油脂脱酸工艺中碱炼损耗及碱炼效果)
碱炼法脱酸的工艺方法
碱炼法脱酸的工艺方法嘿，大家好！今天咱们聊聊碱炼法脱酸这事儿。
听起来挺复杂，其实说白了，就是用碱来去掉那些让人头疼的酸。
想象一下，酸就像个不速之客，偏偏你家里刚好有碱，这可真是天上掉下个林妹妹！这碱炼法呢，就是在化工领域里广泛使用的一种技术，它可不是随便玩玩的，而是经过严格研究和实践的，保证能把酸分子一网打尽。
咱得知道为啥要脱酸。
简单来说，酸可不是什么好东西，特别是在油脂、糖类、植物提取物这些东西里。
酸多了，不仅影响味道，吃起来也别扭，简直是食物界的“熊出没”。
所以，处理这些酸，咱们需要找个靠谱的方法。
碱炼法就派上用场了！这就像是把坏习惯清理掉，日子一下子就美滋滋了。
说到碱炼法，其实就是把碱液加到含酸的液体里。
你想想，这就像是把一块糖放到茶里，慢慢溶解，最后茶变得香甜可口。
碱和酸反应之后，酸就变成了水和盐，酸性也就降下来了。
这过程可真是太神奇了，简直像魔法一样，酸“乖乖”变没了，让人不由得想鼓掌叫好。
碱炼法不仅仅是针对一种酸，几乎对很多酸都有显著效果。
像那些棕榈酸、油酸之类的酸，统统不在话下。
这就像是给你的冰箱做了个大扫除，东西都整齐了，心情也好得不得了。
试想一下，你吃着美味的食物，心里不再担心那些酸性成分，是不是觉得生活简直完美？碱炼法的操作也不复杂，听起来是个高大上的工艺，其实大多数人都能轻松搞定。
只需要控制好温度和浓度，过高的温度可能会导致副反应，那就得不偿失了。
有时候就像是做饭，火候掌握不好，结果可能就成了焦炭。
所以，温度适中、浓度合适，才能保证脱酸效果最佳，像精致的手工艺品，不能马虎。
再说了，碱炼法的应用范围也挺广泛的，不光是在食品行业，化工、制药，甚至是环保领域都能见到它的身影。
比如说，处理废水中的酸性物质，减少环境污染，这也是为地球出了一份力。
就像是咱们每个人都能做一点小事，汇聚成海，最后改变世界，真是美好呀！碱炼法也有一些注意事项。
选择的碱得是对的，像氢氧化钠、氢氧化钙这些都是不错的选择。
油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素
油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素查考：中国榨油机网 油脂碱炼是一个相当复杂的过程。
为了选择最适宜的操作条件，获得良好的碱炼效果，现将碱炼时应掌握的一些主要影响因素讨论如下。
1、碱及其用量⑴碱油脂脱酸可供应用的中和剂较多，大多数碱金属的氢氧化物或碳酸盐。
常见的有烧碱（NaOH）、苛性钾（KOH）、氢氧化钙（Ca（OH）2）以及纯碱（Na2CO3）等。
各种碱在碱炼中呈现出不同的工艺效果。
烧碱和苛性钾的碱性强，反应所生成的皂能与油脂较好地分离，脱酸效果好，并且对油脂有较高的脱色能力，但存在皂化中性油的缺点。
尤其是当碱液浓度高时，皂化更甚。
钾皂性软，由于苛性钾价昂，因此，在工业生产上不及烧碱应用广。
市售氢氧化钠有两种工艺制品，一为隔膜法制品，另一为水银电解法制品。
为避免残存水银污染，应尽可能选购隔膜法生产的氢氧化钠。
氢氧化钙的碱性较强，反应所生成的钙皂重，很容易与油分离，来源也很广，但它很容易皂化中性油，脱色能力差；且钙皂不便利用，因此，除非当烧碱无来源时，一般很少用它来脱酸。
纯碱的碱性适宜，具有易与游离脂肪酸中和而不皂化中性油的特点。
但反应过程中所产生的碳酸气，会使皂脚松散而上浮于油面，造成分离时的困难。
此外，它与油中其他杂质的作用很弱，脱色能力差，因此，很少单独应用于工业生产。
一般多与烧碱配合使用，以克服两者单独使用的缺点。
⑵碱的用量碱的用量直接影响碱炼效果。
碱量不足，游离脂肪酸中和不完全，其他杂质也不能被充分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分离困难，碱炼成品油质量差，得率低。
用碱过多，中性油被皂化而引起精炼损耗会增大。
因此，正确掌握用碱量尤为重要。
碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱，通常称为理论碱，可通过计算求得。
另一部分则是为了满足工艺要求而额外添加的碱，称之为超量碱。
超量碱需综合平衡诸影响因素，通过小样试验来确定。
①理论碱量。
理论碱量可按粗油的酸值或游离脂肪酸的百分含量进行计算。
油脂精炼技术及工艺
