凸轮轴机械加工工艺和标准
凸轮轴机械加工工艺和标准74页PPT
凸轮轴机械加工工艺和标准
11、战争满足了，或曾经满足过人的 好斗的 本能， 但它同 时还满 足了人 对掠夺 ，破坏 以及残 酷的纪 律和专 制力的 欲望。 ——查·埃利奥 特 12、不应把纪律仅仅看成教育的手段 。纪律 是教育 过程的 结果， 首先是 学生集 体表现 在一切 生活领 域—— 生产、 日常生 活、学 校、文 化等领 域中努 力的结 果。— —马卡 连柯(名 言网)
13、遵守ห้องสมุดไป่ตู้律的风气的培养，只有领 导者本 身在这 方面以 身作则 才能收 到成效 。—— 马卡连 柯 14、劳动者的组织性、纪律性、坚毅 精神以 及同全 世界劳 动者的 团结一 致，是 取得最 后胜利 的保证 。—— 列宁 摘自名言网
15、机会是不守纪律的。——雨果
6、最大的骄傲于最大的自卑都表示心灵的最软弱无力。——斯宾诺莎 7、自知之明是最难得的知识。——西班牙 8、勇气通往天堂，怯懦通往地狱。——塞内加 9、有时候读书是一种巧妙地避开思考的方法。——赫尔普斯 10、阅读一切好书如同和过去最杰出的人谈话。——笛卡儿
课程设计--设计凸轮轴的机械加工工艺规程
课程设计--设计凸轮轴的机械加工工艺规程1. 引言本文档旨在设计凸轮轴的机械加工工艺规程，确保凸轮轴的加工过程符合技术标准，提高产品质量和生产效率。
2. 加工工艺流程以下是凸轮轴的机械加工工艺流程：2.1 材料准备- 选择适合的材料，如某种合金钢。
- 确保材料质量符合要求，进行材料检验和试样制备。
2.2 设计凸轮轴图纸- 根据产品要求和设计要求，在计算机辅助设计软件中绘制凸轮轴图纸。
- 确保凸轮轴的尺寸、形状和孔位准确无误。
2.3 加工准备- 准备适当的机床和刀具。
- 制定加工方案，包括选择合适的切削参数和加工顺序。
2.4 粗加工- 将所选材料加工成初步形状，以便后续加工。
- 采用合适的工艺方法，如车削、钻孔等。
2.5 精加工- 根据凸轮轴的要求，采用适当的工艺方法进行精加工，如磨削、镗削等。
- 确保凸轮轴的尺寸、形状和表面光洁度达到要求。
2.6 检验- 对加工后的凸轮轴进行尺寸、形状和质量检验。
- 确保凸轮轴符合技术标准和产品要求。
2.7 产品调试和完善- 安装凸轮轴到相关的设备上，并进行调试。
- 根据实际使用情况，进一步完善凸轮轴的性能。
3. 安全注意事项在进行凸轮轴的机械加工过程中，请注意以下安全事项：- 穿戴适当的个人防护装备。
- 检查机床和刀具的安全性能，确保操作安全。
- 注意切削液的使用和储存，避免造成伤害和环境污染。
- 遵循操作规程，严禁违规操作。
4. 结束语本文档详细介绍了设计凸轮轴的机械加工工艺规程，包括加工工艺流程、安全注意事项等。
在实际操作中，请务必遵循技术标准和相关要求，确保凸轮轴的加工质量和生产效率。
凸轮轴加工工艺(一)
凸轮轴加工工艺(一)凸轮轴加工工艺简介•凸轮轴是发动机中重要的传动零件之一，其加工工艺对发动机的性能和可靠性有着重要影响。
•本文将介绍凸轮轴加工工艺的基本概念、流程以及常见的加工方法。
凸轮轴加工的基本概念•凸轮轴是通过加工将机械元件上的凸轮加工成一定形状的轴状零件。
•凸轮轴加工主要包括车削、磨削、刻槽、抛光等工艺。
凸轮轴加工的流程1.设计凸轮轴的图纸，包括凸轮的形状、角度、半径等参数。
2.准备材料，一般采用高强度合金钢。
3.车削工艺：–选择合适的车削加工设备，如数控车床。
–车削的过程中要确保凸轮的精度和表面质量。
–根据凸轮的形状进行车削。
4.磨削工艺：–选用磨削设备进行凸轮的磨削，以提高加工精度和表面光洁度。
–注意磨削过程中的冷却液和磨削液的使用。
5.刻槽工艺：–根据设计要求，在凸轮上刻槽，以满足其他机械元件的配合要求。
–刻槽方式可以采用刀具刻槽或电火花刻槽。
6.抛光工艺：–通过抛光工艺提高凸轮轴表面的光洁度和精度。
–抛光可以采用机械抛光或化学抛光的方法。
常见的凸轮轴加工方法•数控车床加工：利用数控车床进行凸轮轴的车削、磨削、刻槽等加工操作，具有高精度和高效率的特点。
•磨削加工：采用磨床进行凸轮轴的精密磨削，可以达到较高的加工精度。
•抛光加工：采用机械抛光或化学抛光的方法，提高凸轮轴表面的光洁度和精度。
结论•凸轮轴加工是发动机制造过程中的重要环节，对发动机的性能和可靠性有着重要影响。
•正确的凸轮轴加工工艺可以提高凸轮轴的加工精度和表面质量，从而保证发动机的正常运行。
以上是关于凸轮轴加工工艺的一些基本概念、流程以及常见加工方法的介绍，希望对读者们有所帮助。
加工工艺的优化•在凸轮轴加工工艺中，可以通过以下方式优化加工工艺，提高加工效率和质量：1.刀具选用：–选择合适的切削工具，包括车刀、磨削砂轮等，以满足凸轮轴的加工需求。
–刀具的材料和刃磨方式也需要与材料相匹配，以提高切削效果和工具寿命。
