临时立柱桩施工方案

目录

一、编制依据 (1)

二、工程概况 (1)

三、施工方法 (1)

3.1 施工准备 (3)

3.3 钻进、成孔 (4)

3.3.1 施工要求 (4)

3.3.2 钻孔要求 (4)

3.4 钢筋笼、钢管柱加工 (5)

3.4.1 钢筋笼加工 (5)

3.4.2 钢管柱加工 (5)

3.5 吊装 (5)

3.6 清孔、导管安装 (6)

3.6.1 第一次清孔 (6)

3.6.2 导管安装 (7)

3.6.3 第二次清孔 (7)

3.7 灌砼、成桩 (7)

3.8 成桩后处理 (8)

四、施工技术要求 (8)

五、施工中常见问题及对策 (9)

5.1 钻孔 (9)

5.1.1 护筒冒水 (9)

5.1.2 孔壁坍陷 (10)

5.1.3 钻孔偏斜 (10)

5.1.4 孔底沉渣量过多 (10)

5.2、砼浇筑 (11)

5.2.1 卡管 (11)

5.2.2 钢筋笼上浮 (11)

5.2.3 断桩 (12)

六、安全、质量控制措施 (13)

6.1 安全注意事项及保证措施 (13)

6.2、质量注意事项及保证措施 (14)

七、文明施工及环境保护措施 (16)

7.1、文明施工措施 (16)

7.1.1 工地围蔽 (16)

7.1.2 工程标牌 (16)

7.1.3 临时设施 (16)

7.1.4 临时给排水 (17)

7.1.5 现场材料堆放 (17)

7.2、环境影响的控制保证措施 (17)

7.2.1 防噪声、振动扰民控制措施 (17)

7.2.2 防止水污染 (17)

7.2.3 防扬尘及大气污染 (17)

7.2.4 固体废弃物管理措施 (18)

武汉轨道交通6号线一期工程土建第十标段

临时立柱桩施工方案

一、编制依据

1、工程测量规范（GB50026-2007）

2、地下铁道工程施工及验收规范（ GB50299-1999）2003修订版

3、建筑桩基技术规范（JGJ94-2008）

4、建筑施工安全检查标准（JGJ59-2011）

5、建筑机械技术使用安全技术规范（JGJ33-2012）

6、建筑工程施工现场供用电安全规范（BG50194-2002）

7、钢筋焊接及验收规程（ JGJ18-2012）

二、工程概况

武汉市轨道交通六号线一期工程第十标段土建工程包括钟家村竖井（不含）～琴台站区间（简称钟琴区间）、琴台站、琴台站～武胜路站区间（简称琴武区间），共计1个明挖车站和2个盾构区间，三个联络通道。

琴台站为地下四层双柱三跨岛式站台车站，站台宽度为13m。结构型式采用整体式钢筋混凝土箱形框架结构。车站起点里程为右K15+182.909，终点里程右K15+347.909。有效站台中心里程为右K15+265.229，车站设计总长度为165m。车站共布臵3个出入口通道、3组风亭。车站顶板现状覆土约2.8～5.6m。中心里程处标准段基坑宽24.5m、基坑深度约为31.715m；北端盾构段基坑宽28.1m、基坑深度约为33.58m；南端盾构段基坑宽27.5m、基坑深度约为33.25m。车站基坑开挖面积约4100m2。根据总体工程筹划，本站南端土压平衡盾构接收，北端泥水盾构接收。

琴台站施工工法为明挖顺做法，中间标准段纵向设臵4道混凝土支撑和4道钢支撑，两端盾构段设臵5道混凝土支撑和3道钢支撑。共设臵临时立柱桩25根，采用A800mm，t=16mm钢管，基础为钻孔灌注桩，直径为A1500mm，长度为结构底板以下16.2米。根据要求钢管柱嵌入钢筋笼6.2米，采用焊接连为一体。

三、施工方法

临时立柱施工采用钻孔灌注桩，成孔机械采用旋挖钻机;

