挤出成型生产线及其构成
挤出成型能力 习题
挤出工艺基础名词解释1、塑料：以合成或天然树脂为主要成分，加或不加添加剂而具有可塑性的材料及其制品。
在一定的条件下塑化成型，产品最后保持形状不变的材料。
2、塑料制品的生产：根据各种塑料的固有性能，利用一切可以实施的方法，使其成为具有一定形状和使用价值的制件和型材。
3、成型：将各种形态的塑料（如粉料、粒料、溶液或分散体）制成所需形状的制品或坯件的过程。
4、挤出成型：在挤出机中通过加热、加压而使物料以流动状态通过口模成型的方法。
又称挤塑。
5、定型装置：挤出过程中，当挤出物尚未完全冷却时用作进一步调整挤出制品形状和尺寸并使之冷却型的一种装置。
6、挤出产量：单位时间内由挤出机挤出的最大的物料量，常用公斤/小时表示。
7、挤出机：挤出成型用的机械。
由挤出装置、传动机构和加热冷却系统等主要部分组成。
8、挤出速率：单位时间内由挤出机口模挤出的挤出物重量(公斤/小时)或长度（米/分）判断题1、塑料由树脂和各类添加剂组成。
其中树脂占40~100%，为基体材料，（T）是主体，决定了塑料的基本性质和性能。
2、热塑性塑料是指在特定的温度范围内反复加热软化、冷却固化的一（F）类塑料，如：PE、PP、PF、ABS------3、塑料制品的生产必经原料的准备、成型、机械加工、修饰和装配（F）五个阶段。
4、挤出成型过程中，塑料的塑化充分就是指完全由固体转变为熔体。
（F）5、挤出PVC塑料时，为冷却充分，将机头口模温度设置得较机筒最高温度低10~20℃。
（F）6、对螺杆背压的调节，可使物料得到不同的混合程度和剪切，改变塑化（T）质量和供料的平稳性。
7、挤出成型能且只能用来挤出热塑性塑料。
（F）8、挤出成型只能进行连续化的挤出。
（F）选择题1、下述过程中，阶段是塑料制品生产的必经过程。
（A）A、成型B、原料的准备C、装配D、修饰2、下述塑料中属于热塑性塑料的是（B）A、PFB、PPSC、氨基塑料D、不饱和聚酯3、下述塑料中属于热固性塑料的是（C）A、PEB、UHMWPEC、EPD、PVDC4、下面是挤出成型的。
挤出成型机的主要结构
挤出成型机的主要结构
挤出成型机是一种常见的塑料加工设备，它的主要结构包括以下几个部分：进料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具以及控制系统。
进料系统是挤出成型机的开始部分，它负责将塑料原料输送到螺杆。
进料系统通常包括一个料斗，用于存放和提供塑料颗粒。
通过重力或辅助装置，塑料颗粒从料斗中进入挤出机的喂料区域。
螺杆和筒体是挤出成型机的核心组成部分。
螺杆由一个或多个螺旋线构成，它的作用是将塑料颗粒从进料区域推送到出料区域。
筒体是螺杆的包围壳体，通常由加热和冷却系统控制温度。
当塑料颗粒被螺杆推送时，它们在螺杆和筒体间受到高温和高压的作用，从而熔化和塑形。
加热和冷却系统起着至关重要的作用。
加热系统通过加热螺杆和筒体中的加热器，使塑料颗粒熔化。
冷却系统则通过冷却水循环来控制螺杆和筒体的温度，使塑料在适当的温度下凝固和固化。
模具是挤出成型机的出料部分，它决定了最终制品的形状和尺寸。
模具通常由金属制成，具有一定的孔隙结构。
熔化的塑料通过模具的孔隙流过，并在出料端形成所需的形状。
模具的设计和制造对于生产高质量塑料制品至关重要。
控制系统是挤出成型机的智能化部分，它用于监控和控制整个挤出过程。
通过控制系统，操作人员可以调节螺杆的转速、温度和压力，以实现对制品质量的精确控制。
控制系统还可以自动识别和排除故障，提高生产效率和产品质量。