2.工艺参数调整：–根据凸轮轴的形状、材料和加工要求，调整加工参数，如切削速度、进给速度、切削深度等。
车铣技术凸轮轴加工工艺分析
车铣技术凸轮轴加工工艺分析车铣技术是一种将工件固定在机床上，通过旋转切削工具将工件表面削去一层金属的加工方法。
凸轮轴是一种常见的汽车发动机零件，其加工工艺具有一定的复杂性。
下面将对凸轮轴的加工工艺进行分析。
凸轮轴的加工工艺主要包括车削和铣削两个步骤。
首先进行车削工艺，将工件的两端加工成圆柱形，然后在其中一端加工凸出的凸轮部分。
车削过程中，需要根据凸轮的形状和尺寸选择合适的切削刀具，并进行切削参数的调整，以确保切削质量和加工效率。
凸轮轴的加工工艺还涉及到夹持和定位方式的选择。
夹持和定位方式直接影响加工精度和工件的稳定性。
常用的夹持和定位方式包括万向虎钳夹持、磁性夹持和真空吸附夹持等。
根据工件的形状和加工要求选择合适的夹持和定位方式，以确保加工的准确性和稳定性。
凸轮轴的加工工艺还需要考虑切削力和切削振动的控制。
切削力直接影响工件的加工精度和表面质量，需要通过合理选择切削刀具、切削参数和切削液等方式来控制。
切削振动是指切削过程中工件和刀具之间的相对振动，会导致加工表面的波纹状痕迹和加工精度的下降，需要通过刀具和工件的动态平衡和减振装置来控制。
在凸轮轴的加工工艺中，还需要考虑加工的环境因素。
切削加工会产生大量的切屑和切削液，对加工环境造成污染。
在加工过程中需要采取有效的措施，如切削液回收和处理、工件和刀具的处理等，以确保加工环境的清洁和工作人员的安全。
凸轮轴的加工工艺涉及到车削和铣削两个步骤，需要选择合适的刀具、切削参数和切削液，以确保加工质量和效率。
需要选择合适的夹持和定位方式，控制切削力和切削振动，处理加工环境，以确保加工的准确性和稳定性。
这些工艺控制因素的合理选择和调整，对凸轮轴的加工品质和效率具有重要影响。
凸轮轴 加工方法
凸轮轴加工方法凸轮轴是一种用于控制气门开合时机的机械零部件，广泛应用于汽车、摩托车、发电机和船舶等内燃机设备中。
由于凸轮轴主要用于控制气门的正时运动，因此其制造加工过程要求精度高、表面光滑、强度大、耐磨性好等特点。
下面我将详细介绍凸轮轴的加工方法。
凸轮轴的加工方法主要包括以下几个步骤：材料准备、设计图纸制作、车削、热处理、研磨、喷涂及总装等。
接下来我将逐一介绍这些步骤。
首先是材料准备。
凸轮轴通常采用高强度合金钢作为基础材料。
这种材料具有较高的强度和耐磨性，能够满足凸轮轴的工作要求。
在材料准备过程中，需要根据凸轮轴的尺寸、形状和材料要求选择合适的钢材，并进行锻造或切割成所需的坯料。
接下来是设计图纸制作。
根据凸轮轴的功能和使用要求，需要根据设计规范和要求制作详细的设计图纸。
设计图纸应包括凸轮轴的尺寸、形状、孔距、边缘处理和表面光洁度等要求。
设计图纸制作完成后，可以进行车削加工。
车削加工是凸轮轴制造中最重要的工序之一。
它是通过将工件固定在车床上，利用车刀逐渐切削去除金属材料，形成凸轮轴的外形和内孔。
车削加工可以采用多轴车床来实现，通过动态切削和传动装置的配合，精确地控制凸轮轴的形状和尺寸。
在车削加工完成后，需要对凸轮轴进行热处理。
热处理是通过加热和冷却的过程来改变材料的结构和性能。
热处理的主要目的是提高凸轮轴的强度和耐磨性，减少因磨损而引起的故障。
常用的热处理方法包括淬火、回火和正火等。
热处理完成后，需要进行研磨加工。
研磨是通过研磨机械将凸轮轴的表面进行微小的切削和抛光，以提高其表面光洁度和精度。
研磨加工可以分为粗磨、中磨和精磨等不同工序，每个工序都有特定的研磨工具和研磨参数，以保证研磨效果的质量。
研磨加工完成后，可以对凸轮轴进行喷涂。
喷涂是将合适的涂层材料喷射到凸轮轴的表面，以提高其耐磨性和抗腐蚀性。
常用的喷涂材料包括热喷涂材料、阳极氧化涂层、涂层颗粒等，每种材料都有不同的特性和应用范围。
最后是凸轮轴的总装。
车铣技术凸轮轴加工工艺分析
车铣技术凸轮轴加工工艺分析凸轮轴是汽车引擎的重要部件之一，它不仅能够控制汽缸气门的开启和关闭，还能够驱动其他机构执行连杆的相对运动。
随着汽车工业的不断发展，凸轮轴的加工难度和要求也越来越高，车铣技术已经成为了凸轮轴加工的重要手段之一。
本文将从车铣技术的角度，对凸轮轴加工工艺进行分析，为凸轮轴加工提供一定的指导和参考。
一、凸轮轴加工的要求凸轮轴的加工要求非常高，其精度、表面质量、耐磨性、可靠性等指标均需要达到一定的标准，具体要求如下：1、精度要求高。
凸轮轴的几何形状较为复杂，其尺寸、形位和表面质量等指标均需要达到较高的精度要求。
其中，凸轮的几何形状应该与母凸轮相匹配，减少偏差和磨损，而凸轮轴的直径、圆度、平面度、同心度等尺寸要求也应该达到相应的标准。
2、表面质量要求好。
凸轮轴的表面粗糙度、光洁度等指标直接影响凸轮与气门的接触质量和摩擦损耗，对发动机的运转性能和寿命均有着重要的影响。
