高效自动脱螺纹及凝料注射模具设计
第二章注射模具设计实例样稿.doc
第二章 注塑模具设计实例实例一：单分型面注塑模具设计一、塑件工艺性分析该塑件是一塑料瓶盖，如图2一1所示，塑件壁厚属薄壁塑件，生产批量很大，材料为聚乙烯（PE ，在高密度聚乙烯中掺入了部分低密度聚乙烯，改善塑件的柔韧性），成型工艺性很好，可以注射成型。
二、塑成型设备的选择与成型工艺规程的编制 1． 注射机的选用 1)注射量的计算通过计算或Pro/E 建模分析，塑件质量m 为2.8g ，塑件体积V 1=3.077cm 3流道凝料的质量m 2还是个未知数，可按塑件质量的0.6倍来估算。
从上述分析中确定为一模八腔，所以注射量为：m =1.6nm ＝ 1.6 ×8 ×2.8=35. 84g2)塑件和流道凝料在分型面上的投影面积及所需锁模力的计算流道凝料（包括浇口）在分型面上的投影面积A 2，在模具设计前是个未知值，根据多型腔模的统计分析，A 2是每个塑件在分型面上的投影面积A 1的0.2倍～0.5倍，因此可用0. 35 nA 1来进行估算，所以A=nA 1＋A 2=nA 1＋0. 35nA 1＝1.35nA 1＝8412. 336mm2式中 A 1=24d= 0. 785 ×31. 52=778. 92mm 2F m ＝A p 型＝8412. 336 ×30＝252370N ＝252. 37kN 式中型腔压力p 型取30MPa （因是薄壁塑件，浇口又是潜伏式浇口，压力损失大，取大一些）。
3）选择注射机根据每一生产周期的注射量和锁模力的计算值，可选用SZ 一60/450卧式注射机，见表2一12． 注塑成型工艺参数选用图2—1三、塑模具结构方案设计1．型腔数量的确定及型腔的排列1)型腔数量的确定该塑件精度要求不高，又是大批大量生产，可以采用一模多腔的形式。
考虑到模具制造费用、设备运转费用低一些，初定为一模八腔的模具形式。
2)型腔排列形式的确定该塑件有两圈内螺纹，要使螺纹型芯从塑件上脱出，必须设计一套自动脱螺纹的齿轮传动结构，并且型腔的分布圆直径和齿轮分布圆直径相吻合，若采用一模八腔，型腔分布圆直径就相当大了，这样模具结构尺寸就比较大，加上齿轮传动系统，模具结构复杂，制造费用也很高。
注射模设计步骤与实例
❖ 因为上模板座和上凸模固定板尺寸尚不确定，初定δ＝
25mm，D=20mm，计算后，取L＝55mm。假如以后δ，有
注射模设计步改骤与变实例，则再修正L长度。
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❖ ④滑块与导槽设计 ❖ 滑块与侧型芯(孔)连接方式设计 本例中侧向抽芯机
构主要是用于成型零件侧向孔和侧向凸台，因为侧 向孔和侧向凸台尺寸较小，考虑到型芯强度和装配 问题，采取组合式结构。型芯与滑块连接采取镶嵌 方式，其结构如图4-149所表示。 ❖ 滑块导滑方式 本例中为使模具结构紧凑，降低模 具装配复杂程度，拟采取整体式滑块和整体导向槽 形式，其结构如图4-149所表示。为提升滑块导向 精度，装配时可对导向槽或滑块采取配磨、配研装 配方法。 ❖ 滑块导滑长度和定位装置设计 本例中因为侧芯距 较短，故导滑长度只要符合滑块在开模时定位要求 即可。滑块定位装置采取弹簧与台阶组合形式，如 图4-149所表示。
4．10 注射模设计步骤与实例
注射模设计步骤与实例
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4．10．1 注射模设计基本程序
❖ 1．了解塑件技术要求 ❖ 2．依据塑件形状尺寸，估算塑件体积和重量 ❖ 3．分析塑件，确定成形方案 ❖ 4．绘制方案草图 ❖ 5．设计计算 ❖ 6．绘制模具设计总装图 ❖ 7．绘制零件工作图 ❖ 8，经过全方面审核后投产加工
❖ 另加3～5mm抽芯安全系数，可取抽芯距S轴＝4．9mm。
❖ ②确定斜导柱倾角 斜导柱倾角是斜抽芯机构主要技术参数 之一，它与抽拔力以及抽芯距有直接关系，—般取α=15°～ 20°，本例中选取α＝20°。
❖ ③确定斜导柱尺寸 斜导柱直径取决于抽拨力及其倾斜角度， 可按设计资料相关公式进行计算，本例采取经验估值，取斜 导柱直径d=14mm。斜导柱长度依据抽芯距、固定端模板厚 度、斜销直径及斜角大小确定（参见本章第六节斜导柱长度 计算公式）。
注射模设计步骤及实例
注射模设计步骤及实例注射模是用于制作注射器、针筒等医疗设备的模具。
模具的制作是一个复杂而精细的过程，需要经历多个步骤。
下面将详细介绍注射模的设计步骤及实例。
1.确定需求：在开始设计之前，首先需要与客户充分沟通，了解客户的需求和要求，包括产品的形状、尺寸、材料等。
同时还需要了解注射模的使用环境和功能要求，以确保设计出符合实际需要的模具。
2.绘制初步草图：在了解客户需求的基础上，设计师将根据实际情况绘制初步草图。
这个过程需要考虑到模具的整体结构、零件的尺寸和形状等。
设计师可以使用CAD等软件进行绘图，以便对模具的设计进行更好的规划和控制。
3.模具分析：在绘制初步草图之后，设计师需要进行模具分析。
这个过程包括识别和解决可能出现的问题，比如材料选择、产品的易变形部位等。
同时，还需要对模具进行结构分析，确保模具的稳定性和可靠性。
4.详细设计：在完成模具分析之后，设计师将开始进行详细设计。
这个过程需要考虑到模具的每个零件的制造和组装过程。
设计师需要了解材料的特性，选择合适的工艺和加工方法，并进行每个零件的细节设计。
5.制造模具：在完成详细设计之后，设计师需要将设计图纸交给模具制造厂家进行加工和制造。
制造过程需要使用各种加工设备，比如车床、铣床等，对模具的零件进行加工。
在制造过程中，需要进行严格的质量控制，确保每个零件的精度和质量。
6.装配和调试：在完成模具的制造之后，需要对模具进行装配和调试，以保证模具的正常运行。
这个过程包括将各个零件按照设计要求进行组装，并对模具进行调整和测试。
在调试过程中，需要确保模具的各个部分和功能都正常运作。
7.试模和样品确认：在完成装配和调试之后，需要进行试模和样品确认。
试模是指将模具放入注射机进行注射，获得产品样品，并对产品进行检验。
样品确认是指客户对样品进行验收，并根据需要提出修改要求。
8.修改和改进：根据客户的反馈和需求，设计师需要对模具进行修改和改进。
这个过程包括根据样品确认的结果，对模具的设计进行修改，以提高模具的性能和使用效果。
注塑模具设计结构篇--注塑模脱模系统的设计培训
