧伤、塌陷、切口倾斜等，常见缺陷示意如下：
当切割件存在不允许的外观缺陷时，应通过补焊、打磨等措施消除缺陷予以消除。
切割件质量要求如下表所示：
板厚mm 直线度mm/m 缺口深度mm
垂直度mm
挂渣 30~50 ≤1 ≤2 ≤1 不允许
50~105 ≤1
≤2 ≤2
五、 激光切割机作业规程 5.1 作业内容
5.1.1 依据开料清单选择相应材质和规格的板材，确认板材外观无较大变形、损伤（突点高度≤0.5mm;划痕深度≤0.5mm ），去除板材上的污物、易清除的氧化物；
5.1.2 吊装板材，小板材用起重磁铁，超起重磁铁工作范围的采用吊钩； 5.1.3 板材定位：平行于激光机工作台，平行度偏差≤2mm,摆放平整； 5.1.4 工艺参数设置； 5.1.5 调用程序；
5.1.6 对点：对点偏差不大于1mm ；
5.1.7 进行切割，切割过程注意切割轨迹，以及时能够发现程序是否有误；
5.1.8 切割完毕，取出工件，去掉工件毛刺和挂渣。对于16mm/20mm 的板材还需打磨去除挂渣和毛刺；
5.1.9 根据开料清单进行毛坯件标记种植； 5.1.10 定置工件 5.2 工艺参数（见附表） 5.3 检测要求：
5.3.1 严格按照图纸（展开图）对所有尺寸进行检测； 5.3.2 无较大变形、损伤（突点高度≤0.5mm;划痕深度≤0.5mm ） 5.3.3 无记号外形公差按照下表范围检测；
切割厚度
基本尺寸范围mm
烧伤缺口 烧伤缺口
处理措施：补焊并打磨平整
5.4切割不允许存在的缺陷
同火焰切割。
5.5注意事项
①做好设备点检记录，设备发生故障必须立刻告知班长和技术人员，并且如实记录在设备点检卡上；②做好零件、工装、辅具的定点归置；③作业异常、作业内容变更及无法确认作业方法是否正确时，必须与班长或技术人员取得沟通；④严格按《安全操作规程》作业；
⑤作业完成后，填写相应的作业点检表。
六、型材下料规范
6.1型材下料料头标准如下表：
料头指型材下料后剩余的废料长度，不含因材料变形不能使用的部分，料头直接作废料处理。
6.2型材下料的分类、定义及长度公差
型材下料分为直角下料、角度下料、直角与角度下料。其定义和长度公差如下表：
长度
90°
90°
锯口锯口
6.3 型材下料制度
开料人员接到工艺部型材下料清单后，应按以下原则执行：
6.3.1 余料先用，按型材下料清单尺寸查找余料专用货架，如有合适的余料，则应优先使用；否则，再选用整条型材。
6.3.2 料头最短，合理搭配多个型材下料尺寸，确保料头尺寸最小。 6.3.3 按相应锯口样式的长度公差锯切，角度与图纸保持一致。
6.3.4 下料所剩料头按废料处理。料头尺寸需按本文第一项：型材下料料头标准执行。 6.3.5 下料所剩余料由下料员整齐摆放在余料专用货架上，材料标记移植，以便下次查找。 6.3.6 余料货架摆放规则为: 余料货架下层放大直径余料，上层放置小直径余料。 6.3.7 工艺部工程师按下料批次，统计余料数据，查找材质或规格可代用的在制零件，并在下料清单上做标记，以确保余料的利用。
6.3.8 工艺部相关人员按季度统计和协同开料组处理长期不用的余料。
七、 剪板工艺规程 7.1 范围
适用于剪板机对板厚小于等于6mm 的碳钢板和不锈钢钢板的剪切作业。 7.2 工作原理
剪板机剪切后应能保证被剪板料剪切面的直线度和平行度要求并尽量减少板材扭曲以获得高质量的工件。剪板机的上刀片固定在刀架上下刀片固定在工作台上。工作台上安装有托料球以便于板料的在上面滑动时不被划伤。 后挡料用于板料定位位置由电机进行调节。 压料缸用于压紧板料以防止板料在剪切时移动。护栏是安全装置以防止发生工伤事故。
长度
锯口
角度 锯口
角度 长度
锯口
角锯口
90°
7.3作业流程
查看当班作业计划 熟读图纸及开料清单 自检待加工件 开机前检查 打开机床总电源 剪切间隙调节 尺寸调节 剪切加工 检验 定置工件
7.4作业内容
7.4.1查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要；
7.4.2熟读图纸及开料清单：确定剪料尺寸和数量
7.4.3自检待加工件：根据开料清单/图纸准备材料，检验材料表面状况，无变形/凹坑/锈蚀材料波浪等；
7.4.4开机前检查，清除安全隐患：机床各部位控制按钮无损坏，防护装置齐全，刀口锋利无损坏，刀具如变钝或有崩裂现象应及时更换；
7.4.5打开机床总电源
7.4.6剪切间隙调节
①根据被剪材料的厚度，调整刀片的间隙，参数如下表所示；
②刀板应紧固牢靠，上、下刀板面保持平行、调正后人工盘车检验，以免发生意外。
7.4.7尺寸调节
在确认胚料及调运胚料后，根据下料尺寸调节机床档位块位置，边操作面板，边观察尺寸，直到符合要求。
7.4.8剪切加工
①开机前先空车试剪切，空车试正常后，才可加工；
②操作时，双手同时用力向档位块方向推料，如果推料时一侧没推到位，会导致板料两边不一致而产生不良；
③剪切时注意压紧机构、制动器有无异常失灵现象，若发现设备有异常现象，应立即停止剪切，切断电源，通知有关人员检修；
④不准剪切叠合板料、不准剪切压不紧的狭窄板料和短料。
7.4.9检验
①毛刺：最大高度要求见下表
②剪切料后≤2.5mm,长度、宽度公差要求见下表：
③剪切料后＞2.5mm,长度、宽度公差要求见下表：
④剪切料对角线要求：在保证长宽公差的前提下，对角线公差≤1/1000.