3、耐磨性要求高。
凸轮轴经常受到摩擦和磨损，耐磨性能是决定凸轮轴寿命的关键因素之一。
因此，在凸轮轴的材料选用和加工工艺中，要尽可能保证其耐磨性。
4、可靠性要求高。
凸轮轴是汽车发动机中关键的运动部件之一，其可靠性对发动机的安全性和生产效率都有着举足轻重的影响。
因此，凸轮轴的加工中，需要考虑其材料强度、韧性、耐疲劳性等指标，以确保其性能安全可靠。
车铣技术是当前凸轮轴加工中常用的一种工艺手段，其具有加工速度快、精度高、自动化程度高等优点。
下面，我们来介绍凸轮轴车铣加工的工艺流程。
1、准备工作首先，需要根据设计要求和加工要求，选用合适的工艺流程和凸轮轴加工工艺参数，确定加工路线和加工顺序，以保证加工质量和有效率。
同时，需要进行设备的调试和检查，保证车铣设备正常运转，并根据工件的尺寸、形状等特点，选择合适的定位和夹紧装置。
2、铣削凸轮在铣削凸轮时，需要注意的一些问题:①插刀方式：顺铣或逆铣、立铣或卧铣。
②夹紧方法：机械臂夹紧、精密定位夹紧或气动夹紧。
汽车凸轮轴加工工艺及技术要求
汽车凸轮轴加工工艺及技术要求凸轮轴是活塞式发动机里的一个部件，对汽车的运行有着非常关键的作用，了解其加工工艺及要点是很有必要的。
下面由小编向你推荐汽车凸轮轴加工工艺及技术要求，希望你满意。
汽车凸轮轴简介凸轮轴的作用是控制气门的开启和闭合动作。
虽然在四冲程发动机里凸轮轴的转速是曲轴的一半，不过通常它的转速依然很高，而且需要承受很大的扭矩，因此设计中对凸轮轴在强度和支撑方面的要求很高，其材质一般是特种铸铁，偶尔也有采用锻件的。
轿车发动机按照顶置凸轮轴的数目，分为顶置单凸轮轴和顶置双凸轮轴。
当每缸采用两个以上气门时，气门排列形式一般有两种：一是进气门和排气门混合排列在一根凸轮轴上，即顶置单凸轮轴(SOHC-Single Over Head Cam)式发动机。
这种发动机在顶部只安装了一根凸轮轴，因此一般每个汽缸只有两到三个气门(进气一到两个，排气一个)，高速性能受到了限制。
另一种是进气门与排气门分列在两根凸轮轴上，DOHC式(Double Over Head Cam，顶置双凸轮轴)发动机这种发动机由于配备了两根凸轮轴，每个汽缸可以安装四到五个气门(进气二到三个，排气二个)，高速性能得到了显著的提升凸轮轴加工工艺技术要求根据凸轮轴的特点，主要有以下技术要求。
1.支承轴颈的尺寸精度及各支承轴颈之间的同轴度2.键槽的尺寸和位置精度3.止推面相对于支承轴颈线的垂直度4 .凸轮基圆的尺寸精度和相对于支承轴颈轴线的同轴度5.凸轮的位置精度6.凸轮的形状精度(曲线升程)等汽车凸轮轴关键加工工艺车(磨)止推面止推面是凸轮轴上轴向尺寸的基准。
也是和缸盖的配合基准。
止推面宽度为凸轮轴关键特性。
一般要求：宽度公差0.08、跳动：0.035一般跳动要求低于0.035采用磨削止推面，高于0.035可以采用以车代磨。
HARDINGE的车床可以满足跳动0.02的要求。
磨削轴颈凸轮轴的轴颈磨削一般加工过程有车，粗磨，精磨。
无心工艺只分粗磨和精磨。
车铣技术凸轮轴加工工艺分析
车铣技术凸轮轴加工工艺分析
凸轮轴是发动机中重要的传动部件，它通过凸轮的形状变化带动气门的开闭，调节进气和排气过程。
凸轮轴的加工工艺直接影响着发动机的性能和可靠性。
本文将对车铣技术凸轮轴加工工艺进行分析。
车铣技术是一种常用的凸轮轴加工方法，该方法结合了车床和铣床的特点，能够实现凸轮轴的高效加工。
该加工工艺在国内外被广泛应用。
车铣技术凸轮轴加工的步骤包括：材料准备、粗车、精车、车辊印记、车削凸轮。
材料准备是凸轮轴加工的第一步，需要选择合适的材料进行加工。
常见的凸轮轴材料有高强度合金钢、铸铁等。
选择材料时需考虑到凸轮轴的工作条件和使用要求。
粗车是加工凸轮轴的第二步，其目的是将材料切削到接近要求尺寸。
粗车时需根据加工图纸进行切削，控制进给速度和加工深度，保证切削质量。
车辊印记是加工凸轮轴的第四步，其目的是在凸轮上车出一系列的印记，以控制气门的开闭时间和幅度。
车辊印记的切削速度和进给速度需要根据加工要求进行调整。
车铣技术凸轮轴加工的优点包括高效、精度高、加工质量好等。
相比于传统的加工方法，车铣技术可以提高生产效率，降低生产成本，提高产品质量。
车铣技术凸轮轴加工也存在一些问题，如加工难度大、设备要求高、操作要求高等。
这就要求加工人员具备专业的技术和经验，能够熟练地操作设备，保证加工质量。
车铣技术是一种高效、精度高的凸轮轴加工工艺，能够满足凸轮轴加工的要求。
加工人员需要具备专业的技术和经验，才能保证加工质量。
未来，随着技术的进步和设备的升级，车铣技术凸轮轴加工将有更广泛的应用前景。
凸轮轴加工工艺
凸轮轴加工工艺凸轮轴是一种重要的机械零件，广泛应用于各种发动机和机械设备中。