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4.推块脱模机构 对于端面平直的无孔塑件，或仅带有小孔的塑件，为保证塑件在模具打开 时能留到动模一侧，一般都把型腔安排在动模一侧，如果塑件表面不希望留下 推杆痕迹，必须采用推块机构推推塑件，如图4-86所示。对于齿轮类或一些带 有凸缘的制品，如果采用推杆推出容易变形或者是采用推板推出容易使制品粘 附模具时，也需采用推块作为推出零件。推动推块的推杆如果用螺纹连接在推 块上，则复位杆可以与推杆安装在同一块固定板上，如图4-86(a)所示。如果 推块与推杆无螺纹连接，必须采用图4-86(b)所示的复位方法。推块实际上成 为型腔底板或构成形腔底面大部分，推件运动的配合间隙既要小于溢料间隙， 又不产生过大的摩擦磨损，这就对配合面间的加工，特别是非圆形推块的配合 面提出很高要求，常常要在装配时研磨。
一次推出机构 塑件在推出零件的作用下，通过一次推出动作，就能将塑件全部脱出。 这种类型的脱模机构即为一次推出机构，也称为简单脱模机构。它是最常见 的，也是应用最广的一种脱模机构。一般有以下几种形式。
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1.推杆脱模机构 （1） 机构组成和动作原理 推杆脱模是最典型的一次推出机构，它结构简单，制造容易且维修方便， 其机构组成和动作原理如图4-76所示。它是由推杆1、推杆固定板2、推板导套 3、推板导柱4、推杆垫板5、拉料杆6、复位杆7和限位钉8等所组成的。推杆、 拉料杆、复位杆都装在推杆固定板2上，然后用螺钉将推杆固定板和推杆垫板 连接固定成一个整体，当模具打开并达到一定距离后，注塑机上的机床推杆将 模具的推出机构挡住，使其停止随动模一起的移动，而动模部分还在继续移动 后退，于是塑件连同浇注系统一起从动模中脱出。合模时，复位杆首先与定模 分型面相接触，使推出机构与动模产生相反方向的相对移动。模具完全闭合后， 推出机构便回复到了初始的位置(由限位钉8保证最终停止位置)。
塑料螺丝的注射模设计9.22
塑料螺丝的注射模设计摘要：本文针对塑料螺丝零件，分析该零件材料尼龙（PA6）塑料材料的成型工艺，完成浇口、流道、哈呋结构等模具结构的设计，使用Solidworks软件完成结构设计，该螺纹塑件注塑模具设计简便实用，生产塑料螺纹零件方便快捷，塑料螺纹零件质地均匀，缺陷小，合格率高，模具损耗小，是一副优质模具关键词：塑料螺丝零件；注射模；浇口；哈呋结构Abstract：This paper is based on plastic screws part, the molding process of nylon (PA6) plastic material are analyzed, and materials of gate, port, half structure design of the mould structure are completed, structure is designed by Solidworks software, the design of plastic screws part injection mold is simple and practical, the production of plastic thread parts is convenient and quick, plastic screws parts have homogeneous structure, low defect rate ,low mould loss, the quality of mould is good.Key words：plastic screws part ;Injection mold; gate ;half structure1.制品分析塑料螺丝零件如图1所示：图1 塑料螺丝零件图此制品为尼龙（PA6）制品（其设计收缩率为 1.3%），又称聚酰胺，无毒、无味。
补充知识5-注射模成型部分的设计.ppt
❖ 充模时，塑料熔体对模具的冲刷以及脱模时塑料制品对模 具的刮磨，都将导致成形零件表面发生磨损
成形时带有玻璃纤维、玻璃粉、石英粉等硬质填料
❖ 模具在工作过程中，有时还会受到腐蚀作用
在高温下，有些塑料会出现局部分解而产生腐蚀性气体
模具常见的失效形式
❖ 塑性变形失效
模具局部产生塑性变形，常见于渗碳钢和碳素工具钢，表现为麻 点、起皱、局部塌陷等，产生的主要原因是成形零部件的强度低， 表面硬化层薄，或工作温度超过了其回火温度
❖ 型芯分为整体式和组合式两种。因为型芯的加工较凹模相 对容易一些，所以大多数型芯常做成整体式，在小型模具 中常常将型芯和模板做成一体，而在大、中型模具中型芯 常采用如图的组合式结构
小型芯结构设计
❖ 小型芯用来成形塑件上的小孔或槽，单独加工制造后，再 嵌入模板或大型芯中
❖ 对于异形型芯，为了制造方便，常将型芯设计成两段，其 中的连接固定段制成圆形
❖ 利用配合间隙排气，间隙取决于塑料的流动性 ❖ 在分型面上开设排气槽
❖ 利用排气塞排气
排气槽的设计原则
❖ 排气要迅速、完全，排气速度要与充模速度相适应 ❖ 排气槽应尽量开设在制品较厚的成形部位 ❖ 排气槽应尽量开设在分型面上，但排气槽应不产生溢料，
如有溢料，溢料所产生的毛边应不妨碍制品脱模 ❖ 在保证动定模有足够的合模面积的前提下，排气槽应尽量
从技术角度出发，要求模具材料具有良好的使用性能和加工性能
❖ 注射模具材料以钢为主，有时也使用有色金属和一些非金 属材料
注射模具的工作条件
❖ 塑料成形模具都是在一定的温度和压力下工作
普通热塑性塑料注射模工作温度常低于150℃，模腔压力约为 25~45MPa
工程塑料在精密注射时，模腔压力有时高达100MPa 热固性塑料注射模的工作温度通常为150~220 ℃，模腔压力约为
注塑内螺纹直接脱模结构设计方案
注塑内螺纹直接脱模结构设计方案一、整体思路。
咱们得想个办法，让带有内螺纹的塑料制品在注塑完后，能轻松地从模具里脱模，就像从被窝里钻出来一样容易，而且还不能把这个螺纹给搞坏喽。
二、具体结构设计。
1. 螺纹型芯部分。
首先呢，这个螺纹型芯不能是个死脑筋的结构。
咱们可以把它设计成两段式的。
就像火车有车头和车厢一样。
靠近模具型腔内部的那一段螺纹型芯，咱们可以让它稍微细一点，就像小一号的螺丝。
这一段的螺纹是完整的，用来成型产品的内螺纹。
然后外面再套上一段粗一点的“外套”，这个外套和里面的细螺纹型芯之间要有一定的间隙，这个间隙就像两个好朋友之间保持的小距离，不能太大也不能太小，大概在0.1 0.3毫米左右就行。
这个间隙是为了让里面的细型芯在脱模的时候有活动的空间。
2. 脱模动力装置。
为了让螺纹型芯能从产品里退出来，咱们得给它一个动力呀。