施工准备→测量放线→钻机就位→钻进→成孔→清孔→钢筋笼吊装→钢管柱吊装→下导管→清孔→灌注水下砼→拔导管→成桩→孔口回填。

图1 临时立柱桩施工流程框架图

图2 临时立柱桩大样图

3.1 施工准备

1、管线改移拆迁完毕，施工场地平整；

2、钢筋、钢管、等材料进场报验，机械设备报验完成；

3、施工场地内“三通一平”保障畅通；

4、施工人员进场培训，进行安全、质量教育；

5、施工图纸经审核，对技术人员及班组操作人员进行交底；

6、主要机具：25t汽车吊1辆，旋挖钻机1台、型钢切割机1台、电焊机2台、气焊1套、钢制护筒2个等准备完备；

7、主要材料：钢筋、钢管、E50焊条准备充分。

8、测量放线：根据施工图纸要求，进行测量放线。测量放出桩位后，引出护桩，护桩成十字形布臵，十字中心为桩中心位臵，并将护桩设臵在不易破坏的位臵。

3.2 钻孔准备

桩基桩位确认后，为了固定桩位、导向钻头、隔离地面水，保护孔口地面及提高孔内水位增加对孔壁的静压力以防坍塌，在钻孔前埋设护筒。

护筒要坚实，有一定刚度，接头严密，不漏水。护筒内径大于钻头直径，本车站设计临时立柱钻孔桩直径A1500，选用A1800直径的钢护筒，护筒顶端留有宽0.4m、高0.2m的出浆口。

埋设护筒前，先在桩位处挖出比护筒略大的圆坑，然后在坑底填筑30cm～50cm左右厚的粘土，分层夯实后安设护筒，护筒外围用粘土填筑夯实，根据设计要求，护筒埋深不小于1m。

桩机对准桩位，钻头应处于护筒中心，保证桩机平整，定位准确，机械正常，报请监理工程检查，便可进行钻孔桩施工。

3.3 钻进、成孔

3.3.1 施工要求

钻孔施工采用旋挖钻机，整个施工过程中采用泥浆护壁。钻进过程中，每进尺2米，应检查钻孔直径和垂直度，同时观察钻孔取出的样品，做好成孔记录，并与设计图中的地质情况进行比较。

钻孔达到设计标高后及时对孔径、孔深、孔底地质、孔底泥浆沉淀厚度进行检查、记录。

3.3.2 钻孔要求：

①、钻机保持稳定，钻头或钻杆中心与护筒中心偏差不得大于5cm，开孔位臵要准确，使成孔垂直、圆顺、坚实。

②、钻孔时，孔内水位高于护筒底脚0.5m以上或地下水位以上1.5～2.0m，在钻头提升后，及时向孔内补水或补充泥浆，保持孔内水头高度和泥浆比重及粘度。

③、钻孔时，起、落钻头速度均匀，不得过猛或骤然变速，孔内出土不得在钻孔周围。

④、钻孔作业连续进行，因故障停钻时，钻机将钻头提高孔底5m以上或将钻头提出孔外，并进行防护。钻孔过程中经常检查并记录土层变化情况，并与地质剖面图核对。钻孔到达设计孔深后，对孔位、孔径、孔深和孔形进行检查，并填

写钻孔记录表。孔位偏差不得大于 10cm。

3.4 钢筋笼、钢管柱加工

图3 钢筋笼详图

3.4.1 钢筋笼加工

钢筋笼加工前，对钢筋进行检验，检验合格后进行钢筋笼加工。

钢筋笼按照设计图纸加工，加工完成后对钢筋笼进行检查验收。加工验收等各项工作应在开钻前完成，钢筋笼检验合格后待用。

钢筋笼加工要求：

钢筋笼在钢筋加工场下料、制作。制作过程中对钢筋的种类、型号、数量进行一一核对，对有锈迹的钢筋应先除锈再加工使用。钢筋笼制作必须符合设计施工规范规定，其允许偏差：主筋间距±10 mm，箍筋间距±20 mm，钢筋笼直径±10 mm，长度±30 mm。

3.4.2 钢管柱加工

钢管采用Q235钢板卷制而成，直径800mm，t=16mm。钢管柱分2节加工，其中一节为20米，另一节根据车站底板标高情况定制。为满足混凝土浇注要求，钢管柱与钢筋笼连接处对钢管柱进行开孔，要求为：A100@500（梅花型布臵）。钢管柱与钢管柱之间采用法兰连接，钢筋笼与钢管柱之间采用焊接连为一体。3.5 吊装