为了保证凸轮轴的质量和性能，需要经过一系列的加工工艺。
本文将详细介绍凸轮轴的加工工艺流程和相关注意事项。
一、铸造凸轮轴的制造通常从铸造开始。
铸造是将熔化的金属倒入模具中，经过冷却凝固形成所需形状的工艺过程。
在凸轮轴的铸造中，需要注意以下几点：1.选择适合凸轮轴材料的铸造工艺，常用的有砂型铸造、金属型铸造等。
2.合理设计凸轮轴的模具结构，确保铸件的准确度和表面质量。
3.控制铸造温度和冷却速度，避免产生缩孔、气孔等缺陷。
二、粗加工粗加工是指在铸造出凸轮轴后，进行初步加工的工艺过程。
其主要目的是消除铸件上的缺陷，使凸轮轴达到规定的尺寸和形状精度。
具体的粗加工工艺包括：1.铸件的修整：去除铸件上的毛刺、鳞皮等不规则表面。
2.车削：通过车床等设备，将铸件的直径和长度加工到要求的尺寸。
3.铣削：利用铣床等设备，加工凸轮轴上的平面和凸轮槽。
三、精加工精加工是对凸轮轴进行细致加工的工艺过程，目的是提高凸轮轴的表面质量和精度。
常见的精加工工艺有：1.磨削：利用磨床等设备，对凸轮轴进行表面磨削，使其达到要求的光洁度和精度。
2.镗削：通过镗床等设备，加工凸轮轴上的孔径，确保其尺寸和形状精度。
3.刻槽：根据凸轮轴的设计要求，在凸轮轴上加工凸轮槽和油槽等结构。
四、热处理凸轮轴经过精加工后，需要进行热处理，以提高其硬度和耐磨性。
常见的热处理方法有淬火、回火等。
热处理过程中需要注意以下几点：1.控制热处理的温度和时间，确保凸轮轴的组织结构和硬度达到要求。
2.避免热处理过程中产生过热、过冷等不均匀加热现象，以免导致凸轮轴变形或裂纹。
五、精密加工精密加工是对热处理后的凸轮轴进行细致的修磨和加工，以提高其表面质量和精度。
常见的精密加工工艺包括：1.研磨：利用研磨机等设备，对凸轮轴进行表面研磨，使其达到要求的光洁度和精度。
2.刻度校正：根据凸轮轴的设计要求，对凸轮槽和油槽等结构进行修整和校正。
凸轮轴机械加工工艺
根据加工要求选择合适的装夹方式，如轴向装夹、径向装夹、液气动装夹等，可以方便快捷地装夹工 件并提高加工效率。
切削液选择与使用
切削液类型
根据加工要求和工件材料选择合适的切削液类型，如乳 化液、合成液、极压切削油等，以提高加工性能和工件 质量。
切削液浓度
合理控制切削液浓度，过高的浓度会导致泡沫和污染， 而过低的浓度则会导致冷却和润滑不足，影响加工质量 和刀具寿命。
提高发动机效率
通过优化凸轮轴的机械加工工艺，可以减小气门间隙，提高 气门响应速度，从而优化发动机的燃烧效率，提高发动机的 动力性和经济性。
凸轮轴机械加工工艺的历史与发展
历史
凸轮轴机械加工工艺的发展经历了多个阶段，从早期的手工加工到现代的数控机 床加工，加工效率和精度不断提高。
发展
随着科技的不断发展，凸轮轴机械加工工艺也在不断进步。目前，高速切削、超 精密切削等先进技术正在逐步应用于凸轮轴的机械加工中，以提高加工效率和精 度。同时，数字化和智能化制造也正在逐步实现。
特点
凸轮轴具有复杂的几何形状和较高的精度要求，其加工过程相对较难。此外 ，凸轮轴的工作条件较为恶劣，需要具有较高的耐磨损性和抗疲劳性。
凸轮轴机械加工工艺的重要性
保证凸轮轴的精度和性能
凸轮轴的机械加工工艺对于保证凸轮轴的精度和性能具有至 关重要的作用。精度和性能不达标的凸轮轴会影响发动机的 性能和寿命。
刀具几何参数
合理设计刀具几何参数，如前角、后角、主偏 角、副偏角等，可以改善刀具切削性能和寿命 。
刃磨技术
采用先进的刃磨技术，如激光刃磨、电解刃磨 等，可以提高刀具刃磨质量和精度，延长刀具 使用寿命。
工件定位与装夹
工件定位
采用合理的定位方式，如三爪卡盘、四爪卡盘、液气动夹具等，可以确保工件的定位精度和稳定性。
凸轮轴机械加工工艺 PPT
1.轴颈的尺寸精度及各轴颈之间的同轴度； 2.键槽的尺寸和位置精度； 3.止推面相对于支承轴颈轴线的垂直度； 4.凸轮基圆的尺寸精度和相对于支承轴颈 轴线的同轴度；
5.凸轮的周向位置精度（相位角）； 6.凸轮的形状精度（曲线升程）等。
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以CA 6102 发动机为例, 凸轮的升程偏差 为: A、 D 段为±0 . 015mm; B段为±0 . 05mm; C 段为±0 . 025mm。
工序3： 车1、2支承轴颈外圆等 凸轮轴轴颈车床
工序4： 车3、4支承轴颈外圆等 凸轮轴轴颈车床
工序8：车凸轮侧面和连接轴颈等 凸轮轴车床
工序29：精磨四个支承轴颈外圆
外圆磨床
工序31：修整螺纹和去毛刺
工序32：抛光
抛光机
工序33：校直
压床
工序34：清洗 工序35：终检
清洗机
（二）工序顺序的安排 各支承轴颈、凸轮、偏心轮： 车——粗磨——精磨——抛光 从粗到精，主要表面与次要表面的加工工序交叉 进行。 淬火工序安排在各主要表面的半精加工之前 防止工件经淬火后变形过大造成精加工困难