油脂精炼技术与工艺一、油脂精炼意义1.增强油脂储藏稳定性2.改善油脂风味3.改善油脂色泽为油脂深加工制品提供原料二、毛油组成成分毛油中绝大局部为混酸甘油脂的混合物，即油脂，只含有极少量的杂质。
这些杂质虽然量小，但在影响油脂品质和稳定性上却“功不可没〞。
悬浮杂质：泥沙、料胚粉末、饼渣水分胶溶性杂质：磷脂、蛋白质、糖以及它们的低级分解物脂溶性杂质：游离脂肪酸〔FFA〕、甾醇、生育酚、色素，脂肪醇，蜡其它杂质：毒素、农药三、脱胶油脂胶溶性杂质不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加工的工艺效果。
油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低脱色效果。
脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶。
1/14我们在实际生产中使用的方法是特殊湿法脱胶，是水化脱胶方法的一种。
油脂水化脱胶的根本原理是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定量电解质溶液参加油中，使胶体杂质吸水、凝聚后与油脂别离。
其中胶质中以磷脂为主。
在水分很少的情况下，油中的磷脂以内盐结构形式溶解并分散于油中，当水分增多时，它便吸收水分，体积增大，胶体粒子相互吸引，形成较大的胶团，由于比重的差异，从油中可别离出来。
影响水化脱胶的因素水量操作温度混合强度与作用时间电解质电解质在脱胶过程中的主要作用中和胶体分散相质点的外表电荷，促使胶体质点凝聚。
磷酸和柠檬酸可促使非水化磷脂转化为水化磷脂。
磷酸、柠檬酸螯合、钝化并脱除与胶体分散相结合在一起的微量金属离子，有利于精炼油气、滋味和氧化稳定性的提高。
使胶粒絮凝紧密，降低絮团含油，加速沉降。
四、脱酸植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸，其量取决于油料的质量。
种籽的不成熟性，种籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因，尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利，这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的质量，使油脂的食用品质恶化。
脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏2/14法。
碱炼脱酸对花生油中16种多环芳烃脱除效果的研究
碱炼脱酸对花生油中16种多环芳烃脱除效果的研究刘玉兰;石龙凯;胡爱鹏【摘要】研究了碱炼脱酸过程及碱炼脱酸条件对花生油中多环芳烃脱除效果的影响.结果表明:碱炼脱酸对花生油中多环芳烃有一定的脱除作用,在综合考虑适当减少烧碱用量和油脂碱炼损耗的条件下,采用碱液质量分数5.11％、超碱量0.2％、碱炼温度70℃、碱炼时间40 min的优化碱炼脱酸条件,花生油中BaP、HPAHs、PAH4、LPAHs及PAH16的脱除率分别达到85.07％、48.13％、43.21％、56.75％及54.97％.经碱炼脱酸后花生油中Bap含量从24 μg/kg降至符合GB 2716中≤10 μg/kg的限量指标,接近欧盟≤2 μg/kg的限量指标,但PAH4含量达不到欧盟≤10 μg/kg的限量指标,其他多环芳烃组分的残留量仍很高.因此,碱炼脱酸对于多环芳烃含量较高油脂的脱除作用是有限的.【期刊名称】《中国粮油学报》【年(卷),期】2016(031)002【总页数】6页(P75-80)【关键词】花生油;碱炼;多环芳烃;脱除率【作者】刘玉兰;石龙凯;胡爱鹏【作者单位】河南工业大学粮油食品学院,郑州450001;河南工业大学粮油食品学院,郑州450001;河南工业大学粮油食品学院,郑州450001【正文语种】中文【中图分类】TQ646在我国，Bap即苯并(a)芘是GB 2716—2005《食用植物油卫生标准》中规定的重点监控污染物，其限量指标为≤10 μg/kg。
然而，Bap只是多环芳烃类化合物的一种。
大量的研究发现，仅将Bap作为多环芳烃的标识物并不科学[1-2]，因为食用油脂中轻质多环芳烃含量通常远高于重质多环芳烃含量，虽然轻质多环芳烃的相对致癌性低，但当其总量很高时，其绝对危害性大大增加[3]。
因此，近年来美国、欧盟等国家和组织都将食用油脂中多环芳烃的监控从Bap扩展到更多的组分。
