优化操作降低精制汽油辛烷值损失

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竞赛论文模板Realthought题目降低汽油精制过程中的辛烷值损失模型摘要：本文主要针对汽油辛烷值进行量化分析，依据从催化裂化汽油精制装置采集的325个数据样本（每个数据样本都有354个操作变量），通过降维分析法找到主要变量，并且借助数据挖掘技术来建立汽油辛烷值（RON）损失的预测模型，找出每个样本的优化操作条件，在汽油产品脱硫效果得到有效保证，并且满足产品硫含量不大于5μg/g的前提要求下，尽量降低汽油辛烷值损失在30% 以上。

针对问题1，原始数据采集来自于中石化高桥石化实时数据库（霍尼韦尔PHD）及LIMS 实验数据库,其中操作变量数据来自于实时数据库，特点是变量较多且数据采集时间长，导致数据精确处理难大，特别地会有空值或者是部分为空值，所以首先要对原始数据做一些处理后方可使用。

针对问题2，由于催化裂化汽油精制过程是连续的，虽然操作变量每3 分钟就采样一次，但辛烷值（因变量）的测量比较麻烦，一周仅2次无法对应。

但根据实际情况可以认为辛烷值的测量值是测量时刻前两小时内操作变量的综合效果，因此预处理中取操作变量两小时内的平均值与辛烷值的测量值对应，从367个操作变量中通过降维的方法筛选出建模主要变量，使之尽可能具有独立性、代表性，特别地将原料辛烷值纳入变量，从而找到建模地主变量。

针对问题3，采用上述样本和建模主要变量，将数据分为训练集和测试集，通过深度学习技术进行建模，进而构建深层神经网络并进行模型验证。

针对问题4，为寻找最优操作变量，我们通过构建粒子群算法，找到可接受的最优辛烷值的操作变量参数。

针对问题5，将问题4的过程进行可视化即可。

_关键词：汽油辛烷值；操作变量；分析降维法；深层神经网络；预测模型；操作变量优化；模型可视化展示；粒子群算法。

目录一，问题重述 (2)1、背景叙述 (2)2、数据采集 (3)3、问题解析 (3)3、1问题1，处理数据 (3)3、2问题2，寻找建模主变量 (6)3、3 问题3，建立辛烷值（RON）损失预测模型 (8)3、4 问题4，主要操作变量方案的优化 (9)3、5问题五，模型的可视化展示 (13)二、问题结论 (13)1、问题1、2：数据处理结果 (13)2、问题3，建立辛烷值（RON）损失预测模型 (13)3、问题4、5，操作方案的优化及模型可视化 (13)三、参考文献 (14)一，问题重述1、背景叙述在世界的各个角落，小型车辆的主要燃料是汽油，然而汽油燃烧产生的尾气排放大气中，对大气环境有不可忽略的重要影响。

关于汽油加氢装置降辛烷值损失优化控制

关于汽油加氢装置降辛烷值损失优化控制汽油加氢装置在实际应用过程中，仍然会受到很多因素的影响，导致该装置在使用时的效果并不是很理想。

本文对此进行分析，并且提出汽油加氢装置降辛烷值损失的优化控制措施，实现该装置在实践中的有效运行。

标签：汽油加氢装置;辛烷值;降低损失;优化控制近年来，由于人们的生活品质有了明显的提升，对私家车的需求一直在不断提升，私家车数量的增加，导致汽车尾气污染问题越来越严重。

在这种背景下，石化公司就必须要提出有针对性的控制措施，这样才能够实现对环境的保护。

汽油加氢装置在实际应用过程中，要与实际情况进行结合，对其自身的内部零部件进行科学合理的設置和利用，同时还要对其进行适当的设计、改造和升级，这样才能够保证该装置在后期运行过程中的平稳性和有效性。

1汽油加氢装置现存问题通过对汽油加氢装置现阶段的运行情况进行调查分析，发现该装置在经过深入的分析和改造升级之后，轻汽油当中的硫在经过计算测量之后，小于10mg/kg，而重汽油当中的硫则小于5mg/kg。

与此同时，在与实际情况进行结合分析的时候，发现在实践中脱硫深度与国内的同种类型装置相比，要更大一些。

除此之外，由于该石化公司炼油厂在日常对催化汽油进行加工和处理的时候，是由烯烃主导的辛烷值，所以辛烷值在其中的指标数值并不是很高。

另外，还会由于受到加氢脱硫反应的深度影响而不断增加，这样不仅会直接发生相对应的加氢反应，而且还会导致辛烷值出现严重的损失现象。

2汽油加氢装置降辛烷值损失优化控制措施在与汽油加氢装置运行现状进行结合分析的时候，发现该装置在实际应用过程中，其通常情况下是由选择性加氢反应单元与一段加氢脱硫单元、二段加氢脱硫单元相互组合而成。