凸轮轴机械加工工艺
一、凸轮轴的用途、结构特点与技 术要求
用途：
通过凸轮轴的不断旋转，推动气门顶杆 上下运动，进而控制气门的开启与关闭。 通过改变凸轮轴的曲线，可精确调整气门 开启、关闭时间。
结构特点： 凸轮轴包括支承轴颈、进排气凸轮、偏
心轮、驱动发动机辅助装置的齿轮和正时 齿轮轴颈等几部分。
凸轮轴刚性差、 易变形; 精度高, 加 工难度大。
工序8：车凸轮侧面和连接轴颈等 凸轮轴车床
工序10：磨正时齿轮轴颈和螺纹轴颈外圆等 外圆端面磨床
发动机凸轮轴的铸造工艺及机械加工工艺研究
发动机凸轮轴的铸造工艺及机械加工工艺研究摘要：发动机是汽车、摩托车、内燃机的核心关键部位，没有了发动机，动力也就失去了来源，而凸轮轴又是发动机的核心零部件，凸轮轴的性能和质量决定着发动机的整机性能。
本文通过发动机凸轮轴的铸造工艺、机械加工工艺的过程和控制方法，结合制造业的工厂实际，对汽车发动机的凸轮轴铸造工艺及凸轮轴加工工艺深入分析研究。
关键词：发动机；凸轮轴；铸造；加工；研究1.发动机凸轮轴铸造工艺研究1.1发动机的凸轮轴感应加热淬火铸铁发动机的凸轮轴毛坯在铸态感应加热淬火过程中，就是把工件放入到感应器中，通过一次通电加热，喷淋介质冷却淬火。
淬火后必须要有一定的余热，这样可以更好的利用余热回火，避免淬火的应力。
通常控制方法有两种，一种是通过改变淬火介质的浓度来实现的，另一种是通过调整工件在淬火介质中的时间。
发动机的凸轮轴感应加热淬火铸铁的优点是，铸造的设备相对简单，安装可靠，自动化的程度相对高，方便批量生产，并且淬火的质量稳定。
但是其也有自身的缺点，淬火硬度不是很高，并且凸轮轴变形较大，不适合长凸轮轴的铸造。
1.2发动机的凸轮轴毛坯材料为冷激铸铁发动机的凸轮轴毛坯材料为冷激铸铁的工艺方法，首先在铸造时，必须在发动机的凸轮轴模具内放置冷铁，再浇铸后使其凸轮急速冷却，以便凸轮轴迅速的凝固，在凸轮轴的表面形成莱氏体的硬化层。
这样可以使发动机凸轮轴表面的洛氏硬度有50度，进而使得凸轮轴有良好的耐磨性。
这种方法的优点是，避免了发动机凸轮轴热处理过程，不仅节约了能源，使得发动机凸轮铸造加工一次成形，而且还可以提高发动机凸轮轴的硬度和耐磨性，让凸轮轴的组织结构均匀。
但是这种方法也有自身的缺点，其缺点是在铸造过程中要人工来放置冷铁，这就使得劳动强度相对较大。
1.3发动机的凸轮轴离子氮化加工法发动机的凸轮轴离子渗氮是一种能够强化金属表面的化学热处理方法，这种方法被广泛适用到了铸铁、合金钢、碳钢等。
发动机的凸轮轴在经过离子渗氮处理以后，能够明显的提高材料表面的硬度，让发动机的凸轮轴可以有很高的耐磨性、疲劳强度，以及抗蚀能力和抗烧伤性等。
车铣技术凸轮轴加工工艺分析
车铣技术凸轮轴加工工艺分析凸轮轴作为发动机的关键部件之一，其加工工艺与质量对发动机的性能和寿命有着重要的影响。
本文针对车铣技术在凸轮轴加工中的应用进行了分析。
1. 凸轮轴的加工工艺凸轮轴加工主要包括车削、磨削、钻孔、镗孔、拉削等工序。
其中，车削是凸轮轴加工的主要方法，目前主要采用的车刀有两种类型，一种是自由切削式车刀，另一种是牵引切削式车刀。
2. 车削技术在凸轮轴加工中的应用车削是凸轮轴加工中最为关键的技术之一。
其要求可以通过车削加工实现凸轮轴的加工精度、表面质量和加工效率的提高。
在具体操作时，要注意以下几点：1）选用合适的车刀在选择车刀时，应根据凸轮轴的材质、加工工艺要求等因素进行综合考虑。
比如，对于镍基合金等难切削材料，应选用多刃刀片进行车削。
2）确定工艺参数车削过程中，应根据凸轮轴的材质、车刀的种类、凸轮轴的形状和尺寸等因素，确定合适的车削速度、进给量和主轴转速等工艺参数。
此外，还需要注意冷却液的使用，以确保车削时凸轮轴不会受到热损伤。
3）进行切削力和温度的控制切削力的大小和方向对车削精度和表面粗糙度有着很大的影响，因此需要采取一些措施对其进行控制。
比如，在车削前对刀具进行调整，使其合理分布于工件上。
另外，对于难以掌控的粗糙表面，可以使用应力调质的方法进行处理。
控制温度方面，可以采取增加切屑贸易的方式来降低温度。
此外，还可以在车床床身的外表粘附陶瓷板降低热传入，或加入冷却液来控制温度。
4）排除可能出现的质量问题车削时，可能出现的质量问题有松动、误差和表面粗糙度较差等。
为了排除这些问题，可以采用以下措施：a. 确保车刀的固定牢固可靠；b. 调整车刀等间距，保证凸轮轴工件的圆度和平行度；c. 表面粗糙度的处理，可使用拉刀修整器或调整车床运转定位，避免出现松动现象。
3. 结论总之，车削技术是凸轮轴加工中不可或缺的环节之一。
通过合理选用车刀和控制工艺参数等措施，可以有效地提高凸轮轴的加工精度、表面质量和加工效率。
最新凸轮轴加工工艺
