精益生产与八大浪费之浪费全景图的绘制-一汽解放管理培训资料课件PPT演示文档汇编
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企业八大浪费培训ppt课件ppt
产生原因
主要包括生产计划不准确、生产过程不稳定、供应商 交货延迟、生产工艺复杂化等。
影响
库存浪费会导致企业资源浪费、增加仓储管理成本、降 低资金周转率、影响企业盈利能力等。
应对策略与措施
策略
实施精益生产、强化供应链管理、优化生产计划、提高生产稳定性等。
措施
包括采用拉动式生产方式、减少批量生产、加强供应商合作与沟通、建立库存预 警机制等。
定义与表现
定义
搬运浪费是指在企业生产过程中，由于 物料、半成品或成品在存放、移动、运 输等方面的低效或不当操作而产生的额 外成本和资源浪费。
VS
表现
包括物料搬运距离过长、搬运方式不当、 重复搬运、过度包装等。
产生原因与影响
要点一
产生原因
生产布局不合理、生产线配置不当、物料管理不善、生产 计划不准确等。
判定标准
根据浪费对企业运营效率、成本 和质量等方面的影响程度，判定 浪费的严重程度，并制定相应的 改进措施。
八大浪费的危害与影响
危害：八大浪费的存在会导致企业资源浪费、效率低下、成本增加和竞争力下降等危害。
影响：八大浪费对企业的影响表现在财务指标、运营管理、员工士气和客户满意度等多个方 面。例如，过多的库存会导致库存成本增加，影响企业的现金流；不良品会增加返工和维修 成本，影响企业的产品质量和声誉。
产生原因与影响
产生原因
市场需求预测不准确、生产计划安排不合理、销售预测与实 际销售情况脱节等。
影响
增加企业成本、降低资金周转率、占用仓储空间、增加管理 难度等。
应对策略与措施
策略
加强市场调研和需求预测，提高生产计划和销售预测的准确性；优化生产流程 ，降低生产成本，提高产品质量；加强供应链管理，实现信息共享，提高供应 链的协同效应。
主要包括生产计划不准确、生产过程不稳定、供应商 交货延迟、生产工艺复杂化等。
影响
库存浪费会导致企业资源浪费、增加仓储管理成本、降 低资金周转率、影响企业盈利能力等。
应对策略与措施
策略
实施精益生产、强化供应链管理、优化生产计划、提高生产稳定性等。
措施
包括采用拉动式生产方式、减少批量生产、加强供应商合作与沟通、建立库存预 警机制等。
定义与表现
定义
搬运浪费是指在企业生产过程中，由于 物料、半成品或成品在存放、移动、运 输等方面的低效或不当操作而产生的额 外成本和资源浪费。
VS
表现
包括物料搬运距离过长、搬运方式不当、 重复搬运、过度包装等。
产生原因与影响
要点一
产生原因
生产布局不合理、生产线配置不当、物料管理不善、生产 计划不准确等。
判定标准
根据浪费对企业运营效率、成本 和质量等方面的影响程度，判定 浪费的严重程度，并制定相应的 改进措施。
八大浪费的危害与影响
危害：八大浪费的存在会导致企业资源浪费、效率低下、成本增加和竞争力下降等危害。
影响：八大浪费对企业的影响表现在财务指标、运营管理、员工士气和客户满意度等多个方 面。例如，过多的库存会导致库存成本增加，影响企业的现金流；不良品会增加返工和维修 成本，影响企业的产品质量和声誉。
产生原因与影响
产生原因
市场需求预测不准确、生产计划安排不合理、销售预测与实 际销售情况脱节等。
影响
增加企业成本、降低资金周转率、占用仓储空间、增加管理 难度等。
应对策略与措施
策略
加强市场调研和需求预测，提高生产计划和销售预测的准确性；优化生产流程 ，降低生产成本，提高产品质量；加强供应链管理，实现信息共享，提高供应 链的协同效应。
生产中八大浪费PPT课件
反馈处理
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
对员工反馈的信息进行及时处理和 跟进，确保问题得到解决和落实。
案例分析法
选择典型案例
经验借鉴
选择生产过程中具有代表性和普遍性 的浪费案例进行分析。
从案例中提炼出可供借鉴的经验和教 训，为减少类似浪费提供参考。
案例剖析
对选定的案例进行深入剖析，了解浪 费的具体情况和原因。
04
