铸件的落砂和清理
铸件落砂及清理的安全技术
铸件落砂及清理的安全技术铸件落砂及清理是铸造过程中的重要环节，也是一个相对危险的操作。
为了确保工作人员的安全，以下是关于铸件落砂及清理的安全技术方面的内容。
一、个人防护措施1.穿戴合适的工作服和劳动保护用品。
工作服应柔软，防护用品包括安全帽、口罩、耳塞、防护眼镜、耐高温手套、耐磨鞋等。
2.确保操作地点通风良好。
作业区域要有良好的通风条件，以减少粉尘、烟雾等有害物质的积聚。
3.使用个人防护设备。
必要时应佩戴防毒面具、不含硅材料的防尘面具、工作服、安全带等。
二、设备安全措施1.确保设备完好。
铸件落砂及清理机器设备必须经常检查，确保其正常运行，不存在漏电、故障等安全隐患。
2.操作人员应熟悉设备。
操作人员应经过专业培训，熟悉设备的使用方法，了解设备的工作原理、操作方法及安全注意事项。
3.设备安装牢固。
铸件落砂及清理设备应安装在坚固平稳的地基上，确保设备不会因为共振或者其它原因而发生倾斜或翻倒。
4.设备维护保养。
定期对铸件落砂及清理设备进行维护和保养，定期更换设备上的易损件，确保设备的正常运行。
三、操作安全措施1.严格遵守操作规程。
操作人员必须严格按照操作规程进行操作，不得擅自修改设备参数或者从事违规操作。
2.操作人员必须进行特别培训。
操作人员必须经过足够的培训，了解铸件落砂及清理的相关知识和技术，并且能够熟练操作设备。
3.清理作业安全。
清理铸件时，要确保周围没有人员，将被清理的铸件固定好，防止滑动和坠落。
4.避免设备在运行时干预。
在铸件落砂及清理运行时，禁止将手、头及其他身体部位靠近设备。
禁止在设备未停止运行前进行干预，以免发生危险。
5.定期检查设备的安全状况。
定期检查设备的安全状况，包括电线、气管、传动系统等，以及设备安装的紧固件等，发现问题及时处理。
以上是关于铸件落砂及清理的安全技术方面的内容，希望可以对铸件落砂及清理过程中的安全工作有所帮助。
同时，具体操作时还应根据具体情况，结合工作实际进行详细的安全风险评估和操作规范制定，在操作中严格按照相关规定执行，确保人员的安全。
铸件落砂及清理的安全技术
铸件落砂及清理的安全技术铸件落砂及清理是铸造生产流程中的重要环节，但由于涉及高温、重物等危险因素，需要严格执行安全技术措施。
以下是铸件落砂及清理的安全技术，供参考：一、操作前的准备工作：1. 铸件落砂作业前，应将作业区域划定，设置警示标志，并确保作业区域干燥、通风良好。
2. 操作人员需穿戴好劳动防护用品，如防护服、眼镜、手套、耳塞等。
3. 落砂设备、工具要检查是否完好，并做好正常维护保养。
二、铸件落砂的安全技术：1. 红外线测温仪在高温环境中使用，定期检查、校准，避免因为误差导致事故。
2. 高温液体金属倾注时，严禁人员操作，确保操作区域安全，避免烫伤事故的发生。
3. 落砂罐内的砂土要及时清理，避免砂土堆积过多引起空气不流通，导致中毒事故。
4. 落砂设备及时检修，避免设备故障导致落砂过程中的危险。
三、铸件清理的安全技术：1. 铸件清理前，要确保铸件已经冷却到安全温度，避免因高温造成烫伤事故。
2. 清理过程中，可以使用空压机、喷砂机等设备，操作人员要穿戴好劳动防护用品，避免灰尘刺激呼吸道和眼睛。
3. 铸件清理过程中，严禁将手伸入清理设备，避免因误操作导致手指受伤。
4. 清理设备和工具要检查是否完好，避免故障带来的意外伤害。
5. 清理过程中产生的废弃物要及时处理，避免堆放过多产生危害。
四、安全培训和事故报备：1. 操作人员应定期参加安全培训，提高安全防范意识，并了解相关的安全操作规程。
2. 作业单位应建立健全事故报备制度，发生安全事故时要及时报备，并进行事故原因的分析和处理。
铸件落砂及清理是铸造生产过程中的关键环节，在操作过程中需要严格按照安全操作规程进行，确保人员和设备的安全。
除了以上提到的安全技术，还要加强管理和监督，确保操作人员能够正确使用设备、工具，并严格遵守操作规程，最大限度地减少事故的发生。
铸件的落砂和清理
使用落砂机应注意以下事项： 铸件和砂箱总重量应不超过落砂机规定的 载重量。 不同砂型的铸件应分别落砂，防止各种砂 型混淆。 及时清除阻塞在落砂机栅格上的铁块及砂 团，并防止砂箱或壁薄复杂件被振坏。 使用前应检查落砂机各零部件是否正常， 严格遵守操作规程。
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2. 铸件的冷却 为防止铸件在浇注后 因冷却过快而产生变形、裂纹等缺陷， 并保证铸件在清砂时有足够的强度和 韧性，铸件在型内应有足够的冷却时 间。如因铸件结构性能或生产周期等 原因，需要提前开型时，出型铸件也 宜埋置于干燥的热砂中或置于保温炉 中缓慢冷却到足够低的温度后，方能 进行落砂。铸件在型内的冷却时间于 铸件的重量、壁厚、复杂程度、
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* 1）滚筒清理 根据铸件的特点选 择合适的滚筒清理机：大多数铸件可 选用圆形或六角形滚筒清理机；脆性 铸件不宜采用滚筒式清理机；薄壁或 特别长的铸件宜采用方形滚筒清理机。 （2）砂轮机表面清理 首先根据铸件 材质选定砂轮材料。铸件材料越硬， 砂轮材料应越软，反之亦然。其清理 操作要点如下：
