硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施
橡胶硫化常见问题及解决方法
1.增加或检查压力波动的原因。（本人见到的多数是型腔内压力不足，使材料无法完全相融）
1. 压力不足或压力波动，使硫化过程中内部胶料压力大于硫化压力。 2. 硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力又急剧下降，硫化胶体积
2.使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后毛边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽。有条 件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝 对合线开裂。
1.应查明原因，采取相应措施。 2.应适当增加压力。（有条件可使用抽真空设备） 3.缓慢增加压力，使模具缓慢闭合。 4.缓慢的压力应抓住时机，太早或太迟不利于排气；（增加排气次数，间隔2-3秒排一次，如排3次都没有效果可 停止增加） 5.对于复杂结构产品，应采用多嵌模，有利于从模缝中逸出气体，增开排气槽，上模腔不宜过深。 6.装料时尽量胶料均布模腔；（多数情况是成型胶料密闭盖在模腔上使底层空气排泄不畅，多发生在规整件上） 7.提高胶料热练质量；（胶料熔融不足，可适当增加开炼次数） 8.厚制品采用低温、长时间硫化或分段加热硫化。 9.调整配方。
增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨
对合线开裂，表 胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂。
2
现为模具对合处 3.硫化温度高，时间短。 产品开裂，有时 4.装模时间过长，胶料过硫。
候飞边內缩现象 5.设备压力波动。
3.这常常是造成厚制品抽边的主要原因。制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态。如果这时 降压启模，内部硫化反应中的挥发物就会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩。这两方面的因素使得对 合线处抽边。应当调整硫化条件。采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法。 4.控制装模时间。 5.检查设备压力情况。
橡胶制品的常见缺陷与解决方案
橡胶制品的缺陷与解决方案
件之间有一个从软到硬的渐进。 （ stiffness gradients 橡胶截面弹性与刚性比的有益渐 进） ；
1、改进配方以保证有充足的焦烧时间； 2、改进制品模具和配方，保证胶料以最快的速 度到达金属嵌件的粘结部位； 3、尽量采用普通、半有效硫化体系（不同硫化 体系的耐疲劳性和耐热氧老化等性能有明显差 异，一般硫化体系中随着促进剂与硫黄比率由 小到大的变化，硫化体系由普通硫化体系过渡 到半有效硫化体系，至有效硫化体系。硫化胶 4．配方不合理，胶料 网络结构则由多硫交联键为主转变为多硫键、 硫化速度与胶浆硫化 双硫键和单硫键并存的分布，最后全硫化体系 速度不一致 （配方泛指 变为单硫键和双硫键为主的脆性结构。一般橡 胶料配方和胶浆配方） 胶制品的物理和化学性能，在前两种硫化体系 中能较好适应于生产使用。 ） ， 提高硫黄用量 （相 对而言，不是越多越好） ，以实现多硫交联键； 4、改进硫化条件（温度、时间和压力） ； 5、减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其硫化 时迁移到橡胶表面，从而影响粘结； 6、胶料停放时间过长，与空气接触产生一定的 物理化学反应，造成胶料硫化失效。需改用新
3/9
橡胶制品的缺陷与解决方案
2.橡胶- 金属粘接不良 会引起粘结部位残留 大量气体， 加压时气体 收缩。一旦撤去压力， 按上述一橡胶-金属粘接不良中所述方法解决； 气体扩散， 橡胶层较薄 且面积较大的橡胶和 金属之间会出现气泡 1、增加模具合模后放气次数； 2、对模具进行抽真空； 3、提高混炼胶的温度； 4、采用门尼粘度较高的橡胶；（门尼粘度用门 尼粘度计测量， 门尼粘度计是一个标准的转子， 3.有气体裹入胶料， 气 以恒定的转速（一般 2 转/分），在密闭室的试 体不易排除， 随胶料一 样中转动。转子转动所受到的剪切阻力大小与 起硫化， 从而在制品表 试样在硫化过程中的粘度变化有关，可通过测 面出现气泡 力装置显示在以门尼为单位的刻度盘上，以相 同时间间隔读取数值可作出门尼硫化曲线，当 门尼数先降后升，从最低点起上升 5 个单位时 的时间称门尼焦烧时间，从门尼焦烧点再上升 30 个单位的时间称门尼硫化时间。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
浇口设计不合理
浇口设计不合理，导致充型困难或产 生气孔等缺陷。
模具加工精度低
模具加工精度不高
导致模具配合不良，出现飞边、 溢料等问题。
模具表面粗糙
模具表面粗糙导致制品表面质量差 。
模具材料不当
使用不当材料制作模具，导致制品 不符合要求。
设备性能不良
注射机精度不高
注射机精度不高，导致注射不稳 定，制品出现气泡、银纹等缺陷
配方比例不当
橡胶配方中各种原材料的 比例不当，会影响橡胶产 品的性能。
配方设计不合理
硫化体系不合理
硫化体系是橡胶配方设计 的重要部分，硫化剂、促 进剂等配比不当，会影响 橡胶产品的性能。
补强体系不合理
补强剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的强度 和耐磨性等性能。
增塑体系不合理
增塑剂的种类和用量不当 ，会影响橡胶产品的柔软 度和耐寒性等性能。
建立完善的设备维护和保养制度 ，定期对设备进行检查、维修和
更换。
保持生产环境的清洁和卫生，减 少污染和杂质对产品质量的影响
。
加强产品使用及环境监控
对产品使用进行严格的监管和控制，避免滥用和误用。 对产品使用环境进行评估和监控，确保其符合产品要求。
建立完善的质量检测和监控体系，对产品进行定期检查和测试。
压力不均
总结词
压力不均是指在橡胶加工过程中，压力 分布不均匀，导致橡胶制品出现鼓包、 厚度不均等问题。
VS
详细描述
压力不均的原因包括模具设计不合理、压 力控制不稳定、注射速度过快或过慢等。 此缺陷会导致橡胶制品形状变形、精度降 低，影响使用性能和外观质量。
时间控制不当
总结词
时间控制不当是指在橡胶加工过程中，时间控制过长或过短，导致橡胶制品出现老化、不耐用等问题。
橡胶制品硫化窝气(气泡、缺胶、明疤、凹痕)解决方案
橡胶制品硫化窝气（气泡、缺胶、明疤、凹痕）解决方案橡胶制品窝气是生产中常见的一种现象，是指在模压硫化过程中，产生气泡、缺胶、明疤、凹痕等外观质量缺陷。