减少和消除策略
管理浪费
定义
管理浪费是指企业管理中不必要 的环节、流程或制度所造成的资 源、时间和成本的浪费。
危害
增加管理成本、降低管理效率； 影响企业决策效果和响应速度； 可能导致企业失去市场机会和竞 争优势。
解决方法
优化管理流程和组织结构，减少 不必要的管理环节和制度；实施 信息化和数字化管理手段，提高 管理效率和决策效果；加强员工 培训和管理素质提升，提高员工 对管理要求的认知和执行能力。
设备利用率提高
合理安排生产计划，充分利用设备产能，避免设备闲置和浪费。加强Βιβλιοθήκη 工培训和技能提升员工技能培训
01
针对员工岗位需求，制定个性化的培训计划，提高员工技能水
平和操作效率。
多能工培养
02
鼓励员工学习多种技能，培养多能工，提高员工适应性和灵活
性。
员工激励机制
03
建立合理的激励机制，激发员工积极性和创造力，促进员工持
生产中常见浪费现象
过度生产
生产超出实际需求或计划的产品，导致库存积压和 资金占用。
等待时间
设备或员工在等待下一道工序或资源时产生的空闲 时间。
运输浪费
不必要的物料搬运和运输，以及由此产生的时间和 资源消耗。
生产中常见浪费现象
01
02
消除生产中的8大浪费培训教材PPT课件讲义
过剩的加工造成浪费
常见的加工浪费： ☆ 加工余量
☆ 过高的精度 ☆ 不必要的加工
过剩加工造成的浪费： ☆ 设备折旧 ☆ 人工损失
☆ 辅助材料损失 ☆ 能源消耗
2012年8月25日
库存 浪费
库存造成额外成本
常见的库存： ☆ 原材料、零部件
☆ 半成品 ☆ 成品 ☆ 在制品 ☆ 辅助材料 ☆ 在途品
库存的危害： ☆ 额外的搬运储存成本
消除生产中的8大浪费 认识浪费
半成品堆积如山，生产线却停工待料 成品积压，客户却天天催货 放在旁边的是不需要做的，需要做的却不在旁边 一边交期紧急，一边返工返修不断 很容易买到的螺栓、螺母却保留一、二年的用量 整批产品常常因为一二个零件而搁浅耽误 有人没事做，有事没人做
2012年8月25日
浪费新定义
除了使产品增值所需的材料，设备和人力资源之绝对最小量以外的东西
任何非必需的东西！
认识和消除所有浪费
2012年8月25日
等待浪费 搬运浪费
地下工厂
8 不良浪费
工
大 厂
动作浪费
常
浪 见
加工浪费
费 的
库存浪费
企业每生产一件产品就在制造一 份浪费。伴随企业运营中各业务 环节不被察觉或不被重视的浪 费，日本企业管理界将之形象地 比喻为“地下工厂”。
制造过多（过早）浪费
缺货损失
2012年8月25日
等待 浪费
2012年8月25日
等待பைடு நூலகம்创造价值
常见的等待现象： ☆ 物料供应或前工序能力不足造成待料
☆ 监视设备作业造成员工作业停顿 ☆ 设备故障造成生产停滞 ☆ 质量问题造成停工 ☆ 型号切换造成生产停顿
造成等待的常见原因： ☆ 线能力不平衡
企业八大浪费培训ppt课件ppt
题导致的制程问题。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
提高操作员技能水平
定期对操作员进行培训和考核，提高 操作员技能水平，减少操作误差导致 的制程问题。
优化工艺参数设置
根据实际生产情况，不断优化工艺参 数设置，减少制程中的误差和不良品 率。
THANKS
感谢观看
ABCD
预测不准确
企业对市场需求预测不准确，导致库存过多或过 少，影响生产和销售。
生产计划不准确
生产计划不准确，导致生产过剩或不足，进而影 响库存。
解决方案
制定科学合理的库存管理计划
根据企业实际情况和市场预测，制定合理的库存管理计划。
提高预测准确性
通过市场调研和数据分析，提高对市场需求的预测准确性。
提升管理水平，加强信息沟通 ，提高决策效率。
04
搬运的浪费
定义与特点
定义：搬运是指在生产过程中，将原材 料、半成品、成品等在设备、生产线、 仓库等不同地点之间进行移动和传递。
降低生产效率：搬运过程中可能会造成 物品损坏、延误生产进度等问题，影响 生产效率。
增加运输成本：需要使用运输工具和人 力进行搬运，增加了运输成本。
04
市场预测不准确
企业未能准确预测市场需求， 导致生产计划与实际需求存在 偏差，从而产生生产过剩。