①、吊车到位，将钢筋笼吊入孔中，吊装到达钢筋笼与钢管柱连接处时，采用扁担将钢筋笼支承在地面上；

②、起吊第一节钢管柱，并与钢筋笼进行焊接，完成后继续下放钢管柱；

③、起吊第二节钢管柱，钢管柱之间用法兰连接；

④、起吊剩余的钢管柱，到最后一节钢管柱吊装完成。

钢筋笼与钢管柱连接要求：

钢管伸入钢筋笼6.2m，伸入部分用钢筋将钢管和钢筋笼焊接在一起，保证钢管桩的中心与钢筋笼中心在同一垂直线上。钢管与钢筋笼设上下两个焊接断面，每个断面焊接4处，采用Φ14钢筋将钢筋笼主筋与钢管焊接。双面焊，焊缝饱满，长度不小于5d。

图4 钢筋笼与钢管柱连接图

3.6 清孔、导管安装

3.6.1 第一次清孔

钻孔至设计高程经对孔径、孔深、孔位、竖直度进行检查确认合格后，即进行清孔。浇筑水下混凝土前沉渣厚度要小于10cm。严禁采用加深钻孔深度方法代替清孔。

达到孔底时，要根据钻杆长度核算孔底高程，确认无误，将孔底清洗干净，

经终孔检查，监理工程师认可后，再安放钢管桩。

钻孔完成后，用检孔器或监理工程师指定监测工具进行检孔。孔径、孔垂直度、孔深检查合格后，再转移钻机进行清孔工作，否则重新进行扫孔。清孔的目的是使孔底沉碴、泥浆相对密度、泥浆中含钻渣量等指标符合规范要求。

清孔达到以下标准：孔内排出或抽出的泥浆手摸无2～3mm颗粒，孔底500mm 以内的泥浆比重应小于1.25；含砂率不大于8%；粘度不大于28s。

3.6.2 导管安装

导管采用Ф300的钢导管，必须保证导管内壁光滑、圆顺，内径一致，接口严密。导管使用前进行试拼和水密、承压和接头抗拉试验，按自下而上顺序编号和标示尺度。导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm，连接时连接螺栓的螺帽在上；试压压力为孔底静水压力的1.5倍。

导管长度按孔深和工作平台高度确定，导管底部距孔底250～400mm，导管顶端超出钢管桩顶，上端便于接下料漏斗。导管接头法兰盘加锥形活套，底节导管下端不得有法兰盘。采用螺旋丝扣型接头，设防松装臵。

3.6.3 第二次清孔

导管安放好后，再进行二次清孔，保证孔底沉淀厚度不大于技术规范及图纸要求。清孔时，注意保持孔内水头，以防坍孔。清孔后，泥浆的稠度应达到规定的要求。在浇筑砼前，用空压机风管对孔底进行扰动，以减少泥浆的沉淀物，孔底泥浆的沉淀厚度不大于设计要求。

3.7 灌砼、成桩

灌注水下混凝土采用竖向导管法，混凝土采用罐车运输运至灌注地点时，在混凝土灌注前，须查看其开盘鉴定，检查混凝土标号、水泥品种、集料规格以及外加剂是否与混凝土的配合比相符，并检查流动性和坍落度，如不符合要求时，应进行二次拌和，仍不符合要求时，不得使用。

导管使用前均调直、试拼组装，准确记录试压编号及自下而上标示尺度，漏斗和储料斗需有足够的容量，即混凝土的初存量，保证首批混凝土灌注后，使导管埋入混凝土的深度不小于1m。水下混凝土的塌落度以18～22cm为宜，并有一定的流动度，灌注水下混凝土的工作迅速，防止塌孔和泥浆沉淀过厚。

水下混凝土要连续浇筑，中途不得停顿，保证砼连续入孔，如中间需要拆除

导管，尽量缩短拆除导管的间断时间。

在浇筑混凝土过程中，随时测量混凝土面的高度，正确计算导管埋入混凝土的深度，本工程中，钻孔灌注桩钢管外的砼只浇筑至基坑底部，钢管外其余上部空孔不浇筑砼，钢管内的砼一直浇筑到第一道砼支撑顶部。浇筑前，根据实际成孔孔径情况，计算出需用砼量，并考虑一定的扩孔系数，考虑超灌1.0m的砼量，砼通过导管一次性灌入，然后用测绳测量钢管外砼面，砼面超过设计砼面1.0m 时，暂停浇筑，钢管外采用20-40碎石进行回填反压处理，回填高度为钢管内砼高度的一半，回填完成后，继续进行钢管内砼浇筑直至超出设计标高1m，此时停止浇筑，提出导管，保留钢管桩的固定架直至混凝土终凝。