一般来说，产生原因有以下几个方面：1.模具的结构：越复杂的产品模型分型线越少，气体就越不容易跑出；或者根本没有跑胶槽、跑胶槽尺寸太小、缺乏排气孔、排气孔外置不恰当，都能导致产生窝气。
设计合理的溢胶槽和抽真空可以得到一定改善。
2.胶料配方：配方设计时，忽略了配合剂之间互相反应而产生气泡窝气；或者胶料本身受潮，内部和表面有水分，会在硫化时气化而产生窝气；又或者某些胶自身的分解释放出气体或者低挥发组分溢出。
建议添加吸潮材料、流动剂（排气助剂）等，原料选择挥发性小的材料，树脂、油等低挥发份材料。
3.模压的工艺：考虑胶料比重及体积等因素，半成品的质量应该要适当大于成品质量；半成品的形状和在模腔中位置摆放不当；硫化操作时，加压速度过快，气体不能及时排出等。
建议流变仪T10操作胶烧时间延长，降低硫化温度，多排几次气或抽真空。
我们可以从以下几个方面来改善窝气现象:1.合理的硫化温度，低温长时间提高胶料在磨具的流动性。
2.硫化升压速度要适当，不要过快图快，注意多次降压排气，特别是操作人员，要按照硫化规程进行有条件抽真空。
3.制定合理的半成品成型工艺，注意装料形状对产品质量的影响，对不同的产品制作不同的半成品形状尺寸大小，另外半成品的表面涂少量碳酸钙或者滑石粉也有利于提高产品外观质量，添加流动助剂。
4.维护保养好硫化设备和模具，确保设备正常运转，模具清洁，排气孔以及跑胶槽畅通。
5.设计配方时要考虑到原材料的特性，不用或者少用含水率偏高的材料，如果必须使用也要适当预处理，制定合适的炼胶工艺，确保胶料通过混炼后，能排除其中较多的水分。
条件应许回压效果佳。
6.合理设计模具结构，设计必要的分型线、跑胶槽、排气孔。
对高要求的复杂制品最好采用注压流胶孔的模具真空泵抽真空。
总结：产品要想不窝气、明疤，要从材料选择低挥发份的，配方设计延长焦烧操作期提高胶料流动性，模压温度适当多排几次气，磨具设计合理有条件抽真空。
橡胶制品缺陷与解决方案
1、胶料表面污染，特别是油污
清洁胶料表面或换用干净的胶料；
2、喷霜
按上述第七项喷霜中所述方法解决；
3、相容性差的不同橡胶混合不均匀
在配方设计时选用相容性较好的胶种；
九、撕裂、拉毛
1、脱模方式不合理，硬脱模，导致制品被扯断或拉毛
1、改进脱模方式，改进模具结构；
2、喷脱模剂；
2、制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂
3、保证模具配紧密，防止局部压力损失过大；
6、胶浆有效成分挥发或固化
1、硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）；（烘：加热并干燥）
2、操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长；
7、已硫化的胶皮、胶屑等异物混入混炼胶，并随胶料一起硫化，造成金属嵌件与胶料硫化时粘结部分小面积脱胶，进而引起制品大面积剥离。
4、减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂；
三、薄皮气泡
1、硫化条件，硫化剂配合不恰当
1、注意胶料的硫化条件，温度不宜太高
2、适当的调节促进剂比例，不宜过高
2、胶料配方中有易挥发物
加强物料管理
3、混炼中部分装橡胶原辅材料的塑料袋，未彻底融化，也未均均分散在混炼胶中
提高混炼温度；（同事考虑拿出塑料袋）
加强物料管理
二、大气泡
1、制品硫化不充分，导致橡胶制品表面大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状
1、延长硫化时间，提高硫化温度，保证硫化时有足够压力；
2、调整配方，提高硫化速度；
2、橡金属粘接不良会引起粘结部残留大量气体，加压时气体收缩，一旦撤去压力，气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间出现气泡
按上述一橡胶-金属粘结不良中所述方法解决；
橡胶技术网 - 硫化产品常见问题及解决方法
5
脱模开裂
1、过硫
2、脱模时模温过高，橡胶分子仍处于剧烈运动中，遇冷空气时局部先冷却，与后冷却的部分形成内应力，极易造成脱模裂伤
6、按规定清洗模具
2、胶料或模具被油脂或其他物质污染，在被污染的地方造成分层
3、脱模剂喷洒太多，使部分侵入胶料中，造成分层、开裂
4、混炼不均或喷霜
5、胶料塑性太差
1、适当增加薄通次数
2、如果油污发生在制品表面，该处就有开裂的可能，因此，胶料要妥善保管，模具在使用前要清理干净
3、处粘模部分外，其他地方可不涂或少涂
4、胶料在使用前要经过充分热炼，可以部分消除混炼不均和喷霜现象，热炼好的胶料最好立即使用，不能停放太久，否则，喷霜现象还可能发生
7、对合线处局部疏松，胶料之间结合强度小
8、缓压太迟
1、增加或检查压力波动的原因
2、使硫化压力降到合适的水平，防止过大或过小。如果降压后飞边增厚，可酌情减少加料量或加大流胶槽，有条件时，可使模具在压力下冷却，然后启模，这样因冷却收缩可以部分或全部抵消上述体积增大现象，减少或杜绝对合线开裂
3、这常常是造成制品抽边的主要原因，制品外部硫化后，由于胶料传热慢，内部还处于未硫化状态，如果这是降压启模，内部硫化反应中的挥发会迅速外溢，同时由于温度下降，胶料严重收缩，这两方面的因素使得对合处抽边，应当调整硫化条件，采用低温长时间硫化法或分阶段升温硫化法
1、压力不足或压力波动，使硫化过程中胶料内部压力大于硫化压力
2、硫化压力过大，胶料被严重压缩，起模时，压力急剧下降，硫化胶体积增大，制品其他部分因受模具限制无法膨胀，而模具对合线处则可自由膨胀，因膨胀不均造成的内应力就导致开裂
橡胶制品外观缺陷及解决方案
橡胶制品外观缺陷及解决方案预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制橡胶制品外观缺陷及解决方案篇一：橡胶模压制品常见缺陷及解决方法喷霜混炼胶或硫化胶内部的液体或固体配合剂因迁移而在橡胶制品表面析出形成云雾状或白色粉末物质的现象。
这是由于硫、石蜡、某些防老剂、软化剂的使用量超出了它们在橡胶中的溶解度而引起的。
为防止喷霜，上述各种配合剂用量要适当，对常见的硫黄喷霜可采用不溶性硫黄加以防止。
在橡胶中适当加入松焦油，液体古马隆等可增加胶料对上述配合剂的溶解度，以减少喷霜现象。
喷霜-定义和由来喷霜又名喷出(blooming),是橡胶加工过程中常见的质量问题,它是指未硫化胶或硫化胶中所含的配合剂迁移到表面并析出的现象。
有时,这种喷出物呈霜状结晶物,故习惯上称“喷霜”。
较多见的喷霜物为硫,因为硫黄是通用橡胶中应用最广泛的硫化剂,且在橡胶中的溶解度低因而容易产生喷霜。
其实从喷出物外观来看,也未必都呈霜状,也有呈油状(软化剂、增塑剂)或粉粒状(多为填充剂、防老剂、促进剂等)的物质喷出,甚至炭黑喷出也有所见。
喷霜-防霜剂硅胶也会有喷霜现象，采用双二四硫化剂（通常用在挤出成型工艺）高温分解后会产生低分子量的酸性物质，其与硅橡胶不相容，在存放过程中会转移到硅胶表面结晶从而出现喷霜。