在对其进行深入分析和研究时，发现在具体操作过程中，选择性加氢单元的反应部分通常情况下都是为了完成轻质硫、硫醇在其中的二烯烃加氢反应而存在。

在对其进行研究时，发现在其整个反应过程中，会出现少量的烯烃加氢、异构化反应。

浅谈一套溶剂精制装置节能优化措施

浅谈一套溶剂精制装置节能优化措施
溶剂精制装置是炼油厂中重要的装置之一，其主要作用是对炼油产品进行精制，提高产品质量。

为了提高设备的效率和节能降耗，需要从优化能源结构和运行方面入手，下面就这方面进行探讨。

1. 优化能源结构
（1）采用生态优先的设计理念，选取相应的低污染、低能耗的设备和材料，尽量减少污染物的排放。

在炼油过程中，设备要与环境融合，同时采用高效的分离技术，减少废水排放和废气排放，提高能源利用效率。

（2）在能源供应方面，通过深度推进清洁能源的利用，如太阳能、风能等，逐步替代传统的燃油、煤炭等化石能源，优化能源结构，减少能源消耗，节约能源成本。

（3）在提高能源利用效率方面，采取采用先进的监控和控制技术，进行系统和设备的优化和调整，以提高设备的运行效率和产品品质。

2. 优化运行方面
（1）采用适当的工艺制度，尽量减少工艺过程中能量的损失。

可以从材料的选择、工艺流程的优化等方面入手，使能量的损失最小化。

（2）通过对设备的运行状态进行动态监测和分析，及时发现问题，准确判断设备的运行状况，进行精准控制，提高设备的运行效率。

（3）对设备的检修和维护，采用先进的技术和方法进行，上报设备的可靠性，提高设备的运行稳定性和持久性。

正确认识装置的运行机理和装置的操作技术，发现问题并及时处理，能够减少能耗和物耗之间的相互作用，达到节能降耗的效果。

总之，通过上述优化措施，可以使装置的能耗和物耗最小化，减轻环境负担，提高经济效益。

炼化一体化企业提高催化汽油产量措施

炼化一体化企业提高催化汽油产量措施王伟【摘要】在炼油化工一体化生产形势下,结合汽油、柴油质量升级要求和新的催化烟气排放标准,中国石油化工股份有限公司武汉分公司优化了生产流程.在优化乙烯原料的前提下,将部分加氢裂化尾油作为催化原料,并将2号催化柴油作为蜡油加氢装置原料,提高了催化加工负荷及汽油产量;根据催化稳定汽油硫含量选择汽油加氢工艺路线,降低了汽油辛烷值的损失,实现了汽油加氢装置长周期生产;优化CO锅炉操作,适应催化烟气脱硫、脱硝的运行要求,消除了提高催化加工量的瓶颈.2015年,在原油加工量同比下降181.0kt的情况下,催化原料增加了62.9 kt,催化汽油产量增加了64.5 kt,催化柴油减少了194.4 kt,加氢柴油增加了78.1 kt,经济效益达3 683.1万元.【期刊名称】《炼油技术与工程》【年(卷),期】2016(046)011【总页数】5页(P24-28)【关键词】炼油化工一体化;催化装置;汽油;产量【作者】王伟【作者单位】中国石油化工股份有限公司武汉分公司,湖北省武汉市430082【正文语种】中文中国石油化工股份有限公司武汉分公司炼油改造二期工程和800 kt/a乙烯工程于2013年8月建成投产，实现了炼油化工一体化。

炼油加工能力达到8.0 Mt/a，完成了从燃料型炼油厂向燃料化工型炼油厂的转变。

2013年10月和2014年10月，汽油和柴油分别实现了国Ⅳ质量标准升级。

2014年12月建成投产了催化再生烟气脱硫、脱硝装置，执行新的烟气排放标准。

无论是燃料型还是燃料化工型炼油厂，催化裂化装置都是其效益的主要来源。

催化汽油占汽油池的70%～80%，催化柴油占柴油池的15%～30%，汽油调合组分甲基叔丁基醚(MTBE)、烷基化油及聚丙烯原料90%均来源于催化裂化装置的液态烃。

因此,在炼油化工一体化生产形势下,结合汽油、柴油质量升级要求和新的催化烟气排放标准，优化催化装置生产流程、提高汽油产量仍然是提高炼油厂经济效益的主要手段。

优化RSDS装置技术指标,降低汽油辛烷值损失

优化RSDS装置技术指标，降低汽油辛烷值损失摘要：本文主要论述胜利石化汽油选择性加氢（RSDS）装置如何查找原因，调整工艺操作降低装置辛烷值损失，提高装置效益。

关键词：切割比；辛烷值；优化；工艺条件前言国石化胜利油田分公司石油化工总厂催化汽油加氢装置始建于2009年，原采用抚顺石油化工研究院（简称FRIPP）OCT-M流程。

2013年，该装置进行产品质量升级、扩能改造。

改造后，装置采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院（以下简称石科院）开发的RSDS-Ⅱ技术，通过选择性加氢脱硫，在有效降低催化汽油中硫含量的同时，尽量减少辛烷值的损失，汽油产品满足国IV 汽油标准中硫含量≤50PPm的目标，同时将装置处理能力提高至50万吨/年。

RSDS 装置2013年11月改造完开工过程中在保证产品质量合格的情况下切割塔的切割比按设计值30：70的比例切割，反应温度283℃，反应压力1.60MPa。

在整个12月份实际生产过程中辛烷值损失近4个单位，新氢耗量1600m3/h.针对上述生产中的突出问题车间组织了专门小组进行研讨，并制定了改进措施，旨在解决以上问题。