欧盟No 835/2011规定，食用油中Bap限量为不超过2 μg/kg，PAH4也即苯并(a)蒽、屈、苯并(b)荧蒽、苯并(a)芘等4种多环芳烃的总量应不超过10 μg/kg[4]。
5 豆油的碱炼和损耗
油中的杂质
• 油脂的附带成份、品种很多，对油脂的质量有很 大的影响，不利于储存。主要可分为以下三类： • 1、 不溶性固体杂质：包括泥沙、饼粕残渣、金 属、纤维等固体杂质；还包括在精炼过程中形成 的不溶性物质，如油脚、皂脚、白土、催化剂及 冷却结晶而析出的蜡脂等。 • 2、 胶溶性杂质：主要是脂肪酸、甾醇、生育酚、 磷脂、色素、维生素、棉酚、蜡、谷维素、黄曲 霉毒素等。 • 3、 挥发性杂质：包括水分、醇类、烃类溶剂、 臭味组分等。
+
R1COOH
油脂水解后游离脂肪酸含量增加，酸价升高，会产 生刺激性气味而影响油脂风味。油脂水解后烟点降低。 油脂中的游离脂肪酸的含量，可以用酸值来表示。 酸值:指中和1g油脂中的游离脂肪酸所需要的氢氧化钾的 毫克数。也可以直接采用脂肪酸的含量（质量分数）表 示。由于油脂中游离脂肪酸的种类较多，因此应根据不 同油脂的特点，以其中所含主要的游离脂肪酸为代表来 表示其含量。对于一般的植物油，习惯上多用油酸的质 量分数表示，它和酸值的关系为： 油酸（%）=酸值*0.5
常见油脂的主要脂肪酸
品种 豆油、 菜籽油 棕榈油
主要脂肪酸
平均分 酸价/FFA% 子量 282 256 200 1.99 2.19 2.80
油酸 （C18H34O2） 棕榈酸 （C16H32O2） 椰子油、 月桂酸 棕仁油 （C12H24O2）
碱液的配备 • 碱液通常用18-20。Be’，用30%的碱液加 1.5倍的水配制而成（12%的碱液）。 • 中和油的脂肪酸控制在0.1-0.3%以下。 • 注意水洗后油中含皂量（100ppm）及废水 含油（5000ppm）。如果含皂量和含油量 连续两小时超标，对加碱量进行调整，以 保证脱色的效果。
•
•
豆油的碱炼和损耗ppt课件
原理：毛油中的磷脂是多种含磷类脂的混合物，它主要有水化
•
• 磷酸的加入，使酸价升高，中和时的用碱 量和损耗增加。 • 有下列计算公式供参考： • 磷酸（KG/H）=3K*G*P • K：P≤150PPM，K =1.0 ； • P＞150PPM，K=1.5 • G—流量（KG/H） P—非水化磷含量 （PPM）
CH2—O—C—R3
油脂水解后游离脂肪酸含量增加，酸价升高，会产 生刺激性气味而影响油脂风味。油脂水解后烟点降低。 油脂中的游离脂肪酸的含量，可以用酸值来表示。 酸值:指中和1g油脂中的游离脂肪酸所需要的氢氧化钾的 毫克数。也可以直接采用脂肪酸的含量（质量分数）表 示。由于油脂中游离脂肪酸的种类较多，因此应根据不 同油脂的特点，以其中所含主要的游离脂肪酸为代表来 表示其含量。对于一般的植物油，习惯上多用油酸的质 量分数表示，它和酸值的关系为： 油酸（%）=酸值*0.5
工艺过程
精炼工艺流程 磷酸、碱
毛油
过滤 白土
脱胶、脱酸 三级豆、罐区
加热 脱胶油 脱臭
离心分离 皂脚
干燥 冷却 一级油
脱色
过滤
脱色油
加热
废白土
蒸汽
• 碱炼就是指： 脱胶工段 脱酸工段
脱胶工段
• 毛植物油通常含有影响油品的副产品，如磷脂、胶体和其 他一些影响后续工段处理的物质。这些物质需要除去。 磷脂（HP）和非水化磷脂（NHP）。水化时，在水、加热、 搅拌的作用下，磷脂吸水膨胀，胶粒逐渐合并长大，最后 絮凝成大的胶团，再借助重力和离心力的作用，使油脚与 油脂分离。 对于非水化磷脂较高的油采用酸化，利用磷酸，通过改变 非水化磷脂的结构使其转化成水化磷脂，然后再加水，一 般在加碱脱酸过程中会生成脂肪酸钠皂，具有很强的吸附 能力，也能吸附一部分磷脂。
油脂提炼技术资料 第三节 油脂脱酸.ppt
6、杂质的影响
胶溶性杂质、羟基化合物、色素等，对碱炼效果有 重要影响，促使碱炼产生持久乳化；其他色素增加用 碱量，造成中性油皂化机率。
碱液中的杂质影响碱的准确用量，其中的钙、镁盐 在中和时产生水不溶性的钙皂或镁皂，给洗涤操作增 加困难。配制碱溶液应使用软水。
7、分离
油-皂分离效果取决于皂脚的絮凝情况、皂脚稠度、 分离温度和沉降时间等。在连续式工艺中，油-皂分离 效果还受分离机性能、物料流量、进料压力以及轻相 （油）出口压力或重相出口口径等影响。
在碱滴的表面，进行界面反应。
（2）扩散作用：
界面反应使油-碱滴界面形成皂膜。皂膜里的碱滴 由于浓度差，不断扩散到皂膜外层，逐渐形成较稳 定的胶态离子膜。 （3）皂膜絮凝：