电弧气刨法
半手工操作， 适用于球墨铸 生产效率高 铁、合金铸铁、 劳动强度低，灰铸铁及中小 劳动条件差 型铸钢件 不影响机械 加工
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去除方法 等离子切割法
特
点
应用范围
半手工操作，生产 适用于各种铸 效率高需专用 件 等离子切割设 备，适用范围 广切割表面的 硬度和脆性有 所增大 机械操作，生产效 多用于成批生 率高需专用导 产的脆硬铸件 电切割机，切 割工具电极耗 用量大，适用 范围小切割表 面光洁，能减 少机械加工量
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表7-2 地面浇注时，中、小型铸铁件的冷却时间
铸件重量/kg
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5~10
第六章 落砂清理及环保设备
批量生产中清 理铸件时，喷 丸常用于铸铁 和铸钢件；喷 砂多用于非铁 合金铸件
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6.2.1 铸件表面清理方法及设备概述
续上表 表面清 所用设备（工具）与特点 理方法 机械手 1. 采用预编程序的程序控制或模拟随动遥控操 自动打 纵机器人或机械手对铸件进行自动打磨和表面 磨系统 清理 2. 使铸件清理工作从高温、噪声、粉尘等恶劣 的工作环境及繁重体力劳动中解放出来 3. 操作者必须具备较高的技术素质，投资大， 维护保养严格 4. 须进行开发性设计研究 应用范围 用于成批或 大量流水生 产的各类铸 件
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6.2.4 喷砂清理设备
2）影响抛丸清理质量因素 ① 抛丸速度 ② 抛丸量
③ 叶片与分丸器扇形体之间的相对位置
④ 弹丸的散射及分布 ⑤ 弹丸的材质及大小
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6.2.4 喷砂清理设备
图6－16 抛丸速度与抛射距离间的关系
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6.2.4 喷砂清理设备
图6－17 弹丸的散射图
效果的指标有：
1)撞击比能e 2)铸型跳高h 3)落砂效果量度E
w n E fH H H (mm ) s 2 60
（6-1）
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6.1.1 振动落砂机
(1) 惯性类振动落砂机
图6-1 单轴惯性振动落砂机结构简图 1-弹簧 2-栅床 3-主轴 4-偏心块 5-铸型
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6.2.3 喷丸清理设备
图6-10 Q2014B型喷丸器示意图 （a）喷射位置 （b）停止喷射位置 1-混合室 2-转轴 3-喷头 4-底座 5-下室 6-下室阀 7-上室 8-上室阀 9-上罩10-转换开关 11-三通阀 12-转换开关活塞 13、14-直通开关 15-压力表 16-闭锁蝶阀
铸造作业安全技术措施
铸造作业安全技术措施由于铸造车间的工伤事故远较其他车间为多，因此，需从多方面采取安全技术措施。
(一)工艺要求1．工艺布置应根据生产工艺水平、设备特点、厂区场地和厂房条件等，结合防尘防毒技术综合考虑工艺设备和生产流程的布局。
污染较小的造型、制芯工段在集中采暖地区应布置在非采暖季节最小频率风向的下风侧，在非集中采暖地区应位于全年最小频率风向的下风侧。
砂处理、清理等工段宜用轻质材料或实体墙等设施与其他部分隔开；大型铸造车间的砂处理、清理工段可布置在单独的厂房内。
造型、落砂、清砂、打磨、切割、焊补等工序宜固定作业工位或场地，以方便采取防尘措施。
在布置工艺设备和工作流程时，应为除尘系统的合理布置提供必要条件。
2．工艺设备凡产生粉尘污染的定型铸造设备(如混砂机、筛砂机、带式运输机等)。
制造厂应配置密闭罩，非标准设备在设计时应附有防尘设施。
型砂准备及砂的处理应密闭化、机械化。
输送散料状干物料的带式运输机应设封闭罩。
混砂不宜采用扬尘大的爬式翻斗加料机和外置式定量器，宜采用带称量装置的密闭混砂机。
炉料准备的称量、送料及加料应采用机械化装置。
3．工艺方法在采用新工艺、新材料时，应防止产生新污染。
冲天炉熔炼不宜加萤石。
应改进各种加热炉窑的结构、燃料和燃烧方法，以减少烟尘污染。
回用热砂应进行降温去灰处理。
4．工艺操作在工艺可能的条件下，宜采用湿法作业。
落砂、打磨、切割等操作条件较差的场合，宜采用机械手遥控隔离作业。
(1)炉料准备。
炉料准备包括金属块料(铸铁块料、废铁等)、焦炭及各种辅料。
在准备过程中最容易发生事故的是破碎金属块料。
(2)熔化设备。
用于机器制造工厂的熔化设备主要是冲天炉(化铁)和电弧炉(炼钢)。