防霜剂主要成分为碱性物质，通过酸碱中和反应来达到防霜的目的。
高硬度的硅胶往往加入比较多的内脱模剂，遇水也会喷白，水的酸性对此有遏制作用硅橡胶模具制作方法及注意事项模具是快速模具里的一种最为简单的方法，一般是用硅胶将RP原型进行复模，但寿命很短，只有10-30 件左右!他具有很好的弹性和复制性能，用硅橡胶复制模可不用考虑拔模斜度，不会影响尺寸精度，有很好的分割性，不用分上下模可直接进行整体浇注。
再沿预定的分模线进行切割取出母模就可以了！室温硫化硅橡胶又分为加成型和缩合型两种!原料及配方采用专用模具硅橡胶，该品系以双包装形式出售，A 组份是胶料，B组份是催化剂。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
橡胶层之间存在气泡或杂质
3
脱皮
• 外部环境恶劣（如紫外线、氧化等）导致脱皮
脱皮
提高粘合剂质量，确保各层材料粘合牢固 在产品表面添加保护层，提高抗紫外线性能
解决措施
加强原材料和生产过程中的质量控制，避免气泡 产生
CHAPTER 02
原材料及配方因素
原材料质量不良
01
02
03
原材料污染
使用受污染的原材料，如 化学试剂、金属离子等， 会导致产品性能下降。
增塑剂不当
增塑剂种类、用量选择不 当，如石蜡、邻苯二甲酸 酯等，会影响产品加工性 能及物理性能。
配合剂分散不良
粉状配合剂分散不均
粉状配合剂在胶料中分散不均匀，如碳酸钙、滑石粉等，会影响产品外观及性 能。
液体配合剂分散不均
液体配合剂在胶料中分散不均匀，如机油、硅油等，会影响产品加工性能及物 理性能。
调整硫化工艺，确保硫化过程合理
变形
01
原因
02
产品结构设计不合理
硫化过程中内部残留应力未完全消除
03
变形
• 产品受外部环境影响（如温度、湿度等）导致变形
变形
解决措施 采用后硫化工艺消除内部应力
加强产品结构设计，确保稳定性 控制产品存放环境，避免受温度、湿度等影响
脱皮
原因
1
2
橡胶与金属或其他材料粘合不良
优化原材料配方
根据产品性能要求，调整原材料配方，以提高产品性能并减少缺陷 。
建立原材料质量标准
制定详细的原材料质量标准，确保进厂原材料符合生产要求。
优化加工工艺及设备参数
调整加工温度
根据原材料性质和生产要求，合理调整加工温度，以避免过热或过 冷导致的缺陷。
橡胶硫化缺陷成因及改进措施
橡胶硫化各种不良现象统计及解决方法1. 硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施硫化橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。
1.1橡胶-金属粘接不良橡胶与金属的粘结是减震橡胶制品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。
常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。
底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。
橡胶-金属粘结不良产生的原因及解决方法如表1-3所示。
1.2气泡1.2.1大气泡大气泡表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。
气泡产生的原因及解决方法如表1-4所示。
表1-3 橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法原因分析解决方法1 胶浆选用不对①参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂2 金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现①粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。
常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化＞镀锌②金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等3 胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等①注意操作，防止胶浆漏涂、少涂②涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败③要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。
这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层4 配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致①改进配方以保证有充足的焦烧时间②模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位③尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键④改进硫化条件（温度、时间和压力）⑤减少易喷霜物和增塑剂的使用,防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结⑥胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料5 压力不足①增大硫化压力②注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足③保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大6 胶浆有效成分挥发或固化①硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）。
橡胶硫化开裂原因
橡胶硫化开裂原因橡胶是一种广泛应用于工业和日常生活中的重要材料，具有优良的弹性、耐磨性和绝缘性能。
然而，长期使用后，橡胶制品可能会出现硫化开裂现象，严重影响其使用寿命和性能。
本文将重点探讨橡胶硫化开裂的原因及其防治方法。
1.机械应力：橡胶制品在使用过程中受到外界机械力的作用，如拉伸、挤压等，过大的机械应力会导致橡胶分子链断裂，从而引起硫化开裂。
此外，橡胶制品的材料特性也会影响其机械强度，如硬度、韧性等。
2.热氧老化：橡胶在长期使用过程中，受到高温和氧气的作用，会发生热氧老化现象。
热氧老化会使橡胶分子链断裂，导致硫化开裂。
高温还会引起橡胶制品的材料膨胀，进一步增加了内部应力和裂纹的生成。
3.化学介质侵蚀：一些化学介质对橡胶具有腐蚀性，如酸、碱等。
当橡胶制品长期接触这些化学介质时，会引起橡胶表面的硫化层破坏，进而导致硫化开裂。