7.4.10定置工件，做好标识（图号-名称-数量）
7.5注意事项
①不允许剪切淬火板和超过剪床允许剪切硬度或厚度的材料。
②禁止剪切有爆炸性物品、棒料、过薄工件及非金属。
③开机前应将离合器脱开，电动机不准带负荷起动。
④开机前先空车试剪切，空车试正常后，才可加工。
⑤剪切要慢慢切下，不得用力过猛。两人操作时，注意双方协调。
⑥剪切时不准将手指靠近刀口，距离刀口不得少于50mm。
⑦剪切较小的零件时，必须用压板压住，并将螺栓压紧。
⑧不得任意调整配重，剪切时掌握操作手柄者不得松手。
⑨测量剪切长度，不得将手伸过刀片底下，以免突然落下伤人。
⑩注意拉杆是否失灵，紧固螺钉是否牢固，送料时手指不能进入刀口。严禁二人在同机同时剪两件，剪床后不准站人。
八、 折弯机作业指导 8.1 范围
本文件适用于折弯机对厚度在20mm 以下低碳钢、不锈钢板材的折弯作业。 8.2 作业流程
查看当班作业计划 熟读图纸及制作工艺 检查待折弯工件 画线 启动机器（开机前需进行检查，确保安全） 选择合适模具 进行定位紧固 设置机床压力 板材吊装及定位 折弯 检验 定置工件
8.3 作业内容
① 查看当班作业计划：按作业计划顺序及进度要求进行作业，以满足生产进度的需要；
② 熟读图纸及加工工艺：确定加工基准和加工步骤；确定加工所需工、量具等； ③ 自检待折弯工件：按图纸及工艺领取待折弯工件，确保其材质、板厚、尺寸等符合要求；
④ 画线，划折弯线，做好折弯标记符号；
画线尺寸=图纸外尺-C/2，C 值按下表：
板厚
1.5 2 3 4 5 6 8 12 16 20 12 16 20 25 35 48 65 80 100/ 120 120 30~50 5 7 10.5 14 / / / / / / 50~70 4.5 6 9 12 15 18 24 / / / 70~90 4 5 7.5 10 1
2.5 15 20 30 / / 90~110 3 4 6 8 10 12 16 24±3 32±3 / 110~130 2 3 4.5 6 7.5 9±1 12±2 18±2 24±3 30±5 130~150 1.5 2 3 4 5±1 6±1
8±2 12±3 16±4 25±6 150~170
0.8
1
1.5
2
2±1
2.5±1
4±2
6±3
8±4
10±5
槽宽
/m
m C 值/mm α值/°
备注：规定A≤α＜B，弯曲夹角α值范围表示为A~B。同一厚度夹角越大，C值线性负相关（减
⑤开机前检查：启动前须认真检查电机、开关、线路和接地是否正常和牢固，检查设备各操纵部位、按钮是否在正确位置。
⑥机器启动：
a.启动机器时先将电柜开锁，将电源开关打到“ON”状态，
b.按下油泵启动键（绿色键）
c.选择模具及其定位紧固:
d.根据图纸和材料厚度选择相应模具,下模槽宽不小于板厚6倍。原则上按最长的工件定上下磨长度，先折长零件后折短零件。
e.装下模，松开下模夹紧螺杆，换上需要的下模，通过链条旋转模具至需要的面。
f.装上模，从侧面滑入，定位紧固。
g.调节上下模，使上下模对中，紧固下模。
⑦ 板材吊装及其定位
a. 板材先吊入托料架上，再推入上下模中间。
b. 4.8.2板材微调，使折弯线对准刀口（通过后档料块调节）。 ⑧ 机床压力设置：
根据机器上折弯压力表选择折弯压力；抗拉强度＞450N/mm2时，折弯压力应乘以δb/450，板料折弯弯力如下表所示：
⑨ 折弯
a. 根据画线及折弯符号进行折弯。
后挡料
上模
上模固定
托料架
下模固定
下模
b.折弯（批量折弯时，首件试折编制程序，后序调用程序折弯，试折时确定行程参数）；
⑩检验
a.图纸有公差要求的按图纸要求
b.未注公差按以下要求：
a.各类产品板厚≤3mm:
c.表面无明显凹坑,折弯转角处不许有裂纹，材料缺陷及不可预见的缺陷除外。
d.检验合格后定置工件。
钢制压力容器下料通用实用工艺守则
1 适用围 1.1 本守则规定了压力容器受压元件下料的通用技术要求。本工艺守则规定了下料工序的操作要点、质量要求和控制的主要容。 1.2 本守则适用于压力容器制造零部件的下料工序。 2 引用标准 《压力容器安全技术监察规程》 GB150-98《钢制压力容器》（第1、2号修改单） GB151-99《管壳式换热器》（第1号修改单） 公司《质量手册》及相关程序文件、管理制度 3 材料 3.1压力容器用材料的质量及规格应符合《压力容器安全技术监察规程》、GB150-2011《钢制压力容器》、GB151-2012《管壳式换热器》及相应国家标准、行业标准的规定。 3.2 制造压力容器受压元件的材料必须具有材料生产单位按照相应标准规定提供的质量证明书（原件）。质量证明书的容必须齐全、完整，并应有材料生产单位质量检验部门盖章确认。如质量证明书为材料生产单位出具的复印件，应由材料销售单位在质量证明书的复印件中加盖销售单位质量检验章和经办人章。 3.3 购进的压力容器受压元件用材，应有明显清晰的标志，且和质量证明书一致，图样及相关标准要求复验及对质量证明书中的某项性能有怀疑时均需复验，没有完成的材料检验，未经材料责任师签署验收
入库单的材料不得进入下料现场。 3.4 投入下料现场的材料未种植本单位材料代号标识及检查员见证标识，不允许进行划线下料。 3.5 主要受压元件用材必须进行标记的种植，且应经材料检查员确认。在使用中始终保留有标识，当制造中需要使用时，应进行标记的移植，并有材料检验员的确认标记。主要受压元件包括：压力容器中筒体，封头（端盖），人孔盖、人孔法兰、人孔接管、膨涨节、开孔补强圈、设备法兰、换热器的管板和换热管、M36mm以上的设备主螺栓及直径大于等于250mm的接管和管法兰。 3.6 标记位置 标记位置 图1 筒节钢板拼接标记位置
压力容器检验通用工艺规程
XXXXXXX 有限公司 检验通用工艺规程 文件号：QJG/JL 09-2010 修改单：0 第 1 页共14 页检验通用工艺规程 编制： 审核： 批准： 2010年 1 月 8 日发布 2010年 4 月 1 日实施