生产计划不合理
企业内部生产计划安排不当， 如生产批次过小、批量过大等
，导致生产过剩。
客户需求变化
客户需求变化导致企业生产计 划调整不及时，从而产生生产
过剩。
销售能力不足
企业销售能力不足，无法及时 消化生产出的产品，导致生产
动作的浪费
定义与特点
动作浪费
指在生产过程中由于操作不当、设备故障、流程设计不合理等原因导致的资源 、时间、人力等浪费的现象。
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
只是提前用掉了费用（材料费、人工费）而已,并无其它好处; 会把等待的浪费隐藏起来,掩盖稼动不够的问题; 会使制程间积压在制品,制程时间变长,现场工作空间变小; 会产生搬运、堆积的浪费; 使先进先出的工作产生困难; 会造成库存空间的浪费.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
制造过多或过早，提前用掉了生产费用，不但没有好处，
还隐藏了由于等待所带来的浪费，失去了持续改善的机
现场浪费之源-八大浪費 八大浪費總結 IE的主要分析技术
１、方法研究--程序分析 ２、人的效率——动作分析 ３、设定时间标准方法 ４、提高效率的改善方法 ５、效率与生产平衡
全员参与改善
一、现场浪费之源
浪费的概念
传统的看法 材料、报废、退货、废弃物
现代的定义 所有一切不增值的活动和 所用资源超过“绝对最少”界限的活动。
精益生產從現場出發,認為工廠中最為常見的浪費主要有八大類,分別是: 製造過早(多)的浪費；庫存的浪費；加工過剩的浪費；動作浪費；等待浪費； 搬運浪費；不良維修的浪費；管理浪費﹕
管理浪費
不良維修浪費
動作浪費 在庫量過多浪費
8種浪費
制造過早(多)浪費 加工過剩浪費
等待浪費
搬運浪費
八大浪費
１、制造過早（多）的浪費
隐性浪费/显性浪费
• 显性浪费
– 定义为可见的浪费 – 这些浪费很容易签别
如：
– 在流程中引性浪费
– 定义为看不见的浪費 – 这些浪費不易被签别 – 这些工作看起来非常有价值
直到使用新的策略发现其中 很大的浪费.
如：
– 工作分配不充分 – 高耗性增值工作
常见的八大浪费
在生產過程中,增加價值的活動有以下四種形式﹕一是改變了物體之形體的活動﹐ 增加了產品價值﹔二是改變了物體的性能﹐增加了產品價值﹔組裝和包裝是增加 產品價值的另外兩種形式.例如﹐加工零件,增加價值;油漆,包裝,也增加價值.但是在 現實中﹐工廠里面的許多常見過程並不增加價值.例如:點數不增加價值,庫存不增加 價值,品質檢驗不增加價值.許多人認為搬運會增加價值,其實恰恰相反,搬運不僅不增 加價值,反而會減少價值(常常引起損傷,報廢).這些活動不增加價值,但是增加了成本, 因而都是浪費.
精益生产与八大浪费课件.ppt
1/2~2/3 1/10 1/2 1/4 3
精益生产的特点
消除一切浪费、追求精益求精和不断 改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流 程。以最优品质、最低成本和最高效率对 市场需求作出最迅速的响应。
精益生产之成本论
成本下降10%, 利润获得100％
增加利润 的唯一途径
精益生产推进体系
企业整体利润增长 精益创新的达成与维持
视频01-丰田发展(2分8秒) 视频02-丰田拉动式生产(1分10秒) 视频03-丰田生产方式演示(6分6秒)
精益生产方式的优越性及其意义
序号 1 2 3 4 5 6
项目 人力资源 新产品开发周期 生产过程在制品库存 占用空间 成品库存 产品质量
大批量生产方式 1 1 1 1 1 1
精益生产方式 1/2
精益生产的5原则 价值 价值流 流动； 拉动 尽善尽美
生产方式的变革与精益思维起源
1. 十九世纪前
2.
市场特点：需多供少---手工作坊
3.
生产特点：产量低、品质不能保证、技能要
求高
4.
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。
5. 十九世纪~二十世纪：
6.
市场特点：供需两旺
7.