最新凸轮轴加工工艺凸轮轴加工工艺凸轮轴的加工工艺凸轮轴的加工工艺编辑本段凸轮轴的材料：球墨铸铁、合金铸铁、冷激铸铁、中碳钢球墨铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水经镁或镁的合金或其它球化剂球化处理后而获得具有球状石墨的铸铁。
石墨呈球状，大大减轻了石墨对基体的分割性和尖口作用，球墨铸铁具有较高的强度、耐磨性、抗氧化性、减震性及较小的缺口敏感性。
球墨铸铁的凸轮轴一般用在单缸内燃机上，如S195柴油机，做凸轮轴用的球墨铸铁用QT600-3或QT700-2，要求球化为2级（石墨球化率90-95%）石墨粒度大小大于6级。
凸轮轴整体硬度HB230-280合金铸铁：将接近灰铸铁成份的铁水加入Mn、Cr、Mo、Cu等元素。
从而与珠光体形成合金，减少铁素体的数量。
合金铸铁的凸轮轴一般用于高转速凸轮轴。
如CAC480凸轮轴，凸轮轴整体硬度HB263-311。
冷激铸铁：一般用于低合金铸铁表面冷激处理，使外层为白口或麻口组织，心部仍是灰口组织。
如：372凸轮轴。
使用冷激铸铁的凸轮轴处于干摩擦或半干摩擦工作状态，而具有承受较大的弯曲与接触应力，要求材料表面层抗磨且高的强度，心部仍有一定的韧性。
目前国内所用的冷激铸铁主要有两大类：铬、钼、铜冷激铸铁和铬、钼、镍冷激铸铁，冷硬层的金相组织:莱氏体+珠光体(索氏体)冷激铸铁硬度为HRC45—52,目前，国内冷激铸铁的硬度在HRC47左右。
中碳钢：一般用于大型发动机凸轮轴。
如：6102发动机采用模锻锻造成型，也有一部分用于摩托凸轮轴，成型较简单。
模锻后一般要进行退火处理以便于机械加工。
凸轮轴加工的典型工艺编辑本段一．凸轮轴轴颈粗加工采用无心磨床磨削编辑本段无心磨床的磨削方式有2种：贯穿式无心磨削和切入式无心磨削。
贯穿式无心磨削一般用于单砂轮，它的导轮是单叶双曲面，推动凸轮轴沿轴向移动，仅仅用于磨削光轴。
切入式无心磨削是由多砂轮磨削（若是单砂轮磨削，一般砂轮被修整成成型砂轮，如：磨削液压挺柱的球面），如现有480凸轮轴的磨削，可磨削阶梯轴，导轮为多片盘状组合而成，工件不能沿轴向移动，无论是哪一种磨削方式，工件的中心都高于砂轮和导轮的中心，一般切入式磨削都有上料工位、磨削工位、测量工位、卸料工位组成。
凸轮轴加工工艺
凸轮轴加工工艺凸轮轴是一种重要的机械传动装置，用于将来自引擎的旋转运动转化为线性运动，驱动汽车等机械设备的运行。
凸轮轴的加工工艺对于其性能和质量起着重要的影响。
本文将详细介绍凸轮轴加工的工艺过程和注意事项。
1.工艺流程凸轮轴加工的工艺流程包括以下几个关键步骤：1.1 材料准备：选择适合的材料对凸轮轴的性能和耐用性至关重要。
常见的材料有碳钢、合金钢等。
在材料准备阶段，需要对材料进行检验和筛选，确保其质量符合要求。
1.2 成品设计：根据汽车或机械设备的需求，通过CAD软件进行凸轮轴的设计。
设计包括凸轮的形状、凸轮的数量和位置等。
1.3 粗加工：将材料锯断成合适的长度，并进行外形修整。
粗加工通常采用车床等机床进行，以确保凸轮轴的整体形状和尺寸符合设计要求。
1.4 精加工：精加工是凸轮轴加工的重要环节。
其中包括车削、铣削、钻孔等工艺。
通过这些工艺，将凸轮轴的各个部位进行加工，使其形成凸轮和轴颈等特殊结构。
1.5 热处理：热处理是为了提高凸轮轴的硬度和强度，以增加其使用寿命和耐磨性。
常见的热处理方法包括淬火、回火等。
1.6 表面处理：为了提高凸轮轴的表面质量和耐腐蚀性，常常需要进行表面处理。
常见的表面处理方法有镀铬、喷涂等。
1.7 检验和调整：在加工完成后，需要对凸轮轴进行检验和调整，以确保其质量和性能符合要求。
常见的检验方法有尺寸测量、硬度测试等。
2.注意事项凸轮轴加工过程中需要注意以下几个方面：2.1 切削参数的选择：切削参数的选择直接影响凸轮轴的加工质量和效率。
不同的材料和工艺要求需要选择不同的切削速度、进给量和切削深度等参数。
2.2 工具的选择和磨具的修整：工具的选择和磨具的修整对于凸轮轴的加工精度和表面质量起着决定性的作用。
需要选择适合的工具和磨具，并进行定期的修整和更换。
2.3 温度控制：加工过程中需要控制好温度，避免过热或过冷对凸轮轴的影响。
特别是热处理过程中，需要控制好加热温度和冷却速度，以确保凸轮轴的性能和硬度符合要求。
凸轮设计标准
凸轮设计标准导言凸轮是机械传动系统中常见的元件，其设计的合理性直接关系到机械系统的性能和使用寿命。
为了确保凸轮的设计能够满足使用要求，需要遵循一系列的凸轮设计标准。
本文将从凸轮的基本原理、设计要求、制造工艺等方面入手，对凸轮设计标准进行详细的分析和总结。
一、凸轮的基本原理凸轮是一种具有不规则外形的旋转零件，常用于传动机构中。
通过凸轮与相应的摩擦副作用，可实现连续往复运动或作往复运动。
在凸轮的设计中，需要考虑的主要因素包括凸轮外形的曲线形状、凸轮与运动副之间的运动关系、以及凸轮的材料和制造工艺等。