XXXXXXX 有限公司检验通用工艺规程 文件号：QJG/JL 09-2010 修改单：0 第 2 页共14 页 1.主题内容与适用范围 本规程规定了第一类压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的检验规程及要求。 本规程适用于第一类压力容器制造过程中的各工序检验。 2.引用标准 《固定式压力容器安全技术监察规程》 GB150-1998《钢制压力容器》（第1、2号修改单） JB/T4709-2000《钢制压力容器焊接规程》 3. 材料检验 压力容器所用的材料，应附有钢厂的材料质量证明书（原件或复印件应有销售单位销售红章及人员签字，注明销售数量。），按国家标准、行业标准或有关技术条件进行验收，合格后方可办理入库手续。具体应检查如下内容： 核查材料质量证明书应根据GB247《钢板和钢带验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》、GB2102《钢管验收、包装、标志及质量证明书的一般规定》有关规定进行审查。质量证明书内容齐全，数据应正确。 复核材料标记对要求有标识的材料，材料检查员应将材料质量证明书和实物进行复核。其标识应和材料质量证明书一致。对本单位规定种植的材料标识，按《标记种植及移植管理制度》执行，检查员应进行检查确认。 材料的外观质量和几何尺寸应符合相关标准的规定，不允许存在气泡、裂纹、结疤、夹杂等缺陷。钢板的长度、宽度和厚度，其尺寸偏差应符合相应标准的规定。 对于第一类压力容器主要受压元件，若力学性能和化学成分项目齐全则不复验；若设计图样有要求、项目有怀疑、用户要求等，应进行复验。 外购件的受压元件必须有材料质量证明书，其要求应与上述相同。 外购的安全附件必须有质量证明书或合格证。按相关标准进行检定、校验，验收合格后方可入库。 检验合格的材料，检查员应填写入库验收单，经材料责任师审核后，按照标识种植的规定
2下料工艺
下料加工工艺 一、控制要点 1、钢板下料切割可以采用剪板机剪切、半自动火焰切割机和NC火焰切割机切割。具体切割工具的选择可以按下表操作： 切割工具的选用 2、下料剪切或切割前应熟悉图纸及技术文件要求，检查所供材料规格、材质是否与设计相符，检查下料板材的长宽尺寸和材料排版图的排料编号。如有疑义应与有关人员联系解决。 3、剪切或切割前对变形钢板进行平整，避免板条在厚度方向的垂直度偏差过大。钢板表面清洁无油污、杂物等。钢板校平后的允许偏差见下表(单位:mm)： 4、严格按照排版图及小件图尺寸下料，合理套材，降低材料损耗。 5、剪切下料 剪切前应在钢板上号料，号料应有利于切割和保证零件质量。号料所画的石笔线粗细以及在弹线时的粗细均不得超过1mm。
龙门剪床上的剪切工艺：首先清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工 作台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性，然后调整钢板，使剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床的压紧机构先将钢板压牢，接着进行剪切。剪切窄料时，在压料架不能压住板料的情况下可加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 剪切尺寸相同而数量又较多的钢板时，利用挡板（前挡、后挡板和角挡板）定位，免去划线工序。利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。 切口断面不得有撕裂、裂纹。 机械剪切的允许偏差（mm） 6、火焰切割机下料 切割机在编程后要进行无火焰试运行，无误后正式下料切割。要严格按照排版图和小件图尺寸下料，合理套材，降低材料消耗。 气割前，应去除钢材表面的污垢、油脂。气割时，割件表面距离焰心尖端2-5mm为宜，距离太近会使切口边沿熔化，太远了热量不足，易使切割中断。保证割枪火焰垂直板面。气割时，要调好切割氧气射流（风线）的形状，使其达到并保持轮廓清晰，风线长和射力高。 数控自动气割工艺参数 切割时应根据割嘴型号在宽度方向加放割缝余量。
下料通用工艺守则最新
下料通用工艺守则 1.材料要求 1.1在材料领用时，核对工艺文件与所领材料的牌号、规格和材质证 明书是否一致。 2.划线 2.1在划线下料前应对钢材表面进行净化处理。 2.2下料前，下料人员应根据材料面积、牌号及图样尺寸进行排版、 放样。碳钢、低合金钢用石笔、弹粉线法，不锈钢用铅笔、弹粉线法。 2.3划线时筒体的卷制方向应与钢板轧制方向一致。考虑焊缝正确布置，尽量使相关部件避开纵环缝所规定的尺寸，对长度要求较严的部件，如换热器、塔器等，其筒体拼缝处应预留焊接接头收缩余量。 2.4筒节长度不小于300mm，筒节展开长应不小于1000mm。筒体拼接 不准出现十字焊缝，相邻筒节纵逢距离为3倍板厚。且不小于100mm。 2.5凡在工艺文件上规定有试板的，筒体或封头在下料划线时，应按要求同时划出试板材料，并按规定作出标记。产品焊接试板的宽度方向应是钢板的轧制方向。 2.6划线时应从板材或管材无原始标志的一端开始，以保证剩余材料 上有原始标识。 3.材料标志移植 3.1制造受压元件的材料应有可追溯的标志。在制造过程中，如原标
志被裁掉或材料分成几块时，按《材料标识可溯性》进行标志移植，并在材料分割前完成标志的移植。 3.2 有耐腐蚀要求的不锈钢以及复合钢板，不得在耐腐蚀面采用硬印 标记。 3.3低温容器受压元件不得采用硬印标记。 3.4每件板料上都应写明产品编号、件号、下料尺寸等。 4.下料 4.1除一般零件外，压力容器受压件应尽量采用刨边机和自动切割机 进行下料。 4.2碳钢、低合金钢一般采用氧-乙炔切割下料；不锈钢应采用等离 子弧切割。 4.3除切割时预留切割耗量外，切割后需机加工的零件，应预留加工 余量，一般参照以下数量：500mm之内每边加大3mm；510-1000mm 每边加大4mm；1000-2000mm每边加大6mm。 5.坡口加工 5.1凡需制备焊接坡口的，应严格按图样和工艺要求进行加工。 坡口应符合下列要求： a. 坡口表面不得有裂纹、分层、夹杂等缺陷； b. 标准抗拉强度下限值R m≥540MPa的低合金钢材及Cr-Mo低合金 钢材经热切割的坡口表面，加工完成后应按JB/T4730.4进行磁粉检测，I级合格； c. 施焊前，应清除坡口及两侧材表面至少20mm范围内（以离坡口
10简单压力容器制造检验通用工艺规程
储气罐制造检验通用工艺规程 Q2/TXY10-I-2007 0. 总则 为保证简单压力容器产品（储气罐）质量、检查所制造的产品质量是否符合图纸、图样标准及有关规程的要求。特制定本企业简单压力容器（储气罐）制造检验通用工艺规程，以便检验时参照。 1.职责 本规程归口质检科，技术科等部门配合。 2. 一般要求 2.1 本厂储气罐的制造,除符合《简规》的有关规定外,还要符合设计图纸要求和各项工艺文件规定。 2.2 焊工必须持证上岗。 2.3 本厂执行自检、专检制度，所有产品一律先行自检，然后由检验员按要求检验，合格后方可流入下道工序。 3. 封头 3.1 封头整块下料前作钢印移植，按相应的坯料直径用氧乙炔下料或等离子切割，去除氧化残渣，冲压成形后，其最小厚度不得小于名义厚度减去钢板负偏差。 3.2 成形后的封头，外观检查应无锈蚀和深度不大于0.1δ的划伤，用弦长相当于封头内径的间隙样板检查椭圆形内表面的形状偏差，样板与封头表面的最大间隙外凸不得大于1.25%Di，内凹不得大于0.625%Di，直边部分不得存在纵向皱折，最大最小直径差应不大于内径的1%。 3.3 封头缩口后应保证封头直边垂直，缩口部位无裂口，衬板宽窄一致且不小于12cm，最大最小直径差和同心度符合要求，直边高度差允许h （-5～+10）。 3.4 应100%检查封头表面质量。 3.5 按《简单压力容器封头检验记录》项目，认真填写检查记录。 4.筒体 4.1 储气罐筒体应按封头测周长下料。剪床定位后，对剪板进行实测，长、宽，误差不得大于2mm，对角线差不得大于3mm，然后予弯、卷园。