生产特点：以流水线为主体的大规模
3 专家指导下的全方位方法教育培训 2 精益创新的现场改革基础：5S 3定
标准作业
性 ，
发
多能工培训 挥
人 少人化管理 的
作
善
1 精益创新的前提： 意识改革
用
问题点的 组建精益 精益管理 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 提出和讨 生产改善 体系的建 试点与强 目标的设 指导、教 智慧发挥 论实施 项目小组 立与落实 化推进 定和跟进 育、素养 改善实施
精益生产的特点
消除一切浪费、追求精益求精和不断 改善，精简并撤除一切不增值的岗位及流 程。以最优品质、最低成本和最高效率对 市场需求作出最迅速的响应。
精益生产之成本论
成本下降10%, 利润获得100％
增加利润 的唯一途径
精益生产推进体系
企业整体利润增长 精益创新的达成与维持
视频01-丰田发展(2分8秒) 视频02-丰田拉动式生产(1分10秒) 视频03-丰田生产方式演示(6分6秒)
精益生产方式的优越性及其意义
序号 1 2 3 4 5 6
项目 人力资源 新产品开发周期 生产过程在制品库存 占用空间 成品库存 产品质量
大批量生产方式 1 1 1 1 1 1
精益生产方式 1/2
精益生产的5原则 价值 价值流 流动； 拉动 尽善尽美
生产方式的变革与精益思维起源
1. 十九世纪前
2.
市场特点：需多供少---手工作坊
3.
生产特点：产量低、品质不能保证、技能要
求高
4.
进入20世纪顾客需求量增大对品质要求高。
5. 十九世纪~二十世纪：
6.
市场特点：供需两旺
7.
生产特点：以流水线为主体的大规模
3 专家指导下的全方位方法教育培训 2 精益创新的现场改革基础：5S 3定
标准作业
性 ，
发
多能工培训 挥
人 少人化管理 的
作
善
1 精益创新的前提： 意识改革
用
问题点的 组建精益 精益管理 精益生产 精益生产 精益生产 精益生产 提出和讨 生产改善 体系的建 试点与强 目标的设 指导、教 智慧发挥 论实施 项目小组 立与落实 化推进 定和跟进 育、素养 改善实施
八大浪费培训课件ppt
4) 动作太大
10) 伸背动作
5) 左右手交换 11) 弯腰动作
6) 步行多
12) 重复/不必要的动作
一般来说作业者
有一半的时间是 “无效的” ！
任何不产生价值的人员和设备的动作
15/32
精益生产专家
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
一、浪费定义
What
is
the
wastes?
什么是浪费： ◇在制造活动中，不增加价值的所有行为，是浪费； ◇尽管是增加价值的活动，所用的资源超过了
“绝对最少”的界限，也是浪费。
产生搬运、堆积的浪费，并使得先入先出的物流管 理变得困难。增加周转包装的需要，并造成质量问题。 ◆ 材料、人工、库存变大，周转资金增加，管理成本增加。
9/22 8/32
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
2)库存的浪费（在制品WIP）
7/22 6/32
1)
在日常生活中，随处都可以看到浪费 粮食的 现象。 也许你 并未意 识到自 己在浪 费，也 许你认 为浪费 这一点 点算不 了什么
制造过多（早）的浪费
多做能提高效率，提早做好能减少 产能损失是一个很大的误解。
•生产多于下游客户所需 Making More Than Needed •生产快于下游客户所求 Making Faster Than Needed
企业八大浪费培训ppt课件