结构松散的皂粒吸附粗油中的胶质色素等杂质， 并在电解质、温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成 大的胶团即“皂脚”。
图6-10 碱炼脱酸过程示意图
吸附其他杂质形成皂脚与油脂分离。 （3）磷脂、棉酚与烧碱中和皂化反应形成皂脚。 （4）少量中性油皂化：
引起油脂精炼损耗增加。
O
‖
CH2─O─C—R1
│
O
│
‖
CH ─O─C─R2 + 3NaOH ======
│
O
│
‖
CH2─O─C─R3
CH2─OH │
│
R1COONa
CH ─OH + R2COONa │
(二)影响碱炼效果的因素
1、碱及其用量
（1）碱的种类： A、苛性钾（KOH）：钾皂软，且苛性钾较贵，少用； B、氢氧化钙（Ca(OH)2）：容易皂化中性油，脱色 能力差，且钙皂不便利用，少用； C、纯碱(Na2CO3）：纯碱的碱性适宜，不易皂化中性油， 但反应过程中产生碳酸气，使皂脚松散而上浮于油面， 造成分离时的困难。 D、烧碱（NaOH）：市售氢氧化钠有两种制品：隔膜法 制品；水银电解法制品。应选购隔膜法制品。
油脂精炼工艺损耗公式
油脂精炼工艺损耗公式
油脂精炼工艺损耗公式一、精炼损耗:
1、豆油:
总损耗=碱炼损耗+0.6%
碱炼损耗=0.3+1.25*TL(TL,3%,
1.35*TL(TL?3%)
TL=FFA%+水分%+杂质%+磷脂%+0.3% 2、棕榈油:
总损耗=脱色损耗+脱臭损耗
脱色损耗=水分%+杂质%+磷脂%+白土添加量%*0.25
脱臭损耗=0.2+1.1*,ΔFFA%+POV/80,
注:
1、 FFA%:游离脂肪酸的百分含量
油脂中所含游离脂肪酸的数量除用酸价(AV)表示外～还可用游离脂肪酸的百分含量来表示:
FFA% = AV ×脂肪酸分子量/56.108×1/10
对于某一脂肪酸～其分子量为常数～于是有
f =脂肪酸分子量/56.108 × 1/10 则:
FFA%=f ×AV
显然不同的脂肪酸～其f 值各异～由它们表示的百分含量也不同。
用酸价换酸成FFA的百分含量公式如下:
油酸%=0.503 ×AV(最常用的换算关系,
月桂酸%=0.356×AV
软脂酸%=0.456×AV
蓖麻酸%=0.530 ×AV
芥酸%=0.602 ×AV
亚油酸%=0.499×A V
2、磷脂%=P*30/10000,或26.31/10000, P=磷含量。
油脂精炼工段常见技术问题及解决办法探析_涂向辉 (1)
3 AND OILS PROCESSING
为此， 在间歇式碱炼操作时， 要注意： ①在加碱 中和时要用较强的搅拌强度（搅拌速度为 60～70r ／ min）， 以增大碱液与游离脂肪酸的接触面积， 缩短中性油与 碱液的接触时间， 从而提高中和速率和降低中性油的 皂化损失； ②中和后要控制一定的搅拌强度（搅拌速度 为 30～15r ／ min）， 以调节碱滴在油中的下降速度， 控制 胶膜结构， 避免生成厚的胶态离子膜， 并使胶膜易于 絮凝。 另外， 待碱炼的油最好先经过脱胶， 使其中胶 质含量减少， 才能保证良好的碱炼效果。
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油脂脱酸工艺流程
油脂脱酸工艺流程
《油脂脱酸工艺流程》
油脂脱酸是油脂加工中的重要工艺之一，它能够去除油脂中的杂质和游离脂肪酸，使油脂更加纯净和稳定。
下面我们将介绍一下油脂脱酸的工艺流程。
第一步是预处理，将原油脂加热至一定温度，使其中的杂质和水分分离出来，然后通过离心机或其他分离设备将杂质和水分分离出来。
第二步是碱炼，将预处理后的油脂与氢氧化钠或碳酸钠等碱性物质进行反应，使游离脂肪酸形成肥皂，然后分离出肥皂和游离脂肪酸。
这一步是去除油脂中的游离脂肪酸和部分杂质的重要步骤。
第三步是脱色，将碱炼后的油脂加入活性炭或其他吸附剂进行脱色处理，去除油脂中的色素和其他杂质，使油脂变得清澈透明。
第四步是蒸馏，将脱色后的油脂加热至一定温度，使其中的游离脂肪酸和其他挥发性物质蒸发出去，然后冷凝成液体，得到更加纯净的油脂。
通过以上的工艺流程，油脂中的杂质和游离脂肪酸得到了有效的去除，使油脂品质得到了提升，符合食用油脂和工业油脂的要求。
同时，这些工艺中也需要控制好温度、压力、反应时间
等参数，确保油脂脱酸工艺的顺利进行。
总的来说，油脂脱酸工艺流程是一个复杂的过程，需要各个环节的配合和控制，以获得高质量的脱酸油脂产品。
油脂精炼“五脱”工艺.