综上所述，挤出成型机的主要结构包括进料系统、螺杆和筒体、加热和冷却系统、模具以及控制系统。
这些部分的协调工作使得挤出成型机能够高效地将塑料原料加工成各种形状的塑料制品。
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺(一)
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺(一)各种挤出成型制品的生产线工艺引言挤出成型是一种常见的制造工艺，广泛用于生产各种塑料、橡胶等材料的制品。
挤出生产线由主辅机组成，每个部件都扮演着重要的角色。
本文将归纳各种挤出成型制品生产线的工艺以及主辅机的作用。
挤出成型生产线的组成挤出成型生产线一般包括以下主要部件：1.送料系统–送料系统负责将原料送入挤出机中。
–常见的送料系统包括单螺杆送料机和双螺杆送料机。
2.挤出机–挤出机是整个生产线的核心设备之一。
–它将经过加热、融化的原料通过螺杆推入模具中，实现挤出成型。
3.模具–模具是用于塑造挤出制品形状的工具。
–模具的设计和制造十分关键，直接影响制品的成型质量。
4.冷却系统–冷却系统用于降低制品温度，使其快速冷却固化。
–常见的冷却方式包括水冷却和风冷却。
5.切割系统–切割系统用于将挤出制品切割成所需长度。
–切割方式有多种，如刀切割、拉切割等。
6.引出系统–引出系统将成品制品从生产线引出并收集。
–引出方式根据制品的性质不同而有所差异，可以是手工收集或自动输送。
不同制品的工艺特点不同类型的挤出成型制品具有不同的工艺特点，下面简要介绍几种常见的制品工艺：•塑料管材生产线工艺–塑料管材生产线主要由挤出机、挤出头、冷却系统、切割系统和牵引系统组成。
–挤出机将塑料熔化后通过挤出头挤出成型，经过冷却后进行切割，并通过牵引系统将制品引出。
•塑料板材生产线工艺–塑料板材生产线主要由挤出机、挤出头、压延机、冷却系统和切割系统组成。
–挤出机将塑料熔化后通过挤出头形成板状，经过压延机的压制，再通过冷却系统进行快速冷却，并最终通过切割系统进行切割。
•橡胶密封条生产线工艺–橡胶密封条生产线主要由橡胶混炼机、挤出机、挤出头、冷却系统和切割系统组成。
–橡胶混炼机将橡胶原料混炼后，通过挤出机和挤出头将其挤出成型，然后经过冷却系统进行冷却固化，并最终通过切割系统切割成所需长度。
挤出成型机概述
正确的使用设备，有助于人机安全，减少维修和停机时间,增强机器的可靠性，延长机器的使用寿命，提高经济效益。
操作人员是设备的直接使用者，如果不能保证科学合理准确地操作设备，操作事故过多，势必造成维修方的被动，影响生产。
如果操作人员对设备维护保养技能差或不能及时的发现设备隐患，就会导致突发性的设备故障增多，打乱设备维修计划，最终导致生产的被动。
要求操作人员掌握设备操作技能的同时，还要掌握设备的保养及维护，学习设备管理知识，做到正确使用、保养、检查（发现隐患）、排除（简单故障）。
要求每位员工熟悉工艺要求，了解设备结构、性能及工作原理。
要懂得设备有关知识，达到“操检合一”的目的，使设备安全完好、节能、高效地运行。
第一章挤出成型机概述塑料挤出成型机简称挤出机，它是利用螺杆加压的方式连续地将塑化好的物料从挤出机料筒经模具口挤出，使之在熔融状态下，经冷却定型处理后，由牵引装置或成型装置将它连续地从模具口挤出的产品牵引至切割机上进行定长切割。
1、挤出机生产线的主要组成部分及作用：挤出机生产线主要由主机和辅机两大部分组成。
A、主机主要由：转动系统、温控系统、喂料系统、真空排气系统组成。