作浪费。
引入自动化设备
使用自动化设备替代人工操作，降 低员工操作难度和强度，提高生产 效率。
制定标准作业程序
制定详细的作业程序和标准，使员 工能够按照最经济、最合理的方式 进行操作。
提高员工操作技能，降低动作浪费
加强员工培训
定期开展员工操作技能培训和竞 赛活动，提高员工操作技能水平
和熟练度。
实施绩效考核
资源浪费
浪费造成资源的不合理利用和 消耗，不利于可持续发展。
客户满意度下降
产品质量问题导致客户不满和 投诉，损害企业形象和市场地
位。
生产过剩浪费
02
生产过剩表现及原因
表现
超出市场需求的生产，导致产品积压、库存增加。
原因
市场预测不准确、生产计划不合理、生产与销售沟通不畅等。
生产过剩对企业危害
资金占用
原因
计划不周、生产不均衡、采购过量、销售不畅等。
库存积压对企业危害
资金占用
大量资金被占用，影响企业资金周转和盈利 能力。
管理成本增加
需要对库存进行盘点、管理、维护等，增加 企业管理成本。
资源浪费
库存物品长时间积压，导致过期、变质、损 坏等，造成资源浪费。
市场风险加大
市场变化快速，库存积压可能导致产品过时 ，难以满足市场需求。
不良品浪费
04
不良品产生原因及后果
设备故障
生产设备出现故障或磨损，影 响产品质量。
人员因素
员工技能不足、操作失误或缺 乏质量意识，导致不良品产生 。
原料问题
原料质量不达标或不符合生产 要求，导致产品缺陷。
工艺问题
生产工艺不合理或操作不当， 造成产品不良。
后果
增加生产成本、降低生产效率 、影响企业形象和声誉。
引入自动化设备
使用自动化设备替代人工操作，降 低员工操作难度和强度，提高生产 效率。
制定标准作业程序
制定详细的作业程序和标准，使员 工能够按照最经济、最合理的方式 进行操作。
提高员工操作技能，降低动作浪费
加强员工培训
定期开展员工操作技能培训和竞 赛活动，提高员工操作技能水平
和熟练度。
实施绩效考核
资源浪费
浪费造成资源的不合理利用和 消耗，不利于可持续发展。
客户满意度下降
产品质量问题导致客户不满和 投诉，损害企业形象和市场地
位。
生产过剩浪费
02
生产过剩表现及原因
表现
超出市场需求的生产，导致产品积压、库存增加。
原因
市场预测不准确、生产计划不合理、生产与销售沟通不畅等。
生产过剩对企业危害
资金占用
原因
计划不周、生产不均衡、采购过量、销售不畅等。
库存积压对企业危害
资金占用
大量资金被占用，影响企业资金周转和盈利 能力。
管理成本增加
需要对库存进行盘点、管理、维护等，增加 企业管理成本。
资源浪费
库存物品长时间积压，导致过期、变质、损 坏等，造成资源浪费。
市场风险加大
市场变化快速，库存积压可能导致产品过时 ，难以满足市场需求。
不良品浪费
04
不良品产生原因及后果
设备故障
生产设备出现故障或磨损，影 响产品质量。
人员因素
员工技能不足、操作失误或缺 乏质量意识，导致不良品产生 。
原料问题
原料质量不达标或不符合生产 要求，导致产品缺陷。
工艺问题
生产工艺不合理或操作不当， 造成产品不良。
后果
增加生产成本、降低生产效率 、影响企业形象和声誉。
精益生产之八大浪费培训课件(PPT67页).pptx
零 7个“ ”目标
☆ 零切换浪费 ☆ 零库存 ☆ 零浪费
☆ 零不良 精益生产追求的目标
☆ 零故障 ☆ 零停滞 ☆ 零事故
多賺一塊錢不如自己節約一塊錢容易!畢竟,賺錢得看別人的臉色,省錢卻只需要看自己 的心意﹗賺錢之道,首先需要避免浪費,這是毋庸質疑的.如果不把水桶的漏洞補起來,注入 再多的水都無法裝滿水桶.因此,減少浪費就是增加企業利潤,提高競爭力的最佳選擇.