混凝土浇筑完毕，位于地面以下及桩顶以下的孔口护筒在混凝土初凝前拔出。在浇筑水下混凝土过程中，填写混凝土浇筑检查记录。

3.8 成桩后处理

钻孔桩砼灌注完毕后，由于砼需要凝固时间，所以在砼终凝前不能拆除孔口支撑钢管，待混凝土终凝后，拆除钢管，取走方木，拔出钢护筒。

钢管桩外侧采用中粗砂进行回填，边抽泥浆边回填，防止泥浆外流，钢管桩内用泥浆泵将管内泥浆全部抽出。回填完成后，为保证钢管桩头不被车辆或其它机械破坏，在桩头四周采用钢管围护并做醒目标志。

施工完成后，用氧气焊将底板上钢管进行切割，人工破除钢管内砼，用小斗车送至盾构井处吊出。

四、施工技术要求

1、本站临时立柱桩基础均采用直径1500mm钻孔灌注桩。钢筋保护层厚度70mm。由于水下浇注时浮浆的影响，浇注混凝土应高出设计顶面0.5m，施作桩头防水时凿除高出混凝土。

2、钻孔桩成孔施工前应根据本站基坑的特点及地质情况选择合理的施工机械设备和施工工艺。由于本站地面下有较厚的填土层，地层自稳性差，在孔口宜埋设护筒，起到定位和保护孔口的作用，护筒应比设计桩直径至少放大100mm，埋入土中的深度不小于1.0m，其顶部设溢浆口。

3、桩成孔施工中的护壁泥浆质量及配比应予以重视，以满足钻孔桩安全正常成孔。钻孔桩混凝土浇注前须进行清孔和测孔底沉渣，并达到设计要求。清孔

后应及时进行混凝土灌注，如清孔后超过30分钟还未灌注混凝土时，则灌注前必须再次进行孔底沉渣测定并达到设计要求。

4、桩成孔施工中，应采取防止卡钻、钻杆便移、偏斜等施工措施，杜绝缩孔现象，确保桩体垂直度达到设计要求，在桩灌注混凝土过程中，应保证灌注质量，避免出现断桩、空鼓现象。

5、钢筋笼制作时，主筋连接应采用焊接或机械连接。主筋与螺旋箍筋及加劲箍筋之间应全部进行点焊，并保证焊接质量。另外，钢筋笼上应均匀焊接保护层定位垫块，保证桩的保护层厚度。

6、桩钢筋笼加工完毕后应具有一定的刚度和整体稳定性，方便钢筋笼吊放。

7、桩混凝土浇注过程中，导管应始终埋在混凝土内，严禁导管提出混凝土表面，导管埋入深度以2～4m为宜。混凝土浇注时，应防止钢筋笼上浮。

8、混凝土灌注桩应采用低应变动测法检测桩身完整性，检测桩数不少于总桩数的30%，且不得少于10根。当根据低应变动测法判断的桩身完整性为Ⅲ类或Ⅳ类时，应采用钻芯法进行验证，并应扩大低应变动测法检测的数量。