1本次活动的目标：汽油辛烷值降低2个单位。

小组采用头脑风暴法，对影响中压蒸汽消耗的因素从人、机、料、法、环五个方面进行分析，分析结果如下图：从以上因果图可知影响汽油辛烷值的末端因素共有9个。

2要因确认。

小组成员多次召开会议对上述9个末端原因逐条进行分析研究，对影响辛烷值的主要原因进行确认。

通过采取现场检查、现场验证、调查分析的方法，最终确定了影响辛烷值的主要原因：（1）汽油切割比不合理；（2）稳定汽油性质变化大；（3）稳定汽油直供不稳定；（4）1.0MPA蒸汽温度变3制定对策为了降低加工过程中减少辛烷值的损失，小组成员对确定的4个要因进行认真细致的分析，并制定对策措施如下。

实施一：尽量保持汽油切割比保持稳定。

①规定稳定岗与分馏岗加强协调定期通气。

②稳定岗根据稳定塔的液位提前做出预判，提量降量动作要缓。

先进控制技术在S Zorb装置上的应用

先进控制技术在S Zorb装置上的应用在某石化公司的S Zorb装置上应用了先进控制技术，并结合闭锁料斗完善系统提升装置整体控制水平，挖掘装置潜力。

先进控制器投运后，在提高装置运行平稳性和安全性的同时，节能降耗，降低辛烷值损失。

实施结果表明先进控制技术在该类型装置上的应用，能取得显著的经济效果。

标签：S Zorb;先进控制;模型预测控制;Profit Controller1 引言S Zorb技术是目前一种先进的汽油脱硫工艺，随着国家对环保的重视，在国内得到越来越多的推广应用。

装置集合了加氢、催化、重整工艺技术，具有强耦合、大滞后等特性，以PID单回路控制和基于人工经验为主的常规DCS集散控制系统无法达到理想的控制效果。

因此，在S Zorb装置上实施先进控制技术，实现其长期平稳、优化操作，对进一步提高企业经济效益具有重要的现实意义。

本文以某石化公司的S Zorb装置为工业应用背景，采用Honeywell公司的Profit Controller先进控制技术，通过建立先进控制器，结合闭锁料斗完善系统来提升装置整体控制水平，挖掘装置潜力，并获得了成功的工业应用。

2 先进控制策略2.1 SZorb控制器策略根据SZorb装置的工艺特点，为装置设计开发了1个SZorb先进控制器。

其控制策略如下：氢油比不但影响脱硫效果，也是影响辛烷值损失的重要参数，合适的氢油比是装置优化的重要方向，当加工负荷变化时实时调节优化循环氢流量实现氢油比卡边操作，在保证精制汽油硫含量合格的基础上降低辛烷值损失，同时用循环氢流量作为约束变量; 加热炉出口温度是保证脱硫反应正常进行的重要参数，因此克服瓦斯压力、进料量、进料温度波动等干扰因素，实时调节加热炉瓦斯压控阀，将加热炉出口温度控制在合适的范围内，见小波动，同时以加热炉瓦斯压力作为约束变量，保证装置安全; 加热炉炉膛负压是加热炉安全运行的重要参数，因此需要实时调节引风机变频，将加热炉炉膛负压控制在合适的范围内，保证加热炉安全运行;鼓风机变频调节对加热炉炉膛负压影响较大，将鼓风机变频作为前馈，实现引风机变频与鼓风机变频的同步调节，降低炉膛负压波动;加热炉氧含量是影响加热炉热效率的主要参数，因此需要控制在合适的范围内，以瓦斯压力作为前馈，根据加热炉氧含量变化实时调节鼓风机变频，实现加热炉氧含量的平稳控制; 再生风量决定了系统硫含量的物料平衡，通过优化调节再生风量，将再生吸附剂硫残留量控制在合适范围内，实现精制汽油硫含量稳定控制; 稳定塔底温度是保证稳定汽油饱和蒸气压合格的重要参数，因此通过调节稳定塔再沸器蒸汽量，克服进料温度、进料量、蒸汽压力波动等干扰因素，实现稳定塔底温度的平稳控制，同时通过调节稳定塔回流量实现回流罐液位均匀控制，保证稳定塔的物料平衡。

催化汽油加氢脱硫装置辛烷值损失影响因素研究

催化汽油加氢脱硫装置辛烷值损失影响因素研究发布时间：2021-05-17T07:53:36.130Z 来源：《中国科技人才》2021年第8期作者：李积宁[导读] 现阶段，车用汽油确定了清洁无污染的发展路线。