4.2 组焊前检查筒体一断面最大内径与最小内径之差，应不大于设计内径的1%。 4.3 接管中心线应与壳体主轴中心线垂直，并应保证接管端面的水平或垂直。4.4 壳体表面应避免机械损伤，对严重的尖锐伤痕进行修磨，修磨深度不得超过钢板名义厚度的10%，且修磨处应园滑过渡。 4.5应100%检查封头表面质量。 4.6 按《简单压力容器筒体检验记录》，认真填写检查记录。 5. 焊接 5.1 施焊前准备及施焊环境: 5.1.2 焊条、焊剂及其他焊材的贮存库应保持干燥，相对湿度不大于60%。 5.1.3 施焊前焊条应烘干，施焊现场焊条应存放在焊条保温筒内。 5.1.4 施焊前应对焊口两侧各30mm范围内的水、油、锈等污物进行清除。 5.1.5 当施焊环境相对温度大于90%，雨雪环境时且又无有效防护措施时，禁止施焊。 5.1.6 当焊件温度低于0℃时，应在始焊处100mm范围内预热到15℃左右。 5.2 焊接形状及外观要求 5.2.1 A、B类焊缝的对口错边量b≤0.25δn。 5.2.2 A类焊缝的棱角度E用弦长不小于1/3内径的内样板或外样板检查。(见下图) 5.2.3 B类焊缝的棱角度E用长度不小于 200mm 的直尺检查，检查结果应符合 E ≤0.1δn+2。 5.2.4 焊缝余高和同一焊缝的高度差应符合下列规定，焊缝在焊接接头每边的覆盖宽度应为2-4mm。 5.2.5 D类焊缝的焊脚高度应不小于较薄工件的厚度，并保证园滑过渡。 5.2.6 焊缝表面不得有裂纹、气孔、弧坑等缺陷，并不得保留熔渣及飞溅等。
机械加工通用技术规范
机械加工规范书 1．目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2．范围 适用精工车间机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3．定义 3．1 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 3．2 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 3．3 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4．机加工的要求 4．1机加工件材料要符合图纸，选用的材料符合国家标准。 4．2机加工件图纸未注尺寸公差参考国家标准线性尺寸的未注公差GB/T1804-f要求进行检验。 4．3机加工件图纸未注角度公差参考国家标准角度的未注公差GB/T11335-m要求进行检。4．4机加工件图纸未注形位公差参考国家标准形位的未注公差GB/T1184-H要求进行检验。 4.5图纸中尺寸标注为配合形式加工的，采用间隙配合，具体要求为：外配合为配合为配作对象最大尺寸+0.01~+0.10mm：内配合为配作对象最小尺寸-0.10~-0.01。 5．机加工质量的控制 5．1 零件加工按照图纸加工，对图纸有标示不清、模糊、错误和对图纸产生疑问的与公司工艺人员联系。 5．2 零件加工按照工艺流程去做。 5．3零件加工过程中遇到加工错误或尺寸超出公差范围要与公司工艺人员联系，公司工艺人员将会确认零件可以采用或不可采用。 5．4 需要划线加工的零件，加工后不允许有划线的痕迹。 5．5 所有机加工的零件要去毛刺、钻孔后要倒角、棱角要倒钝（特殊要求除外）。 5．6两加工面间过度圆角或倒角的粗糙度，按其中较低的执行。 5．7两加工面间的根部，未要求清根的，其圆角半径均不大于0.5。 5．8零件的配合表面上，除图样及技术文件有规定外，不得刻打印记或作其它不易清除的标记。 5．9图样上未注明锪平深度的，其深度尺寸不作检查，以锪平为限。 5．10碰到零件加工错误不应该擅做主张对零件进行修改，应与公司工艺人员联系获得技术支持。 6．机加工外观的控制 6．1 机加工中由于控制不力和操作不当造成机械碰伤、表面划伤的不允许存在A级表面，允许存在B,C 级表面.。 6．2 变形、裂纹不允许存在A，B，C级表面。 6．3 需要表面处理的零件表面不允许有氧化层、铁锈、凹凸不平的缺陷。 7．机加工质量检验 7．1 外观检验：不允许有翘曲、变形、裂纹、划伤、碰伤、凹凸不平及表面粗糙度符合要求。 7．2 材料的检验：材料厚度符合国家标准。 7．3 尺寸及公差的检验：零件的尺寸和公差符合图纸的要求。
下料工艺处理制度与要求
1范围 本工艺规定了下料的工艺规则，适用于本公司的产品材料的下料。 2下料前的准备 2.1看清下料单上的材质、规格、尺寸及数量等。 2.2核对材质、规格与下料单要求是否相符。材料代用必须严格履行代用手续。 2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合有关质量规定。 2.4将不同工件所用相同材质、规格的料单集中，考虑能否套料。 2.5号料 2.5.1端面不规则的型钢、钢板、管材等材料号料时必须将不规则部分让出。钢材表面上如有不平、弯曲、扭曲、波浪等缺陷，在下料切割和成形加工之前，必须对有缺陷的钢材进行矫正。 2.5.2号料时，应考虑下料方法，留出切口余量。 2.5.3有下料定尺挡板的设备，下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料靠实挡板。 3下料 3.1剪板下料 3.1.1不锈钢板、钛板下料时，应使用剪切下料。 3.1.2用剪床下料时，剪刃必须锋利，并应根据下料板厚调整好剪刃间隙。 3.1.3剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 3.1.4下料时应先将不规则的端头切掉。 3.1.5切口断面不得有撕裂、裂纹、棱边、较大的毛刺。 3.1.6利用挡板进行剪切时，必须先进行试剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。 3.2手工气割下料 3.2.1气割时，看清切割线条符号。 3.2.2切割前，将工件分段垫平（不能用砖和石块），将工件与地面留出一定的间隙利于氧化铁渣吹出。