二、凸轮设计要求1.凸轮的运动规律要求要求：（1）顺从机构要求的往复或连续运动规律；（2）与实际工作过程中的负载、惯量、速度和加速度等参数相匹配；（3）保证与摩擦副之间的相对运动规律。
2．凸轮轮廓的设计：（1）凸轮运动规律的分析为轮廓线的基础；（2）保证摩擦副的工作可靠性和寿命；（3）减小凸轮与摩擦副的相对运动磨损。
3.凸轮的制造要求：（1）凸轮的材料要求；（2）凸轮的表面质量要求；（3）凸轮的装配和调试要求。
三、凸轮设计标准1.国际标准：（1）ISO 9075：1991机器构图中的一般凸轮和滑块图样的表示（2）ISO 8321：1986机器构图中的一般凸轮图型的表示-基本凸轮和增加凸轮2.国家标准：（1）GB/T 28790-2012凸轮轴技术条件（2）GB/T 4717-2005机械构图凸轴基本尺寸十（3）GB/T 6862-2013 凸轮滚轴型凸轮位总体技术条件四、凸轮的制造工艺凸轮的制造工艺涉及到材料选择、加工工艺和表面处理三个方面。
1.材料的选择：通常情况下，凸轮的制造常采用优质合金钢或高速钢，以保证其强度、硬度和耐磨性。
2.加工工艺：凸轮的加工工艺包括车削、铣削、磨削等多种工艺，以保证凸轮的准确性和表面质量。
3.表面处理：凸轮表面的热处理、表面喷涂等工艺，将影响凸轮的耐磨性、耐腐蚀性和表面硬度。
车铣技术凸轮轴加工工艺分析
车铣技术凸轮轴加工工艺分析车铣技术是一种将工件放置在机床上，通过车铣刀具的切削力和机床的移动来加工工件的技术。
凸轮轴是一种具有复杂曲线轮廓的机械零件，其加工工艺分析对于保证产品质量和提高生产效率具有重要意义。
本文将从工艺流程、工艺参数和工艺装备三个方面对凸轮轴的加工工艺分析进行详细阐述。
一、工艺流程：凸轮轴的加工工艺流程一般包括零件的选择、工艺设计、工艺装备准备、加工工序和质量检验等几个主要环节。
工艺设计是关键的环节，它直接决定了后续加工工序的选择和加工工艺的确定。
1、零件的选择：凸轮轴的加工工艺分析首先需要根据设计要求选择合适的零件。
在选择零件时，应考虑到凸轮轴所承受的载荷、工作环境及材料的性能等因素，以确保最终产品的质量和可靠性。
2、工艺设计：在工艺设计环节中，需要对凸轮轴的加工工艺进行规划和组织。
根据凸轮轴的结构特点和加工要求，确定凸轮轴的加工工序、加工顺序和加工方法，并确定对应的切削参数和加工配方。
3、工艺装备准备：准备好所需的加工设备和工装夹具，对机床进行调整和检修，确保其正常工作状态。
还需准备好所需的刀具、测量工具和辅助设备，以便进行加工和检测。
4、加工工序：根据工艺设计确定的加工工序和工艺流程进行加工。
一般来说，凸轮轴的加工工序包括车削、铣削、钻削、砂轮修整等。
在每个工序中，都需要合理选择刀具、确定切削速度和进给量，控制切削力和加工精度，以确保加工质量和降低生产成本。
5、质量检验：在加工完成后，需要对凸轮轴进行质量检验，以确保其满足设计要求和产品标准。
质量检验的内容主要包括尺寸精度、表面质量、材料性能和装配性能等。
根据检验结果，可对加工工艺进行调整和改进，以提高产品的质量和性能。
二、工艺参数：凸轮轴的加工工艺分析还需要确定一系列的加工参数，包括切削速度、进给量、切削厚度和切削角度等。
这些参数直接影响到加工效率和加工质量。
1、切削速度：切削速度是指切削刀具在加工过程中的移动速度。
它是决定切削力大小和切削温度高低的主要参数之一。
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二、加工阶段的划分与工序顺序的安 排
（二）工序顺序的安排 各支承轴颈、凸轮、偏心轮： 车——粗磨——精磨——抛光 从粗到精，主要表面与次要表面的加工工序交叉进
行。 淬火工序安排在各主要表面的半精加工之前 防止工件经淬火后变形过大造成精加工困难
三、主要表面的加工
（一）凸轮形面的加工
1. 凸轮形面的粗加工 凸轮传统的粗加工方法是采用靠模车床及液压
工序3： 车1、2支承轴颈外圆等 凸轮轴轴颈车床
工序4： 车3、4支承轴颈外圆等 凸轮轴轴颈车床
工序5：钻φ7孔 钻床
工序6：校直 压床
工序7：磨第2、3轴颈外圆 外圆磨床
工序8：车凸轮侧面和连接轴颈等 凸轮轴车床
工序8：车凸轮侧面和连接轴颈等 凸轮轴车床
工序9：校直 压床
工序10：磨正时齿轮轴颈和螺纹轴颈外圆等 外圆端面磨床
第四节 凸轮轴的检验
中间检验 1）由加工阶段和中间检验的性质 、目的、作用所决定，每项检验内容的 中检数量所占百分比不同。 2) 对于单项检验，多使用专用定值量具（如量规），以保证检验的效率 和精度。 3）对于综合检验，（如齿轮的检验), 多使用检验夹具，以保证迅速准确 的反映多参数的测量结果。
最终检验