国内使用的汽油中，占比70%的成分为催化汽油，此类成分具有硫、烯烃占比较高的特点。

因此，在提升车用汽油品质时，以控制硫、烯烃成分为主要方法，由此确定了脱硫装置使用的重要性。

中国石油玉门油田炼油化工总厂甘肃玉门 735200摘要：本文以催化汽油加氢脱硫装置为研究视角，探索其引起辛烷值损失的干扰条件。

分别从反应器与分离塔两个视角，开展了研究分析，确定了分离塔环节，作为辛烷值损失的重要程序，反应器的反应程度是引起辛烷值损失的关键因素。

对分离塔、反应器进行了优化处理，同时引入自控系统，控制辛烷值损失问题。

关键词：催化剂；分离塔；反应器引言：现阶段，车用汽油确定了清洁无污染的发展路线。

国内使用的汽油中，占比70%的成分为催化汽油，此类成分具有硫、烯烃占比较高的特点。

因此，在提升车用汽油品质时，以控制硫、烯烃成分为主要方法，由此确定了脱硫装置使用的重要性。

1装置概述1.1工艺方法催化汽油提氢去硫反应装置的组成要素，包括加氢反应器、脱硫装置。

使用的材料是性能稳定的汽油。

1.2催化剂1.2.1HR-845S催化剂（1）具有较高的加氢活性。

在温度条件较低时，二烯烃能够与胶化合物进行完全的加氢反应。

（2）具有较低的聚合反应作用。

如若在反应原料中，二烯烃成分占比较高，仍能保持胶化物生成量较少。

（3）有效控制加氢活性。

对原料中烯烃、烷烃生成量进行控制。

1.2.2HR-806S催化剂（1）氧化铝的使用优势，表现为：高纯度、反应平稳、耐磨损。

（2）在脱硫加氢装置中，具有反应能力强、较高的选择能力、烯烃生成量少、未见芳烃反应，具有较高收率。

2确定辛烷值损失的干扰条件2.1反应器条件反应器在使用时，主要用于在二烯烃中添加氢、有效转化轻硫醇。

降低汽油加氢装置辛烷值损失的优化措施

降低汽油加氢装置辛烷值损失的优化措施作者：王付玉韩昊王翛嫄来源：《中国化工贸易·下旬刊》2017年第06期摘要：针对长庆石化公司60万吨/年汽油加氢装置设计和实际运行指标的对比分析，分析了装置存在的问题，并通过装置换热流程技改，一定程度上降低汽油加氢装置辛烷值损失。

关键词：60万吨/年汽油加氢装置；辛烷值损失；换热流程技改1 DSO技术概况长庆石化公司汽油加氢装置采用中国石油石油化工研究院自主研发的催化汽油选择性加氢脱硫技术（DSO技术），该工艺路线设计的核心理念就是以装置长周期平稳运行为前提，以最小的烯烃饱和为代价实现深度脱硫。

装置规模60万吨/年，装置开工时数8400小时。

装置设计以催化汽油为原料，目的产品为国Ⅳ标准的精制汽油，其目标硫含量小于50ppm，硫醇含量小于10ppm，辛烷值（RON）损失小于0.7，同时考虑满足国Ⅴ汽油标准。

2 催化汽油加氢装置运行状况2.1 开工期间运行状况2013年11月，长庆石化汽油加氢区块按照开工方案进行了催化剂装填、干燥、硫化等开工过程。

装置于11月23日将引入催化汽油，控制R9201入口210℃，R9202入口239℃，产品硫含量可达34ppm，硫醇硫9.95ppm，铜片腐蚀1a。

11月25-27日，装置进入初期国IV运行试生产阶段，加工量逐渐从56t/h提至设计负荷82t/h。

其中R9101入口温度88-93℃，R9201入口温度207-215℃，R9202入口温度235-243℃。

初期国IV运行阶段轻汽油抽出比例稳定，按设计值控制在总进料的40w%左右。

试运行结果表明，装置满足产品硫含量≯50ppm、硫醇≯10ppm、RON损失≯0.7个单位的国IV工况技术要求，装置一次开车成功。

2.2 正常生产运行状况汽油加氢装置开工以来，一直按国IV生产方案进行生产。

2014年3月对装置进行了性能考核工作，生产运行期间的原料供应为催化汽油，由原料性质可看出，装置使用催化原料性质较设计值优良，更有利于生产操作。

SZorb装置开工过程介绍

SZorb装置开工过程介绍SZorb装置是一种重要的石油化工设备，用于生产苯酚、丙酮等重要化工原料。

为了满足市场需求，近年来国内多家企业开始引进SZorb 装置，以提高相关产品的生产能力和降低成本。

本文将详细介绍SZorb 装置的开工过程，包括设计、制造、安装等步骤，以及技术难点和经验总结。

确定主题本文的主题为“SZorb装置开工过程介绍”。

通过阐述SZorb 装置从设计到安装调试、试生产的整个过程，使读者了解该装置的制造和运行原理，为相关领域的学习和工作提供参考。

引言 SZorb装置作为一种重要的石油化工设备，在苯酚、丙酮等重要化工原料的生产中发挥着重要作用。

了解SZorb装置的开工过程对于企业生产、设备制造和工艺优化等方面都具有重要意义。

因此，本文将详细介绍SZorb装置的开工过程，以期为相关领域提供有益的参考。

SZorb装置开工过程描述 SZorb装置的开工过程包括以下步骤：设计阶段在设计阶段，需要根据企业的实际需求和生产条件，进行装置的基本设计和详细设计。

具体工作包括确定装置的工艺流程、设备选型、管道设计等。

还需要进行装置的三维建模和模拟调试，确保装置的设计合理性和稳定性。

制造阶段制造阶段包括设备制造和管道预制。

设备制造需要根据设计图纸进行加工和组装，确保设备的基本尺寸和精度符合要求。

管道预制则需要根据设计要求进行材料采购、管道切割、焊接等工作，确保管道的质量和稳定性。

安装阶段在安装阶段，需要将制造完成的设备、管道和其他附件按照设计要求进行组装和连接。

在安装过程中，需要注意保证管道连接的密封性和设备运行的稳定性，同时需要进行相应的检验和测试工作，确保装置的整体质量和安全性。

调试和试生产阶段在装置安装完成后，需要进行调试和试生产阶段。

这一阶段的主要目的是发现和解决装置存在的问题，优化生产工艺，提高装置的稳定性和生产效率。

在调试和试生产过程中，需要密切设备的运行状态、物料的流量和温度等参数，以及装置的排放和安全等方面的问题。

降低汽油加氢装置辛烷值损失的优化措施分析

降低汽油加氢装置辛烷值损失的优化措施分析由于如今我国对汽油有着严格的要求，例如国家规定汽油中的烯烃含量不大于24%的要求，因此目前我们专注于降低汽油加氢装置中的辛烷值损失的优化措施研究。