各部分的作用如下：转动系统：采用直流或变频调速，对螺杆的转速从0-31r/min或0-43r/min进行无级调速使螺杆连续的将熔融的物料经模具口挤出。
温控系统：利用自动温度调节仪配以相应的加热圈、热电偶和恒温装置（风冷、油冷），间接对原料按要求进行控温，使其达到理想的熔融塑化状态。
喂料系统：由无级调速装置或原料自身的重量加上料斗封板将物料不断均匀地供给挤出机的螺杆，以实现定量喂料而连续经模具口挤出。
真空排气系统：由真空泵配备颗粒分离器抽取料筒内物料熔融时产生的水蒸气、挥发物等，以达到排除水份、挥发物等的作用。
B、辅机主要由：定型箱（台）或成型机、牵引机、切割机、印字（喷码）机、翻料架、上料机、扩口机等组成，各部分的作用如下：定型箱（台）：由定型套（模）配以喷淋式或侵泡式冷却水，利用真空泵使定型箱（模）内产生负压，使熔融状态的制品定型凝固成理想的合格品。
双管挤出生产线
双管挤出生产线双管挤出生产线是目前广泛应用于塑料制品生产领域的一种生产工艺。
其生产线主要由两个挤出筒和供料机构、模具和冷却系统等组成。
在生产过程中，通过两个挤出筒将高温塑料原料在模具内加压挤出，最终形成各种塑料制品，如管道、板材、薄膜等。
由于双管挤出生产线具有生产效率高、制品质量好等优点，因此，在各种塑料制品生产领域已经得到了广泛应用。
双管挤出生产线的主要组成部分包括挤出筒和供料机构、模具和冷却系统、牵引机和切割机等。
挤出筒和供料机构是整个生产线的核心部件。
其主要功能是将高温塑料原料加热熔化并通过喷嘴注入模具中。
模具和冷却系统则是确保塑料制品成型的关键部件。
在模具内，高温熔融状态的塑料原料被加压挤出，并在冷却水的循环流动下快速冷却成型。
牵引机和切割机是整个生产线的后续处理工艺，牵引机主要将挤出来的塑料制品拉伸至合适的长度，并将其送入后续加工处理；切割机则是将拉伸好的塑料制品按照一定的长度进行切割。
目前，双管挤出生产线在各种塑料制品生产领域得到了广泛应用。
例如，在塑料管道生产领域，双管挤出生产线已经成为生产管道的主流工艺。
其生产效率高、管道质量优良、生产成本低等特点，使其比传统生产工艺更具有优势。
在塑料板材生产领域，利用双管挤出生产线生产的塑料板材质量更好、成型更规整。
在塑料薄膜生产领域，利用双管挤出生产线，生产出的塑料薄膜厚度均匀、透明度高、强度好等优点。
然而，双管挤出生产线在运行中也存在一些问题。
例如，由于塑料原料的不同，挤出筒内的温度、熔化度、压力等参数需要不断调整以适应不同的生产需求；模具的设计和制造也需要满足不同的形状和尺寸要求。
此外，生产线的运行过程中也需要经常进行维护和清洁，以确保长期稳定的生产效果。
总之，双管挤出生产线的使用在塑料制品生产领域已经得到了广泛应用，并展现出了其高效、优质的生产特点。
然而，在实际运行中，需要针对不同的生产需求和问题，进行细致的调整和维护，以保证生产效率和生产质量的稳定性。
挤出生产线
挤出生产线挤出生产线是一种流程化的制造工艺，通常用于生产塑料产品。
挤出生产线的工艺流程简单，但却可以生产出高质量、精确尺寸的产品。
本篇文章将会介绍挤出生产线的工艺流程和一些常见的应用。
一、挤出生产线的工艺流程挤出生产线是通过将一个高温、高压的塑料熔体通过一个模具挤出，然后将其冷却成型。
以下是挤出生产线的主要工艺流程：1. 塑料颗粒熔化首先，塑料颗粒被放入挤出机中，并通过加热、混合和压缩将其熔化。
这一步通常需要使用高温和高压，以使塑料颗粒达到流动状态。
2. 熔体挤出熔化后的塑料通过挤出机中的螺杆和筒体经过挤压，然后被挤出到一个具有所需形状的模具中。