9、临时立柱基础为端承摩擦桩，灌注混凝土之前，孔底沉渣不得大于50mm。

10、钻孔灌注桩桩位允许偏差应为±50mm，桩垂直度允许偏差应为0.5%，桩径允许偏差为±50mm；

11、钢筋笼制作应符合：主筋间距允许偏差±10mm ,箍筋间距允许偏差±20mm，钢筋笼直径允许偏差±10mm，钢筋笼长度允许偏差±100mm。

五、施工中常见问题及对策

5.1 钻孔

5.1.1 护筒冒水

1、护筒外壁冒水，严重的会引起地基下沉，护筒倾斜和移位，造成钻孔偏斜，甚至无法施工。

2、造成原因：埋设护筒的周围土不密实，或护筒水位差太大，或钻头起落时碰撞。

3、对策：

①、在埋筒时，坑地与四周应选用最佳含水量的粘土分层夯实。在护筒的适当高度开孔，使护筒内保持1.0-1.5m的水头高度。

②、钻头起落时，应防止碰撞护筒。

③、发现护筒冒水时，应立即停止钻孔，用粘土在四周填实加固，若护筒严重下沉或移位时，则应重新安装护筒。

5.1.2 孔壁坍陷

1、钻进过程中，如发现水突然漏失，则表示有孔壁坍陷迹象。

2、造成原因：护筒周围未用粘土紧密填封以及护筒内水位不高。钻进速度过快、空钻时间过长、成孔后待灌时间过长和灌注时间过长也会引起孔壁坍陷。

3、对策：

①、在松散易坍的土层中，适当埋深护筒，用粘土密实填封护筒四周，保持护筒内水位高于地下水位。

②、搬运和吊装钢筋笼时，应防止变形，安放要对准孔位，避免碰撞孔壁，钢筋笼接长时要加快焊接时间，尽可能缩短沉放时间。

③、成孔后，待灌时间一般不应大于3小时，并控制混凝土的灌注时间，在保证施工质量的情况下，尽量缩短灌注时间。

5.1.3 钻孔偏斜

1、成孔后桩孔出现较大垂直偏差或弯曲。

2、造成原因：钻机安装就位稳定性差，作业时钻机安装不稳或钻杆弯曲所致；地面软弱或软硬不均匀；地层分界面呈斜状分布或土层中夹有孤石或其它硬物等情形。

3、对策：

①、先将场地夯实平整，轨道枕木宜均匀着地；安装钻机时要求转盘中心与钻架上起吊滑轮在同一轴线，钻杆位臵偏差不大于20cm。

②、在不均匀地层中钻孔时，采用自重大、冲击钻杆刚度大的机器。进入不均匀地层、斜状岩层或碰到孤石时，钻速要打慢档。

③、另外安装导正装臵也是防止孔斜的简单有效的方法。钻孔偏斜时，可提起钻头，上下反复扫钻几次，以便削去硬土，如纠正无效，应于孔中局部回填粘土至偏孔处0.5m以上，重新钻进，至岩层成孔时可回填。

5.1.4 孔底沉渣量过多

1、造成原因：清孔不干净或未进行二次清孔；钢筋笼吊放过程中，未对准

孔位而碰撞孔壁使泥土坍落桩底；清孔后，待灌时间过长，致使杂物沉积。

2、对策：

①、成孔后，钻头提高孔底10-20cm，保持慢速空转，维持循环清孔时间不少于30分钟。

②、钢筋笼吊放时，使钢筋笼的中心与桩中心保持一致，避免碰撞孔壁。钢筋笼下放与混凝土浇筑要及时，不能等的时间过长。

③、下完钢筋笼后，检查沉渣量，如沉渣量超过规范要求，则应利用导管进行二次清孔。开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为30-40mm，应有足够的混凝土储备量，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，以利用混凝土的冲击力溅除孔底沉渣，达到清除孔底沉渣的目的。

5.2、砼浇筑

5.2.1 卡管

1、水下灌注混凝土过程中，无法继续进行的现象。

2、造成原因：初灌时，隔水栓堵管；混凝土和易性、流动性差造成离析；混凝土中粗骨料粒径过大；各种机械故障引起混凝土浇筑不连续，在导管中停留时间过长而卡管；导管进水造成混凝土离析等。

3、对策：

①、使用的隔水栓直径应与导管内径相配，同时具有良好的隔水性能，保证顺利排出。在混凝土灌注时，应加强对混凝土搅拌时间和混凝土坍落度的控制。

②、水下混凝土必须具备良好的和易性，配合比应通过实验室确定，坍落度宜为18-22cm，粗骨料的最大粒径不得大于导管直径和钢筋笼主筋最小净距的1/4，且应小于40mm。为改善混凝土的和易性和缓凝，水下混凝土宜掺外加剂。应确保导管连接部位的密封性，导管使用前应试拼装、试压，试水压力为0.6-1.0MPa，以避免导管进水。在混凝土浇筑过程中，混凝土应缓缓倒入漏斗的导管，避免在导管内形成高压气塞。