冲天炉熔炼过程是：从炉顶加料口加入焦炭、生铁、废钢铁和石灰石，高温炉气上升和金属炉料下降，伴随着底焦的燃烧，使金属炉料预热和熔化以及铁水过热，在炉气和炉渣及焦炭的作用下使铁水成分发生变化。
所以，其安全技术主要从装料、鼓风、熔化、出渣出铁、打炉修炉等环节考虑。
铸件清理工艺规程
铸件清理工艺规程1、范围本规程规定了铸件的落砂、清理、热处理、涂漆及安全。
本规程适用于铸造车间耐磨白口铁和灰铁件清理。
2、准备工作2.1了解铸件的结构及清理工艺。
2.2熟悉设备性能及操作规程并严格执行。
2.3检查设备运转情况，发现故障及时排除。
2.4准备好所使用的工具，检查其完好程度和有关的安全操作规程。
3、落砂3.1铸件的打箱温度及时间应按有关工艺规定执行。
无工艺规定的应按以下执行：3.1.1抗磨白口铸铁件：a.干型中、小件浇注24小时以后打箱（打箱温度应小于400~500℃）；b.大件及复杂易变形的铸件浇注48小时以后打箱（打箱温度应小于200～300℃）；c.特大件浇注72小时以后打箱。
3.1.2一般灰铁件：a.干型、自硬呋喃树脂砂型，中小件浇注4小时以后打箱。
b.干型、自硬呋喃树脂砂型，大件浇注24小时以后打箱。
c.特大件浇注72小时以后打箱。
3.2铸件在红热状态不能相互叠放。
3.3刚落砂红热状态的铸件不能直接与水、冰雪等激冷物接触，不应放在风吹的地方。
3.4手工打箱落砂时，锤击砂箱应打在端面和箱壁的加强肋上，禁止敲击砂箱的箱带、箱把和箱耳。
3.5打箱前应把浇注溢出的铁块等收拾干净，把取下的压铁、箱卡、锁紧销、楔板等分别放在指定的地方。
3.6使用震动落砂机时应注意：a）落砂机禁止超负荷使用；b）避免铸件与砂箱碰撞造成损伤，薄壁易裂铸件应少震动；c）必须在排烟除尘装置启动后再行开震；d）铸件上的型砂应尽可震落干净，阻碍铸铁收缩的泥芯应及时除掉，将芯骨弄松；e）及时清除阻塞在落砂机栅格上的碎铁块和砂团；3.7打箱落砂后的砂箱不应残留干砂和铁块，并按不同规格平稳整齐地堆放在指定地点。
4、铸件清理的技术要求4.1清理后的铸件外表面，不允许有粘砂、氧化皮和影响零件装配及影响外面美观的缺陷。
4.2铸件内腔应无残留砂芯块、芯骨和飞翔、毛刺等多肉类缺陷。
4.3机械加工基准面（孔）或夹固面应光洁平整。
4.4铸件几何形状必须完整，非加工面上的清理损伤不应大于该处尺寸偏差，加工面上损伤不应大于该处加工余量的1/2。
铸件落砂及清理的安全技术
铸件落砂及清理的安全技术在铸造生产过程中，铸件落砂及清理是非常重要的环节。
待铸件凝固后需要将砂型材料清理干净，以便获得清晰、光滑的铸造表面，这关系到铸件的质量和精度。
但是，铸件落砂及清理却是非常危险的操作，如不注意安全就会给工人造成伤害或者致死。
在铸造生产过程中，如何安全地进行铸件落砂及清理，是每一个铸造从业者都需要掌握的知识。
本文将从以下几个方面介绍一些铸件落砂及清理的安全技术：备货前的安全准备当准备铸件落砂及清理之前，我们需要先了解铸件和砂型材料的情况，以便正确使用清理设备和安全器材。
同时，我们还需要检查清理设备和安全器材是否在良好的工作状态，以确保设备能够安全、高效地运作。
1.了解铸件与砂型材料在开始铸件落砂及清理的操作之前，需要了解铸件的尺寸、重量、形状和材质等信息，以便选择正确的清理方法和使用适当的器材。
了解砂型材料的性质、厚度、状态、砂型制作和固结方式等，能够更好地指导我们进行清理操作。
2.检查设备与安全器材要确保清理设备和安全器材都在良好状态。
应当每天检查并测试清理设备和安全设备的工作状态，这样才能够在使用时确保它们能够安全地工作。
铸件落砂的安全技术铸件落砂是铸造中不可避免的一个步骤，但是在进行铸件落砂的工作时，我们应该密切关注安全要求，防止铸件落砂过程中带来不安全的因素。
1.穿戴良好的防护装备在进行铸件落砂工作之前，需要全身穿戴防护服、手套、防护眼镜以及呼吸器等防护装备，以避免呼吸吸入铸件落砂的粉尘和砂子，同时也可防止皮肤受到划伤和损害。
2.遵守规范和程序在进行铸件落砂的操作时，必须严格遵守规范和程序。
操作人员应注意观察操作区域，防止铸件在落砂过程中滑落，造成安全隐患。
3.铸件起吊和搬运在铸件落砂时，操作人员需要注意铸件的状态，并在提起铸件时施加适当的力量以避免铸件滑落。
在搬运铸件时，应小心谨慎，并使用合适的器械使其保持稳定。
清理的安全技术铸件清理是铸造生产中十分重要的环节。
在进行清理操作时，工人可能会遇到各种危险。
在铸件落砂及清理工作中要注意哪些安全问题？
在铸件落砂及清理工作中要注意哪些安全
问题？
铸件落砂就是从砂型中取出铸件。
一般小型铸件是手工就地落砂，用铁钩及手锤进行操作。
中型及大型铸件多用落砂机进行落砂。
落砂操作应留意防止芯骨、芯板、浇口。
碎铁片的损害，在使用震惊落砂机时，应有良好的除尘、防噪声措施，以掌握粉尘和噪声对工人的危害。
在震惊落砂机运行时，应防止铸型受到震惊而倒塌造成事故。
清理主要是清理铸件的型芯、粘砂、浇冒口、余边及毛刺等。
铸件清理除了使用各种清砂设备如滚筒清砂．喷丸、喷砂清砂，水力、水爆清砂外，还有大量的手工劳动，如对铸件上的飞边、毛刺、浇冒口进行清理。
手工清砂时要防止残余粘砂及铸件上的飞边、毛刺、浇冒口对人手的割伤和飞砂对眼睛的损害。
为此，操作者必需穿戴好防护用品．对于没有装设通风设备的手工清理场地，为降低作业场所的粉尘浓度，要采纳喷雾、浇水等湿式作业。