3.2.3将氧气调节到所需的压力。对于射吸式割炬是否有射吸能力，如果割炬不正常时，应检查修理，否则禁止使用。 3.2.4预热火焰的长度应根据板材的厚度不同加以调整，火焰性质均应采用中性火焰，即打开切割氧时火焰不出现碳化焰。 3.2.5气割不同厚度的钢板时，要调节切割氧的压力，而同一把割炬的几个不同号码嘴头应尽量不经常调换。 3.2.6切割速度应适当。速度适当时，熔渣和火花垂直向而去；速度太快时，产生较大的后拖量，不易切透，火花向后面，造成铁渣往上面，容易产生回火现象。 3.2.7割嘴与工件的距离 3.2.7.1钢板的气割，割嘴与工件的距离大致等于焰芯长度加上2-4 毫米左右。气割4-25 毫米厚的钢板时，割嘴向后倾斜 20°-30°角，即向切割前进的反方向。 3.2.7.2气割 4 毫米以下的钢板时，割嘴向后倾斜 25°-45°角，即向切割前进的反方向。割嘴与工件表面的距离为 10～15 毫米，切割速度应尽可能快。 3.2.8气割顺序 3.2.8.1气割一般是从右向左方向进行，在正常工作停止时，应先关切割氧，再关乙炔和预热氧阀门。 3.2.8.2切割临近终点，嘴头应向切割前进反方向倾斜一些，以利于钢板的下部提前割透，使收尾的割缝整齐。 3.2.9坡口切割 3.2.9.1先按坡口的角度尺寸划线，然后将割嘴按坡口角度找好，往后拖或向前操作切割，同时坡口的气割与分离切割相比，割嘴稍慢，预热火焰能率应适当减少，而切割氧的压力应稍大。 3.2.9.2切割坡口时，可采用角度靠具和角度可调的滚轮架上调节使用。 3.2.10法兰及圆盘切割 3.2.10.1用顶规将圆十字中心样冲眼定顶。钢板进行预热，割嘴垂直于钢板至钢板达到切割温度时（暗红），将割嘴倾斜一些便于氧化铁渣吹出，此时打开切割氧。开始切割时切割氧不要开太大，随着往后拖割炬和逐渐相反的方向飞出，
下料成型通用工艺规范汇总
T—0908--01 剪板下料通用工艺规范 编制/日期： 审核/日期： 批准/日期：
剪板机下料通用工艺规范 1、总则 本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5~13mm（不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。 2 引用标准 GB/T 16743-1997 冲裁间隙 JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料 3 下料前的准备 3.1 熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。 3.2 核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。 3.3 查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。 3.4 为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。 3.5 厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。 3.6 下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。 3.7 熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全操作规程和设备维护保养规则。 3.8 操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。 3.9 操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。 3.10 下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。 4 剪板下料 4.1 剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙。 4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求，见表1。 表1：钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm） 4.3 先用钢笔尺量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内，即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使纵与横板或刀口成90°并紧牢。 4.4 剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.5 下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压牢。 4.6 切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 4.7 剪床上的剪切
不锈钢容器制造通用工艺守则
1. 主题内容及适应范围 1.1本规程对不锈钢压力容器制造过程中的材料、各零部件和成品的组装程序、组装要求、质量检验、试验等做出通用规定。 1.2本守则如与设计、工艺文件相矛盾之处，应以设计、工艺文件为准。 1.3制造时，除引用标准和有关工艺守则外，还应符合设计图样的规定。 1.4本守则中引用的法规、标准、守则等如经修改，应以新的版本为准。 2. 引用标准 R0004《固定式压力容器安全技术监察规程》 150《压力容器》 151《管壳式换热器》 4710《钢制塔式容器》 4731《钢制卧式容器》 20584《钢制化工容器制造技术要求》 47015《钢制压力容器焊接规程》 21433《不锈钢压力容器晶间腐蚀敏感性检验》 3. 材料要求 3.1材料验收、保管按照《压力容器制造质量保证手册》及程序文件中材料质量控制的规定执行。 3.2不锈钢材料及零部件应防止长期露天存放、混料保管。要求按时投料、集中使用、随时回收、指定区域存放遮蔽保管。 3.3不锈钢与碳素钢等原材料有严格的隔离措施，搁置要稳妥，堆放要整齐，防止损伤(划痕、磕碰、压痕)和弯曲，散装的光亮板材应立放在15°斜度的木架上。 3.4设计图样要求对原材料进行抗晶间腐蚀试验复验的，其复验用试样的形状、尺寸、加工和试验方法，除设计图样另有规定外，应符合21433或设计图样规定的试验方法。 3.5制造压力容器用的不锈钢材料不得有分层，表面不允许有裂纹、结疤等缺陷。用于制造 有表面粗糙度要求的不锈钢板，应经80?100号砂头抛光后，再检查表面质量。 3.6不锈钢钢板表面允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。 3.7经酸洗钝化供应的不锈钢材料表面不允许有氧化皮和过酸洗现象。 3.8不锈钢原材料和不锈复合钢板应按牌号、规格、炉号、批号分类存放，不锈钢材料上应有清晰的入库标识，应采用无氯、无硫记号笔书写，氯含量要w 25,也可用纸质标签粘贴 标识。 3.9钢板或另部件在吊运制作过程中应始终保持钢板表面的清洁，并防止磕碰划伤。 3.10深度超过规定应清除，清除打磨的面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母 材圆滑过渡，斜度不大于1: 3。 3.11打磨后，如剩余厚度小于设计厚度，且凹坑深度小于公称厚度的5%或2 (取小者)， 允许不做补焊；如凹坑深度较深，剩余厚度仍满足上述要求，与设计部门联系协商解决。 3.12超出上述界限的缺陷应考虑补焊，但应符合以下要求： (1)低合金铬钼钢，单个修补面积小于或等于1002，总计面积小于或等于300 2或2% (取小者); (2)允许焊补深度不大于板厚的1/5。 (3)钢板边缘的分层长度如不大于25，可免于修补或清除；长度大于25，且深度大于1.5的分层均应打磨消除。打磨深度如不大于3，可免于焊补，否则焊补后使用；同一平面内，间距不大于板厚5%的分层，应作为连续的分层长度。 (4)钢板表面及坡口分层补焊应符合《焊接通用工艺守则》的规定。