这时候可以在模具上安装一个小型的液压或者气动装置。
想象一下，这个装置就像一个小助手，在脱模的时候轻轻地推一下螺纹型芯。
不过这个推力得控制好，不能太猛，不然会把产品给弄坏的。
一般来说，根据产品的大小和材料的特性，这个推力在50 200牛顿之间比较合适。
另外，还可以在螺纹型芯上连接一个旋转机构。
这个旋转机构就像一个小陀螺，在液压或者气动装置推动螺纹型芯往外退的同时，让它慢慢地旋转。
因为内螺纹嘛，要是光直直地往外退，肯定会卡住的，就像你硬要把拧进去的螺丝直接拔出来一样困难。
这个旋转的速度也不能太快，每分钟大概转个5 10圈就差不多了。
3. 导向和限位结构。
在螺纹型芯的周围，要设置一些导向柱。
这些导向柱就像轨道一样，让螺纹型芯在脱模的时候只能按照规定的方向移动。
就像火车只能在铁轨上跑一样。
导向柱的表面要光滑得像溜冰场一样，这样可以减少摩擦，保证螺纹型芯移动得顺畅。
同时呢，还要有限位装置。
这个限位装置就像一个小警察，告诉螺纹型芯你只能移动到这个位置，不能再往前走了。
这样可以防止螺纹型芯过度脱模，把模具或者产品给损坏了。
高效自动脱螺纹及凝料注射模具设计
２０ 年 １ 月 ０８ １
塑料工业
Ｃ Ｉ Ａ ＬＡ ［ Ｓ Ｉ Ｕ ｒ Ｈ Ｎ Ｐ Ｓ Ｃ Ｄ Ｓｒ ＲＹ ・ ３ ３ ・
高效 Ａ动脱螺纹及凝料注射模具设计
周细 枝 ，钱应 平 ，刘秋 菊
（ 湖北工业 大学机械 工程 学院 ，湖北 武汉 ４ ０６ ） ３０８ 摘要 ：以带 内螺纹 的护手霜瓶盖为例 ，通过分析制 品的结 构和注塑成型工艺 ，采用齿轮齿条机构 ，设 计 了高效 自 动脱 螺纹 和浇注系统凝料的注射模具 。重点在 于精确计算并 校核了齿轮齿条机构 ，实现了开模行程最小 化 ，成 型过程 ’
高效 化 ，可为类似塑件 的注射模具设计提供有价值 的参 考。
关键 词 ：瓶盖 ；内螺纹 ；塑料模设计 中图分类号 ：Ｔ ３０６ ２ Ｑ ２ ．６ 文献标识码 ：Ａ 文章编 号 ：１０ ５７ （０８ ｌ ０ ３ ２ ０５— ７０ ２０ ）ｌ 一０ ３ —０
Ｄ ｓ ｎｏ ｊｃ ｏ ｕｄ ｔ ｔｍａｉ ａ ｄ Ｅ ｅ ｔ ｅＲ ｍｏ ｉｇｏ ｅｉ ｆ ｎｅｔ ｎＭｏ ｌ ｈＡｕｏ ｔ ｎ ｆ ｃｉ ｅ ｖ ｆ ｇ Ｉ ｉ ｃ ｖ ｎ
Ａ ｓ ａｔ Ｔｋｎ ａｄｃ ａ ｏ ｌ ｃｐｗｔ ｔ ａ ｓｒ ｒ ｄａ ａ ｘｍ ｌ，ｔｅｓ ｕｔ ｄｉ ｅ— ｂ ｔ ｃ： ａｉｇａｈｎ ｒ ｍ ｂ ｔ ａ ｉ ｉ ｅ ｌ ｃ ｗ ｔ ｅ ｓ ｎｅａ ｐ ｈ ｔ ｃ ｒ ａ ｊｃ ｒ ｅ ｔ ｅ ｈｎ ｒ ｅ ｈ ａ ｎ ｅ ｒ ｕ ｎ ｎ ｅ ｔｎｍ ｌｉ ｒ ｅｓ ｆ ｅ ｒ ｕｔ ｅ ｎｌｚｄ ｈ ｊｃ ｏ ｏｌ ｉ ｕｏ ａ ｃａｄｈ ｈｅ ｅｔ ｅｒｍ ｖ ｇ ｉ ｏ ｎ ｐｏ ｓ ｏ ｏ ｃ ｗ ｒ ａａ ｅ ．Ｔ ｅｉ ｅｔｎｍ ｕｄｗｔ ａｔ ｔ ｎ ｉ ｆ ｃ ｖ ｅ ｏｉ ｏ ｄｇ ｃ ｔ ｐ ｄ ｅ ｈ ｙ ｎ ｉ ｈ ｍ ｉ ｇ ｉ ｎ
内螺纹ABS零件的塑料注射模设计
设计采用一模两腔,浇注系统采用两端侧浇口结构,
分型面选在塑件最大截面处,这样不仅有利于塑件
脱模,而且还可以保证塑件的质量。选用弹簧、斜导
柱和定位拉距板进行两次分型,用滑块内侧抽芯来
实现两个半开螺纹的脱模,依靠开模行程和动力完
成抽芯。型腔设计为便于螺纹部分脱模采用组合式
部分运动到一定距离时,注射机的顶杆推动推板垫
板29,带动顶杆30将塑件推出动模,完成整个脱模
过程。
ห้องสมุดไป่ตู้
模具合模时,当动模部分运动时,复位杆与定模
板的Ⅱ次分型面顶住,继续合模,复位杆22带动推
板31复位,Ⅱ次分型面贴合。继续合模时,拨块23
向滑块26的拨孔中运动,拨块23外侧面拨动滑块
26向外运动,钢珠定位件25卡进合模定位孔,定模
摘要:介绍了内螺纹异型件注射模的设计特色,为实现两个半开内螺纹的注塑件成形和脱模,
利用弹簧和拨块进行二次分型,并在滑块内侧进行横向抽芯。整副模具设计巧妙,结构合理。
关键词:螺纹;塑料注射模;内抽芯
图1所示为电动剃须刀外壳组件,材料为ABS,
平均壁厚2 mm,用于连接剃须刀其余组件,上部有
一对半开螺纹,下部有两个自攻丝螺孔。该零件位
芯的场合,该结构还可减少侧抽芯机构的修配量。
实践证明该定模内侧抽芯机构是合理可行的。
分流道置于在动模板上,采用梯形截面。由于塑件
对称,在型腔的两端设置两个侧浇口。该塑件材料
弹性较好,取下主流道凝料时无需做横向移动,易实
现自动化操作,且由于制件形状所限在脱模时不允
许左右移动,因此选用圆锥形冷料井。
香水瓶盖内螺纹自动脱模注塑模设计
崩３镶件冷却系统
模具完成注射成型后，注塑机拉动动模．模具 首先从分型面Ｉ处开模，此时拉料杆３５拉住流道凝 料脱离定模镶件３２，实现流道凝料和塑料件的自动 分离ｊ分型面Ｉ的开模距离为１０ ｍｍ，由限位螺钉 ４４控制。之后模具再从分型面Ⅱ处打开，脱料板３４ 将流道凝料强行推离拉料杆３５，实现流道凝料自动 脱落。分型面Ⅱ开模距离为１２０
ｎｉｓｍ；ｉｎｊｅｃｔｉｏｎ ｍ０１ｄ
塑料件的内螺纹由螺纹型芯成型，在脱模过程 中，塑料件不转，螺纹型芯一边转动，一边脱离塑料 件。螺纹型芯转动的动力来源通常有齿条、来复线 螺杆、液压油缸和乌达４种…。其中前２种是将齿 条和来复线螺杆安装于定模上，通过模具的开合和 齿轮传动带动螺纹副芯转动，其结构较为简单，但因 齿条和来复线螺杆的长度受到限制，需采用较大的 齿轮传动比，这样必将加大模具的尺寸：利用“马 达＋齿轮”的螺纹脱模机构时传动比不受限制，但 成本较高，结构也复杂。而“液压油缸＋齿条”的螺 纹脱模机构则介乎它们之间，既可以采用较小的传 动比，又可以节约成本，且螺纹型芯转动平稳可靠。 笔者利用“液压油缸＋齿条＋齿轮”内螺纹自 动脱模机构，设计ｒ香水瓶盖内螺纹自动脱模注塑 模。 ｌ塑料件结构分析 塑料件为某名牌香水瓶盖，属于轴套类零件， 材料为尼龙（ＰＡ），收缩率取１．６％，详细结构见图 １。塑料件外形结构简单，但内部结构复杂，内圆周 表面除了有一段开１９×３的梯形螺纹（螺纹长度
月－月
图２香水瓶盖注塑模具结构图
２．２冷却系统设计 本模具冷却系统由直通式冷却水道和环形冷 却水道组成，见图２中占一Ｂ视图和图３。由于动模 镶件２８在脱模过程中和螺纹型芯的摩擦面积较大， 发热量较多，所以即使它与熔体的接触面积很小，也 要进行重点冷却。
２．３脱模系统设计
注射模县按结构特征的分类
注射模的分类方法很多。
例如可按安装方式、型胶数目和结构特征等进行分类，佃是从模只设计的角度上看，按注射模具的总体结构特征分类最为方便。