油脂精炼“五脱”工艺在天然油脂中总会含有某些杂质，在数量和成分上也各不相同，这完全取决于油料品种、质量、制油工艺以及加工方式等。
各种制油工艺所得到的毛油，如要求达到食用或工业用之目的，就必须按照某一标准，采用必要的技术手段，将这些不需要的杂质去除掉，这就是“油脂精炼”。
油脂精炼技术，随着制油工艺的进步与提出的相应要求而不断发展。
食用油脂，除极少数油脂如：芝麻油、浓香花生油、橄榄油等，不需要或只要经过简单的物理法精制即可食用外，绝大多数毛油都必须进行“精炼”，才能符合食用标准。
随着食用油脂精炼技术的不断发展，目前国际和国内广泛采用“水化脱胶、碱炼脱酸、吸附脱色、冬化脱蜡、高温脱臭”的“五脱”全连续式油脂精炼工艺。
一、水化脱胶所谓“水化脱胶”就是利用磷脂等胶溶性杂质的亲水性，将一定数量的水或电解质稀溶液，加入毛油中混合，使胶质能吸水膨胀、凝聚形成相对密度较油大的“水合物”，从而利用重力沉降或离心分离法，达到分离、净化之目的。
在水化脱胶过程中，能被沉降分离的以磷脂为主，而与磷脂结合在一起的蛋白质、黏液质和微量金属等物质，也将一起被去除。
二、碱炼脱酸碱炼脱酸即利用碱液（NaOH溶液）中和毛油中的游离脂肪酸，使生成肥皂后将其析出分离的一种精炼方法。
生成的肥皂具有较强的吸附能力，能将相当数量的其他杂质如固粒、蛋白质、胶质、色素等，带入皂脚中而被分离。
三、吸附脱色纯净的甘油三酸酯在液态时呈无色，在固态时呈白色。
但常见的各种油脂都带有不同的颜色，这缘于油脂中含有数量和品种各不相同的色素。
绝大部分色素都无毒，但会影响油脂的外观。
所以要生产高等级的油脂产品，就必须对油脂进行脱色处理。
油脂的吸附脱色，就是利用某些对色素具有较强选择性吸附作用的物质（如活性白土、活性炭等），在一定条件下吸附油脂中的色素及其它杂质，从而达到脱色的目的。
经过吸附剂处理的油脂，不仅达到了改善油色、脱除胶质的目的，而且还能有效地脱除油脂中的一些微量金属离子。
《粮油加工技术》——植物油脂的精炼和深加工
水分杂质的存在，使油脂颜色较深，产生异 味，促进酸败，降低油脂的品质及使用价值，不 利于其安全储存，工业上常采用常压或减压加热 法除去。
（三）胶溶性杂质
杂质
这类杂质以极小的微粒状态分散在油中，与油 一起形成胶体溶液，主要包括磷脂、蛋白质、糖 类、树脂和黏液物等，其中最主要的是磷脂。磷 脂是一类营养价值较高的物质，但混入油中会使 油色变深暗、混浊。磷脂遇热（280℃）会焦化发 苦，吸收水分促使油脂酸败，影响油品的质量和 利用。
极度氢化油：熔点60 ℃——工业用油
选择性氢化——是指在氢化反应中，采用适当 的温度、压强、搅拌速度和催化剂，使油脂中 各种脂肪酸的反应速度具有一定的选择性的氢 化过程。
主要用来制取食用的油脂深加工产品的原料脂肪， 如用于制取起酥油、人造奶油、代可可脂等的原 料脂。IV(碘值)60~90，熔点37 ℃
内盐式 水化式
R1
R2
PO-OCH2CH2N(CH3)3 O
R1
R2
PO-OCH2CH2N(CH3)3
OH
OH
H2O
影响因素 1、加水量的影响
在有适量水的情况下， 才能形成稳定的水化脂 质双分子层结构，坚实 如絮凝胶颗粒。
加水量（m）与粗油胶质含量（W）的关系
低温水化（20～30℃）m＝（0.5～1）W 中温水化（60～65℃）m＝（2～3）W 高温水化（85～95℃）m＝（3～3.5）W
六、脱臭
目的
主要是除去油脂中引起臭味的物质。 除去这些不良气味的工序称为脱臭。
方法
真空蒸汽脱臭法——国内外应用最广
泛、效果最好的一种方法。
真空蒸汽脱臭的基本原理
利用油脂内的臭味物质和甘油三酸酯的挥发度的极大 差异，在高温高真空条件下，借助水蒸汽蒸馏的原理， 使油脂中引起臭味的挥发性物质在脱臭器内与水蒸汽 一起逸出而达到脱臭的目的。
碱炼脱酸工艺条件对高酸值米糠油碱炼效果的影响
Ｌｉ ｕ Ｙｕ ｌ ａ ｎ ，Ｃｈ ｅ ｎ Ｙｕ ａ ｎ ｓ ｈ ｕ ｎ ，Ｌｉ ｕ Ｌｕ ，Ｌｉ Ｓ ｈ ｉ ｊ ｕ ｎ
１ ．Ｈｅ ｎ ａ ｎ Ｕｎ ｉ ｖ ｅ ｒ ｓ ｉ ｔ ｙ ｏ ｆ Ｔｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ ，Ｃｏ ｌ ｌ ｅ ｇ ｅ ｏ ｆ Ｃｅ ｒ ｅ ａ ｌ ｓ ，Ｏｉ ｌ ｓ ａ ｎ ｄ Ｆｏ ｏ ｄ ｓ（ Ｚ ｈ ｅ ｎ ｇ ｚ ｈ ｏ ｕ ４ ５ ０ ０ ０ １ ） ２ ． Ｈｅ ｎ ａ ｎ Ｓ ｈ ａ ｎ ｘ ｉ ｎ Ｇｒ ａ ｉ ｎ ｓ Ｉ ｎ ｄ ｕ ｓ ｔ ｒ ｉ ｅ ｓ Ｃｏ ．，Ｌｔ ｄ ．（ Ｓ ｈ ａ ｎ ｇ ｃ ｈ ｅ ｎ ｇ ４ ６ ５ ３ ５ （ ／ ）