此时，模具通常被加热以保持熔体的流动性。
3. 冷却和固化一旦塑料从模具挤出，它会迅速冷却下来并固化成所需形状。
通常在挤出生产线中，会使用水或空气来冷却模具和塑料。
4. 活动切割或定长切割完成冷却和固化后的塑料是一条连续的膜或管状物，需要被切割成特定的长度或大小。
这一步通常由一台切割机器来完成。
5. 转运和包装最后，被切割成特定尺寸的产品被转移到包装区域，并用包装材料包装以便保护和运输。
二、挤出生产线的应用挤出生产线是非常流程化的制造工艺，可以适用于许多应用领域。
以下是挤出生产线的几个常见应用：1. 包装挤出生产线通常用于生产各种类型的包装材料，如塑料袋、保鲜膜、泡沫箱等。
这些材料通常需要具有一定的柔韧性和耐用性，以保护所包装的物品。
2. 建筑挤出生产线经常用于生产建筑材料，如PVC管道、墙壁板、屋顶板等。
由于其高强度、抗腐蚀性和耐用性，它们被广泛应用于住宅和商业建筑。
3. 汽车制造挤出生产线还可以用于生产汽车零部件。
例如，塑料车门板、汽车排气管和车顶都可以通过挤出生产线来制造。
4. 医疗器械挤出生产线的应用还可以扩展到医疗器械制造领域。
医疗管道、输液器和零部件等可以通过挤出生产线来生产。
结论挤出生产线是一种高效、流程化的生产工艺，可以用于生产各种类型的塑料制品。
塑料挤出造粒生产线
塑料挤出造粒生产线一、引言二、生产线组成1.送料系统：该系统负责将塑料原料送入挤出机的料斗中，通常采用自动送料机或手动送料机。
2.挤出机：挤出机是塑料挤出造粒生产线的核心设备，通过加热、熔化和塑化，将塑料原料转变为塑料熔融状态。
3.滤网系统：滤网系统位于挤出机出口处，用于过滤残留的杂质和固化的塑料颗粒，提高产品的质量。
4.造粒机：造粒机是将挤出机出来的塑料熔融物冷却并切割成颗粒状的设备，通常采用水冷方式进行冷却。
5.风机系统：风机系统用于将造粒机中产生的热气和水汽排出，同时也可以对塑料颗粒进行干燥处理。
6.储料仓：储料仓用于存放和调配已完成的塑料颗粒，便于生产和运输。
三、生产过程1.原料准备：将需要加工的塑料原料按照一定比例配比，并进行预处理，如除尘、除湿等。
2.原料进料：将经过预处理的塑料原料通过送料系统送入挤出机内。
3.热熔塑化：挤出机将塑料原料加热、熔化并塑化成熔融物。
4.挤出成型：熔融物从挤出机通过挤出模头挤出，形成较长的塑料带状物。
5.冷却切割：将挤出的塑料带状物通过造粒机进行冷却和切割，转变成均匀的塑料颗粒。
6.颗粒处理：处理塑料颗粒中的热气和水汽，使颗粒达到干燥状态。
7.包装和储存：将已完成的塑料颗粒进行包装，并存放在储料仓中。
四、设备选型要点在选择塑料挤出造粒生产线时，需要考虑以下几个要点：1.生产能力：根据实际需要确定生产线的产能，以满足生产需求。
2.原料适应性：根据需求选择适合的挤出机和造粒机，以保证能够处理不同类型的塑料原料。
3.设备稳定性：对于长时间稳定工作的需求，需要选择品质可靠的设备。
4.操作和维护便捷性：选择易于操作和维护的设备，以提高生产效率和设备寿命。
5.环保和能耗：考虑能源消耗和环境保护需求，选择低能耗、低排放的设备。
五、结论塑料挤出造粒生产线是一种广泛应用于塑料制品生产的重要设备。
它通过挤出机和造粒机的配合工作，将塑料原料加工成颗粒状，满足不同类型的塑料制品生产需求。
塑料成型：挤出成型考试试题(题库版)
塑料成型：挤出成型考试试题（题库版）1、问答题低温挤出是目前挤出工业控制的的发展趋势。
说明理由。
正确答案：低温挤出可以：改善挤出制品的质量，如降低制品内应力。
