化工安全操作与防火防爆安全技术.pptx

一、概述
甚至造成生产中断。
据有关方面报道：2011年，中国石油石化产业共发生各类事故 179起，事故共造成149人死亡，1234人负伤和5人失踪，其中，死 亡最多的集中在化工管道等设施的爆炸、城市天然气管道老化、储 气罐违规维修等事故中。从化工事故统计看，国内化工产业共发生 了66起事故，死亡72人，伤957人，失踪2人，其中化工厂爆炸事故 占总事故的42.42%。从引发事故的原因看，自然灾害造成的事故占 7.58%；管理不善和设备老化造成的事故占9.09%。其他事故基本 上都是违规施工、违章操作所致。
二、事故案例及原因分析
发生灾害在所难免，结果使燃料棒破裂而导致堆芯熔毁的事故，熔融 的燃料碎片与沸腾水因快速的化学反应而产生水蒸气爆炸，热碎片及 火焰有反应堆厂房顶部窜出，造成厂房附近多处失火，反应堆的辐射 物质外泄到大气中，随风飘散。
案例2：1984年12月，美国联合碳化物公司在印度中央邦首 府博帕:尔市的一家农药厂发生45吨剧毒的甲基异氰酸酯泄漏事故，
二ห้องสมุดไป่ตู้事故案例及原因分析
30Kg的碎片飞离原位达87米。3#铜液塔顶操作平台有一块20Kg的钢 板飞离塔顶远达100多米，塔体从框架坠落。陷入地下一米多深。7# 压缩机主辅机、3#铜液塔、2#碱液塔等15处着火燃烧。合成主厂房、 铜洗厂房以及框架、配电室等构建物均遭到不同程度的破坏，电气、 仪表装置大部分被烧毁或震坏。门窗玻璃全部被毁，事后在抢修中， 需更换门窗玻璃达三吨之多。这次爆炸威力约等于400～2000KgTNT 炸药当量，经济损失达400万元。 爆炸事故原因：根据当时工况和记录表明,水洗气中含氧量超标，高达 5～11%（正常生产要求低于0.2%），形成爆炸性混合气体，遇激发
公司违规将干杂仓库改作危化品仓库，而且库内危化品存放严重
二、事故案例及原因分析
违反危险化学品储存安全要求。仓库内混存的氧化剂与还原剂接触， 是这次特大爆炸火灾事故的直接原因。 案例4：一九八一年五月十五日下午，浙江某厂油气化车间2#油气化 炉停车检修完毕投油开炉，2时20分变换气合格，送合成车间7#压缩 机，按工序送铜洗工段，2时33分铜洗气合格后送合成，当合成打开 配氮阀:约5分钟，合成车间即发生系统性化学爆炸。爆炸时，2名工 人不幸当场死亡，另1名因严重烧伤，抢救无效于当晚死亡，同时造 成3人重伤，16人轻伤。爆炸事故造成7#压缩机彻底炸毁，缸体阀腔 大部分炸飞，其中一气阀阀座击穿厂房屋面飞出室外，一块重约
三、化工安全操作与防火防爆安全技术
接触釜壁造成搪玻璃局部受热剥落损坏。 ④在动火时，车间内如有易燃易爆物料加热、蒸馏、回流、过滤、放 料操作的，必须停止。已进入抽滤阶段的，要盖好盖子，防止易燃易 爆气体散逸形成爆炸性混合气体。 ⑵化工维修动火作业主要安全措施: ①拆迁法。将需动火的设备管道拆下、移到安全处动火。 ②隔离法。将动火设备和运行设备作有效的隔离。 ③移去可燃物。搬开可燃物或采取有效隔离措施，防止焊割火花引燃 可燃物。
三、化工安全操作与防火防爆安全技术
控制与消除火源
1.明火 ⑴车间内外动火作业注意事项： ①动火部位周围10米内的一切可燃物、有毒有害物质必须全部搬移。 如果不能搬移的应采取密闭、隔离措施，防止火星溅入，引起火灾、 爆炸事故。 ②动火部位及系统装置必须彻底清洗，如果不能清洗，应加堵盲板， 与动火部位切断隔离，必要时应拆除一段连接管道。 ③搪玻璃反应釜夹套或釜盖上动火，釜内必须盛水，防止火苗或火星
死亡2500余人，20万人中毒受伤且其中大部分人双目失明，67万人受 到残留毒气的影响，大批牲畜死亡，空气、水源受到严重污染。 事故主要原因：
二、事故案例及原因分析
一个45吨的甲基异氰酸酯储罐受外界影响，温度升高，造成压力急 剧升高，安全阀失灵破裂，加上报警系统失灵，紧急处置系统失效， 气体排放时火炬又未能点燃，终于酿成了至今为止全世界化工行业最 大的一次化工安全事故。 案例3：1993年8月，广东省深圳市清水河某公司危化品仓库发生特 大爆炸火灾事故，死亡15人，重伤34人，轻伤107人，直接经济损失 达2.5亿元。 事故主要原因：
三、化工安全操作与防火防爆安全技术
④清洗和置换。清除设备内危险物质。 ⑤动火分析。 ⑥敞开和通风。动火设备的锅盖、人孔、料孔等，凡有条件打开的应 全部打开。 ⑦准备消防急救器材，做好现场监护，作业人员应佩戴必要的防护器 具和劳动防护用品。 ⑵摩擦与撞击（敲击）
二、事故案例及原因分析
能源而引起爆炸。水洗气中混入氧气的主要原因：在2#油气化炉停 车检修完后，进行最后一次充氮，准备投油时当班操作人员忘记关 掉气化炉上Ф32mm和Ф40mm两只充氮阀门，造成氧蒸汽倒入氮 气总管，当合成车间合成工段打开配氮阀后，使氧气进入水洗系统， 因而造成7#压缩机爆炸着火事故。
一、概述 二、事故案例及原因分析 三、安全操作与防火防爆安全技术
一、概述
化工行业已成为五大高危行业之一（矿山、建筑、化工、烟花 爆竹制作和道路机动车辆驾驶）。在化学工业生产中，采用的原料 或生产出的中间体和化工产品，大都是可燃或易燃物质。这些物质 以不同的状态与空气形成爆炸性混合物。若在较小的着火源作用下 能引起严重的燃烧和爆炸事故。尤其是在现代化学工业生产中，生 产连续性强，处理危险物品种数量大，生产方法多，工艺流程复杂， 而且一般都在高温、高压、高速、真空、低温或负压等复杂的工艺 条件下操作。因此很容易发生泄漏、喷溅、腐蚀、着火、爆炸等事 故。一旦事故发生，将会造成人员伤亡、设备设施及建筑物毁坏，
二、事故案例及原因分析
案例1：1984年4月26日，前苏联切尔诺贝利核电站4号机组发生爆炸， 造成31人当场死亡，大量强辐射物质泄漏，成为人类和平利用核能史 上的一次大灾难。直至2003年4月，乌克兰共有250万人因切尔诺贝利 核事故身患各种疾病，其中包括47.3万儿童。核事故发生后的今天， 在乌克兰的核受害者中最常见的甲状腺疾病、造血系统障碍疾病、神 经系统疾病以及恶性肿瘤等。 事故主要原因：第4号机组的操作人员不顾安全纪律，严重违反操作 程序，他们急于完成一次实验，悍然切断所有安全保护设备，这样相 当于把汽车的刹车、方向盘全部移除，同时踩足油门，完全没有控制，