243两种碱炼脱酸工艺的谷维素损失率比较90鋈85繁80骚75q6560两种碱炼脱酸工艺的谷维素损失率比较由图9可以看出对高酸价米糠油两次碱炼脱酸的谷维素损失率比一次碱炼低各碱液浓度条件下两次碱炼谷维素损失率较一次碱炼平均降低587且谷维素损失率随碱液浓度提高的变化不大
Ｖｏ Ｌ ２ １， ２ ０ １ ４， Ｎｏ ． ３
ｒ ｅ ｆ ｉ ｎ ｉ ｎｇ ｙｅ ｉ ｌ ｄ， ｂ ｌ ｅ ａ ｃ ｈｉ ｎ ｇ ｒ ａ ｔ ｅ，ｌ ｏ ｓ ｓ ｒ ａ ｔ ｅ ｓ ｏ ｆ ｏ ｒ ｙ ｚ ａ ｎ ｏ ｌ ａ ｎｄ ｓ ｔ ｅ ｒ ｏ １ ） ｗａ ｓ ｉ ｎ ｖｅ ｓ ｔ ｉ ｇａ ｔ ｅ ｄ，ａ ｎｄ ｔ ｈｅ ｅ ｆ ｆ ｅ ｃ ｔ ｓ
河 南山信粮 业有 限公 司 （ 商城
４ ５ ０ ０ ０ １ ）
４ ６ ５ ３ ５ ０ ）
摘 要 ： 以高酸值 米糠 毛油 为原料 ， 分 别采 用一 次碱 炼 脱酸 和 两 次碱 炼 脱 酸 工 艺 ， 以 油 脂 失率 、 甾醇损 失率 为考察 指标 ， 研 究碱 液 浓 度 对碱 炼 效 果 的影 响 ， 并 对 两种
油脂-碱炼法 精炼
油脂－碱炼法精炼
碱炼，是用碱中和游离脂肪酸，并同时除去部分其他杂质的一种精炼方法。
所用的碱有多种，例如石灰、有机碱、纯碱和烧碱等。
国内应用最广泛的是烧碱。
（1）碱炼的基本原理碱炼的原理是碱溶液与毛油中的游离脂肪酸发生中和反应。
反应式如下： RCOOH＋NaOH→ROONa＋H2O 除了中和反应外，还有某些物理化学作用。
①烧碱能中和毛油中游离脂肪酸，使之生成钠皂（通称为皂脚），它在油中成为不易溶解的胶状物而沉淀。
②皂脚具有很强的吸附能力。
因此，相当数量的其他杂质（如蛋白质、黏液、色素等）被其吸附而沉淀，甚至机械杂质也不例外。
③毛棉油中所含的游离棉酚可与烧碱反应，变成酚盐。
这种酚盐在碱炼过程中更易被皂脚吸附沉淀，因而能降低棉油的色泽，提高精炼棉油的质量。
碱炼所生成的皂脚内含有相当数量的中性油，其原因主要在于：钢皂与中性油之间的胶溶性；中性油被钠皂包裹；皂脚凝聚成絮状时对中性油的吸附。
在中和游离脂肪酸的同时，中性油也可能被皂化而增加损耗。
因此，必须选择最佳条件，以提高精油率。
（2）碱炼方法按设备来分，有间歇式和连续式两种碱炼法，而前者又可分为低温和高温两种操作方法。
对于小型油厂，一般采用的是间歇低温法。
①间歇式碱炼工艺流程：毛油→脱胶→加碱中和→升温→加水→静置沉淀→分离→净油→水洗→干燥→碱炼油→皂油→煮沸加食盐→撇油②连续式碱炼连续式碱炼即生成过程连续化。
其中有些设备能够
自动调节，操作简单，生产效率高，此法所用的主要设备是高速离心机，常用的有管式和碟式高速离心机。
油脂精炼工艺脱酸-PPT
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• 1.3.3.操作温度
• 中性油被皂化的机率与操作温度正比
➢ 初温：加碱时毛油的温度；低温避免中性油皂化
➢ 终温：反应后油-皂粒明显分离时，释放出中性油，并利于油-皂粒的分离 所达到的最终油温
➢ 加快吸附色素等杂质，促进皂粒进一步絮凝呈皂团→有利油皂分离
➢ 升温速度：自油-皂粒明显分离至终温的速度
➢ 毛油的酸值：酸值↑→浓度↑ ➢ 毛油的含杂量：含杂量↑→浓度↑ ➢ 毛油的色泽：色泽↑→浓度↑ ➢ 毛油的脱色程度：脱色程度↑→浓度↑ ➢ 操作温度：温度↑→浓度↓ ➢ 中性油皂化损失：浓度↑→损失↑ ➢ 皂脚的稠度：浓度↑→稠度↑
毛油、成品油 酸值
毛油、成品油 色泽
皂脚密度
操作温度
成品油得率
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• 皂膜絮凝 ➢ 结构松散的皂粒吸附毛油中的胶质、色素等杂质，并在电解质、 温度及搅拌作用下，相互吸引絮凝成大的胶团即“皂脚”
• 反应速度
➢ 反应动力学 ➢ 界面因素
V1 VV42
==DKKC12(1×CLAFC)m2
×
(CB)n
8
➢ 对流扩散
V3 = K3 ×V′
大家有疑问的，可以询问和交流
可以互相讨论下，但要小声点
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➢ 滞留→在慢速反应罐中进行滞留反应
• 1.3.6.杂质的影响
➢ 毛油中杂质：胶溶性杂质、羟基化合物、色素等 ➢ 对碱炼效果有重要影响，促使碱炼产生持久乳化 ➢ 其他色素增加用碱量，造成中性油皂化机率 ➢ 磷脂、蛋白质等→ 增大炼耗；宜先脱胶，磷脂＜1.5％ ➢ 一酯、二酯→促乳化；甘一酯易皂化 ➢ 棉酚及其他色素→色泽深→宜用浓碱→增大中性油皂化