机械加工工艺规程完整
第10章机械加工工艺规程 10.1 工艺过程 10.1.1 生产过程与工艺过程 (1) 生产过程 生产过程是指把原材料（半成品）转变为成品的全过程。机械产品的生产过程，一般包括：①生产与技术的准备,如工艺设计和专用工艺装备的设计和制造、生产计划的编制，生产资料的准备；②毛坯的制造，如铸造、锻造、冲压等；③零件的加工，如切削加工、热处理、表面处理等；④产品的装配，如总装，部装、调试检验和油漆等；⑤生产的服务，如原材料、外购件和工具的供应、运输、保管等。 机械产品的生产过程一般比较复杂，目前很多产品往往不是在一个工厂单独生产，而是由许多专业工厂共同完成的。例如：飞机制造工厂就需要用到许多其他工厂的产品（如发动机、电器设备、仪表等），相互协作共同完成一架飞机的生产过程。因此，生产过程即可以指整台机器的制造过程，也可以是某一零部件的制造过程。 (2) 工艺过程 工艺过程是指在生产过程中改变生产对象的形状、尺寸、相对位置和性质等，使其成为成品或半成品的过程。如毛坯的制造，机械加工、热处理、装配等均为工艺过程。在工艺过程中，若用机械加工的方法直接改变生产对象的形状、尺寸和表面质量，使之成为合格零件的工艺过程，称为机械加工工艺过程。同样，将加工好的零件装配成机器使之达到所要求的装配精度并获得预定技术性能的工艺过程，称为装配工艺过程。 机械加工工艺过程和装配工艺过程是机械制造工艺学研究的两项主要容。 10.1.2 机械加工工艺过程的组成 机械加工工艺过程是由一个或若干个顺序排列的工序组成的，而工序又可分为若干个安装、工位、工步和走刀，毛坯就是依次通过这些工序的加工而变成为成品的。 (1) 工序 工序是指一个或一组工人，在一个工作地点对一个或同时对几个工件所连续完成的那一部分工艺过程。区分工序的主要依据，是工作地点（或设备）是否变动和完成的那部分工艺容是否连续。如图4.1所示的零件，孔1需要进行钻孔和铰孔，如果一批工件中，每个工件都是在一台机床上依次地先钻孔，而后铰孔，则钻孔和铰孔就构成一个工序。如果将整批工件都是先进行钻孔，然后整批工件再进行铰孔，这样钻孔和铰孔就分成两个工序了。 工序不仅是组成工艺过程的基本单元，也是制订工时定额，配备工人，安排作业和进行质量检验的依据。 通常把仅列出主要工序名称的简略工艺过程称为工艺路线。 (2) 安装与工位 工件在加工前，在机床或夹具上先占据一正确位置(定位)，然后再夹紧的过程称为装夹。工件(或装配单元)经一次装夹后所完成的那一部分工艺容称为安装。在一道工序中可以有一个或多个安装。工件加工中应尽量减少装夹次数，因为多一次装夹就多一次装夹误差，而且增加了辅助时间。因此生产中常用各种回转工作台、回转夹具或移动夹具等，以便在工件一次装夹后，可使其处于不同的位置加工。为完成—定的工序容，一次装夹工件后，工件(或装配单元)与夹具或设备的可动部分一起相对刀具或设备固定部分所占据的每一个位
实木下料的工艺流程
实木下料的工艺流程 一、截断： 1、人员配置： 1)主机手1人:依据工单要求确定板材的材质、长度 2)接料员1人：依据工单要求宽度码放板材 2、前期准备：依据当天计划将工单展开（同种材质，相同的厚度，不同长度的工单放到机台前） 3、调机 4、更换锯片 5、生产加工： 1)选择与工单对应的材质、厚度的板材并拉到工作台前 2)按工单尺寸先截长料后截短料（去除断裂） 3)截断后的板材由码料员按照工单要求的宽度尺寸码垛，并确认宽度尺寸 4)剩余料头按《料头规格表》要求长度截断并放入料头专用料垛 5)大巴节、腐朽料截断后码垛，放到清边改料锯 二、双面压刨： 1、人员配置： 1)主机手1人：依据工单要求的厚度尺寸压削板材 2)接料员1人：将压削后的板材码垛 2、前期准备：依据工单要求的先后顺序调整加工厚度和选择压削的板材 3、调机 4、更换刨刀 5、生产加工： 1)将截断工序料拉到机台前 2)依据作业指导书和产品质量要求加工 3)出现大瓦楞的板材先行锯切后方可加工 4)个别厚度不足的板材挑选出来放入料头专用料垛（以后降档使用） 6、送料到清边工序 三、清边： 1、人员配置： 1)主机手1人：依据工单要求剔除产品缺陷（巴节、腐朽、开裂、边皮）用板材可以宽度方向拼接 2)接料员1人：负责接料并确认板材的缺陷（如：巴节、腐朽、开裂、锯切不到位） 3)码料员1人：负责将加工好的板材摆放到工单要求尺寸（对板材拼接开度尺寸负责，对门板、台面的表面 纹理搭配负责） 2、前期准备：依据工单要求的先后顺序选择锯切板材 3、调机 4、更换锯片 5、生产加工： 1)依据作业指导书和产品质量要求剔除板材缺陷， 2)加工完成后确认板材数量是否符合工单要求数量，（不足通知班长不料） 3)将有缺陷的板材码垛，交清边改料，将边皮料码垛后交改料锯 6、送料到拼板工序 四、拼板 1、人员配置： 1)主机手1人：依据工单要求尺寸和产品质量要求挑选板材并给出标记 2)刷胶1人：负责板材拼接表面刷胶
筒体制造通用工艺守则
筒体制造通用工艺守则 1、总则 1.1 本守则依据GB150《压力容器》和GB151《热交换器》标准，以及国家质量技术监督局《固定式压力容器安全技术监察规程》，结合我公司具体情况，编制本通用工艺守则。 1.2 本守则若与设计图样、工艺文件有矛盾时，应首先满足设计图样、工艺文件上的要求和规定，同时必须符合有关国家、行业的规定、规程。 1.3 实际操作者必须熟悉图样、工艺文件及所使用的设备性能，同时应会熟练操作。 1.4 焊缝必须由持"特种设备焊接操作合格证"的焊工进行施焊。 2、材料 2.1 材料牌号、规格应与图样相符，(有材料代用时，应办理材料代用手续)。其质量应符合国家标准或有关行业标准，具有质量证明书及材料标记，并有本公司入库号。 2.2 严禁使用未经检验或检验不合格的材料。 3、加工成型 3.1 领料 3.1.1 领料人员应根据材料定额单、图样、工艺流转卡，核对材料牌号与规格、材料标记等，并在工艺流转卡、材料领料卡上作好记录。 3.1.2 领料时，首先检查材料表面质量，在符合要求时再进行下料操作。