4.紫外线照射：橡胶制品长时间暴露在紫外线下，紫外线的照射会引起橡胶分子链的断裂，从而导致硫化开裂。
此外，橡胶制品的抗紫外线性能也会影响其抗紫外线开裂的能力。
针对以上原因，可以采取以下措施来防治橡胶硫化开裂：1.控制机械应力：避免橡胶制品受到过大的机械应力，通过弹性设计、增加缓冲材料等方式来减轻机械应力对橡胶的影响。
2.防止热氧老化：在制造橡胶制品时，可以在橡胶中添加抗老化剂，如抗氧剂、阻燃剂等，提高橡胶的耐热性和抗氧化性能。
此外，合理控制橡胶制品的使用温度范围，避免高温长时间使用。
3.防治化学侵蚀：在制造橡胶制品时，可以选择对特定化学介质具有较好抗腐蚀性的橡胶材料。
此外，加强对于化学介质的监控，避免橡胶制品长时间接触具有腐蚀性的介质。
4.提高抗紫外线性能：在制造橡胶制品时，可以添加抗紫外线剂，如紫外线吸收剂、紫外线稳定剂等，提高橡胶对紫外线的抵抗能力。
此外，避免橡胶制品长时间暴露在强紫外线照射下。
总之，橡胶硫化开裂是橡胶制品使用过程中的常见问题，其产生的原因涉及机械应力、热氧老化、化学侵蚀和紫外线照射等多个方面。
橡胶产品基本缺陷产生原因和解决措施方案
解决措施
针对以上原因，可以采取以下措施：严格控 制原材料的混合质量，保证混炼温度适中， 避免焦烧；优化硫化工艺，确保硫化时间适 当，保证硫化充分。对于已经出现气泡的轮
胎，可以进行返工处理，重新进行硫化。
案例二：橡胶密封圈变形问题解决方案
原因
橡胶密封圈变形通常是由于材料硬度不当、硫化时间过 短或硫化温度过低导致的。此外，密封圈设计不合理或 使用过程中受到不适当的压力也可能导致其变形。
加工问题
加工过程中温度过高或者过低，导 致材料脱皮。
03
解决措施方案
气泡
原因
橡胶材料混合不均匀，或者橡胶材料中存在水分、挥发物等杂质，或者硫化过程中温度和压力不足。
解决措施
加强橡胶材料的质量控制，确保混合均匀，避免杂质的存在；适当提高硫化过程中的温度和压力，保 证橡胶充分硫化。
变形
要点一
原因
橡胶材料硫化不足或者热稳定性差，导致在储存和使用过 程中发生变形。
解决措施
优化配方，添加增粘剂，改进模具设计，选择合适的脱模剂。
02
产生原因分析
气泡
材料问题
原材料不纯净，有杂质。
搅拌问题
搅拌不充分，导致材料混合不均匀。
硫化问题
硫化时间过短，导致气泡不能完全排出。
变形
01
02
03
材料问题
使用的橡胶材料质量不好 ，容易发生变形。
结构设计问题
产品结构设计不合理，导 致受力不均匀，产生变形 。
变形
产生原因
硫化程度不足或局部硫化不均匀，导致橡胶物理性能不稳定。
解决措施
调整硫化剂和促进剂用量，采用多段硫化工艺，加强硫化过程的监控。
表面粗糙
硫化橡胶制品不合格质量表现
硫化橡胶制品不合格质量表现1.橡胶制品在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现：缺材、破损、变形、气泡、污模（粘结）、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。
2.针对各种异常质量表现，分析问题原因，分别如下：2.1缺材现象：2.1.1造成原因：a、材料（胶片）没有达到额定的消耗量，即用料不足；（称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失）b、材料（胶片）在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内；（放置不当，导致胶料挤出模腔以外）c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔；（设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大）d、胶料比重过大；（胶料密度过大，相同质量下，体积相对减小、亦不能充实模腔）e.未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净；（因熟料边堵塞导致注胶不畅）2.2破损现象：2.2.1造成原因：a、脱模过程中用力过大、过猛；b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂；（间隙过大属模具原因；其它位置可能缺材造成裂口；模具上已起锐刺并造成产品划伤）c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤；（操作加工失误原因）d、胶料没有达到正硫化；（欠硫、过硫易破）e、严重污模；（粘结严重后产品破损）2.3变形现象：2.3.1造成原因：a、没有达到正硫化条件；（一般情况，欠硫极易导致变形）b、产品在出模过程中，受机械力作用造成；（顶出时产品没有完全与顶板吻合，造成顶偏；开模后，上模板回落挤压变形）c、用错骨架或模具；（整体变形与要求状态不符；安装孔不同；严重缺材现象）2.4气泡现象：2.4.1造成原因：a.生产过程未排气或有效排气；（未达到排气次数；排气的时间掌握不准确、不规律）b.硫化工艺条件与胶料的使用性能不符；（温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡）c.模具腔型、结构设计不够合理、适宜；（不同产品对模具的设计要求不同）d.胶料没有按照周期停放或使用前复炼；（胶料未达到使用要求）e.胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍；（配方材料所含水分及外部水分）f.季节潮湿所致；（环境空气湿度大）g.胶料摆放不够合理；（不同产品、模具的摆放要求不同）2.5污模（粘结）现象：2.5.1造成原因：a.轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象；（粘结属于污模的一种严重表现）b.模具长时间使用，未经过有效保养，造成界面锈蚀，逐渐污模；c.模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模；d.胶料没有达到规定的硫化条件（即模温、压力、时间没有得到满足），已过硫或欠硫；e.胶料内的水分过多；（需对原材料的水分进行检测）f.模具结构的设计不够合理导致不易排气；2.6瘤凸现象：2.6.1造成原因：a.材料硬度过大、流动性差；（胶料在模腔内接痕不能有效熔接）b.有部分熟料边未清理彻底，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起；2.7错硫现象：2.7.1造成原因：a.错用胶料或骨架；（不能有效、准确的使用、操作；不能有效区分、判定；错发、错用）b.对产品的基础认识不足，不能有效判定产品正确与否；（对产品的了解程度）c.指导错误，造成产品错误；（不能有效判定、有效制止，造成错产）d.