一般可将注射模具分为以下几类。
(1)单分型砌注射模具。
单分型面注射模只又称为两板式模具，它是注射模具巾最简单而又员常用的一类。
据统计．两板式模具占全部泞射模具的70％。
如图4—l所尔的单分型面注射模具，钽电容型腔的一部分(型芯)在动模板上，另一部分(凹模)在定模板上。
申分泅而注射模具结构简单、操作方便，但是除采用直接浇口之外，型腔的浇口位置只能选择在制品的侧面。
(2)双分型面注射模具。
双分型6j注射模具以两个不同的分型面分别取出流通内的凝料利塑料制品，与两板式的单分型面泞射模具相比，双分型面注射模具在动模板与定模板之间增加了一块可以移动的中间板(又名浇口板)，故又称二板式模具。
在定模板与中间板之间设置流道，齐小问板与功模板之间设置型腔，中间板适用于采用点浇口进料的单型腔或多型腔模具。
图4—2示lU典型的双分型面注射模简图。
从阁中可见，在开模时由于定距执板的限制，流道板13与定模板14作定距离的分开，以便取山这两块板之间流道内的凝料，在小间板与动模板分开后，利用推件板；将包紧在型芯上的制品脱出。
双分型回注射模义能在制品的小心部件设量点浇n，但制造成本较高、结构复杂，需要较大的开横行程，故较少用于大型塑料制而的注射成型。
(3)带有活动镶件的注射模具。
由于塑料制品的复杂结构，无法通过简单的分型从模具内取出制品，这时可在模具小设置活动镶件和活动的侧向型芯或半块(哈夫块)，如图4—3 所尔。
开模时这些活动部件不能简单地沿开模方向与制品分离，而在脱模时将它们连同制品一起移出模外，然后用手：工或简单工具将它们与制品分开。
肖将这些活动镀件装入模具时还应可靠地定位，因此这类模具的少产效本个高，常用于小批量的生产。
(4)带侧向分型抽芯的注射模具。
当塑料制品上有侧扎或侧凹时，在模具内可设置由斜导柠或斜滑块等组成的侧向分型抽；络机构，它能使侧型芯作横向移动。
模具毕业设计103注射模的结构设计
模具毕业设计103注射模的结构设计注射模具是工业制造过程中使用最广泛的一种模具，其设计结构直接影响到注射产品的质量和生产效率。
本文将详细介绍注射模具的结构设计，包括模具的结构要求、主要零件设计和结构优化。
一、模具的结构要求1.注射模具的结构要具有良好的刚性和稳定性，以确保模具在注射过程中不发生变形和振动，影响产品的精度和表面质量。
2.注射模具的结构要便于装卸、维修和保养，以提高模具的使用寿命和工作效率。
3.注射模具的结构要尽可能简单，以降低模具的制造成本和维修成本。
二、注射模具的主要零件设计1.模具基座：模具基座是支撑模具的主要部件，其结构要具有足够的刚性和稳定性。
为了方便模具的安装和调整，模具基座通常采用箱式结构，并设置有调整螺栓。
2.模板：模板是注射模具的主要部件，其上安装有注射模具的零件和导向机构。
模板的结构要求平整度高、刚性好，并配有合适的冷却系统，以确保注射过程中的热平衡。
3.滑块和导柱：滑块和导柱是注射模具中重要的导向和定位部件。
滑块通常用于实现中空或复杂形状的注射产品，其结构要求刚性好、耐磨损，并具有良好的导向性能。
导柱负责注射模具的下模板与上模板的定位，其结构要求尺寸精确、表面光洁，并配有合适的润滑系统。
4.模芯和模腔：模芯和模腔是注射模具成型部件的关键零部件，直接决定了注射产品的形状和尺寸。
模芯和模腔的设计要考虑到材料的选用、热处理和表面处理等因素，以提高模具的耐用性和工作精度。
三、注射模具的结构优化为了进一步提高注射模具的生产效率和产品质量，可以采取以下措施进行结构优化：1.采用优质材料：选择适当的模具材料，具有良好的强度和耐磨性，以提高模具的使用寿命和工作精度。
2.优化冷却系统：合理设置注射模具的冷却系统，以提高注射过程中的热平衡，减少产品变形和缩水现象。
3.降低模具重量：通过优化模具结构和采用轻量化材料，来减轻模具的重量，降低模具的惯性和振动，提高注射产品的精度和表面质量。
塑料模具课件_脱模机构
3．模内旋转的脱模方式
(1)螺纹塑件的止转形式
模具设自动脱螺纹机构时塑件外形有止转结构，通常为花纹。
常用模内旋转脱螺纹机构主要有手动脱螺纹和机动脱螺 纹两种。
（2） 手动脱螺纹机构
（3） 机动脱螺纹机构
原理：利用开模时的直线运动，通过齿轮齿条的运动，使 螺纹型芯作回转运动而脱离塑件。 图为，锥齿轮脱螺纹型 芯结构，它用于侧浇口多 型腔模，螺纹型芯只要作 回转运动就可脱出塑件。
p—因塑件收缩对型芯产生的单位正压力(12～20MPa) A—塑件包紧型芯的侧面积（mm2）
F脱= pA（f·cosα－sinα）
总脱模力等于F总=F脱+F大气(大气压力影响：引气、不引气） 以上对脱模力的计算是一种比较粗略的方法。 计算脱模力是为了校核设备的顶出力是否足够，以及校核推出 元件的刚度强度及可靠性。
为减少脱模过程中推件板与型芯之间的摩擦，两者之间留有0.2～ 0.25mm的间隙，并采用锥面配合，以防止推件板 偏斜溢料，锥面 的斜度约取3～5˚左右，图 (b)。
引气装置： 对于大型深腔薄壁容器，推板脱模时 塑件部易形成真空， 使脱模困难，甚至还会使塑件变形或损坏，应在凸模上附设引 气装置，如图（推件板引气）。（推件板不引气）
加粗，增加刚性。
顶盘式推杆：锥面推杆，推出面积较大，适合于深筒形塑件 推出。
b)
c)
d)
2.推杆的固定及配合
（1）推杆的固定
2.推杆的配合
推杆固定板上的孔为d+1mm；推杆台阶部分的直径为
d+5mm;推杆固定板上的台阶孔为d+6mm。推杆与固定 板配合长度为S（一般采用H8/f8配合）
S 可取12～15mm；当d>5mm时， S=（2～3）d （d为推杆直径），配合部分表面Ra=0.8μm。 推杆与塑料接触并与孔经常摩擦，因此多采用热处理后硬度 高的材料制作。推杆材料常用T8A、T10A等碳素工具钢 （50 ～ 54HRC自制推杆）或65Mn （46 ～ 50HRC市场上的 推杆标准件）
麦克风外壳注塑模具设计
随着塑料工业的飞速发展，塑料模具对人们的生活影响越来越大了，已成为衡量一个国家制造业水平高低的重要标志，并在很大程度上决定着产品质量、效益和新产品的开发能力。
我国的模具水平在近几年也得到了很大的发展。
在本次设计过程中，主要设计了麦克风外壳的注射模具。
分析了塑件的形状尺寸，拟订了模具的总体结构设计方案，并选定了所需的注射机的型号，设计了模具的成型部分，浇注系统和冷却系统等，并对模具进行了分模。
重点设计了模具的成型部分，并绘制了模具的装配图和动模定模图。