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六种铸件常见缺陷的产生原因及防止方法
六种铸件常见缺陷的产⽣原因及防⽌⽅法⽓孔（⽓泡、呛孔、⽓窝）特征⽓孔是存在于铸件表⾯或内部的孔洞，呈圆形、椭圆形或不规则形，有时多个⽓孔组成⼀个⽓团，⽪下⼀般呈梨形。
呛孔形状不规则，且表⾯粗糙，⽓窝是铸件表⾯凹进去⼀块，表⾯较平滑。
明孔外观检查就能发现，⽪下⽓孔经机械加⼯后才能发现。
形成原因1、模具预热温度太低，液体⾦属经过浇注系统时冷却太快。
2、模具排⽓设计不良，⽓体不能通畅排出。
3、涂料不好，本⾝排⽓性不佳，甚⾄本⾝挥发或分解出⽓体。
4、模具型腔表⾯有孔洞、凹坑，液体⾦属注⼊后孔洞、凹坑处⽓体迅速膨胀压缩液体⾦属，形成呛孔。
5、模具型腔表⾯锈蚀，且未清理⼲净。
6、原材料（砂芯）存放不当，使⽤前未经预热。
7、脱氧剂不佳，或⽤量不够或操作不当等。
防⽌⽅法1、模具要充分预热，涂料（⽯墨）的粒度不宜太细，透⽓性要好。
2、使⽤倾斜浇注⽅式浇注。
3、原材料应存放在通风⼲燥处，使⽤时要预热。
4、选择脱氧效果较好的脱氧剂（镁）。
5、浇注温度不宜过⾼。
缩孔（缩松）特征缩孔是铸件表⾯或内部存在的⼀种表⾯粗糙的孔，轻微缩孔是许多分散的⼩缩孔，即缩松，缩孔或缩松处晶粒粗⼤。
常发⽣在铸件内浇道附近、冒⼝根部、厚⼤部位，壁的厚薄转接处及具有⼤平⾯的厚薄处。
形成原因1、模具⼯作温度控制未达到定向凝固要求。
2、涂料选择不当，不同部位涂料层厚度控制不好。
3、铸件在模具中的位置设计不当。
4、浇冒⼝设计未能达到起充分补缩的作⽤。
5、浇注温度过低或过⾼。
防⽌⽅法1、提⾼磨具温度。
2、调整涂料层厚度，涂料喷洒要均匀，涂料脱落⽽补涂时不可形成局部涂料堆积现象。
3、对模具进⾏局部加热或⽤绝热材料局部保温。
4、热节处镶铜块，对局部进⾏激冷。
5、模具上设计散热⽚，或通过⽔等加速局部地区冷却速度，或在模具外喷⽔，喷雾。
6、⽤可拆缷激冷块，轮流安放在型腔内，避免连续⽣产时激冷块本⾝冷却不充分。
7、模具冒⼝上设计加压装置。
8、浇注系统设计要准确，选择适宜的浇注温度。
砂型铸造基础知识
砂型铸造一、铸造用砂型的种类及制造（一）概述1．砂型铸造的特征及工艺流程配制型砂—造型—合型—浇注—冷却—落砂—清理—检查—热处理—检验—获得铸件特征：使用型砂构成铸型并进行浇注的方法，通常指在重力作用下的砂型铸造过程。
名词：型砂——将原砂或再生砂+粘结剂+其它附加物等所混制成的混合物；铸型——形成铸件外观轮廓的用型砂制成的空腔称为铸型；砂芯——形成铸件内腔的用芯砂制成的实体(用于制做砂芯的型砂称为芯砂)；造型——制造砂型的工艺过程；制芯——制造砂芯的工艺过程。
造型(芯)方法按机械化程度可分为手工造型(芯)和机器造型(芯)两大类。
选择合适的造型(芯)方法和正确的造型(芯)工艺操作，对提高铸件质量、降低成本、提高生产率有极重要的意义。
（1）手工造型(芯) 手工造型(芯)是最基本的方法，这种方法适应范围广，不需要复杂设备，而且造型质量一般能够满足工艺要求，所以，到目前为止，在单件、小批生产的铸造车间中，手工造型(芯)仍占很大比重。
在航空、航天、航海领域应用广泛。
手工造型(芯)劳动强度大，生产率低，铸件质量不易稳定，在很大程度上取决于工人的技术水平和熟练程度。
手工造型方法很多，如模样造型、刮板造型、地坑造型，各种造型方法有不同的特点和应用范围。
（2）机器造型(芯) 用机器完成全部或部分造型工序，称为机器造型。
和手工造型相比，机器造型生产率高，质量稳定，劳动强度低，对工人的技术要求不像手工造型那样高。
但设备和工艺装备费用较高，生产准备时间长，一般适用于一个分型面的两箱造型。
机器造型(芯)主要适用于黑色金属铸件的大批量生产。
2．砂型/芯制造方法分类在制造各砂型、芯的过程中，根据其本身建立强度时其粘结机理的不同，通常可分为三大类：（1）机械粘结剂型芯----以粘土为粘结剂的粘土型芯砂所产生的粘结；（2）化学粘结剂型芯----型芯砂在造型、芯过程中，依靠其粘结剂本身发生物理、化学反应达到硬化，从而建立强度，使砂粒牢固地粘结为一个整体。
第二节 砂型铸造及工艺方案的选择
2 .拔模斜度（起模斜度）----为了便于起模，凡垂直于分型面 的立壁，在制造模型时需留出一定的斜度。 为起模方便,把垂直壁做成斜的。 拔模斜度根据起模难易程度、立壁高度及壁厚,造型方法、模型 材料等确定,一般15′--3。 1） 机器造型比手工斜度小； 2）木模比金属模斜度大； 3） 立壁高斜度小；4）外壁斜度比 内壁斜度小。
二） 浇注位置选择原则:
浇注位置---指金属浇注时铸件所处的空间位置。 铸件浇注位置对铸件质量 , 造型方法等有很大影响 , 应注意以下 原则: 1 铸件重要的加工面应朝下: 1) 若做不到,可放侧面或倾斜 2) 若有几个加工面,则应把较大的放下面. 如导轨面是关键面，不允许有缺陷,则要放下面；伞齿轮，等。 2 铸件的大平面应朝下。 原因:上表面出现缺陷,尤其易夹砂. 3 面积大的薄壁部分放下面或侧面，有利于金属充填,防止 浇不足。 4 易形成缩孔的铸件,厚的部分放在铸型上部或侧面,便于 安置冒口,以补缩.