没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工；（坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检）e.个人认识不足，缺少请教、协调能力；（缺少应有的质量意识）2.8欠硫现象：2.8.1. 造成原因：a.工艺要求的硫化条件没有达到；（应遵循工艺要求作业）b.违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫；（自觉提高质量意识，提高自检把关能力）c.模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）d.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）e.配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）2.9过硫现象：2.9.1造成原因：a．模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）b．人为操作造成：（故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间）c．材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）d．配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）3.0喷霜现象：3.0.1造成原因：a.配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理；（配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出；工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合）b.操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）c.生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）d.产成品的贮存环境湿度过大；3.1模具啃噬现象：3.1.1造成原因：a.骨架放置不到位，造成压坏；（操作失误造成）b.模具错位，造成压坏；（模具安装不当、本身限位不良）c.骨架尺寸不符合要求；（不规则、已超出尺寸要求或受力变形）3.2机械划伤现象：3.2.1造成原因：a.模具损伤；（使用中起尖角、锐边）b.清边过程中器械损伤；（不经意剪破、刀片划伤）c.配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤；（或骨架变形、尺寸不标准）未详细内容，尚待改进、补充；希望多提宝贵意见！在充分学习、认识了硫化橡胶制品的各种异常质量现象以后，能够显著提高职工自行判断、区分质量不合格产品的能力及效率，提高质量意识，提高劳动生产效率，降低不合格品发生的频次，减少不必要的损失和浪费。
橡胶硫化质量缺陷的成因及改进方法
3、脱模剂不足
4、出模方法不妥
5、模具结构不合理
1、采用以下三种措施之一来调整：降低硫化温度，缩短硫化时间及改变配方设计
2、冷启模
3、在易撕处多涂脱模剂
4、改变启模及取出方式
分层
1、 表面沾污
2、 喷霜
1、 保持拉面清洁
2、 减少喷霜物的用量
橡胶硫化质量缺陷的成因及改进方法
缺 陷
产 生 原 因
改 进 方 法
缺胶（明疤）
1、橡胶与模具表面之间的空气无法溢出
2、压力不足
3、胶料流动性太差
4、 模温过高
5、 胶料的焦烧时间太短
6、 装胶量不足
1、加开逃气槽或改进模具结构
2、加压后回松让空气溢出
3、提高压力
4、胶料表面涂洒硬脂酸锌及提高胶料可塑性
4、减少隔离剂用量
喷硫、喷霜
1、 欠硫
2、 某种配合剂用量超过它在胶料中的溶解度
3、混炼辊温太高
1、增加硫化时间
2.调整配合剂用量
3、混炼时辊温要适宜
色泽不均
1、升温过急，受冷凝水或湿蒸汽的冲击
2、压缩空气中带水（指硫化罐硫化）
3、平板温度不均匀
1、适当减慢升温
2、压缩空气经过干燥及去水处理
撕裂
1、过硫
1、提高压力
2、调整配方
3、坯胶预热干燥，对பைடு நூலகம்材料加强管理
4、改进压延、压出条件
5、进模前用针挑破气泡
6、增加合模后的回松次数
重皮、重叠或表面裂开
1、胶料硫速太快，流动不充分
2、模具不净，胶料表面沾污
3、成型形状不合理
4、隔离剂选用或涂擦不当
1、调整配方、减慢硫速
橡胶制品硫化异常原因分析及解决措施
1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。
可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。
2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。
可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。
可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。
可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。
可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。
7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。
可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。
橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。
通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。
橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。
一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
常见硫化质量缺陷及改进措施
常见硫化质量缺陷及改进方法
质量缺陷 产生原因
1、装胶量不足 2、半成品尺寸过短 缺胶 3、胶料流动性太差 4、压力不足 5、模温过高 1、橡胶与模具表面之 间的空气无法逸出 2、合模过快空气来不 闷气明疤 及溢出 3、胶料沾上油污 1、压力不足
改进措施
1、加足装胶量 2、工艺要求保证半成品尺 寸 3、调整配方或烘热胚料使 用流动性增加 4、提高压力 5、降低模温 1、加开气槽或改进模具结 构 2、慢合模或加压后回松让 空气逸出（排除） 防止胶料沾油污 1、提高压力