➢ 中性油被皂化的量随超量碱的增加而增大
油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素
油脂脱酸工艺中影响碱炼的因素查考：中国榨油机网 油脂碱炼是一个相当复杂的过程。
为了选择最适宜的操作条件，获得良好的碱炼效果，现将碱炼时应掌握的一些主要影响因素讨论如下。
1、碱及其用量⑴碱油脂脱酸可供应用的中和剂较多，大多数碱金属的氢氧化物或碳酸盐。
常见的有烧碱（NaOH）、苛性钾（KOH）、氢氧化钙（Ca（OH）2）以及纯碱（Na2CO3）等。
各种碱在碱炼中呈现出不同的工艺效果。
烧碱和苛性钾的碱性强，反应所生成的皂能与油脂较好地分离，脱酸效果好，并且对油脂有较高的脱色能力，但存在皂化中性油的缺点。
尤其是当碱液浓度高时，皂化更甚。
钾皂性软，由于苛性钾价昂，因此，在工业生产上不及烧碱应用广。
市售氢氧化钠有两种工艺制品，一为隔膜法制品，另一为水银电解法制品。
为避免残存水银污染，应尽可能选购隔膜法生产的氢氧化钠。
氢氧化钙的碱性较强，反应所生成的钙皂重，很容易与油分离，来源也很广，但它很容易皂化中性油，脱色能力差；且钙皂不便利用，因此，除非当烧碱无来源时，一般很少用它来脱酸。
纯碱的碱性适宜，具有易与游离脂肪酸中和而不皂化中性油的特点。
但反应过程中所产生的碳酸气，会使皂脚松散而上浮于油面，造成分离时的困难。
此外，它与油中其他杂质的作用很弱，脱色能力差，因此，很少单独应用于工业生产。
一般多与烧碱配合使用，以克服两者单独使用的缺点。
⑵碱的用量碱的用量直接影响碱炼效果。
碱量不足，游离脂肪酸中和不完全，其他杂质也不能被充分作用，皂膜不能很好地絮凝，致使分离困难，碱炼成品油质量差，得率低。
用碱过多，中性油被皂化而引起精炼损耗会增大。
因此，正确掌握用碱量尤为重要。
碱炼时，耗用的总碱量包括两个部分，一是用于中和游离脂肪酸的碱，通常称为理论碱，可通过计算求得。
另一部分则是为了满足工艺要求而额外添加的碱，称之为超量碱。
超量碱需综合平衡诸影响因素，通过小样试验来确定。
①理论碱量。
理论碱量可按粗油的酸值或游离脂肪酸的百分含量进行计算。
油脂脱酸工艺中碱炼损耗及碱炼效果)
油脂脱酸工艺中碱炼损耗及碱炼效果来源：中国榨油机网碱炼损耗及碱炼效果碱炼操作中，除了脱除游离脂肪酸和胶杂外，不可避免地要损失一部分中性油。
因此，碱炼总损耗包括两个部分：一部分是工艺的当然损耗，称为―绝对炼耗‖；另一部分是工艺附加损耗（皂化和皂脚包容的中性油损失）。
―绝对损耗‖即游离脂肪酸及其他杂质的损耗。
大多数企业常采用威逊（D．Wesson）法测定，因此―绝对炼耗‖又通称为―威逊损耗‖，在碱炼理论和生产过程中均有一定的重要性。
因为它给出了碱炼的理论损耗，为此，可用来判断碱炼工艺的先进性或碱炼操作的效果。
―威逊损耗‖是碱炼脱酸的最低炼耗，生产中的实际炼耗远大于些值。
例如：对于优质棉籽油（FFA＝2．4%），测得的―威逊损耗‖为4．7%，而碱炼生产的实际损耗在间歇式工艺中则为7．2%，在阿尔法—拉伐（α－Laval）工艺中则为6．4。
对于劣质棉籽油（FFA＝5．7%），―威逊损耗‖为8．1%，而实际生产损耗则分别为16．8%和11．3%。
为了通过实际损耗直观地反映了工艺的先进性和企业的生产水平，研究部门和企业中更多采用下列方法表示碱炼脱酸效果。
1、酸值炼耗比或精炼指数酸值炼耗比（L/A）或精炼指数（RF）即碱炼总损耗与脱除掉的酸值或游离脂肪酸的比值。
L L% ×100－－＝————————（6－9）A AVC －AVRL%（炼耗）＝1 –精炼率% ＝（1 –成品油量/粗油量）×100L%R•F ＝————————（6－10）（FFAC －FFAR）%式中：AVC或FFAC ——粗油的酸值或游离脂肪酸百分含量；AVR或FFAR ——粗油的酸值或游离脂肪酸百分含量；酸值炼耗比或精炼批数，在某种程度上可以反映出企业的工艺和生产水平。
但当酸值（或游离脂肪酸）变化幅度较大时，即会出现虚假性，特别是当甲、乙企业处理的粗油酸值相差悬殊时，酸值炼耗比或精炼指数即失去了可比性，反映不了两个企业的实际生产水平。
毛猪油脱酸实验结果
粗油脂碱炼的影响因素1碱及其用量常见的碱有烧碱（NaOH）、苛性碱（KOH）、氢氧化钙（Ca(OH)2）以及纯碱（Na2CO3）等，在工业生产上一般选用氢氧化钠来碱炼油脂。
碱的用量 = 理论碱量 + 超量碱超量碱通常以纯氢氧化钠占粗油质量的百分数表示，选择范围一般为粗油质量的0.05~0.25%。