分型面的表示
1。尽量使铸件全部或大部置于同一半型内，或者使加工 面和加工基准面放在同一半型中，这样有利于保证铸件 精度。
冒口 上 下
Φ 350
汽车后轮毂的分型方案
上
下 上 下
a) 正确 b) 不正确
管子堵头分型面的选择
2。分型面应尽量采用平直面，简化造型工艺和减少模具制 造成本。
上 下
a) 曲面分型面
6. 活块造型 特点：将模样上妨碍起模的部分，做成可活动的活快， 便于起模。造型和制作模样都很麻烦，生产率低。 应用范围：单件小批生产带有突起部分的铸件。 7. 刮板造型1、2 用刮板代替实体模样造型，可降低模样成本，节约木材， 缩短生产周期。但生产率低，工人技术水平要求高。 用于有等载面或回转体的大、中型铸件的单件、小批生 产、如带轮、铸管、弯头等。 8. 地坑造型 在车间地坑内造型，用地坑代替下砂箱，只要一个上砂 箱，可减少砂箱的投资，大型铸件单件生产时,降低铸型 高度,便于浇注操作。但造型费工，而且要求操作者的技 术水平较高
铸造安全操作要点(三篇)
铸造安全操作要点铸造是把高温熔化的液态金属浇注、压射或吸人铸型型腔中，待其凝固后而得到的一定形状和性能要求的金属铸件的一种制造方法。
铸造生产属于热加工，其生产过程包括：混砂、造型、熔化、浇注和清理等几个环节。
一、铸造的危险因素和多发事故铸造生产因其工序多，起重运输量大，生产过程中伴随高温，并产生各种有害气体和粉尘、烟雾和噪声等特点，使得铸造作业经常发生烫伤、火灾、爆炸和机械伤害等事故；另外，还易造成热辐射、中毒、振动及矽肺病等职业病伤害。
因此，铸造作业的安全重点是防尘、防热和预防机械伤害。
下面我们按照铸造作业的不同工序分别介绍其安全注意事项。
二、安全操作要点1、混砂作业混砂作业中工人一般要使用碾轮式混砂机，这种机械的主要危险是当操作人员在混砂机运转时伸手取出砂样或试图铲出砂子时，而手被挂住或拖进混砂机内，造成伤害。
为此，我们在使用碾轮式混砂机时要注意以下安全操作要点：(1)机器要由专人维护和管理，开车前全面检查，确认正常后，方可使用。
(2)碾砂机启动后，不准用手扒料、清理碾轮，并严禁用手到碾盘上取砂样。
(3)进入碾盘内检修、清理时，必须切断电源，设专人监护。
并在开关柜上挂上有人检修，严禁合闸的安全标牌。
(4)碾砂机应有取样器，无取样器的碾砂机，必须在停机后取样。
(5)禁止在碾砂机工作时从机中铲出型砂。
(6)及时清理散落在工作场地上的砂料和物件，以确保人员行走安全。
2、造型作业(1)造型作业中要注意起重运输安全，绝对禁止为图方便在起吊物下方工作，应当将砂型放在乎稳而坚固的支架上，防止物件落下碰撞伤人。
(2)手工造型和造芯时要注意防止砂箱、芯盒落地砸脚、手指被砂箱挤压、砂中的钉子和其他锐利金属片划破手、钉子扎脚等伤害。
在操作中要注意搬运砂箱、芯盒的方式，穿好鞋底结实的安全鞋，用筛分或磁选分离出砂中的钉子、金属碎片等。
(3)造型用砂箱堆垛要防止倒塌砸伤人，堆垛总高度一般不要超过2m。
(4)采用地坑造型时，要了解地坑造型部位的水位，以防浇注时高温金属液体遇潮发生爆炸，还应安排好排气孔道，以使铸型底部的气体能顺利排出型外。
树脂砂铸造工艺流程(3篇)
第1篇摘要：树脂砂铸造是一种广泛应用于各类铸件生产的高效铸造方法。
它以其良好的性能、较低的能耗和环保特性，在铸造行业中占据重要地位。
本文详细介绍了树脂砂铸造的工艺流程，包括原材料准备、混砂、造型、制芯、烘干、浇注、冷却、落砂、清理和检验等环节，旨在为树脂砂铸造工艺的优化提供参考。
一、原材料准备1. 树脂：选择合适的树脂，如酚醛树脂、呋喃树脂等，根据铸件材质和性能要求确定树脂类型。
2. 砂子：选用粒度适中、粒度分布均匀的石英砂、锆英砂等，确保砂子的纯净度和含泥量。
3. 固化剂：根据树脂类型选择相应的固化剂，如胺类固化剂、酸酐类固化剂等。
4. 填料：根据铸件尺寸和性能要求选择合适的填料，如滑石粉、碳酸钙等。
5. 添加剂：根据需要添加适量的添加剂，如脱模剂、防粘砂剂等。
二、混砂1. 称量：按照配方准确称量各种原材料。
2. 混合：将树脂、固化剂、填料等原材料放入混砂机中，搅拌均匀。
3. 加水：根据树脂类型和固化剂要求，适量加水搅拌均匀。
4. 调整：根据混砂效果调整混砂时间、搅拌速度等参数。
三、造型1. 模具准备：根据铸件图纸和工艺要求制作或选用合适的模具。
2. 装砂：将混好的树脂砂倒入模具中，进行振动、压实等操作，确保砂型紧实度。
3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。
四、制芯1. 芯模制作：根据铸件芯部形状制作芯模。
2. 装砂：将混好的树脂砂倒入芯模中，进行振动、压实等操作。
3. 脱模：待树脂砂固化后，进行脱模操作。
五、烘干1. 烘干设备：选用合适的烘干设备，如隧道式烘干炉、电热烘干炉等。
2. 烘干温度：根据树脂类型和固化剂要求，设定合适的烘干温度。
3. 烘干时间：根据烘干温度和树脂砂性能要求，确定烘干时间。
六、浇注1. 浇注设备：选用合适的浇注设备，如地坑浇注、半自动浇注机等。
2. 浇注温度：根据铸件材质和性能要求，设定合适的浇注温度。
3. 浇注速度：根据铸件形状和浇注设备能力，确定浇注速度。
七、冷却1. 冷却方式：采用自然冷却或强迫冷却，如风冷、水冷等。
铸件落砂及清理的安全技术
铸件落砂及清理的安全技术铸件落砂及清理过程中涉及到一系列的安全技术，下面将详细介绍这些安全技术。
1. 个人防护装备：在进行铸件落砂及清理工作前，工作人员应佩戴必要的个人防护装备，如安全鞋、防护眼镜、防尘口罩、耳塞等。