1、胶料硫化速度太 快，流动不充分 重皮、折 2、模具不净，胶料表 叠或表面 面沾污 开裂 3、成型形状不合理 1、过硫 2、模温过高 撕裂 3、脱模剂不足 4、启模方法不妥 5、模具结构不合理
5、改进模具结构，方便启 模 1、升温过急，受冷凝 1、慢升温 水或蒸汽的冲击 色泽不 2、压缩空气中带水 2、压缩空气经过干燥去水 均，有水 处理 渍斑点 3、平板温度不均匀 3、清除平板内水垢，使平 板温度均匀 1、严重欠硫 1、增加硫化时间 喷硫、喷 霜 2、某些易喷出的配合 2、调整配方 剂用量过高
2、挥发分或水分太多 2、调整配方、加强对吸湿 的原材料的干燥 3、模内积水或胶料沾 3、清除膜内积水，坯胶预 胶层、起 水 沾污 热干燥防止沾污 泡 、呈海 4、压出或压延夹入空 4、改进压出，压延工艺， 绵状 气 硫化前用针挑破气泡 5、胶料粘性差或喷霜 5、改进配方，减少喷霜物 用量，增加胶料粘性 6、硫化温度太高 6、降低硫化温度1、液压不ຫໍສະໝຸດ 或波动 接头开裂1、调整压力
2、胶料不新鲜，喷霜 2、重新热炼胶料，并做好 或沾灰尘，油污和脱 胚料清洁工作 模剂等 3、胶料焦烧时间太短 3、调整胶料的配方 1、调整配方，减慢硫化速 度 2、加强模具与半成品管 理，不使其沾污；减少隔离 剂硅油 3、改进成型形状，保证各 部位胶料同时与模具接触 1、降低硫化温度，缩短硫 化时间，也可改进配方 2、冷启模 3、在撕裂处适当多涂脱模 剂 4、改进启模方式
硫化橡胶制品不合格质量表现
硫化橡胶制品不合格质量表现1.橡胶制品在硫化过程中容易经常发生的异常质量表现：缺材、破损、变形、气泡、污模（粘结）、瘤凸、错硫、欠硫、过硫、喷霜、模具啃噬、机械划伤、二次硫化等现象。
2.针对各种异常质量表现，分析问题原因，分别如下：2.1缺材现象：2.1.1造成原因：a、材料（胶片）没有达到额定的消耗量，即用料不足；（称量不准确、人为减少、称量后装模前转运丢失）b、材料（胶片）在装模过程未放置妥当，导致部分没有挤压在模腔内；（放置不当，导致胶料挤出模腔以外）c、压力不足，导致胶料不能完全充实模腔；（设备掉压、压力未设定得当、模具合缝间隙过大）d、胶料比重过大；（胶料密度过大，相同质量下，体积相对减小、亦不能充实模腔）e.未将上一模产品的熟料边清理或未清理干净；（因熟料边堵塞导致注胶不畅）2.2破损现象：2.2.1造成原因：a、脱模过程中用力过大、过猛；b、产品合缝间隙过大或其它位置存有不同程度裂口，在脱模过程中，从裂口处撕裂；（间隙过大属模具原因；其它位置可能缺材造成裂口；模具上已起锐刺并造成产品划伤）c、清边过程被剪刀等剪破或剪伤；（操作加工失误原因）d、胶料没有达到正硫化；（欠硫、过硫易破）e、严重污模；（粘结严重后产品破损）2.3变形现象：2.3.1造成原因：a、没有达到正硫化条件；（一般情况，欠硫极易导致变形）b、产品在出模过程中，受机械力作用造成；（顶出时产品没有完全与顶板吻合，造成顶偏；开模后，上模板回落挤压变形）c、用错骨架或模具；（整体变形与要求状态不符；安装孔不同；严重缺材现象）2.4气泡现象：2.4.1造成原因：a.生产过程未排气或有效排气；（未达到排气次数；排气的时间掌握不准确、不规律）b.硫化工艺条件与胶料的使用性能不符；（温度较高、时间相对短硫化产品容易起泡）c.模具腔型、结构设计不够合理、适宜；（不同产品对模具的设计要求不同）d.胶料没有按照周期停放或使用前复炼；（胶料未达到使用要求）e.胶料本身水分过多或转运过程粘污水渍；（配方材料所含水分及外部水分）f.季节潮湿所致；（环境空气湿度大）g.胶料摆放不够合理；（不同产品、模具的摆放要求不同）2.5污模（粘结）现象：2.5.1造成原因：a.轻、重度污模均不同程度在模具上存在粘结橡胶现象；（粘结属于污模的一种严重表现）b.模具长时间使用，未经过有效保养，造成界面锈蚀，逐渐污模；c.模具表面电镀层被粗糙物磨擦或损伤，造成光洁度下降，容易污模；d.胶料没有达到规定的硫化条件（即模温、压力、时间没有得到满足），已过硫或欠硫；e.胶料内的水分过多；（需对原材料的水分进行检测）f.模具结构的设计不够合理导致不易排气；2.6瘤凸现象：2.6.1造成原因：a.材料硬度过大、流动性差；（胶料在模腔内接痕不能有效熔接）b.有部分熟料边未清理彻底，造成与次模胶料掺杂，且在表面形成明显凸起；2.7错硫现象：2.7.1造成原因：a.错用胶料或骨架；（不能有效、准确的使用、操作；不能有效区分、判定；错发、错用）b.对产品的基础认识不足，不能有效判定产品正确与否；（对产品的了解程度）c.指导错误，造成产品错误；（不能有效判定、有效制止，造成错产）d.没有按照作业指导书领取原材料或作业，并造成误工；（坚决按照工艺文件或临时要求进行全过程作业及首件自检）e.个人认识不足，缺少请教、协调能力；（缺少应有的质量意识）2.8欠硫现象：2.8.1. 造成原因：a.工艺要求的硫化条件没有达到；（应遵循工艺要求作业）b.违规操作、提前脱模，造成产品局部或整体欠硫；（自觉提高质量意识，提高自检把关能力）c.模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）d.材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成欠硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）e.配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）2.9过硫现象：2.9.1造成原因：a．模具、设备温控不准确；（应对照产品质量表现随时监测、发现设备的异常）b．人为操作造成：（故意提高硫化温度，或延迟产品脱模时间）c．材料本身的实用性能与硫化工艺条件不符，造成过硫；（配方未变，原材料性能不稳定；）d．配方调整或变动；（人为调整配方参数或称量误差过大）3.0喷霜现象：3.0.1造成原因：a.配方设计不够合理，相应的工艺参数不准确、合理；（配方内的各种原辅料搭配不当，造成过剩喷出；工艺参数与配方材料的实际生产、加工不吻合）b.操作工人为擅自缩短或更改工艺参数，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）c.生产设备温控、压力、时间控制不准确，造成欠硫；（导致工艺参数不稳定并与配方材料的实际加工性能不吻合）d.产成品的贮存环境湿度过大；3.1模具啃噬现象：3.1.1造成原因：a.骨架放置不到位，造成压坏；（操作失误造成）b.模具错位，造成压坏；（模具安装不当、本身限位不良）c.骨架尺寸不符合要求；（不规则、已超出尺寸要求或受力变形）3.2机械划伤现象：3.2.1造成原因：a.模具损伤；（使用中起尖角、锐边）b.清边过程中器械损伤；（不经意剪破、刀片划伤）c.配合间隙过小，在产品成型后，脱模过程中骨架与模具摩擦划伤；（或骨架变形、尺寸不标准）未详细内容，尚待改进、补充；希望多提宝贵意见！在充分学习、认识了硫化橡胶制品的各种异常质量现象以后，能够显著提高职工自行判断、区分质量不合格产品的能力及效率，提高质量意识，提高劳动生产效率，降低不合格品发生的频次，减少不必要的损失和浪费。
