承台裂缝原因分析及整改措施

承台裂缝原因分析及整改措施

一、裂缝发生过程

我部施工的滠口左线引桥2号桥3#、4#、5#三个承台，结构尺寸为6.6×6.6×2.5米，底面设计为一层钢筋网片；在混凝土浇注完成后3-5天时间内，我们发现承台混凝土均不同程度的在中心位置出现了竖向比较规则裂纹，3号在左侧面出现了约27厘米长的裂纹，其宽度最上边约0.11毫米,最下边约0.09毫米；4#承台，在右侧面出现了约70厘米长的裂纹，其宽度最上边约0.2毫米,最下边约0.15毫米,对应顶面亦出现了约40厘米长的裂纹，凿开后发现该缝深度约2-3毫米；5#承台在左侧面出现了约25厘米长的裂纹，其宽度最上边约0.1毫米,最下边约0.05毫米。

发现裂缝后，第一项目分部从施工工艺、原材检测做了认真的分析，并对4号承台裂缝布点进行了观测，经观测裂缝在2005年6月3日16：00至2005年6月4日9：00长度增加了14-17厘米，宽度没有继续发展，2005年6月4日9：00至2005年6月4日16：50间长度、宽度均没有继续发展，2005年6月5日由于河滩水位上涨，未进行后续观测，具体观测结果见

二、裂缝原因分析

结合3#、4#、5#承台当时的施工情况，我部仔细从原材料、配合比、混凝土拌和质量、灌注振捣工艺、养护等方面一一排查，分析我部承台产生裂缝有以下几种原因：

1、我部承台灌注塌落度控制标准为12-16厘米之间，但由于采用泵送施工，塌落度实际控制在14-16厘米之间，水灰比较大；浇筑后4~5小时左右，此时水泥水化反应激烈，出现泌水和水分急剧蒸发，混凝土失水收缩，同时骨料因自重下沉，因此时混凝土尚未硬化，容易产生塑性收缩；加上水灰比大，表面灰浆较厚，收缩裂缝可能由此形成；

2、混凝土硬结以后，随着表层水分逐步蒸发，湿度逐步降低，混凝土体积减小，形成缩水收缩（干缩）。因混凝土表层水分损失快，内部损失慢，因此产生表面收缩大、内部收缩小的不均匀收缩，表面收缩变形受到内部混凝土的约束，致使表面混凝土承受拉力，当表面混凝土承受拉力超过其抗拉强度时，便产生温差裂缝。我部对后续承台埋设了测温孔，其内部混凝土温度达54℃，内外温差最大达27℃。

3、由于防裂钢筋仅布置于竖向，没有横向防裂钢筋对竖向裂缝缺少约束，所以易产生竖向裂缝。

三、裂缝预防措施

根据上述原因分析，我部采取以下措施进行控制：

1、加强原材控制：我部采用的水泥为亚东水泥，为此对水泥安定性、水泥含碱量、胶砂强度及细度等进行了检测；采用的砂为黄陂中粗砂，进场时对细度模数、含泥量、碱含量、堆积密度及有机质等进行了检查；碎石采用阳新碎石，规格为5-25毫米级配碎石，进场前对其含泥量、泥块含量、坚固性及碱含量等各项指标进行检测；外加剂采用荆门JH5高效减水剂，使用时对其强度比、减水率、固体含量及含碱量等指标均进行了检测；粉煤灰采用阳逻Ⅱ级粉煤灰，对其细度、烧失量等指标进行了检测；拌和用水为地下水，使用前做水质分析，保证原材料均满足规范要求。

2、为减小混凝土塑性收缩，施工时严格控制混凝土配合比，塌落度控制在12-14cm，避免过长时间的搅拌，在浇注现场做到混凝土下料不宜太快，分层间隔时间均匀，保证混凝土散热均匀；振捣要密实；如果出现水灰比大表面浮浆多，人工将浮浆或混凝土产生的泌水排除；振捣采用插入式振动棒，每个承台配置两台，分层振捣，每层30厘米，间隔50厘米插捣；做到不漏振、不过振，保证承台混凝土密实、光洁。

3、承台混凝土浇筑完毕在混凝土初凝前进行二次收面，12小时以内对砼加以覆盖并洒水养生，当混凝土强度达到2.5MPa后方可拆除模板 (一般需要24小时，具体以同条件养护试件的抗压强度为准)，拆模以后及时进行基坑回填，使承台立面得到完全的覆盖，使得承台得以保温，减少内外温差，之后进行21天保湿养生；减少、避免混凝土硬结后的干缩裂缝。

4、承台施工中设置测温孔，测量混凝土表面和内部温度，控制拆模温差不大于25℃。

5、目前天气热时，浇筑时间尽量安排在夜间，最大限度降低混凝土的初凝温度。

6、我部现已施工的15号、13号、16号承台，结构尺寸为6.8×6.8×2.0米，设计均为两层网片，分别于2005年6月5日、6月6日、6月8日浇筑，浇筑完毕我部技术人员进行仔细观测，至今未发现有裂缝出现。为此，我部提出设计变更，建议增加水平方向的防裂钢筋，以增强承台混凝土的抗裂性能。

中铁七局天兴洲大桥项目部第一分部

2005-6-10