本文就根据当前情况分析一下汽油加氢装置辛烷值损失的主要问题，并且提出自己的一些见解以及对工业生产的优化措施进行分析。

标签：汽油加氢装置；辛烷值损失；优化措施1 当前汽油加氢降低辛烷值损失存在的问题我国是一个资源大国，每年汽油的产量相当多。

生产汽油的方法有很多种，但是我们常用的是催化裂解，据统计，我国生产的汽油当中通过催化裂解而来的就占有约80%。

催化裂解而来的汽油所含的硫含量以及烯烃的含量都比较多，并且烯烃还是汽油中的高辛烷值组分，并且这种组分的性质比较活泼，在汽油加氢进行脱硫的过程中肯定会导致烯烃在加氢过程中饱和，这样就会使汽油中的辛烷值下降。

但是在实际的操作过程中往往还会出现烯烃过度饱和的现象，出现这种现象的主要原因有以下几种：1.1 辛烷值损失与硫醇含量之间的矛盾在汽油加氢进行脱硫的过程中汽油中的烯烃也在发生着一定程度的饱和反应，这样造成的后果就是导致了汽油中辛烷值大量损失。

由于汽油加氢过程中反应越完全烯烃饱和程度越大，这两者的关系为正比，因此在反应逐步加深时辛烷值损失也会越来越大。

例如在催化裂解生产汽油的过程中，我们想要得到硫含量低于500g的汽油产品那么生产过程中就要保证催化裂解汽油总脱硫率达到60%，由于这对脱硫率的要求相对来说比较低，因此我们选择较为缓和的加氢反应来对硫含量的要求进行满足。

虽然理论上是没有问题的，但是在实际的生产过程中我们还要兼顾硫醇的影响，由于合格的汽油产品对于硫醇的洗脱率较高，但是加氢装置过程中硫醇的洗脱率最高也才达到30%。

为了降低硫醇含量我们只能在生产上加大反应的深度，但是这样做的后果就是汽油中的辛烷值损失更加大了。

1.2 装置设定参数与实际操作参数差距较大汽油加氢装置是我们根据生产需要来制定的装置，但是在实际的生产操作过程中也存在着问题。

数据挖掘方法在汽油辛烷值损失计算中的应用

数据挖掘方法在汽油辛烷值损失计算中的应用
吴苹;钟仪华;雍雪;张茜
【期刊名称】《科学技术与工程》
【年(卷),期】2022(22)10
【摘要】针对汽油清洁化中降低辛烷值的损失这一重点问题,提出了基于数据挖掘的辛烷值损失预测方法。

首先,对影响辛烷值损失的各类因素进行了分析;然后以某石化企业为例,应用数据挖掘方法对其提供的数据进行有效的数据清洗;其次对多种复杂的影响因素进行合理的特征提取,成功提取出28个影响辛烷值损失特性的代表因素;接着利用如支持向量机回归、神经网络和随机森林等挖掘建模方法和交叉验证训练预测辛烷值损失的模型。

结果表明:基于数挖掘方法构建的随机森林模型能够更加准确地预测辛烷值的损失,它在辛烷值损失的影响因素特征提取和预测计算方面表现出较强的能力,能更好地为汽油清洁化服务。

【总页数】9页(P4046-4054)
【作者】吴苹;钟仪华;雍雪;张茜
【作者单位】西南石油大学理学院
【正文语种】中文
【中图分类】TP391.9;TE626
【相关文献】
1.浅析控制汽油加氢脱硫辛烷值损失的方法
2.寻找降低汽油精制过程中的辛烷值损失模型中的主要变量
3.汽油精制过程中的辛烷值损失预测模型
4.基于BP神经网络
降低汽油精制过程中的辛烷值损失5.基于数据挖掘的汽油精制过程辛烷值损失预测模型
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降低汽油加氢装置辛烷值损失的优化措施