橡胶产品基本缺陷产生原因及解决措施
03
04
加强原材料的质量控制 ，确保原材料纯净无污 染；
定期清洗设备，确保设 备内无残留物。
缺陷产生原因分析
02
气泡产生原因
01
02
03
原材料问题
橡胶中含有水分或挥发物 ，加工过程中未能充分排 除，会在产品中形成气泡 。
加工工艺问题
加工温度过高或过低，橡 胶塑化不均匀，混炼时空 气被裹入橡胶中形成气泡 。
纹能力。
控制硫化温度和时间
02
避免过高或过低的硫化温度以及过长的硫化时间，防止橡胶产
品出现老化裂纹。
加强产品结构设计
03
避免产品结构中存在尖角、薄壁等容易产生应力集中的设计，
降低裂纹风险。
异物混入解决措施
加强原材料检验
对橡胶原材料进行严格检验，避免原材料中混入异物。
改善生产环境
保持生产环境的清洁，减少灰尘、杂质等异物的产生和混入。
严格控制原材料质量
选择优质的橡胶原材料，避免含有水分、挥发物等杂质，减少气 泡的产生。
优化炼胶工艺
通过提高炼胶温度、降低炼胶速度等措施，使橡胶中的水分和挥发 物充分排出，减少气泡生成。
加强硫化过程中的压力控制
保证硫化过程中模具的紧密闭合，防止空气进入产生气泡。
裂纹解决措施
调整橡胶配方
01
通过增加橡胶的韧性、降低硬度等措施，提高橡胶产品的抗裂
提高员工质量意识，培训操作技能
加强质量意识教育
通过定期举办质量知识讲座、案例分析等活动，增强员工对产品质 量重要性的认识，提高质量意识。
操作技能培训
针对新员工和转岗员工，开展操作技能培训，确保员工熟练掌握生 产设备的操作方法和工艺要求，减少操作失误造成的缺陷。
橡胶硫化工艺的缺陷及改善
19
模具污染（粘模）
修正 • • • • • 避免气体封闭 减少模具温度 使用恰当的脱模剂 检查胶料配方 检查型腔和芯棒表面是否经过镀铬硬化处理，而且通常要 与胶料性质进行配套
20
缺胶
成因
• • • • • • • •
注射量过小 注射压力不足 流道系统过窄过长 浇口过于狭窄 保压压力过低 流道板和分型面溢胶过多 模具抵模压力过低 模具数量过多
溢胶
缺胶
↑
↑
↑
↑
↑
↑
↑
孔穴
↑
↑
↑
模具污染 (粘模) 产品尺寸不 足 产品尺寸过 大 表面沾粘
↓
↓
↓
↓
↑
↑
↑
↑↓
24
错误分析
工艺缺陷及其矫正
1
工艺参数
控制注射过程的主要参数 • • • • • 温度 压力 速度 时间 位置
2
工艺参数
• 温度 • 压力 • 速度 • 时间 • 位置
硫化时间 注嘴保持时间 保压时间 注射量 注射阶段 保压位置 注射压力 保压压力 注射速度 塑化速度 模具 模具温度 胶料温度
3
模具温度
Байду номын сангаас
速度 • 过高的注射速度会导致流道板的过分充盈,气泡(空 气来不及疏导)或者在注射过程中提前硫化. • 由于注射速度的增加,注射产生的摩擦将不可避免 的随之增加,也就增加了过早交联的机会 • 如果注射速度过低,胶料充满型腔所需的时间也会 过长,从而在产品表面形成焦烧. • 过高的塑化速度,导致胶料温度增加,容易导致过早 硫化
14
裂痕 , 撕裂
成因 • • • • • 过高的注射压力 过高的保压压力 过长保压时间 注射单元抵模时间过长 不恰当的压力补偿
橡胶制品硫化异常原因分析及解决措施
1、橡胶制品缺胶原因主要有：半成品单耗不足或装胶量不足；平板上升太快，胶料没有充分流动；模具封不住胶料；模具排气条件不佳；模温太高。
可以从这些方面解决：从新确定模具装胶量；减慢平板上升速度并反复放气；改进模具设计；降低模温，加快操作速度；降低模温。
2、橡胶制品胶边过厚，产品超重原因主要有：装胶量过大；平板压力不足；模具没有相应的余胶槽。
可以从这些方面解决：严格控制半成品单耗；增大平板压力；改进模具设计。
3、橡胶制品卷边，抽边缩边原因主要有：胶料加工性能差。
可以从这些方面解决：采用铸压、注射法生产降低胶料的门尼黏度。
4、橡胶制品裂纹原因主要有：胶料脏污；隔离剂过多；胶料焦烧。
可以从这些方面解决：保证半成品清洁；合理使用隔离剂；延长焦烧时间。
5、橡胶制品气泡原因主要有：配合剂中含有硫化分解的气体的物质工艺加工时窝气，模腔中的空气没有完全排气；模具无排气线。
可以从这些方面解决：合模前反复放气，模具加开排气线；配方中加入氧化钙6、橡胶制品出模制品撕裂原因主要有：隔离剂过多或是过少；启模太快，受力不均匀；胶料流动性差，半成品粘接性差；模具棱角、倒角不合理。
可以从这些方面解决：合理使用隔离剂，启模时制品均匀受力，减小胶料的门黏度，改进模具设计。
7、橡胶制品制品过于粗糙原因主要有：模具表面粗糙；混炼胶焦烧时间过短。
可以从这些方面解决：清洗模具；延长焦烧时间。
橡胶制品硫化产生气泡原因分析及解决措施橡胶制品在硫化时，气泡是橡胶制品硫化时经常出现的质量缺陷，不仅影响产品的外观质量，甚至会影响产品的内在质量。
通过现场的观察分析对硫化产生气泡的原因，制定了解决问题的措施，最大限度地减少了气泡现象的发生，提高了产品的外观质量。
橡胶制品硫化产品气泡的因素是多方面的，关键原因有原材料、胶料混炼加工、工艺操作、硫化设备与模具等因素。
一、原材料因素1、原因分析（1）天然橡胶水分与挥发份超标准（2）化工原料与助剂仓储、配料等环节受潮水分增加。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施我是搞橡胶的，对橡胶常见缺陷成因及改进措施作讨论。
请大家都来发表点意见。
1.硫化橡胶制品常见缺陷成因及改进措施
硫化橡胶制品常见的缺陷一般表现为橡胶-金属粘接不良、气泡、橡胶表面发粘、缺胶、缩孔、喷霜、分层、撕裂等。
1.1橡胶-金属粘接不良
橡胶与金属的粘结是减震橡胶制品一个重要环节，橡胶与金属的粘结原理，普遍认为在低模量的橡胶与高模量的金属之间，胶粘剂成为模量梯度，以减少粘结件受力时的应力集中。
常用双涂型胶浆的底涂或单涂型胶粘剂与金属表面之间主要通过吸附作用实现粘结。
底涂型和面涂型胶粘剂之间，以及胶粘剂与橡胶之间通过相互扩散作用和共交联作用而实现粘结。
橡胶-金属粘结不良产生的原因及解决方法如表1-3 所示。
1.2气泡
1.2.1 大气泡
大气泡表现为减震器橡胶体表面存在体积较大的气泡。
气泡产生的原因及解决方法如表1-4 所示。
表1-3 橡胶-金属粘接不良的原因分析及解决方法
原因分析解决方法
1胶浆选用不对① 参考具体使用手册，选择合适的胶粘剂
2金属表面处理失败，以致底涂的物理吸附不能很好的实现① 粗化金属表面，保证金属粘结表面一定的粗糙度。
常用的处理方法，显微镜观察表面粗糙度从大到小依次是喷砂、抛丸＞磷化〉镀锌
②金属表面不能有锈蚀，不能粘到油污、灰尘、杂质等
3胶浆涂刷工艺稳定性差，胶浆太稀、漏涂、少涂、残留溶剂等① 注意操
作，防止胶浆漏涂、少涂