会。
三. 製造過早(多)浪費的產生原因： 1. 過量計划(Schedule)﹕ ---市場需求,交期,物控,採購,工程技術,生產能力等信息的不准確,導致公司生產管理部門計劃作業盲 性進行,當然難免計劃出現錯誤,失當,最終導致製造過早(多)浪費的產生﹔ ---信息傳遞不暢,處理反饋不及時等也是很多公司為了滿足市場需求,不得不盲目地提前生產產品以 足客戶的交期,也是導致製造過早(多)浪費產生的重要原因之一﹔ ---制程反應速度慢﹔ 2. 前工序過量投入(WIP): ---工廠產線上工站安排不合理,使得各工站的作業工時不平衡,工站間的產能自然高低不等.這時,倘 工站用時少,作業快,產能自然高,此時,相對產能低的後工站而言,前工站的過量投入(WIP)就導致了製 過早(多)的浪費,給後工站的作業帶來了極大的不便,如下圖所示; ---看板信息錯誤,看不出計劃作業的優越性,也察覺不到各製程工序間的差異,同樣使得整個生產過程 目的進行,最終導致製造過早(多)浪費產生﹔ ---其他,如同產線達不到一個流作業的產線安排;管理鬆散,作業人員無工作紀律;作業未曾達到標準 都是導致製造過早(多)浪費的重要原因,在這裡就不加贅述﹔
４、不良維修的浪費
一. 不良維修浪費的定義 生產過程中,因來料或制程不良,造成的各種損失,需進行處置的時間﹑人力和物力的浪費.不良品是現代工業工程
企业八大浪费培训ppt课件ppt
实施措施
01
02
03
04
优化生产流程
通过改进生产流程，降低过量 生产的浪费，提高生产效率。
应用精益生产工具
如5S管理、看板系统、单件 流等精益生产工具，减少等待
时间和运输浪费。
减少库存
通过实施准时制（JIT）采购 和生产，降低库存浪费。
提高员工技能
通过培训和实践，提高员工技 能，减少过程浪费和动作浪费
成功案例分享
案例一：某制造企业
浪费现象
在生产过程中，该企业存在严重的物料浪费和过度生产问题，导致库存积压和资源浪费。
培训实施
该企业引入了企业八大浪费培训，重点对物料浪费和过度生产进行深入剖析，并采取相应 的改善措施。
实施效果
通过培训，员工意识到了物料浪费和过度生产对企业和个人的影响，积极参与到改善活动 中。企业的生产效率和产品质量得到提高，库存积压问题得到解决，节约了成本。
。
持续改进
定期评估
定期评估消除浪费的成 果，总结经验教训，调
整实施措施。
鼓励员工参与
鼓励员工在日常工作中 发现新的浪费并提出改 进意见，促进持续改进
。
引入新技术
关注并引入新的生产技 术和设备，提高生产效
率和降低浪费。
建立奖励机制
设立奖励机制，表彰在 消除浪费工作中表现优
秀的员工和团队。
04
CATALOGUE
劳动法规
劳动法规对企业用工、工资福利等方面做出规定，企业需要合理安排人力资源，避免人力浪费，同时也要关注员 工福利，保障员工权益。
THANKS
感谢观看
善活动中。企业的研发效率和资源利用率得到提高，创新能力得到提升
。
05
相关主题
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程度上减措少施管距理离浪费的发生
FPS支撑要素(5个)
员工创造力的浪费 工位之间缺少沟通 重复询问 会议持续时间长
开展创意功夫、QC等改善活 动
强化班组管理，进行岗位轮换 强化会议体制及沟通机制
部门名称│科室名称
标题文字代称
生产部│TPS推进室
八种浪费——搬运（行走）的浪费
部门名称│科室名称
标题文字代称 浪费
生产部│TPS推进室
附加 价值
订 单 处 理
信 息 发 出
供 应 商 备 料
运 输
来 料 检 查
来 件 存 储
零 件 转 运
加 工
检 验
成 品 存 储
成 品 发 运
货 款 回 收
制造周期 交付周期
浪费：不产生任何附加价值的流程、作业、活动都是浪费
部门名称│科室名称
实现安全制造 降低员工劳动强度
制造优质产品、消除制造 浪费、准时供货、建设一汽核心竞争力
实现高品质制造
实现低成本制造
按销售需求节拍供货
十大基础要素
标题文字代称
生产部│TPS推进室
三、浪费全景图的定义
以客户至上为理念，通过色彩化的手段，将产品/服务从输入（基本的原材料阶段）到 输出（产品/服务交付顾客）的全过程，以图示的形式、一目了然地显现各环节八大浪费程 度的一种精益工具。
标题文字代称
生产部│TPS推进室
管理
IE的研究方向之一人力资源的管理。所以也可以说员工
的创造力
管理浪费是由于事先管理不到位而造成的问题，科学的
管理应该是具有相当的预见性，有合理的规划，并在事情
（Not Engaging employees） 的推进过程中加强管理、控制和反馈，这样就可以在很大