一、优化反应条件
反应条件是影响辛烷值损失的关键因素。为了降低辛烷值损失，需要对反应温度、压力、氢油比等参数进行优化。反应温度的提高有利于提高氢转移反应的速率，但也会增加辛烷值的损失；过高的压力会增加重烃的裂解程度，导致辛烷值损失增加；氢油比的提高有利于增加氢转移反应，从而降低辛烷值损失，但也会增加装置能耗。因此，针对具体的装置，需要细致地调整反应条件，以实现辛烷值损失的最小化。
操作流程的优化可以在一定程度上降低辛烷值损失。例如，原料油的预处理可以去除其中的重金属和硫化物，减少对催化剂的毒害；采用高效分离技术，可以实现对氢气和烃类的有效分离，减少能耗；对于产生的废气，可以进行回收处理，提取其中的有价值的组分。
四、开展深度脱硫
随着环保标准的提高，汽油中的硫含量被限制得越来越低。深度脱硫可以有效减少硫化物对催化剂的毒害，从而降低辛烷值损失。同时，脱硫也是汽油产品质量升级的重要手段。目前常用的脱硫技术包括氧化脱硫和吸附脱硫等。氧化脱硫是一种环境友好的脱硫方法，通过化学反应将硫化物转化为可分离的物质。吸附脱硫则是利用吸附剂将硫化物从油品中分离出来。
针对辛烷值损失的问题，优化操作条件的策略主要包括以下几个方面：控制反应温度、选择合适的催化剂和调整氢油比。
1、控制反应温度：反应温度是影响加氢装置性能的重要参数。温度过高会导致反应过度，造成辛烷值损失；温度过低则反应不完全，可能导致杂质脱除效果不佳。因此，需要精确控制反应温度，以实现最佳的辛烷值保留效果。
二搜集资料在确定主题后
三、分析问题针对以上原因，我们对每个因素进行了深入分析
四、提出方案根据问题分析结果，我们提出以下优化操作方案：
1、控制进料质量。加强原料预处理，确保进料性质稳定。同时，对进料进行严格筛选，保证进料中不含有害物质，降低对催化剂的毒害作用。

降低RSDS汽油辛烷值损失

降低RSDS-Ⅲ装置汽油辛烷值损失摘要：文章介绍了优化装置的操作，降低汽油辛烷值损失具体措施。

通过优化装置操作，催化全馏分汽油的RON损失同比2013年下降了0.28个单位，为公司创效3900万元。

关键词：RSDS-Ⅲ，优化， RON损失，全馏分汽油1 前言2013年催化全馏分汽油的RON损失平均值为1.0个单位，损失较高，公司经济效益损失较大。

优化RSDS-Ⅲ装置的操作，降低汽油的辛烷值损失，提高公司的经济效益成了公司的热点话题。

作业区成立优化小组，进行装置优化，降低RSDS-Ⅲ汽油的辛烷值损失。

2 优化装置操作RSDS-Ⅲ技术是根据FCCN中硫、烯烃、芳烃含量的分布特点，将FCCN切割为LCN和HCN 两个汽油馏分。

LCN烯烃含量高、硫含量低，且LCN中的硫化物以硫醇硫为主。

将LCN采用碱抽提的方法将硫醇硫脱除，避免LCN中高辛烷值的烯烃组分加氢饱和，减少FCCN的辛烷值损失。

HCN烯烃含量相对较低，硫含量较高，且HCN中的硫化物以噻吩类硫为主。

采用选择性加氢脱硫的方法脱除HCN中的硫化物。

HCN在具有高选择性的加氢脱硫催化剂的作用下，通过缓和条件进行加氢脱硫反应，使芳烃基本不饱和，烯烃也得到最大程度的保留，从而实现在脱硫的同时辛烷值损失最小的目标。

工艺流程如图1所示：图1 RSDS-Ⅲ技术原则流程图根据其工艺流程的特点及装置生产的现状，作业区优化小组开会讨论后决定采取以下3个方面的措施来降低RSDS-Ⅲ汽油的辛烷值损失：①提高重汽油的初馏点，降低重汽油加氢装置的RON损失。

②开好循环氢脱硫塔，降低循环氢脱硫后的硫化氢含量。

③根据原料的硫含量及时调整反应温度，防止产品质量过剩。

2.1 提高重汽油的初馏点，降低重汽油加氢装置的RON损失。

2020研究生数学建模B题

2020年中国研究生数学建模竞赛B题降低汽油精制过程中的辛烷值损失模型一、背景汽油是小型车辆的主要燃料，汽油燃烧产生的尾气排放对大气环境有重要影响。

为此，世界各国都制定了日益严格的汽油质量标准（见下表）。

汽油清洁化重点是降低汽油中的硫、烯烃含量，同时尽量保持其辛烷值。

欧盟和我国车用汽油主要规格车用汽油标准辛烷值≯≯≯≯国Ⅲ（2010年）90-9715014030国Ⅳ（2014年）90-975014028国Ⅴ（2017年）89-951014024国Ⅵ-A（2019年）89-95100.83518国Ⅵ-B（2023年）89-95100.83515欧Ⅴ（2009年）951013518欧VI（2013年）951013518世界燃油规范（Ⅴ类汽油）951013510注: μg/g是一个浓度单位，也有用mg/kg或ppm表示的（以下同）我国原油对外依存度超过70%，且大部分是中东地区的含硫和高硫原油。

原油中的重油通常占比40-60%，这部分重油（以硫为代表的杂质含量也高）难以直接利用。

为了有效利用重油资源，我国大力发展了以催化裂化为核心的重油轻质化工艺技术，将重油转化为汽油、柴油和低碳烯烃，超过70%的汽油是由催化裂化生产得到，因此成品汽油中95%以上的硫和烯烃来自催化裂化汽油。