③、在施工过程中，应时刻监控机械设备，确保机械运转正常，避免机械事故的发生。

5.2.2 钢筋笼上浮

1、钢筋笼的位臵高于设计位臵的现象。

2、造成原因：钢筋笼放臵初始位臵过高，混凝土流动性过小，导管在混凝土中埋臵深度过大钢筋笼被混凝土拖顶上升；当混凝土灌至钢筋笼下，若此时提升导管，导管底端距离钢筋笼仅有1m左右时，由于浇筑的混凝土自导管流出后冲击力较大，推动了钢筋笼的上浮；由于混凝土灌注时间过长，且导管埋深较大时，其上层混凝土因浇注时间较长，已接近初凝，表面形成硬壳，混凝土与钢筋笼有一定的握裹力，如此时导管底端未及时提到钢筋笼底部以上，混凝土在导管流出后将以一定的速度向上顶升，同时也带动钢筋笼上升。

3、对策：

①、钢筋笼初始位臵应定位准确，并与孔口固定牢固。

②、加快混凝土灌注速度，缩短灌注时间，或掺外加剂，防止混凝土顶层进入钢筋笼时流动性变小，混凝土接近笼时，控制导管埋深在 1.5-2.0m。灌注混凝土过程中，应随时掌握混凝土浇注的标高及导管埋深，当混凝土埋过钢筋笼底端2-3m时，应及时将导管提至钢筋笼底端以上。导管在混凝土面的埋臵深度一般宜保持在2-4m，不宜大于5m和小于1m，严禁把导管提出混凝土面。

③、当发生钢筋笼上浮时，应立即停止灌注混凝土，并准确计算导管埋深和已浇混凝土面的标高，提升导管后再进行浇注，上浮现象即可消失。

5.2.3 断桩

1、混凝土凝固后不连续，中间被冲洗液等疏松体及泥土填充形成间断桩。

2、造成原因：由于导管底端距孔底过远，混凝土被冲洗液稀释，使水灰比增大，造成混凝土不凝固，形成混凝土桩体与基岩之间被不凝固的混凝土填充；受地下水活动的影响或导管密封不良，冲洗液浸入混凝土水灰比增大，形成桩身中段出现混凝土不凝体；由于在浇注混凝土时，导管提升和起拔过多，露出混凝土面，或因停电、待料等原因造成夹渣，出现桩身中岩渣沉积成层，将混凝土桩上下分开的现象；浇注混凝土时，没有从导管内灌入，而采用从孔口直接倒入的办法灌注混凝土，产生混凝土离析造成凝固后不密实坚硬，个别孔段出现疏松、空洞的现象。

3、对策：

①、成孔后，必须认真清孔，一般是采用冲洗液清孔，冲孔时间应根据孔内沉渣情况而定，冲孔后要及时灌注混凝土，避免孔底沉渣超过规范规定。

②、灌注混凝土前认真进行孔径测量，准确算出全孔及首次混凝土灌注量。混凝土浇注过程中，应随时控制混凝土面的标高和导管的埋深，提升导管要准确可靠，并严格遵守操作规程。严格确定混凝土的配合比，混凝土应有良好的和易性和流动性，坍落度损失应满足灌注要求。

③、在地下水活动较大的地段，事先要用套管或水泥进行处理，止水成功后方可灌注混凝土。灌注混凝土应从导管内灌入，要求灌注过程连续、快速，准备灌注的混凝土要足量，在灌注混凝土过程中应避免停电、停水。帮扎水泥隔水塞的铁丝，应根据首次混凝土灌入量的多少而定，严防断裂。确保导管的密封性，导管的拆卸长度应根据导管内外混凝土的上升高度而定，切勿起拔过多。