关键词：注射模麦克风外壳抽芯模具I第1章绪论 (1)1.1塑料成型在工业生产中的重要性 (1)1.1.1 塑料及塑料工业的发展 (1)1.1.2塑料在成型工业生产中的重要性 (1)1.2塑料的组成及其特性 (2)1.3设计程序 (6)1.3.1调研、消化原始资料 (6)1.3.2 选择成型设备 (6)1.3.3 拟定模具结构方案 (7)1.3.4方案的讨论与论证 (7)1.3.5绘制模具装配草图 (7)1.3.6 绘制模具装配图 (8)1.3.7 绘制零件图 (8)1.3.8 编写设计说明书 (8)第2章模具方案设计 (9)2.1塑料模具的分类 (9)2.2方案的确定 (9)第3章麦克风手柄注塑模具设计 (13)3.1制件塑料的选择以及麦克风塑料制件的市场前景分析 (13)3.2注塑机的选择 (15)3.2.1选择注塑机的相关计算： (16)3.3麦克风手柄工艺分析 (19)3.4模具结构设计 (23)3.4.1 分型面的选择 (23)3.4.2 浇注系统设计 (24)3.4.3 成型零部件的设计与计算 (26)第4章凹模的造型 (36)第5章凸模的造型及加工仿真 (41)结论 (43)致谢 (44)参考文献 (45)II第1章绪论1.1 塑料成型在工业生产中的重要性1.1.1 塑料及塑料工业的发展塑料是以树脂为主要成分的高分子有机化合物，简称高聚物，一般相对分子量都大于1万，有的甚至可达百万级。
定模螺纹模具设计
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６２ 模 具 １程 Ｖ Ｗ ＭＯＵ Ｄ— Ｔ ２ １年 第 ７期 （ ： ＷＶ Ｌ ＣＮＮＥ ０ １ 总第 ｔ２期 ２
本 模具 由于产品一字形排列 ，而且产 品质量小 ，热 量 也少 ，所 以水路 设计 也 比较 方便 ，因为模仁 长 度有
２ ４ｍ ５ ｍ ，所 以怕 钻 头 不 够 长 ，所 以采 用 从 两 端 往 中 间 钻
的方 法 。
根 据 上 面 的分 析 方法 ： 模 具 设 计 组 立 图如 下 ：
计 包 含 齿 轮 ， 轴 承 ， 推 板 ， 限位 累 丝 ， 开 闭器 ， 以 及 驱动马达等 。 齿 轮 ，轴 承 是 脱 螺 纹 模 具 的 主 要 零 件 ，如 右 图４ 所
不 。
形 能力 ，减小热膨胀系数 。Ａ 的收缩 率约为０ ３ ０ ７ ， ｓ ． － ． ％ 通 常取０ ５ ， Ｓ ． ％ Ａ 是一种坚硬 材料 。本产 品人 小尺寸 为： ２ ． ×２ ． ×２ ．ｍ ， ７ ６ ７ ６ １ ７ｍ 模具温度不要超过６ ￣， ０Ｃ 因为模 具 温度将直 接影 响制 品的外 观 、收 缩率和弯 曲， 冷却系统
爱 冲压模技术
定 模 螺 纹 模 具 设 计
温 煌 英 （ 莞 南 博 职 业 技 术 学 院 ， 广 东 东 莞 ，５ ３ ８ ） 东 ２ ０ ３
摘要 ：本 文介绍 ｒ定模 螺纹模具设计 的方法 ，而驱动螺纹的马达 安装在 后模 ，并把产 品倒 装，采用点浇从 内部进胶 ，并用螺纹加推板方式 最终 完好 的把产 品推 出，虽然增 加 ｒ模 具设计及加工的难度 ，成本 也相相应增 加，但 生产出来的产品品质非常优 异。 关键词 ：定模螺纹 ， 倒装 ． 点浇
注射模具设计基础-推出机构
四、推出机构设计原则
1.结构可靠 2.推出位置尽量选在塑件内侧,保证塑件外观良好 3.保证塑件推出时不变形不损坏 脱模力作用位置靠近型芯 脱模力应作用于塑件刚度及强度最大的部位 作用力面积尽可能大
24
4.尽量使塑件留于动模一侧 塑件留于动模推出机构简单，否则要设计定模推出
机构。
5、顶针直径在Ø2MM以下而且位置足够时要用有托 顶针 。 6、顶针的有效配合长度=（2.5至3）D，最小不 得小于10MM，如下例图示：
﹐需采用双节式
20
套筒在设计时应注意
1.在有深圆柱或只能用司筒顶 出时，须做司筒顶出。 2.司筒内针与司筒外套需有足 够的管位（10-20）。 3.在司筒内针底部须做加硬压 块压住。
4.在装模时，顶针只能用手轻 轻按进去，如用手不能按进去 ，此顶针孔心有问题，必须立 即找寻问题解决；在装模前， 必须将顶针板放上顶针后，测 试顶针板是否可畅顺地缓缓滑 落。
弹簧式二级推出机构
摆杆拉钩式二级推出机构
摆钩式双推板二级推出机构
三角滑板超前二级推出机构
44
45
①弹簧式二级推出机构
弹簧式二次推出机构中，利用弹簧1的弹力推住推件板 （动模型腔板）4，推件板不随动模一起移动，从而使 塑件从型芯2上脱出，实现一次推出动作；继续开模， 注射机顶杆顶动推板，再由推杆3从推件板型腔中推出 塑件，完成二次推出动作。
25
7.尽量选在垂直壁厚的下方，可以获得较大的顶出力。
8.每一副模具的顶杆直径最好是加工成直径相同的，使加 工容易。
26
9.圆推杆的顶部不是平面时要防转。
10.把塑件推出模具10mm左右；如果脱模斜度较大 时可以顶出塑件深度的2/3就可以了。
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饮水瓶瓶盖内螺纹注射模设计
饮水瓶瓶盖内螺纹注射模设计古远明（河源职业技术学院，广东河源517000）【摘要】针对复杂结构的内螺纹瓶盖注射模设计，通过分析饮水瓶瓶盖的结构特点，使用MoldFlow模流分析，设计了圆形分流道截面形状及潜伏浇口，采用侧抽芯机构解决了瓶盖顶处内凹的脱模难题，采用旋转脱螺纹机构为电动机带动链条驱动齿轮使内螺纹自动脱模，解决了饮水瓶瓶盖自动脱模的难题，实现批量自动生产，提高了生产效率。
关键词：饮水瓶瓶盖；侧抽芯机构；内螺纹；注射模中图分类号：TQ320.66文献标识码：BDOI：10.12147/ki.1671-3508.2023.04.010Design of Injection Mold for theInner Thread of the Water Bottle CapGu Yuanming（Heyuan Technical College，Heyuan，Guangdong517000，CHN）【Abstract】According to the design of injection mold for the inner screw cap with complex structure,through analyzing the structural characteristics of the cap of drinking water bottle,the shape of circular sprue section and the latent gate were designed by MoldFlow mold flow analysis,the side core-pulling mechanism is used to