3.2 下料、划线 3.2.1 按图样尺寸及工艺过程卡的规定进行排料、划线，排料时应注意钢材轧制方向和节约用料。 3.2.2 筒体直径展开长度尺寸应顺着钢板轧制方向。 3.2.3 筒节长度应不小于300MM。 3.2.4 每节筒体按图名义尺寸(中径)展开，展开长度：L=Π(DI+Δ1)，与封头联接的筒体其展开尺寸，根据封头外圆周长下料，展开后四周每边放焊缝收缩量1MM，如需刨边或磨的筒节，每边应适当放余量。 3.2.5 划线时应首先核对钢板两直角边的垂直度。 3.2.6 下料划线的公差要求 3.2.6.1 筒节高度H 的划线公差为±1MM； 3.2.6.2 两对角线之差不大于3MM； 3.2.6.3 筒节周长允差为±2MM(对换热器壳体周长取正公差)； 3.2.6.4 垂直度允差≤1.5MM。 3.2.7 周长需拼接时，应首先将拼接接头焊好后再进行加工，拼接上的板不得小于300MM。 3.2.8 在划好线的材料上进行标记移植，其标记应打在筒节钢板右端下角距边各5MM处，不锈钢用记号笔写标记，并经材料检验员确认尺寸和标记正确。 3.2.9 试板应在同一钢板上划出，其尺寸一般为长≥350MM，宽≥125MM 在试板上同样进行标记移植。 3.3 开料
储罐类容器制造通用工艺规程
储罐类容器制造通用工艺规程 1 主题内容与适用范围 1、1本规程规定了储罐类容器制造、试验、检验与验收得方法与技术要求。 １、2本规程适用于本公司制造得储罐类容器(以下称储罐），不包含搅拌容器、换热容器与塔式容器。 ２总则 本公司生产得储罐类容器得制造、试验、检验与验收除符合本规程得规定外，还应遵照国家及行业颁布得有关法令、法规与标准及本公司其它相应规程得规定,并符合图样与专用工艺文件得要求。 3 储罐类容器结构 储罐类容器结构见图３-１,各序号名称见表3-1. 图3-1储罐类容器结构简图 表３—1
4 材料 4、1用于制造储罐类容器受压元件得材料必须具有钢材生产单位得钢材质量证明书与确认标记,且应符合《压力容器安全技术监察规程》与GＢ150中得有关规定。 4、2三类压力容器得筒体、封头、开孔补强圈、设备法兰、M36以上得设备主螺栓及公称直径≥250mm得接管与法兰等主要受压元件、按《压力容器安全技术监察规程》、图样规定及用户要求进行复验得受压元件用钢材应按本公司规定进行复验，复验结果应符合有关材料标准得要求. 4、3焊接材料应符合ＪB/T4７09《钢制压力容器焊接规程》得规定。 ５制造、检验与验收 5、1储罐类容器制造检验得主要流程见图5—１。 5、2下料及坡口加工 ５、２、1下料前应根据容器结构及尺寸与材料情况编制容器主体(筒体、封头)下料排版图。
5、２、2下料可采用机械加工、氧乙炔焰与等离子等方法进行切割，如采用氧乙炔焰
与等离子等方法进行切割,应将切割面熔渣与氧化皮清理干净,并用砂轮打磨呈金属光泽. 5、2、３对接接头坡口一般应采用机械加工，如采用氧乙炔焰与等离子等方法切割坡口，应将切割面熔渣与氧化皮清理干净，并用砂轮打磨呈金属光泽。坡口表面不得有裂纹分层夹渣等缺陷。 >540MPa得钢材及Cr—Mo低合金钢材经火焰气割得5、2、4对标准抗拉强度下限值σ b 坡口表面，应进行磁粉或渗透检测。当无法进行磁粉或渗透检测时,应由切割工艺保证坡口质量。 5、3封头得制造应符合本公司?封头制造通用工艺规程?得规定。 5、4筒节得制造及筒体组装应符合《筒体制造通用工艺规程》得规定。 5、5法兰面应垂直于接管或筒体得主轴中心线。接管法兰应保证法兰面得水平或垂直，其偏差均不得超过法兰外径得１﹪(法兰外径小于1０0㎜时按100㎜计算),且不大于３㎜。 5、6法兰螺栓孔应按筒体主轴中心线跨中布置.如有特殊要求，按图样规定。 5、7壳体上开孔、补强圈、鞍座、内件等应避开焊缝,必须覆盖时，被覆盖得焊缝应打磨至与母材平齐，并经100﹪射线或超声检测合格。 5、8机械加工表面得自由尺寸公差，按GB／T1804得ｍ级精度，非机械加工表面得自由尺寸公差按ｃ级精度。 6 产品焊接试板 6、１按ＧB1５0与《压力容器安全技术监察规程》得要求制备产品焊接试板。试板得下料尺寸为6５0×２80,试板得宽度方向必须与轧制方向一致。 6、2制备产品焊接试板得要求 6、2、1试板得材料必须就是合格得，且与容器筒体用材具有相同钢号、相同规格、相同热处理状态。
机械零件加工工艺规程方案设计说明
《机械制造技术基础》综合训练（三）项目名称：机械零件加工工艺规程方案设计 学生：超强鲁晓帆业鑫世辉 汤龙彪田大江邢永强姬笑歌班级：机自15-4班 学号： 03 05 06 10 15 16 20 22 24 任课教师：宏梅 完成时间： 2018.6.15 工程技术大学机械工程学院 二零一八年二月
综合训练项目三机械零件加工工艺规程方案设计 一、目的 1．使学生具有制定工艺规程的初步能力。能综合运用金属切削原理、金属切削刀具、金属切削机床、机床夹具等的基本理论和方法，合理的制定零件的机械加工工艺规程，包括零件工艺性分析、工艺路线拟定，编制零件加工工艺过程卡片。 2．进一步提高查阅资料，熟练地使用设计手册、参考资料等方面的能力。 3．通过设计的全过程，使学生学会进行工艺设计的程序和方法，培养独立思考和独立工作的能力。 二、设计原始条件 1.原始零件图1 2.生产纲领：大批大量生产 三、设计工作容（成果形式） 1．零件图1（比例1:1）； 2．机械加工工艺过程卡片1； 3．设计说明书1份。 四、评价标准 评价表 总成绩：（总分 10%） 指导教师：年月日
摘要 本文是对拔叉零件加工应用及加工的工艺性分析，主要包括对零件图的分析、毛坯的选择、零件的装夹、工艺路线的制订、刀具的选择、切削用量的确定、加工工艺文件的填写。选择正确的加工方法，设计合理的加工工艺过程。此外还对拔叉零件的两道工序的加工设计了专用夹具. 机床夹具的种类很多，其中，使用围最广的通用夹具，规格尺寸多已标准化，并且有专业的工厂进行生产。而广泛用于批量生产，专为某工件加工工序服务的专用夹具，则需要各制造厂根据工件加工工艺自行设计制造。本论文夹具设计的主要容是设计2套夹具。 关键词：加工工艺；加工方法；工艺文件；夹具
数控折弯机通用工艺规范
数控折弯机通用工艺规 范 The manuscript was revised on the evening of 2021
数控折弯机通用工艺规范 1、总则? 本通用工艺规范适用于结构件厂的折弯机上进行的低碳钢及有色金属的各种角度的折弯加工。 2、工作前的准备 准备好必要的操作工具和测量工具，模具、万能角度尺、卷尺、卡尺、深度卡尺。 认真阅读图纸，测量待加工零部件应符合图纸尺寸和技术要求，不符合图纸尺寸和技术要求的零部件不准进行折弯操作，并及时报告有关部门。 检查材料的长、宽、厚，料纹方向应符合成型加工特性，板材应清洁卫生。根据图纸工艺要求，更换相应的模具，进行较小尺寸零部件的折弯时多余的上刀排应卸下。 根据图纸工艺要求，确定合理的折弯顺序，进行折弯加工；对于数控折弯机，程序应先空运行一次然后进行折弯加工。重要零件应有试件加工验证程序，首件检验时，每进行一道折弯加工检验员应进行一次检验，修正偏差。 3、折弯作业? 板料弯曲时，应选择合适的弯曲半径，为减少弯曲力和弯曲变形，应采用较大的弯曲半径，一般最小弯曲半径按以下选择：应根据厂家机器的参数规程选择最小弯曲半径，发现不符，及时向工艺人员反映。 弯曲件的孔到弯曲边的最小距离弯曲处属于板材变形，在其周围的孔受其影响易变形，弯曲件的孔到弯曲边的最小距离应按照以下要求：当孔为圆孔和垂直于弯曲方向的长圆孔时， t＜2mm时，L≥2t+r，t≥2mm时， L≥3t+r；当孔为方孔和平行于弯曲方向的长圆孔时， L≥4t+r； 弯曲件直边的最小高度:为了成形区成形，必须使工件直边高度H≥5t+r。对 于小于此高度，应采用压槽后弯曲，或增加直边高度，弯曲后再加工到需要的尺寸。