六、安全、质量控制措施

6.1 安全注意事项及保证措施

1、焊工、吊车等特殊工种要经专业培训，并要持证上岗。

2、泥浆池和钻孔桩周围设臵临时栏杆，严禁非施工人员进入。

3、在任何情况下都严禁施工人员进入没有护筒或其他防护措施的钻孔内处理故障。导管的卡盘不可压在护筒上，安放前应检查卡口牢固。

4、砼灌注过程中，严禁作业人员进行以下事项：

①、在灌车没倒到位时去拉卸料槽；

②、在作业当中不细心认真操作；

③、在装吊导管时，不注意吊车的作业半径；

④、在没有作业平台的孔口进行灌注作业。

5、机械施工安全保障措施：

①、做好机械和汽车的维修保养工作，确保完好率，杜绝机械和汽车带故障作业，杜绝酒后驾驶作业。施工时，大型机械由专人专职指挥和操作；

②、冲击钻机在钻进过程中，工作人员应多注意钻机作业半径内人员动态，严禁有非操作人员进入钻机作业半径。

6、用电、用水安全保障措施：

①、每台设备应设末级开关箱，开关箱内应设漏电保护器，漏电保护器应选用高灵敏度、快速动作型，动作时间不大于0.1S，动作电流不超过30mA；

②、配电线路应严格按照TN—S系统配线。在孔上架空敷设时其高度不小于

2.0m，在地下埋设时应穿钢管进行保护，和设备连按时应采用多股多芯电缆。

7、防触电安全措施

①、施工现场内临时用电的安装和维修必须由电工负责完成，非电工不准拆装电气设备；

②、严格执行电气安装、维修技术规程，认真贯彻施工现场临时用电安全技术规范；

③、操作人员正确使用防护用品（安全带、绝缘鞋、绝缘手套、工作衣等）；

④、检查、维修配电箱时，必须将其前一级相应的电源开关闸断电；

⑤、高压电气设备和线路上的作业，必须由专业人员操作。

8、起重安全措施

①、起重机作业前清除工地所经道路的障碍物，做到工地整洁、道路畅通；

②、吊运机械使用前对钢丝绳、卡具等进行检查验收，符合要求时才使用；

③、起重挂钩工必须掌握统一规定信号、手势的表达，做到正确、洪亮和清楚，作业时必须鸣口哨；

④、起重挂钩工必须在上班前严格检查吊运使用的钢丝绳、索具、卸克，发现不符合安全使用规定的索具、卸克立即更换；

⑤、起重挂钩工必须严格执行“十不吊”并遵守“吊物下严禁站人”制度。各种起重机械起吊前，进行试吊；

⑥、起吊时必须按照规定的统一信号发出信号以警示人员及时避让；

⑦、起吊重物时，吊具捆扎牢固，以防滑脱；

⑧、在起吊时，司机认真操作，吊机停止作业时，安全制动，收紧吊钩和钢丝绳；

⑨、夜间施工有充足的照明，遇到暴雨、大风、地面下沉等情况时停止吊运。

6.2、质量注意事项及保证措施

1、在接到开钻通知书后开始钻孔，根据地质资料决定钻进速度。施钻前，首先检查钻机是否具备开钻条件：

①、钻机平整度是否达到要求；

②、机械各部分接触是否完好；

③、旋挖钻钻头中心，钢丝绳是否在桩中心线上；

④、护筒埋设是否正确，周围是否夯实。护筒中心与桩中心偏差不大于5㎝；

⑤、护壁泥浆准备是否到位；

⑥、运泥浆机械是否到位；

⑦、钻机就位处是否垫平夯实。

2、坍孔预防措施

①、埋设护筒时，严格按交底要求操作，对护筒直径外60cm范围内的杂填土进行换填，换填深度至原状土层下10～20cm。换填采用粘土，每20cm一层，采用气夯进行分层夯实，夯填的密实度要求同台背填土的要求一致。夯填时，应在护筒四周对称均衡地进行，防止护筒变形或位移，夯填应密实不渗水；

②、孔内水位必须稳定地高出孔外地下水位1.0m以上，并不得低于护筒底部，同时，可随时调节补充孔内水位。泥浆泵等钻孔配套设备能量应有一定的安全系数，并应有备用设备，以应急需；

③、应根据不同土层采用不同的泥浆比重，易坍地层采用比重较大的泥浆；

④、钢管桩的吊放，应保证垂直。在钢管桩下放时应保持钢管桩位于孔位中心，避免碰坍孔壁。钢管桩下放速度不应过块，同时应人工配合保证钢管桩位于孔位中心。钢筋笼下放不顺时应人工轻轻活动、转动钢筋笼，以利下放，如仍有不顺时，严禁强制下放，可根据实际情况进行分析、处理；

⑤、尽量缩短成孔至灌注混凝土间的间隔时间，合理安排泥浆的清运速度，作到孔成浆清，同时根据吊装能力适当增加钢筋笼的每节长度，以缩短连接时间。

3、钢筋笼变形预防措施

①、钢筋笼过长时，应分节制作，分节吊装，然后在孔口焊接；

②、应按技术规范要求，加强焊接质量，加强箍筋必须与主筋焊接牢固；

③、在安装钢筋笼时，宜设臵临时吊装扁担，以增加刚度，变截面处加设方木，增强刚度；

④、钢筋笼加工完毕后，要保证存放场地平整，以免变形。

4、钢筋笼上浮预防措施

当混凝土上升到接近钢筋笼下端时，应放慢灌注速度，减小混凝土面上升的动能作用，以免钢筋笼顶托而上浮。当钢筋笼被埋入混凝土中有一定深度时，在提升导管，减少导管埋入深度，应缓慢进行，使导管下端高出钢筋笼下端有相当