solve the problem of demoulding the concave inside the top of the bottle cap,and the rotating demoulding mechanism is used to drive the chain drive gear for the motor to make the internal thread demoulding automatically,which solves the problem of automatic demoulding of the bottle cap of drinking water bottle,realize batch automatic production,improve production efficiency.Key words:water bottle cap;side core-pulling mechanism;internal thread;injection mold1瓶盖塑件结构工艺性分析饮水瓶瓶盖如图1所示，塑件材料为ABS热塑型高分子结构材料、缩水率为0.5%，塑件最大外形轮廓尺寸为ϕ59.52×30.87mm，拔模角度为1°，最小壁厚为0.96mm，塑件表面有一个ϕ10.2mm与ϕ9.18mm的阶梯孔，顶面ϕ5.1mm处为圆环凹槽需设计侧抽芯机构，内孔有M50×2.5×9.44Lmm的内螺纹需设计旋转脱螺纹机构，旋转脱螺纹机构生产效率高，能够实现批量自动化生产。
脱螺纹模具设计讲义(重点)
自动卸螺纹模具设计初级教程BY WELLDESIGN17.Nov,04前言：塑胶产品螺纹分外螺纹和内螺纹两种，精度不高的外螺纹一般用哈夫块成型，而内螺纹则大多需要卸螺纹装置。
今天简单介绍内螺纹脱模方法，重点介绍齿轮的计算和选择。
一、卸螺纹装置分类1、按动作方式分①螺纹型芯转动，推板推动产品脱离；②螺纹型芯转动同时后退，产品自然脱离。
2、按驱动方式分①油缸+齿条②油马达/电机+链条③齿条+锥度齿轮④来福线螺母二、设计步骤1、必须掌握产品的以下数据（见下图）①“D”——螺纹外径②“P”——螺纹牙距③“L”——螺纹牙长④螺纹规格/方向/头数⑤型腔数量2、确定螺纹型芯转动圈数U=L/P + UsU 螺纹型芯转动圈数Us 安全系数，为保证完全旋出螺纹所加余量，一般取0.25~1 3、确定齿轮模数、齿数和传动比模数决定齿轮的齿厚，齿数决定齿轮的外径，传动比决定啮合齿轮的转速。
在此之前有必要讲一下齿轮的参数和啮合条件。
三、齿轮的参数和啮合条件模具的卸螺纹机构中大多应用的是直齿圆柱齿轮，而且一般都是渐开线直齿圆柱齿轮，因此下面就以渐开线直齿圆柱齿轮为研究对象。
1、齿轮传动的基本要求①要求瞬时传动比恒定不变②要求有足够的承载能力和较长的使用寿命2、直齿圆柱齿轮啮合基本定律两齿轮廓不论在何处接触，过接触点所作的两啮合齿轮的公法线，必须与两轮连心线相交于一点“C”，这样才能保证齿轮的瞬时传动比不变。
将所有“C”点连起来就成了2个外切圆，称之为分度圆，分度圆圆心距即齿轮圆心距。
详见下图3、渐开线直齿圆柱齿轮参数分度圆直径------“d”表示分度圆周长--------“S”表示齿轮齿距--------“p”表示齿轮齿厚--------“sk”表示齿轮齿槽宽--------“ek”表示齿轮齿数--------“z”表示齿轮模数--------“m”表示齿轮压力角--------“ɑ”表示齿轮传动比--------“i”表示齿轮中心距--------“l”表示4、计算公式如下：①齿距 = 齿厚 + 齿槽宽即：p = sk + ek②模数的由来因为S = Z x P = πx dd = P / πx Zπ是无理数，为计算方便，将P / π规定为常数，即模数，用m 表示，故有公式如下：d = m x z即：分度圆直径等于模数乘以齿数。
模具点浇口自动脱落机构设计及仿真
模具点浇口自动脱落机构设计及仿真任务书1课题意义及目标⑴.进一步了解常用机械加工设备应用以及模具结构原理等⑵•能够综合运用所学专业知识设计机械及相关产品及其零部件⑶.能够独立熟练地检索各方面文献资料2•主要任务⑴.按照学院有关要求完成毕业设计内容⑵.设计模具点浇口自动脱落机构的结构总图⑶.设计所有非标零部件结构图⑷.编写设计说明书3•主要参考资料⑴. 《互换性与测量技术基础》王伯平机械工业出版社2013 年⑵. 《机械制造技术基础》张世昌高等教育出版社2006 年⑶. 《机械工程材料》王运炎机械工业出版社2014 年⑷. 《机械设计》濮良贵高等教育出版社2006 年⑸. 《塑料成型工艺及模具设计》屈华昌机械工艺出版社2000 年审核人:________________ 年月日模具点浇口自动脱落机构设计及仿真摘要：本文阐述的是关于壳体注塑模具点浇口自动脱落机构的设计过程，较为详细的叙述了点浇口凝料自动推出机构的运用场合及其涉及的完整步骤，根据现有的各种机械和模具结构，通过对模具点浇口自动脱落机构的分析比选，确定模具点浇口自动脱落机构设计的方案，利用AutoCAD绘制出了该方案的结构总体图。
并根据确定的结构方案以及总体结构图设计出使用该机构成型的产品工件图。
详细分析了塑件模具的结构形式、注塑机类型的选择、分型面的确定、浇注系统的设计、脱模机构中主要零部件的设计等。
最终利用pro-e软件制作了模具点浇口自动脱落机构动作的仿真过程。
同时还记录了在设计推出机构过程中运用的技术、理论、方法及其他相关知识。
通过本次设计，使我在塑料成型、材料加工技术、机械设计、机械制图等相关课程得到了巩固并为今后的工作打下了良好的基础。