现象举例
搬运浪费
搬运
八
大
返修浪费
浪
费
动作浪费
Transportation）
动作
加工浪费 库存浪费
（Motion）
库存
生产过剩浪费
（Inventory）
等待
（Waiting）
返修
（Defect & Rework）
加工
（Excess Processing）
生产过剩
部门名称│科室名称
（Over-Production）
标题文字代称 工作的构成
隐性浪费
• 不增值 • 对于增值工作来说是必要的 • 例如，运输零件、零件拿取、
行走、工具更换 目标: 最小化
生产部│TPS推进室
创造价值
• 产品增值（结构、性能等发
生变化）
• 顾客愿意付费的工作 • 例如，车削、钻孔、焊接、
铆接、拧紧螺钉、装配作业 等 目标: 最大化
改善后
•送货不及时造成额外的运输工 作
•把零件备齐后一起送货并遵守时间要求
部门名称│科室名称
标题文字代称
生产部│TPS推进室
八种浪费——搬运（行走）的浪费
搬运
（Transportation）
改善前
包括零件的运输，零件周转次数过多，运输能力不足都 能造成运输的浪费；人员所有的行走都是浪费，应予以消 除或减少到最低值
管理流程梳理
提高5M1E的稳定性提高 生产效率 为决策提供可靠数据支 撑
精益生产的经营理念
消除浪费即是降低成本，降低成本即是创造利润。
利
利
润
润
利
润 浪
售
费
价 成
本
成
成
本
本
4
二、FPS
FPS是FAW PRODUCTION SYSTEM（一汽生产方式）的缩写，是一汽集团在总结 丰田生产方式和大众康采恩生产方式成功经验的基础之上提炼出的一汽独有的生 产管理体系。它在秉持精益生产理念的前提下，将生产管理体系分为45个要素模 块，便于管理和实施落地。
搬运
（Transportation）
包括零件的运输，零件周转次数过多，运输能力不足都 能造成运输的浪费；人员所有的行走都是浪费，应予以消 除或减少到最低值
现象举例
措施举例
来件车辆集荷率低，运输次数
多
采取集荷便、订单分割等来件
工厂内物流配送路线不合理， 方式Βιβλιοθήκη 运输距离长 SPS供货
零件没有放在20-50cm的范 拿取范围优化
围内，取零件需行走
设置工位内随行工具
在岗位上寻找零件/工具
通过标准作业规范员工操作
FPS支撑要素(6个)
部门名称│科室名称
标题文字代称
生产部│TPS推进室
八种浪费——搬运（行走）的浪费
搬运
（Transportation）
改善前
包括零件的运输，零件周转次数过多，运输能力不足都 能造成运输的浪费；人员所有的行走都是浪费，应予以消 除或减少到最低值
性要求
SQCDEE
准时制
自働化
节拍、流动 拉动式生产 拉动式物流
均衡排产 SMED……
安东系统、拉 绳自检工装设 备SPS、报警 装置提示装
置……
降库存、缩生产周 期、快速响应市场
自工程完结：在制 造过程内部保证产
品质量
基础管理模块
5S管理、目视管理、TPM管理、标准作 业、IE改善工具、数据管理、信息化、
浪费全景图的绘制
标题文字代称
生产部│TPS推进室
一、精益生产 二、FPS 三、浪费全景图的定义 四、绘制浪费全景图的目的 五、浪费全景图的制作 六、浪费全景图点检机制 七、浪费全景图适用范围 八、浪费全景图主导人员 九、浪费全景图实际案例
做什么？ （what） 为何要做？ （why） 如何做？ （How） 何时做？（when） 何处做？（where） 由谁做？（who） 做成什么样？（Example）
显性浪费
• 明显不能对产品不增值的工作 • 对于增值工作来说是不必要的 • 例如，寻找、返工，拆包装，检查
等
目标部: 彻门底名消称除 │科室名称
标题文字代称
生产部│TPS推进室
浪费的种类（管在加等、多搬不动）
发现八种浪费 （Down Time）
管理浪费
等待浪费
管理
（Not Engaging employees）
部门名称│科室名称
一、精益生产
精益生产是美国人在丰田生产方式基础之上总结出的一套以实现生产体系价 值、效率最大化的生产体系管理方式。它由一系列工作思想和管理工具构成，通 过工作思想的导入和管理工具模块的逐级夯实实现生产体系精益化。
精益思想
消除浪费 持续改善 标准化 流程化 问题解决 人才培养
精益生产的 目标或纲领
改善后
T55
T4
T5
T4
4
5
4
走动距离100米
走动距离10米
T5
T
5
部门名称│科室名称
标题文字代称
生产部│TPS推进室
八种浪费——返修的浪费
返修
因缺陷/返修造成的浪费意味着额外的投入，有时会造 成生产停止，等待时间长，较高成本和客户不满
（Defect & Rework）