距离时再按正常速度灌注、提升，在通常情况下，可防止钢筋笼上浮。

5、断桩预防措施

①、混凝土配合比应严格按照有关水下混凝土的规范配制，并每车测试坍落度，保证混凝土的和易性良好；同时漏斗上设臵铁箅子，防止骨料太大，堵塞导管；

②、严禁不经测算盲目提拔导管，每次提升导管均应经过工序工程师实测、计算后确定提升高度，防止导管脱离混凝土面；

③、灌注混凝土应使用经过检漏和耐压试验的导管；

④、灌注混凝土时，应与混凝土搅拌站提前联系，保证供应。灌注时，要在现场保证有2～3辆车的情况下开盘，并保证后续车辆及时到达；

⑤、在混凝土灌注过程中随灌随测，并及时提升导管，防止导管埋臵过深，导管在混凝土中的埋臵深度以2.0m～6.0m为宜。

6、其它注意事项：

①、在钻进过程中，及时填写钻进记录。交接班时应交代清钻进情况及下一班应注意事项；

②、有关地质资料严重不符时，应留取试样，标明样品名称、标高、时间，并拍照。同时通知监理工程师到现场核实确认。

七、文明施工及环境保护措施

7.1、文明施工措施

7.1.1 工地围蔽

为便于对本工程施工现场进行管理，本标段的施工场地均实行封闭式管理，施工场地采用硬式PVC围挡，围挡按武汉地铁集团要求标准施作。

7.1.2 工程标牌

①、施工区域安全标志醒目，危险区域禁令标志明显；

②、机械设备设一机一牌，上标机械操作规程，责任人等内容；

③、施工管理人员一律挂牌上岗；

④、消防器材按规定配臵，齐全有效, 并满足施工区域消防要求，设臵明显的标志。

7.1.3 临时设施

生产、生活房屋本着安全适用、布局合理、标准统一的原则进行建设布臵。

7.1.4 临时给排水

临时给水采用市政给水管道供水，从自来水公司提供的水管接入，同时工地排水严格按照防汛要求，在施工现场设连续畅通的排水设施和其它应急措施，经处理后排至城市污水管道，防止泥浆、污水、废水外流或堵塞下水管道。

7.1.5 现场材料堆放

①、根据本工程特点出土口及进料以及施工场地都采取围挡的措施与道路和周围环境隔离,土方堆放及混凝土输送均在围挡内进行,严禁在围挡外堆放土方。现场材料堆放整齐，标示明确，并进行覆盖；

②、由施工场地将土方及建筑垃圾运出市区，按指定地点堆放并做到平整，并按要求进行绿化，施工做到工完、料净、场清。

7.2、环境影响的控制保证措施

7.2.1 防噪声、振动扰民控制措施

①、施工场地噪音控制标准按《建筑施工场界噪声限值》（GB12523—90）要求执行，确保离施工作业区边界30m处噪音小于70 dB，撞击噪音小于90dB；

②、在施工时，控制施工噪音，同时尽可能避免夜间施工，确需夜间施工的，应及时办理夜间施工许可证并通告附近居民以取得详解；

③、禁止施工人员在居民区附近和夜间施工时高声喧哗，避免人为噪声扰民。

7.2.2 防止水污染

①、废水需经过沉淀池沉淀后方可排入城市下水道；

②、根据施工地区排水网的走向和过载能力，选择合适的排口位臵和排放方式；

③、在工程开工前完成工地排水和废水处理设施的建设，并保证工地排水和废水处理设施在整个施工过程中的有效性，做到现场无积水、排水不堵塞、水质达标。

7.2.3 防扬尘及大气污染

①、施工场地及道路应经常进行清扫，适时洒水，减轻扬尘污染；

②、土、石、砂、水泥等材料运输和堆放进行遮盖，减少污染；

③、场地出口设洗车台，并设专人对所有出场地的车辆进行冲洗，严禁遗洒；