这些装备可以有效地保护工作人员的安全，防止意外伤害的发生。
2. 落砂设备安全：铸件落砂过程中需要使用砂轮机等设备，这些设备必须经过严格的检查和维护，确保其正常运转和安全性能。
同时，在使用这些设备时，工作人员应注意操作规程，避免操作不当导致的安全事故。
3. 落砂工作区域安全：在进行铸件落砂工作时，应设置专门的工作区域，并设置明显的警示标志。
禁止未经许可的人员进入工作区域，保证工作区域的安全。
此外，工作区域应保持整洁，避免杂物的堆放和摆放，减少因此导致的安全隐患。
4. 落砂操作方式：在进行铸件落砂工作时，应采取正确的操作方式。
操作人员必须具备相关的培训和资质，并严格按照操作规程进行工作。
此外，在操作过程中应保持专注，避免分散注意力导致的操作失误。
5. 清理铸件安全：铸件清理过程中需要使用清理剂和清理设备，这些设备和物质具有一定的风险。
因此，在进行清理工作时，必须佩戴个人防护装备，并采取必要的安全措施，如确保通风良好、避免火源等，以防止发生意外伤害。
6. 废弃物处理：在铸件落砂及清理工作中产生的废弃物应得到妥善处理。
这些废弃物可能存在化学物质的危险性，因此，在处理时应注意环境保护和个人安全。
废弃物应进行分类、包装和标识，然后交由专门的机构进行处理。
7. 应急预案：在进行铸件落砂及清理工作前，应制定完善的应急预案，明确各类事故的应急处理程序和责任人。
应急预案要随时更新和提醒，以确保在发生事故时能够及时、有效地做出反应，最大限度地减少伤害和损失。
综上所述，铸件落砂及清理工作涉及到许多安全技术，包括个人防护装备的使用、设备安全、工作区域安全、操作方式、废弃物处理和应急预案等。
只有严格遵守这些安全技术，才能保证工作的安全和顺利进行。
铸件的落砂和清理
新型的节能减排技术不断涌现，如余热回收、废气处理等，这些技术的应用能够 大大降低铸件落砂和清理过程中的能耗和排放，符合绿色发展的要求。
感谢您的观看
THANKS
过程控制
对清理过程进行监控，确保各项工 艺参数符合要求。
质量检测
对清理后的铸件进行质量检测，确 保达到预期的清洁度要求。
04
铸件落砂和清理的安全与 环保
铸件落砂和清理的安全操作规程
01
02
03
04
操作人员需经过专业培训，熟 悉安全操作规程和设备性能。
操作时应穿戴防护服、手套、 口罩等个人防护用品，防止粉 尘、飞溅物等对身体的伤害。
新型的落砂和清理设备也在不断推出，如智能落砂机、自动化清理线等，这些 设备具有更高的自动化和智能化水平，能够大大提高生产效率和产品质量。
铸件落砂和清理的智能化发展
智能化落砂和清理系统的应用
随着人工智能技术的发展，智能化落砂和清理系统正在逐步 应用于铸件生产中，这些系统能够通过机器学习和大数据分 析等技术，实现自适应调整和优化，提高生产效率和产品质 量。
01
落砂时，根据铸件的大 小和形状选择合适的落 砂方式，如振动、敲击
或机械方式。
03
检验是对铸件进行质量 检查，确保符合要求。
05
落砂前的准备包括检查 铸件是否完全凝固、确 定铸型的强度和稳定性
等。
02
清理包括去除铸件表面 和内部的砂子，可以使 用喷砂、抛丸、刷洗等
方式。
04
02
铸件落砂的设备与工具
铸件落砂的重要性
01
铸件落砂是铸造工艺中的重要环 节，它决定了铸件的质量和后续 加工的难易程度。
02
铸件落砂及清理的安全技术范文
铸件落砂及清理的安全技术范文在铸造行业中，铸件落砂及清理是非常重要的一个环节。
铸件落砂是指将铸件从砂模中取出的过程，而清理则是指清除铸件表面的砂粒和其他杂质的过程。
这两个环节都存在一定的安全风险，因此需要严格遵循相关安全技术规范。
以下是一个关于铸件落砂及清理的安全技术范文，供参考。
一、铸件落砂安全技术1. 落砂设备的安全操作（1）落砂设备的操作人员必须接受专业的培训，熟悉设备的操作流程和安全注意事项。
（2）在落砂设备使用前，必须进行设备的检查和维护，确保设备正常运转，不存在任何故障和隐患。
（3）操作人员必须佩戴合适的个人防护装备，包括头盔、安全眼镜、耳塞等，以防止受伤和避免噪音对听力的损害。
（4）操作人员应按照设备的使用说明和操作规程进行操作，不得擅自改变设备的参数和工作方式。
（5）操作人员在操作过程中要保持警觉，注意观察设备的运行状况，如有异常情况应立即停机检查。
2. 铸件的取出和堆放安全（1）在铸件取出时，必须使用专门的工具和设备，如吊装设备、铸件夹具等，以保证操作安全。
（2）操作人员必须确定好铸件的重心和承重能力，确保铸件在取出和堆放过程中不发生倾倒和坠落等意外情况。
（3）在铸件堆放时，要根据铸件的重量和尺寸合理安排堆放的位置和高度，以避免堆垛不稳引起的意外。
（4）铸件堆放区域要保持整洁，不得有杂物堆放，以免影响操作人员的工作和安全。
二、清理安全技术1. 清理设备的安全操作（1）清理设备的操作人员必须经过专业培训，了解设备的操作流程、安全注意事项和紧急处理方法。
（2）清理设备的使用前要进行检查和维护，确保设备处于正常状态，不出现故障和危险。
（3）操作人员必须佩戴适当的个人防护装备，包括手套、眼镜、面罩等，以保护手部和面部免受伤害。
（4）操作人员应在清理设备停止运转后进行操作，不得在设备运转时进行清理和维护工作。
2. 清理过程中的安全注意事项（1）在清理过程中，应确保清理设备的电源已切断，并进行有效的电气隔离，以避免电击和其他电气风险。
机械制造2-1 铸造工艺基础知识
10
2.1
铸造的工艺基础知识
• 2.1.1 液态合金的充型 合金流动性的定义
流动性是指液态(熔融)金属的流动能力。 它是影响液态金属充型能力的主要因素之一， 也是合金的主要铸造性能之一。