压力容器制造通用工艺规程
压力容器制造通用工艺规程 第四版 宜兴制药设备厂 发布日期2004年9月15日实施日期2004年10月1日 目录 一、关于贯彻实施“压力容器制造通用工艺规程”的通知 二、目录 1 三、编制说明 2 1． T.Z04-01压力容器制造工艺规程 3 2． T.Z04-02材料标记移植工艺规程10 3． T.Z04-03划线下料通用工艺规程16 4． T.Z04-04氧—乙炔切割工艺规程18 5． T.Z04-05空气等离子弧切割工艺规程20 6． T.Z04-06封头圆筒制造通用工艺规程21 7． T.Z04-07压力容器组装工艺规程24 8． T.Z04-08钢制压力容器焊接通用工艺规程27 9． T.Z04-09钢制压力容器焊条电弧焊工艺规程37 10．T.Z04-10钢制压力容器埋弧自动焊工艺规程38 11．T.Z04-11钢制压力容器钨极氩弧焊工艺规程40 12．T.Z04-12碳弧气刨工艺规程41 13．T.Z04-13钢制压力容器焊缝隙返修和修补工艺规程43 14．T.Z04-14管壳式换热器通用工艺规程45 15．T.Z04-15强度胀接工艺规程49 16．T.Z04-16不锈钢压力容器制造管理规定51 17．T.Z04-17晶间腐蚀通用工艺规程54 18．T.Z04-18不锈钢酸零部件膏剂酸洗钝化工艺规程56 19．T.Z04-19钢制压力容器热处理工艺规程 58 20．T.Z04-20水压试验操作规程61
21．T.Z04-21致密性试验操作规程63 22．T.Z04-22气压试验通用工艺规程65 23．T.Z04-23压力容器涂敷运输包装工艺规程67 编制说明 本规程是压力容器制造通用工艺文件的汇编，共23项通用规程。 为了不断改进和发展，对这些规程进行了更新，文件代号有前置代号和后置代号构成，前置代号有通用（TongYong）和制造（ZhiZao）组成，选取汉语拼音中第一个字母通用为T、制造为Z后置代号有年号和文件号组成，。 例T Z 04 01 文件顺序号 年份 制造 通用 压力容器通用制造工艺规程中第一个文件编号为：T.Z04-01 本手册中各规程均由技术科归口解释。 本厂制造的非《容规》控制的容器及其它产品，均可参照本规程执行。 压力容器制造工艺规程 文件号：T.Z04—01 编制说明 1．为使压力容器的制造符合安全技术法规的要求，提高操作人员的工作质量，保证产品质量，根据国家质量技术监督局颁布的《压力容器安全技术监察规程》和GB150-1998《钢制压力容器》的有关规定，结合本厂产品和加工设备的实际情况，特制定本规程。 2．本规程适用于碳素钢、低合金钢容器的制造。 3．由于产品制造中的焊接、探伤、水压试验、气密性试验、油漆、包装等工序已有单项“规程”、“守则”，本规程不再制定。 4．本规程是压力容器制造的基本要求，操作人员必须遵守设计图样和产品工艺过程卡的有关规定，并满足本规程的要求。 5．操作部门对本规程负责贯彻执行，检验部门负责监督检查。 6．本规程由技术科归口并负责解释。 一．矫形和净化 本工艺适用于钢材在划线、下料前的矫形和净化。 1．钢板矫形 钢板不平会影响划线质量、造成切割弯曲，从而影响产品制造质量，因此，钢板在加工制造前必须进行矫形。 1.1手工矫形：将钢板放在平台上，用锤锤击，或用专用工具进行矫形，手工矫形的工 具有大锤小锤及型锤(不得有锤痕)。 1.2机械矫形：将钢板放在专用矫形机(平板机)上进行，钢板纵向大波浪，弯曲也可在 圈板机上进行矫形。 1.3火焰矫形：通常用氧—乙炔火焰加热钢材变红，然后让其快速冷却，使变形得到矫 正。 2．钢板的不平度一般不得超过表1的规定数值。 表1 单位:mm
机械加工通用技术规范DOC
机械加工通用技术规范 1.目的 1.1 对机加工产品质量控制，以确保满足公司的标准和客户的要求。 1.2 本标准规定了各种机械加工应共同遵守的基本规则。 2.范围 适用所有机加工产品，和对供应商机加工产品的要求及产品的检验。 3.定义 A级表面：产品非常重要的装饰表面，即产品使用时始终可以看到的表面。 B级表面：产品的内表面或产品不翻动时客户偶尔能看到的表面。 C级表面：仅在产品翻动时才可见的表面，或产品的内部零件。 4.规范性引用文件 下列文件对于本文件的应用是必不可少的。凡是注日期的引用文件，仅注日期的版本适用于本文件。凡是不注日期的引用文件，其最新版本（包括所有的修改单）适用于本文件。 GB/T 3-1997 普通螺纹收尾、肩距、退刀槽和倒角 GB/T 145-2001 中心孔 GB/T 197-2003 普通螺纹公差 GB/T 1031-2009 产品几何技术规范（GPS) 表面结构轮廓法表面粗糙度参数及其数值 GB/T 1182-2008 产品几何技术规范（GPS) 几何公差形状、方向、位置和跳动公差标注 GB/T 1184-1996 形状和位置公差未注公差值 GB/T 1568-2008 键技术条件 GB/T 1804-2000 一般公差未注公差的线性和角度尺寸的公差 GB/T 2828.1-2003 计数抽样检验程序第1部分：按接收质量限（AQL）检索的逐批检验抽样计划 GB/T 4249-2009 产品几何技术规范（GPS) 公差原则 GB/T 5796.4-2005 梯形螺纹第4部分：公差 Q/JS Jxx.xx-2012 不合格品控制程序 Q/JS Jxx.xx-2012 机柜半成品钣金件下料技术要求 5.术语和定义 给出的术语和定义及下列术语和定义适用于本文件。GB/T 1182-2008． 5.1切削加工 用切削工具（包括刀具、磨具和磨料）把坯料或工件上多余的材料层切去成为切屑，使工件获得规定的几何形状、尺寸和表面质量的加工方法。包括车削、铣削、刨削、磨削、拉削、钻孔、扩孔、铰孔、研磨、珩磨、抛光、超精加工及由它们组成的自动技术、数控技术、成组技术、组合机床、流水线、自动线。 5.2特种加工 特种加工亦称“非传统加工”或“现代加工方法”，泛指用电能、热能、光能、电化学能、化学能、声能及特殊机械能等能量达到去除或增加材料的加工方法，从而实现材料被去除、变形、改变性能或被镀覆等。公司现有的特殊加工方法有线切割加工、激光加工、水切割加工。 5.3公差带