故必须对催化裂化汽油进行精制处理，以满足对汽油质量要求。

辛烷值（以RON表示）是反映汽油燃烧性能的最重要指标，并作为汽油的商品牌号（例如89#、92#、95#）。

现有技术在对催化裂化汽油进行脱硫和降烯烃过程中，普遍降低了汽油辛烷值。

辛烷值每降低1个单位，相当于损失约150元/吨。

以一个100万吨/年催化裂化汽油精制装置为例，若能降低RON损失0.3个单位，其经济效益将达到四千五百万元。

化工过程的建模一般是通过数据关联或机理建模的方法来实现的，取得了一定的成果。

但是由于炼油工艺过程的复杂性以及设备的多样性，它们的操作变量（控制变量）之间具有高度非线性和相互强耦联的关系，而且传统的数据关联模型中变量相对较少、机理建模对原料的分析要求较高，对过程优化的响应不及时，所以效果并不理想。

211219861_MTBE装置精制MTBE产品质量波动分析

2801 前言全世界对生态环境指标的高度关注，国家对炼油企业油品的质量要求也越来越高。

MTBE作为汽油辛烷值的调和剂，硫含量的要求也越来越高，为保证精制MTBE产品质量，通过对装置的全面分析，针对性进行优化操作来实现产品质量的稳定性显得使尤为重要。

某石化8万吨/年MTBE装置（以下简称该装置），生产硫含量≯10μg/g的精制MTBE产品。

由于MTBE产品为某石化主要盈利产品之一，为满足装置高负荷的运行，该装置增加了新的反应器进行扩能，使该装置正常情况下为115%负荷生产运行，长期以来超负荷运行对该装置运转平稳性造成了不可避免的影响，需要对装置进行优化并提高操作员操作要求，保证产品正常效益。

催化裂化装置裂解生产的液化石油气经过产品精制装置、气分装置产出混合碳四，该装置以混合碳四为主要原料，罐区引甲醇与碳四中的异丁烯以1.0-1.2的醇稀比下混合进行反应，经预反应器后异丁烯转化率不小于90％，经催化蒸馏塔后异丁烯总转化率大98％，经催化蒸馏塔反应床层的醚化反应及塔内分馏使塔底产生出高辛烷值的 MTBE 产物，经MTBE脱硫塔后产出精制MTBE 成品，催化蒸馏塔顶馏出物中的甲醇采用萃取及蒸馏的方法加以分离回收。

2 装置精制MTBE 产品波动及影响2.1 装置精制MTBE 产品波动的影响（1）MTBE脱硫塔塔径较小，操作精细度不够的情况下容易造成波动，塔内的物料平衡打破，塔底的高硫组分冲上塔顶，引起精制MTBE产品严重不合格。

（2）罐区MTBE成品罐只有两个，不存在次品罐，如果出现产品质量波动，只能在很小的范围内进行质量配比调和，为保证成品罐质量合格，须要生产操作工艺严格管控精制MTBE成品的质量合格。

（3）精制MTBE产品不达标，调整恢复比较慢，不仅影响成品罐质量，严重时还需要降量或切塔操作，影响了MTBE产品的总产出量。

（4）精制MTBE产品作为公司主要盈利产品之一，罐区成品罐质量不达标，会造成严重质量事故，影响公司的效益。

优化重整操作，提高氢气利用率

优化重整操作，提高氢气利用率摘要：氢气是重整装置的副产品，由于青岛石化深度加氢能力有限，过剩氢气不能合理利用，在不提高装置反应苛刻度的前提下，通过优化重整原料，充分利用再接触技术，可以提高氢气利用率，减少氢气浪费，提高装置液收。

关键词：催化重整优化操作再接触氢气利用率1 前言青岛石油化工有限责任公司250Kt/a催化重整装置采用固定床半再生工艺，于2003年9月一次开车成功。

本装置包括原料预处理单元和重整反应单元，原料预处理采用全馏分加氢、氢气一次通过工艺；重整部分采用催化剂两段装填、两段混氢技术，设置汽油、氢气再接触设备，以提高重整液收和产品氢气的纯度。

由于催化汽油辛烷值（RON）已达到94左右，特别是近几年石脑油价格远高于汽油，因此重整装置除了生产高标号汽油调和组分，主要目的是为600Kt/a柴油加氢装置提供氢源，过剩氢气只能作为燃料气烧掉；同时氢气产率过高，又会影响重整液体收率。

所以在保证重整反应苛刻度的前提下，优化重整原料，充分利用再接触技术，根据生产需要合理调节纯氢产率，提高氢气利用率成为重中之重。

2 优化重整原料青岛石化重整装置重整的目的是生产高辛烷值汽油、提供氢气。

理想的重整原料芳烃潜含量高、产品液收高、产氢率也高。

2.1 优化原料品种由于公司进口原油品种多样、性质差异较大，公司几种比较典型进口原油直馏石脑油的族组成情况见表1。

表1 不同直馏石脑油的族组成及芳烃潜含量［1］由表1可以看出，轻质萨哈林直馏石脑油芳潜可达67.39%，而惠州直馏石脑油芳潜仅为27.9%，其性质差别很大，而原料的好坏直接影响到重整装置的液体收率、辛烷值、氢产率等。

根据“宜烯则烯、宜芳则芳”的原则，首先从源头上对重整装置的原料进行了控制。

对芳潜含量低的石蜡基原油直馏石脑油，尽可能地调出重整原料罐，作乙烯原料外销；对芳潜含量很高（譬如达50以上）的重整原料，一种控制手段是单罐储存、调和进料；另一控制手段是在常减压装置对不同原油品种进行调和加工，以避免因原料性质变化的冲击而造成重整装置操作的大幅调整。