11
2.1
铸造的工艺基础知识
• 2.1.1 液态合金的充型 合金流动性的测量方法
常用浇注标准螺旋形试样的方法进行测定。 螺旋形试样的长度越长，则液态合金的流动性越好。 常用合金的螺旋形试样的长度数值见P11表2-1。
22
充型能力的影响因素
主要影响因素：铸型条件和浇注条件 2.浇注条件：
浇注条件又与浇注系统结构、浇注温度和充型压力有关。 （2）浇注温度： 浇注温度越高，合金保持液态的时 间越长，金属液粘度降低，杂质容 易上浮或溶解，故合金流动性好， 充型能力强。但浇注温度过高，液 态合金收缩增大，吸收气体多，氧 化严重，流动性反而会下降。因此 在保证流动性的前提下，浇注温度 应尽可能低一些。
25
砂型铸造的充型压力由 直浇道的静压力产生。
2.1
铸造的工艺基础知识
• 2.1.2 铸件的凝固与收缩
浇入铸型型腔的液态金属在冷凝过程中，如果其 液态收缩和凝固收缩得不到补充，铸件将产生缩孔 或缩松等铸造缺陷。因此，必须合理地控制铸件的 凝固过程。 1. 铸件的凝固方式 铸件的凝固： 液态合金转变为固态铸件的过程称为铸件的凝固。
阶段的收缩。用体收缩率表示。合金的结晶温度范围越大， 体收缩率也越大。液态收缩和凝固收缩时金属液体积缩小， 是形成缩孔和缩松的基本原因。
a)
a) 合金状态图
b)
c)
b) 一定温度范围合金 c) 共晶合金
图2-6 铸造合金收缩过程示意图
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4：故障状态显示
▪ 在正常状态时，故障指示灯不亮，出现故 障时故障指示灯亮。
▪ 斗提机故障：当斗提机的转速检测开关检 测到速度低于规定时，该灯闪烁，供丸闸 门自动关闭，同时斗提机、分离器、抛丸 器停机，查明故障原因并排除故障后，重 新开机。
▪ 2. 铸件浇冒口、飞翅和毛刺的去除 常见 的去除方法其特点和应用范围见表7-5。
14
15
表7-5 铸件浇冒口去除方法、特 点和应用范围
去除方法
特
点 应用范围
锤击敲断法
1. 手工操作、 效率低
2. 工具简单、 操作灵活
3. 需注意锤击 方向，断面参 差不齐
适用于各种铸 件和生产方式
16
去除方法 特
8
▪ 使用落砂机应注意以下事项： ▪ 铸件和砂箱总重量应不超过落砂机规定的
载重量。 ▪ 不同砂型的铸件应分别落砂，防止各种砂
型混淆。 ▪ 及时清除阻塞在落砂机栅格上的铁块及砂
团，并防止砂箱或壁薄复杂件被振坏。 ▪ 使用前应检查落砂机各零部件是否正常，
严格遵守操作规程。
9
▪ 2. 铸件的冷却 为防止铸件在浇注后 因冷却过快而产生变形、裂纹等缺陷， 并保证铸件在清砂时有足够的强度和 韧性，铸件在型内应有足够的冷却时 间。如因铸件结构性能或生产周期等 原因，需要提前开型时，出型铸件也 宜埋置于干燥的热砂中或置于保温炉 中缓慢冷却到足够低的温度后，方能 进行落砂。铸件在型内的冷却时间于 铸件的重量、壁厚、复杂程度、
▪ 3）铸件待磨部分应放在砂轮外圆的当中，磨削 时切不可用力过大，应逐渐施力。
▪ 4）打磨过程中如发生异常声音应停机检查，消 除故障后方可继续使用。
▪ 5）使用手提式砂轮时，应注意磨削方向，以防 迷眼。
25
▪ * （1）滚筒清理 根据铸件的特点选 择合适的滚筒清理机：大多数铸件可 选用圆形或六角形滚筒清理机；脆性 铸件不宜采用滚筒式清理机；薄壁或 特别长的铸件宜采用方形滚筒清理机。
<30 <40 <50 <60
冷却时间/min
80~ 120~ 240~ 480~ 160 300 600 720
13
二、铸件的清理
▪ 铸件的清理包括清砂、去除多余金属及表 面清理。下面主要介绍几种常见的清理方 法。
▪ 1. 清砂 在落砂后除去铸件表面粘砂的操 作称为清砂。常见的有水力清砂、水爆清 砂、电液压清砂和电化学清砂。
磨损，压缩空气耗量大， 需设立单独的操作间
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表7-6 表面清理方法、特点及应用
表面清理 方法
抛丸清理
所用设备（工具）与特点 应用范围
利用高速旋转的叶轮将金属丸、 批量生产的
粒高速射向铸件表面，将铸 件表面的附着物打掉，有抛 丸清理滚筒、履带清理
机、抛丸室、通过式连续抛
29
二：操作步骤
▪ 1：通电 ▪ 将电控柜内主空气开关合上； ▪ 将电控柜内各回路空气开关合上； ▪ 将操作台的各旋转开关旋至关或停位置； ▪ 插入电源钥匙，开旋至右位； ▪ 右旋操作台和按钮板上的急停，以使其复
位； ▪ 此时白色电源指示灯亮，通电完毕。
30
2：手动操作：
▪ 除尘风机、反吹风机、脉动电机、螺旋 输送机，1＃、2＃、3＃、4＃、5＃抛 丸器、提升机、分离器、台车等将其旋 钮开关至开的位置，即可将对应的设备 运行操作。
▪ 在气源压力达到允许的范围并送上气源。
31
3：自动操作
▪ 将手动/自动选择开关旋至自动位置；
▪ 按下自动启动按钮则设备按以下动作进行：
▪ 自动启动风机 → 分离器 → 斗提机 → 螺旋输 送机 → 自动启动结束
▪ 台车工作状态的选择根据工件不同而定，分为 三种：a：转台不转，台车不摆；b：转台不转， 台车摆动；c：转台转动，台车摆动。此项选 择必须慎重，正确，否则会发生设备事故。
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去除方法 特
点 应用范围
等离子切割法 导电切割法
半手工操作，生产 适用于各种铸 效率高需专用 件
等离子切割设
备，适用范围
广切割表面的
硬度和脆性有 所增大