关键词：点浇口、模具、机构设计Desig n and Simulati on of automatic shedd ing mecha nism for mouldpoint gateAbstract : Described in this paper is about shell injection mold gate automatic sheddi ng mecha nism desig n process, more detailed describes then eedle-gatefreez in gmaterial automatically launch mecha nism applicati on and relates to the complete procedure, based on the existi ng machi ne and the structure of the mould, through exposure to mold pouri ng point automatic shedd ing mecha nism of selecti on, to determ ine the mould with pin point gate off automatically mechanism design scheme, draw the plan the overall structure of the graph by using AutoCAD. According to the structure plan and the overall structure diagram, the product workpiece map of the mecha nism is desig ned.. The structural form of plastic parts, the choice of injection molding machine, the determ in ati on of part ing surface, the desig n of gati ng system and the desig n of main components in the mould release mechanism are analyzed in detail.. Finally, the simulation of the action of the mould point gate is made by Pro-E software.. At the same time, the tech no logy, theory, method and other releva nt kno wledge used in the desig n of the mecha nism are also recorded..Through the desig n, I made it in the plastic mold ing, material process ing tech no logy, mecha ni cal desig n, mecha ni cal graphics and other related courses have bee n con solidated in the future work to lay a good foun dati on.Keywords: point gate, mould, mechanism design1引言 (5)1.1中国模具产业前景 (5)1.2注射模具发展的情况 (6)2制件分析 (5)2.1计算制件的容积和质量 (5)2.2制件注塑加工制造数据的制定 (8)3模具凝料自动脱落机构设计 (6)3.1顶杆机械结构设计 (7)3.1.1推出装置的选取准则 (7)3.1.2推出力的求解 (8)3.1.3推出机构的推板的设计 (9)3.2注射模模型设计 (9)3.2.1凹模数量的制定.............................. 错误!未定义书签。
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开模行程不准确及生产效率不高的问题 。所设计模具
还可以实现浇注系统凝料的自动脱落 , 无需设置专用
顶出机构 , 提高了生产效率 , 降低了工人的劳动强
度。
(下转第 45 页)
第 36 卷第 11 期
殷先泽等 : 聚氨酯/ 有机蒙脱土纳米复合材料耐水性能的研究
·45 ·
从图 4 可以看出 , 加入分散剂的纳米改性复合材料损 耗模量增加 。这可能是加入分散剂后 , 纳米材料分散 均匀 , 聚合物分子链进入纳米材料片层结构 , 纳米粒 子起到填充粒子的补强作用 , 限制了分子链的运动能 力 , 分子运动困难 。因此 , 损耗模量增加[8] 。
图 3 模具分型及脱模过程示意图 Fig 3 Schematic drawing of mould parting and demoulding process
3 结语
采用齿轮齿条传动系统来实现制品螺纹结构的自
动脱出 , 重点对齿轮齿条传动系统进行了精确的计算
和校核 , 解决了传统设计中存在的根据经验估算导致
1 模具结构设计
111 制品的结构工艺性分析 护手霜塑料瓶盖如图 1 所示 , 材料为 ABS , 要求 较好的表面光洁度 , 其外表侧面为球面 , 瓶盖口部壁 很薄 , 内部有一带内螺纹的圆环形结构 , 使用时起旋 紧和密封作用 , 圆环形结构外表面有四个小凸台 。
图 1 护手霜瓶盖结构图 Fig 1 Structure of hand cream bottle cap
Abstract : Taking a hand cream bottle cap with internal screw thread as an example , the structure and injec2 tion molding process of the product were analyzed. The injection mould with automatic and high effective removing of screw thread and runner was designed by means of rack and pinion mechanism. The key point was the accurate calculation and checkout , the mould stroke got smaller and the efficiency was higher. The mould design could be taken as a valuable reference to the similar plastics products. Keywords : Bottle Cap ; Internal Thread ; Injection Mould Design
propertiesPart II. Thermal stability of montmorillonite nanocom2
posites based on different polymeric matrixes [J ] . Thermochimica
Acta , 2007 , 454 (1) : 1 - 22. [3 ] 山西省化工研究所. 聚氨酯弹性体手册 [ M] . 北京 : 化