以CA 6102 发动机为例, 凸轮的升程偏差 为: A、 D 段为±0 . 015mm; B段为±0 . 05mm; C 段为±0 . 025mm。
二、凸轮轴的材料与毛坯
材料： 铸铁：冷硬铸铁、可淬硬的低合金铸铁、球墨铸铁等。 钢: 中碳钢、渗碳钢。
毛坯制造方法： 精铸和精锻。 直接用棒料加工。
a) 车刀
b)工具的安装
2.凸轮形面的精加工
凸轮轴切点跟踪磨削加工
凸轮形面磨削的新技术
1）采用立方氮化硼砂轮 2）数控凸轮轴磨床 3）采用多片砂轮高强度砂轮进行高速磨削 4）采用主动测量 、自动补偿、自动修整等装置
（二）凸轮支撑轴颈的磨削
支撑轴颈的磨削可采用多砂轮磨床或无心磨床, 如Junker 公司的Quick point 设备可以高效率地磨削凸轮轴支撑轴颈。还有的公司对凸轮轴的轴 颈和桃形在精磨后进行抛光, 与曲轴的超精加工类似。
凸轮轴机械加工工艺和标准
第一节 概述
一、凸轮轴的用途、结构特点与技术 要求
用途：
通过凸轮轴的不断旋转，推动气门顶杆上下运动，进而控制气门的开 启与关闭。通过改变凸轮轴的曲线，可精确调整气门开启、关闭时间。
结构特点： 凸轮轴包括支承轴颈、进排气凸轮、偏心轮、驱动发动机辅助装置
的齿轮和正时齿轮轴颈等几部分。
仿形凸轮铣床, 铣削的凸轮尺寸精度和形状精度都优 于车削, 可直接进行精磨。大量生产的凸轮轴毛坯均 采用精锻或精铸成形, 其毛坯精度高, 加工余量小, 国 外不少厂家采用以磨代车的新工艺, 极大地简化了凸 轮形面的加工。对于棒料毛坯, 由于余量大, 国外先 进的方法是采用CNC 凸轮铣床。
多刀仿形单35：终检
清洗机
第三节 凸轮轴加工工艺分析
一、定位基准的选择
（一）粗基准的选择 支承轴颈的毛坯外圆柱面及一个侧面。 （二）精基准的选择 1.两顶尖孔 2.经加工的支承轴颈、正时齿轮轴颈
二、加工阶段的划分与工序顺序的安 排
（一）加工阶段的划分 粗加工阶段 半精加工阶段 精加工阶段 光整、精整加工阶段
1）单项检验仍采用专用定值量具，综合性检验仍采 用检验夹具。 2）有些中间检验过的内容（如螺纹键槽等），在 最终检验时，被检百分比显著减少。 3）凸轮的相位角和曲线升程的检验，目前多在计 量室进行。
工序11：磨齿轮外圆
外圆磨床
工序12：磨四个支承轴颈外圆 外圆磨床
工序13：滚齿
滚齿机
工序14：去齿轮两端毛刺
去毛刺机
工序15：铣键槽
键槽铣床
工序17：车1、4、6、7、9、12凸轮及偏心轮 凸轮车床
工序17：车2、3、5、8、10、11凸轮 凸轮车床
工序18：铣螺纹
螺纹铣床
工序19：去毛刺 工序20：清洗 工序21：中间检查 工序22：支承轴颈、齿轮表面淬火 工序23：凸轮、偏心轮淬火
工序24：修中心孔 立式钻床
工序25：校直
压床
工序26：磨凸轮、偏心轮
凸轮磨床
工序27：校直
压床
工序28：精磨正时齿轮轴颈外圆和止推面 端面外圆磨床
工序29：精磨四个支承轴颈外圆 外圆磨床
工序30：精磨凸轮和偏心轮 凸轮磨床
工序31：修整螺纹和去毛刺 工序32：抛光 抛光机
工序33：校直
三、凸轮轴加工工艺性分析
机械加工工艺性差的两个主要原因
1.结构细长，易变形 受力变形、表面残余应力变形、热处理变形。 2.加工难度大 凸轮、偏心轮等复杂表面的尺寸、形状和相互位置
精度要求高。
第二节 凸轮轴加工过程概述
发动机总类繁多，凸轮轴的结构形状各异，但基本形状相差不大。
工序1：铣端面打中心孔 铣钻组合机
快速点磨（ quickpoint）
（三）砂带抛光
（四）自动校直 凸轮轴
钢料凸轮轴冷、热加工后一般都有弯曲变形 ,需要校直才能后继加工 。 传统工艺使用压床人工校直 ,常因矫枉过正而反复多次损害零件强度。而 自 动校直由传感器测出轴的弯曲度后 ,便向校直压头控制器发出指令 ,对轴施 加最适当的校直压程 由输人的工艺参数决定 ,零件只需一次校直 ,工时 <2min 。
中心孔加工是以后加工工序的定位基准，在铣端面时，一般只限定5 个自由度即可，用2个V型块限定4个自由度，轴向自由度是由凸轮轴3#轴 颈前端面或后端面（在产品设计中，该面应提出具体要求）。目前普遍采
用的是自定心定位夹紧，密齿刀盘铣削。轴向尺寸保证后端面到毛坯的粗 定位基准尺寸和整个凸轮轴长度
工序2：校直 压床
凸轮轴刚性差、 易变形; 精度高, 加工难度大。
凸轮轴的主体是一根与汽缸组长度相同的圆柱形棒体。上面套有若干 个凸轮，用于驱动气门。
凸轮的侧面呈鸡蛋形。其设计的目的在于保证汽缸充分的进气和排 气，具体来说就是在尽可能短的时间内完成气门的开、闭动作。
6102发动机凸轮轴
凸轮轴的主要技术要求：
1.轴颈的尺寸精度及各轴颈之间的同轴度； 2.键槽的尺寸和位置精度； 3.止推面相对于支承轴颈轴线的垂直度； 4.凸轮基圆的尺寸精度和相对于支承轴颈轴线的同轴度； 5.凸轮的周向位置精度（相位角）； 6.凸轮的形状精度（曲线升程）等。