机械操作，生产效 多用于成批生
率高需专用导 产的脆硬铸件
电切割机，切
割工具电极耗
用量大，适用
范围小切割表
面光洁，能减
少机械加工量
19
3. 铸件的表面清理
▪ 落砂时不产生振动，烟尘在滚筒内很容易被除 尘装置抽走。
▪ 清砂后铸件表面较干净。 ▪ 不需要地坑，便于安装。 ▪ 生产率高，密封性好，噪声低。 ▪ 由于薄壁铸件易损坏，因此仅适用于不怕撞击
的小铸件的落砂。
7
▪ *（3）气动砂芯落砂机 工作原理见 图7-22。它依靠压缩空气推动活塞左 右移动，并不断撞击铸件，引起铸件 振动而使砂芯碎裂落下。适用于粘结 力小的，由油类、纸浆、合脂等作为 粘结剂的砂芯，并适用于清理较大的 重型铸件。对于粘土砂芯，其落砂效 果要差些。该机用手柄操作，结构简 单，操作及维护方便。（注：带*者 内容仅供参考）
铸件的落砂和清理
▪ 常州精棱铸锻有限公司 ▪ 人力资源部
1
第1节 砂型铸造
砂型铸造是以砂为主要造型材料制备铸型的一种铸造方法。目前 90%以上的铸件是用砂型铸造方法生产的。
一、砂型铸造的工艺过程
熔炼金属
造型
工
艺
合箱
浇注
落砂
清理
准
备 造芯
检验
配砂、制模
2
3
1、落砂：
落砂、清理和检验
将浇注成形后的铸件从型砂和砂箱中分离出来的工序，它 分为出箱和清砂两个过程。有手工落砂和机械落砂两种方法。
▪ （1）机械振动落砂机 因驱动方式和激振 器的结构形式的不同，型号多种多样，广 泛适用于小型或中大型铸件的落砂，对于 重大型铸件的落砂，可以采用多台落砂机 组合的方法进行落砂。
6
▪ * （2）滚筒式落砂机 其工作原理是：脱去砂箱 的铸型进入滚筒体内随滚筒旋转到一定高度时， 靠自重落到滚体下方，在相互间的不断撞击和 摩擦作用下，砂型和铸件分离并顺着螺旋片方 向到达筒体栅格部分进行落砂。滚筒式落砂机 具有以下特点：
点 应用范围
机械冲、切法
机械打断和砂 轮机切割、打 磨
1. 机械操作、效率 主要用于批量
高
生产的中小型
2. 需专用冲、锯床，可锻、球墨铸
适用范围小
铁件、有色金
3. 断根平整光洁， 属合金铸件
打磨量小
铸件固定，沿切线方 向推进的压轮将 冒口打断用垂直 升降和相对于夹 具进退的高速砂 轮切割机切割和 打磨需专用机床 设备，效率高断 口平整
丸机、吊钩与悬链抛丸机、
多工位转盘或抛丸清理机及
专用抛丸机可实现机械化和
半自动化操作，生产率高，
铸件表面质量好设备投资大，
抛丸器构件易磨损操作要求
24
▪ 1）打磨前应用木槌轻击砂轮，如声音清脆，便 可使用，如声音破杂，则表明砂轮有裂纹，应 停止使用。
▪ 2）打磨时，应待砂轮速度稳定时才能进行，一 般砂轮圆周速度可控制在25～30m/s。
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三：正常维护
▪ 每天上下班时，应将操作台、电控柜表面擦 试干净；
▪ 每周在断开主空气开关，无电情况下，用吸 尘器吸净可编程控制器表面的灰尘；
4
铸件的落砂和清理
▪ 铸件的落砂是指用手工或机械使 铸件和型砂、砂箱分开的操作过 程。落砂后从铸件上清除表面粘 砂、型砂、多余金属（包括浇冒 口、飞翅和氧化皮）等过程的总 称叫做铸件的清理。
5
一、铸件的落砂
▪ 1. 落砂设备 铸件的落砂分手工和机械两 种。手工落砂生产效率低，砂箱寿命短， 粉尘多，温度高，劳动条件差，因此，应 尽可能采用机械落砂。常见的落砂机有： 机械振动落砂机、滚筒式落砂机及气动砂 芯落砂机。
特别适用于批 量生产的灰铸 铁、球墨铸铁、 合金钢等脆性 材料铸件
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去除方法 特
点 应用范围
氧-乙炔焰气割 法
电弧气刨法
半手工操作，生产 用于大中型球 效率较低工具 墨铸件和铸钢 简单、适用范 件
围大切割表面 的硬度和脆性
有所增大
半手工操作， 适用于球墨铸 生产效率高 铁、合金铸铁、 劳动强度低，灰铸铁及中小 劳动条件差 型铸钢件 不影响机械 加工
10
▪ 合金种类和铸型性质等多种因素有关。通 常根据生产经验来确定铸件的型内冷却时 间或出型温度。一般铸件的出型温度在 400～500℃之间；壁厚均匀，500kg以下 的铸铁件的出型温度约600℃左右；复杂 的大型铸件的出型温度在200℃～300℃之 间。地坑浇注的铸件，由于其散热条件差， 因此在地坑中停留的时间应比砂箱中停留 的时间延长20％～30％。中小型铸铁件在 铸型中的冷却时间可参照表7-2。
▪ 将室体大门打开，把要进行抛丸处理的工件正 确放到台车上，将台车手动开到室体内，大门 关到位。
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▪ 一切准备就绪，按动抛丸发令按钮，抛 丸器依次启动，2秒后打开弹丸闸门，清 理工作开始，同时开始按设定时间计时， 时间到弹丸闸门关闭；2秒后抛丸器（1 ＃～5＃）停止。
▪ 打开大门，将台车开出，装上工件，开 始第二循环。
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一：原理与结构：
▪ 在抛丸室内，装有转台台车一套，将欲抛 丸清理的工件置于台车之上，密封抛丸室 门，启动电源开关，抛丸机器总成喷出弹 丸对工件全方位清理，丸、渣落入下仓， 由斗式提升机将底部的丸料刮起，提升至 丸渣分离器，使丸、渣得到分离。其中， 粉尘被吸入除尘器进行净化处理。碎丸、 不合格的小颗粒弹丸、氧化皮进入废料桶， 合格弹丸则进入储丸斗以供循环使用。