汽油加氢装置原理简介

（5）公用系统流程说明 ①净化风系统：净化风自装置系统外来，送到仪表用风部位。送至各服务点，用于吹扫用。 ②水系统：
a.循环水系统来，至E9101，至E9103，至E9104，至E9202，至E9204，至E9206，至E9301，至E9304，至P9101，至P9102，至P9103，至P9104，至P9201，至P9202，至P9203，至P9204，至P9301，至P9302，至P9303，至P9304，至P9305，至P9101，至P9001，至P9002，至P9003，至压缩机 K9101，至压缩机K9301。 b.除盐水自系统来，至压缩机水箱，至D9201注水罐。 c.新水自系统来，至D-9102，至D-9103,至E-9102,至D-9203,至P-9204。
汽油加氢装置
稳定塔顶部产物经稳定塔顶空冷器（A-9202）冷却至55℃后进入稳定塔顶回流罐(D-9203)。罐顶酸性气体经稳定塔顶气体冷却器（E-9204）冷却后送至硫磺装置富气再生塔，回流罐底油由稳定塔顶回流泵（P-9203A/B）送回稳定塔顶部作回流，回流罐底部含硫污水与加氢脱硫反应产物分离罐（D-9202）含硫污水合并后送出装置。在稳定塔顶管线注入缓蚀剂，最大限度减少设备腐蚀。稳定塔底物料一部分经稳定塔底重沸器(E-9205)加热后返回稳定塔，另一部分经重汽油产品泵（P-9204A/B）和稳定塔进料/稳定塔底油换热器（E-9203A/B/C）换热后与 LCN混合，再经汽油产品空冷器（A-9203）、汽油产品后冷器（E-9206）换热至40℃以下后作为汽油产品出装置。
汽油加氢装置
为防止反应生成的铵盐在低温下结晶堵塞管道和空冷器管束，在加氢脱硫反应产物空冷器（A-9201）前注入除盐水以洗去铵盐。加氢脱硫反应产物进入加氢脱硫反应产物分离罐（D-9202）进行气、油、水三相分离。加氢脱硫反应产物分离罐（D-9202）顶部气体经循环氢冷却器（E-9202）冷却后进入循环氢脱硫塔入口分液罐（D-9301）进一步分液，然后进入循环氢脱硫塔（C-9301），与从循环氢脱硫塔（C-9301）上部注入的贫胺液逆向接触以脱除H2S，富胺液从循环氢脱硫塔（C-9301）塔底流出进入溶剂再生以循环使用。脱硫后气体进入循环氢压缩机入口分液罐（D-9304）除去其中夹带的胺液，然后进入循环氢压缩机（K-9301A/B）升压后循环使用。加氢脱硫反应产物分离罐（D-9202）底部液体至稳定塔进料/稳定塔底油换热器（E-9203A/B/C）换热后进入稳定塔（C-9201）。稳定塔的作用是将重汽油产品中的轻烃和溶解的H2S分离出去。

2020华为杯研究生数学建模

A题载波恢复DSP算法设计与实现给了很长的背景介绍，需要对整个算法基础知识有清楚的认识。

看起来通信相关专业的同学上手应该更快，感觉上是一个标准的工业算法分析改进的问题。

B题辛烷值损失模型依据从催化裂化汽油精制装置采集的325个数据样本（每个数据样本都有354个操作变量），通过数据挖掘技术来建立汽油辛烷值（RON）损失的预测模型，并给出每个样本的优化操作条件，在保证汽油产品脱硫效果（欧六和国六标准均为不大于10μg/g，但为了给企业装置操作留有空间，本次建模要求产品硫含量不大于5μg/g）的前提下，尽量降低汽油辛烷值损失在30%以上。

C题脑电信号分析与判别模型问题一：设计或采用一个方法，在尽可能使用较少轮次（要求轮次数小于等于5）的测试数据的情况下，找出附件1中5个被试测试集中的10个待识别目标，并给出具体的分类识别过程，可与几种方法进行对比，来说明设计方法的合理性。

(构建基础的信号特征和分类模型，关键点在于对特征重要性进行分析，选择重要的特征，从而改变模型所需数据，减少采集数据量)问题二：请分析附件1所给数据，并设计一个通道选择算法，给出针对每个被试的、更有利于分类的通道名称组合（要求通道组合的数量小于20大于等于10，每个被试所选的通道可以不相同，具体的通道名称见图5和表1）。

基于通道选择的结果，进一步分析对于所有被试都较适用的一组最优通道名称组合，并给出具体分析过程。

D.无人机集群协同对抗是学术和军工界关注的重点。

E. 能见度估计问题一：建立模型描述能见度与地面气象观测（温度、湿度和风速等）之间的关系，并针对题目所提供的数据导出具体的关系式；（这个可以传统的线性/非线性模型做一个简单的回归，得到一个简单的关系式）问题二：根据题目提供的某机场视频数据和能见度数据，建立基于视频数据的能见度估计深度学习模型，并对估计的能见度进行精度评估；（明显的CV任务了，需要根据视频和能见度设计优化目标和预测目标，可以对能见度做一些转换；然后就是一个模型精度的评估问题；有点吃机器呢，没卡怕是难搞）问题三：高速公路某路段只有监控视频数据，建立不依赖能见度仪观测数据的能见度估计算法。