② 涂好胶浆的金属件应注意充分干燥，让溶剂充分挥发，防止残留溶剂随硫化时挥发，导致粘结失败
③要保证一定的涂胶厚度，特别是面涂胶浆。
这样一方面可以有充足物质使相互扩散和共交联作用充分进行；另一方面可以实现一定的模量梯度层
4配方不合理，胶料硫化速度与胶浆硫化速度不一致① 改进配方以保证有充足的焦烧时间
② 模具、配方改进，保证胶料以最快的速度到达粘结部位
③ 尽量采用普通、半有效硫化体系，提高硫黄用量，以实现多硫交联键④ 改进硫化条件（温度、时间和压力）
⑤减少易喷霜物和增塑剂的使用, 防止其迁移到橡胶表面，从而影响粘结
⑥胶料停放时间太长，改用新鲜的胶料
5压力不足①增大硫化压力
② 注意溢料口、抽真空槽的位置、尺寸，防止局部与大气过多沟通以至压力不足③ 保证模具配合紧密，防止局部压力损失过大
6胶浆有效成分挥发或固化① 硫化前需预烘的金属件，应注意预烘的时间和温度控制，过度预烘会导致反应性物质挥发和胶浆的焦烧（或固化）。
② 操作时注意防止金属件在模具内停留时间过长7 有已硫化的胶皮、胶屑等异物混入混炼胶，随橡胶一起硫化，由小面积脱胶，引起制品大面积剥离① 加强物料管理
1.2.2薄皮气泡
薄皮气泡表现为产品橡胶部分表皮浅层存在一定数量的小气泡。
薄皮气泡产生的原因及解决方法如表3-5 所示。
表1-4 大气泡产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1制品硫化不充分，导致橡胶制品表面有大气泡，割开其内部呈蜂窝海绵状①
延长硫化时间，提高硫化温度
② 保证硫化时有足够的压力
③ 调整配方，提高硫化速度
2橡胶-金属粘接不良会引起粘结部位残留大量气体，加压时气体收缩。
一旦撤去压力，气体扩散，橡胶层较薄且面积较大的橡胶和金属之间会出现气泡① 以1 中所述方法解决
3有气体裹入胶料，气体不易排除，随胶料一起硫化，从而在制品表面出现气泡① 增加模具合模后放气次数
② 对模具进行抽真空③④⑤⑥ 提高混炼胶温度
采用xx 粘度较高的橡胶
入料前挑破胶料上的气泡改进开炼机混炼工艺，尽量避免气体混入胶料
⑦改进注压条件，使胶料能较慢的进入模具型腔
⑧改进模具的排气槽、溢料槽等
4胶料配方中有易挥发物① 注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高
② 使用的各种原料应注意使用前的防潮工作，必要时可以进行干燥
③ 减少使用硫化时产生气体等小分子物质的原料
④减少使用低沸点的增塑剂、填充油、软化剂
表1-5 薄皮气泡产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1硫化条件，硫化剂配合不恰当① 注意调节适当的硫化条件，温度不宜太高
② 调节适当的促进剂比例，不宜过高
2胶料配方中有易挥发物同前
3混炼中部分装橡胶原辅材料的塑料袋，未彻底融化，并均匀分散在混炼胶中
① 提高混炼温度
② 尽量去掉塑料包装袋
1.3橡胶表面发粘
表1-6 橡胶表面发粘产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1模具型腔局部滞留气体，从而影响传热和胶料受热硫化① 对模具进行抽真空，保证胶料进入型腔处于真空状态。
确保抽真空完好，以抽出模具内的气体② 增加模具合模后放气次数
③ 在模具上设置排气槽或溢胶槽
2模具型腔不对称，有死角，传热不均导致硫化不均匀① 调整胶料配方，使用硫化曲线平坦期长的胶料
② 调节硫化条件，延长硫化时间或提高硫化温度
3胶料压出或压延夹入气体改进压出、延压条件和工艺
橡胶表面发粘表现为产品橡胶部分表面存在海绵状或明显的粘性突起物。
其产生的原因及解决方法如下表所示。
1.4缺胶
缺胶表现为减震器橡胶没有充满整个型腔。
缺胶产生的原因及解决如1-7 表所示。
表1-7 缺胶产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1用胶量太少① 增加用胶量
②调节注胶XX,保证注胶充足
2溢料口太大，以致胶料不能充满型腔，从溢料口溢出或溢料口位置不对
① 改小溢料口的尺寸或减少溢料口数量
② 合理选择溢料口的位置
3脱模剂用量太多，以致胶料在型腔内汇合处不能合拢① 减少脱模剂的用量
② 注意胶料使用前不能沾油污
4胶料硫化速度太快，以致未挤满型腔便已硫化，不能流动① 调整胶料配方，延长焦烧时间
② 加大入料口的尺寸或增加入料口数量
5模具入料口设计不合理，胶料流不满型腔① 改进模具
6胶料太硬或流动性不好，未流满型腔就已硫化，不能流动改善胶料流动性
1.5炸边、飞边厚表现为制品橡胶表面入料口、溢料口、分型面或橡胶与金属粘接处等部位出现体积较大的空洞、沟槽状物。
炸边、飞边厚现象的原因和解决方法如表1-8 所示。
1.6喷霜喷霜表现为橡胶制品放置一段时间后，橡胶表面形成一层类似霜雾的白色物质。
喷霜的原因及解决方法如表1-9 所示。
表1-8炸边、飞边厚产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1胶料焦烧时间不足，易形成硫化胶粒和胶屑① 延长胶料焦烧时间
② 调整硫化时间（降低温度延长硫化时间）
③ 避免使用停放时间太长的胶料
2工艺不合理，胶料过多无法溢出，硫化时先于制品表面硫化使之夹于分型面等部位之间① 尽量采用移模注压和传递模压方式
② 胶料应准确称量，给料
3模具污染，胶料不清洁① 清洁模具和胶料
4模具分型面配合不紧密，设计不合理，溢料口太大① 改进模具，分型面尽
量避免出现在制品的粘接部位等敏感位置
5胶料传热速度较慢，硫化时胶料内外层升温不一致，外层胶料已硫化，内层胶料却受热膨胀，强制溢料引起缩孔夹层① 改进胶料配方
② 改进硫化工艺条件，比如采用低温长时间硫化。
（特别是厚制品）
表1-9 喷霜产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1硫化剂、促进剂、活性剂等原料用量过多，在橡胶中的溶解已饱和，便慢慢迁移到橡胶表面① 通过试验合理控制各种原料的用量
2产品硫化不充分，欠硫充分硫化
1.7分层
分层表现为产品橡胶部分不能形成一个整体，呈现出有层次的现象。
分层的原因和解决方法见表1-10。
表1-10 分层产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1胶料表面污染，特别是油污① 清洁胶料表面或换用干净的胶料2 喷霜① 同前
4.6
3相容性差的不同橡胶混合不均匀在配方设计时选用相容性好的胶种表1-9 撕裂、拉毛产生的原因及解决方法
原因分析解决方法
1 脱模方式不合理，硬脱模，导致制品被扯断或拉毛① 改进脱模方式，改进模具结构
② 喷脱模剂
2制品过度硫化，导致橡胶强度等物理性能下降而被撕裂、扯断① 调整硫化
条件到正硫化
3硫化温度太高① 调整胶料配方，降低硫化温度
1.8撕裂、xx
撕裂、拉毛表现在减震器橡胶体被扯断或橡胶体表面不光滑平整。
撕裂、拉毛的原因和解决
的方法如表1-9。