模具内螺纹的成型一般有自动脱模机构和模外手 动脱模机构两种 。模外手动脱模机构模具设计相对较 简单 , 但是生产效率不如自动脱模机构高 。自动脱模 机构包括瓣合式螺纹型芯结构 、旋转脱模机构等 。瓣 合式 螺 纹 型 芯 结 构 成 型 后 容 易 出 现 拼 缝 溢 料 痕 迹[1 - 2] 。旋转脱模机构主要是利用模具上的齿条齿轮 传动或依靠液压传动驱动旋转零件等[2 - 4] 。传统设计 中采用的齿轮齿条机构主要是根据经验设计 , 其开模 行程较长 , 生产效率不高 。本文以某护手霜用瓶盖为 例 , 通过对齿轮齿条机构的精确计算和校核 , 设计了 利用卧式注塑机顶出动作 , 由齿条驱动齿轮 , 带动螺 纹型芯旋转的自动脱内螺纹注射模 , 减小了开模行 程 , 提高了生产效率 。
(19 ×16) / (1157 ×17) = 4127 (转)
因为 N2 > N1 , 故该自动脱螺纹机构可以完全脱 出螺纹 。
2 模具结构及其工作过程
采用点浇口 、双分型面注射模具 , 模具结构如图 2 所示 , 一模四腔 , 采用卧式注塑机 XS2ZY2125 生产 。 模具合模 、注射 、保压 、冷却后 , 在注射机作用 下模具打开 , 在主齿轮轴 2 头部拉料杆和弹簧的作用 下 , 模具首先从 A2A 处分型 , 如图 3 所示 , 点浇口被 拉断并拉出 , 注射机动模继续后退 , 在限位螺钉 16 的作用下定模板 10 停止后移 , 此时模具从 B2B 处进 行二次分型 , 由于包紧力的作用塑件留在动模一侧 , 球头拉料杆从浇注系统凝料中拉出 , 凝料在重力作用 下自动脱落 。同时齿条的开齿部分与齿轮轴 1 啮合 , 齿轮齿条传动机构开始工作 , 型芯齿轮轴 18 转动 , 由于塑件内部设有止转筋 , 塑件不会随着型芯齿轮轴 18 而转动 , 故从型芯上脱出至完全与螺纹型芯分离 , 完成脱模过程 。在注射机的作用下 , 动模部分前进合 模 , 进入下一个工作循环 。
= 17 。此齿轮齿条传动为二级传动机构 , 其传动比 i1 = Z2/ Z3 = 40/ 20 = 2 , i2 = Z4/ Z5 = 51/ 17 = 3 , 总传动 比 i = i1 ×i2 = 6 , 当模具开模时螺纹型芯可转动的转 数 N2 为 :
N2 = L0 i/ P1 Z1 = L0 i/ (πM1 Z1) =
23 - 套筒 ; 24 - 动模底板
113 传动系统设计与计算 自动脱螺纹的原理是在开模时 , 齿条 20 带动齿 轮轴 3 转动 , 由于齿轮轴 1 与主齿轮轴 2 上的伞齿轮 是啮合的 , 故主齿轮轴 2 同时转动 , 主齿轮 3 也转 动 , 从而带动型芯齿轮轴 18 转动 , 因为制品内部圆 环形结构外表面上有四个止转工艺凸台 , 故在开模过 程中制品始终不转 , 直至脱出螺纹 。 塑件的内螺纹长度为 L = 10 mm , 螺距为 P = 215 mm , 线数 n = 1 , 则导程 S = nP = 215 mm , 故螺纹完 全脱出时螺纹型芯需要转动的转数 N1 为 :
[1 ] 宋晓艳 , 张玉清 , 张杰 , 等. 聚氨酯弹性体/ 蒙脱土纳米 复合材料的合成与性能 [J ] . 高分子学报 , 2004 (5) : 640
- 644.
[2 ] LESZCZYNSKA A , NJUGUNA J , PIELICHOWSKI K, et al.
Polymer/ montmorillonite nanocomposites with improved thermal
图 3 PTMG/ MDI、PTMG/ MDI/ PU2C5 和 PTMG/ MDI/ PU2C5 / ME60 储能模量图
Fig 3 Storage modulus E′curves of PTMG/ MDI , PTMG/ MDI/ PU2C5 and PTMG/ MDI/ PU2C5/ ME60
学工业出版社 , 2001 : 115 - 117.
[4 ] MOON S Y, KIM J K, NAH C , et al. Polyurethane/ montmo2
rillonite nanocomposites preparedfrom crystalline polyols , using
N1 = L/ S = 10/ 215 = 4 (转)
齿条 20 的模数为 m0 = 015 , 开齿部分长度为 L0 = 19 mm , 齿轮轴 1 上的直齿轮部分的模数为 m1 = 015 、齿数为 Z1 = 17 , 齿距 P1 =πm1 = 1157 mm , 伞 齿轮部分的模数为 m2 = 1 、齿数为 Z2 = 40 ; 主齿轮 轴 2 上的伞齿轮部分的模数为 m3 = 1 、齿数为 Z3 = 20 ; 主齿轮 3 的模数为 m4 = 1 、齿数为 Z4 = 51 ; 型芯 齿轮轴 18 上的行星齿轮的模数为 m5 = 1 、齿数为 Z5
3 结论
PTMG/ MDI/ BDO 体系的耐热水性能明显优于 PT2
MG/ TDI/ MOCA 体系的性能 。经纳米有机蒙脱土改性 后聚氨酯弹性体耐热水性能有所提高 。加入分散剂后
对有机插层蒙脱土的均匀分散具有明显的促进作用 。
添加分散剂提高了聚氨酯/ 纳米复合材料的弹性模量 。
参考文献
112 浇注系统设计和分型面选择 因使用上要求瓶盖外表面光滑 , 故采用针点浇口
Ξ 作者简介 : 周细枝 , 女 , 1973 年生 , 讲师 , 主要从事模具设计和材料成型方面的研究 。zhouman20713 @1631com
·34 ·
塑 料 工 业
2008 年
形式 , 浇口设置在制品上表面中心 , 这样塑件在圆周 方向的收缩情况相同 , 可减小变形 , 并可保证制品内 螺纹及圆环形结构的尺寸精度 , 提高制品质量 。通常 情况下多采用一模两腔设计 , 本设计为提高成型效率 采用一模四腔设计 , 采用平衡式浇注系统 , 型腔布局 为圆周形 , 在主轴周围呈行星式均布 , 如图 2 所示 , 模具整体对称 。由于采用点浇口进料 , 相应地采用双 分型面模具 , 以分别取出浇注系统凝料和制品 。
Design of Injection Mould with Automatic and Effective Removing of Scre w Thread and Runner
ZHOU Xi2zhi , QIAN Ying2ping , LIU Qiu2ju
(School of Machinery Eng. , Hubei Polytechnic University , Wuhan 430068 , China)