碱用量的计算公式：G（NaOH）= 理论碱 + 超量碱 =（7.13×10-- 4×AV + B）×G油G（碱液量）= G（NaOH）/ ωAV为粗油脂的酸价值，B为超量碱占粗油量的百分数，G油为粗油脂的质量，ω为碱液中氢氧化钠的质量浓度。
（质量浓度=溶质质量/(溶质质量+溶剂质量)）例假设某油脂加工企业精炼一批酸值为15mg/g的毛猪油，超量碱选用0.2%，试求碱炼每吨油所需工业固体碱纯度为95%、12%烧碱溶液的重量。
G（NaOH）=（7.13×10 -- 4×AV + B）× G油=（7.13×10 -- 4×15 + 0.002）×1000 =12.695kg 固体烧碱重量 = G（NaOH）/ 95% = 13.363kg12%烧碱溶液的重量 = G（NaOH）/ 0.12 =111.36kg2碱液浓度碱炼时碱液浓度的选择必须满足：①碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积能保证碱滴在油中有适宜的降速；②有一定的脱色能力；③使油-皂分离操作方便。
粗油脂酸值高的选用浓碱，酸值低的选用淡碱，该公司的毛猪油酸值为15mg/g左右，若选用的碱液浓度太大，产生的皂角稠度大、带油多，中性油皂化损失大，且不易分离；若碱液浓度过低，又会造成油水乳化，使皂角包容中性油脂而增加损失。
因此选用10%~14%的碱液比较适宜，以12%左右为最适。
3操作温度碱炼操作温度是影响碱炼的重要因素，其主要影响体现在碱炼的初温、终温和升温速度等方面。
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油脂脱酸工艺中碱炼损耗及碱炼效果
来源：中国榨油机网
碱炼损耗及碱炼效果
碱炼操作中，除了脱除游离脂肪酸和胶杂外，不可避免地要损失一部分中性油。
因此，碱炼总损耗包括两个部分：一部分是工艺的当然损耗，称为―绝对炼耗‖；另一部分是工艺附加损耗（皂化和皂脚包容的中性油损失）。
―绝对损耗‖即游离脂肪酸及其他杂质的损耗。
大多数企业常采用威逊（D．Wesson）法测定，因此―绝对炼耗‖又通称为―威逊损耗‖，在碱炼理论和生产过程中均有一定的重要性。
因为它给出了碱炼的理论损耗，为此，可用来判断碱炼工艺的先进性或碱炼操作的效果。
―威逊损耗‖是碱炼脱酸的最低炼耗，生产中的实际炼耗远大于些值。
例如：对于优质棉籽油（FFA＝2．4%），测得的―威逊损耗‖为4．7%，而碱炼生产的实际损耗在间歇式工艺中则为7．2%，在阿尔法—拉伐（α－Laval）工艺中则为6．4。
对于劣质棉籽油（FFA＝5．7%），―威逊损耗‖为8．1%，而实际生产损耗则分别为16．8%和11．3%。
为了通过实际损耗直观地反映了工艺的先进性和企业的生产水平，研究部门和企业中更多采用下列方法表示碱炼脱酸效果。
1、酸值炼耗比或精炼指数
酸值炼耗比（L/A）或精炼指数（RF）即碱炼总损耗与脱除掉的酸值或游离脂肪酸的比值。
L L% ×100
－－＝————————（6－9）
A AVC －AVR
L%（炼耗）＝1 –精炼率% ＝（1 –成品油量/粗油量）×100
L%
R•F ＝————————（6－10）
（FFAC －FFAR）%
式中：AVC或FFAC ——粗油的酸值或游离脂肪酸百分含量；
AVR或FFAR ——粗油的酸值或游离脂肪酸百分含量；
酸值炼耗比或精炼批数，在某种程度上可以反映出企业的工艺和生产水平。
但当酸值（或游离脂肪酸）变化幅度较大时，即会出现虚假性，特别是当甲、乙企业处理的粗油酸值相差悬殊时，酸值炼耗比或精炼指数即失去了可比性，反映不了两个企业的实际生产水平。
2、精炼效率
精炼效率是以中性油脂的回收率来考核精炼效果的一种方法。
粗油经过碱炼脱酸后，得到的碱炼成品油量与粗油量的百分比率（即精炼率），若视为中性油的回收量，则该回收量占粗油中性油脂含量的百分数，即为中性油脂的回收率——精炼效率。
精炼效率可由式（6－11）确定。
精炼率%
精炼效率% ＝————————×100
粗油中性脂含量%
碱炼成品油量
＝————————————×100（6－11）
粗油量×粗油中性脂含量%
精炼效率排除了不平衡因素（磷脂、胶质、水分、游离脂肪酸等杂质）的影响，将碱炼效果统一在单因素（中性油脂）下进行考核。
因此，与酸值炼耗比、精炼指数及精炼常数等相比，精炼效率能够准确地反映工艺的先进性和企业的生产水平。
碱炼损耗是反映精炼效果的一项技术经济指标。
由于经济上的重要性，生产规模大的企业，近年来采用了钠对比法或电子效应法，快速并连续监测、记录精炼损耗，从而使操作者的精力和各项工艺参数，都集中反映在这一重要指标上，保证了精炼效果。