防止热敏性塑料过热分解降低能量消耗减少主辅机冷却系统（江南博哥）的负担提高生产率2、单选吹塑薄膜的生产过程中，在下列（）阶段对塑料进行塑化。
A、加料斗B、单螺杆挤出机C、机头口模中D、人字板正确答案：B3、名词解释内径定型法IE确答案：在具有很小锥度的芯模延长轴内通出冷却水，靠芯模延长轴的外径确定管材内径的方法。
尤其适用于内径要求尺寸模定的场合。
4、问答题如何控制挤出成型过程或制品中气体的含量。
正确答案：预热干燥法，可除去水分真空料斗法，可除去大部分的水分和低分子挥发物；排气式挤出机，可除去挤出过程中的大部分气体。
5、单选如果r为螺杆的根半径、R为螺杆的顶半径、a为两螺杆中心距。
则（）为部分啮合式双螺杆A、a=R+rB、R+r<a<2RC、a<R+rD、a>2R正确答案：B6、问答题挤出机的冷却系统的作用是什么？通常设置在何处？各有何作用？正确答案：为了保证塑料在工艺要求的温度的条件卜.完成挤出成型过程。
料筒：挤出过程中，螺杆回转产生的摩擦剪切热有时高于物料的俗话所需要的热量。
从而导致料筒内物料温度过高引起物料分解。
故必须对其进行冷却。
螺杆：一方面，调整摩擦，提高固体输送率，提高生产率。
另一方面，可控制制品的质量。
料斗座：避免加料段温度升高，产生架桥；同时避免挤压部分的热量传至止推轴承和减速箱，进而毁坏润滑条件。
7、名词解释分析挤出成型制品在横向上出现的不均衡，产生的原因可能是什么？正确答案：1、芯模偏中变形或模口在截面方向上尺寸不一样。
2、机头四周温度不均匀。
3、机头设计不合理.4、熔体挤出后，同一截面冷却不一致。
5、对机头中心需要通有压缩空气的成型方法。
压缩空气的稳定性的影响。
6、后续辅机特别是牵引装置与挤出机不同心。
挤出成型机的主要部件是什么
挤出成型机的主要部件是什么挤出成型机是一种常用于塑料加工生产中的专业设备，主要用于将塑料加热融化后挤出成型，形成各种不同形状的制品。
挤出成型机的工作原理是通过将塑料颗粒加热融化后，通过螺杆的作用将熔融塑料挤压出模具成型，然后冷却固化成为成品。
挤出成型机的主要部件包括以下几个部分：1.送料系统：负责将塑料颗粒输送到机器内部，通常包括料斗、送料口、送料螺杆等组成。
送料系统的设计和运行稳定性对生产效率和产品质量有很大影响。
2.螺杆和筒体：螺杆是挤出机的关键部件，其作用是在不断旋转的过程中将塑料颗粒挤压、加热融化，并输送到模具中形成产品。
筒体则是螺杆的外壳，通常由合金钢制成，具有一定的耐磨性和耐高温性能。
3.加热系统：挤出成型机的加热系统通常采用电加热或燃气加热，用于加热螺杆和筒体，使塑料颗粒快速熔化。
恰当的加热系统能够提高生产效率和产品质量。
4.模头：模头是挤出成型机的另一个重要组成部分，其设计直接影响产品的成型效果和外观质量。
不同形状的产品需要不同设计的模头，生产过程中需要及时清洁和维护。
5.冷却系统：在塑料挤出成型后，需要对产品进行冷却固化以确保产品的形状和尺寸稳定。
冷却系统通常包括风冷和水冷两种方式，根据不同的产品需要进行选择。
6.控制系统：控制系统是挤出成型机的大脑，通过电气控制系统来控制送料、加热、挤出速度等参数，确保生产过程的稳定性和可控性。
现代化的挤出成型机通常配备了智能控制系统，实现自动化生产。
以上是挤出成型机的主要部件，每个部件在挤出成型过程中起着不可或缺的作用。
通过合理地优化这些部件的设计和配置，可以提高挤出成型机的生产效率、产品质量，满足不同客户的生产需求。
1。
挤出成型车间
挤出成型生产线的组成
1、主机 挤出系统：由螺杆与料筒组成，是挤出机关键部分。其作用是塑化物 料，定量、定压、定温挤出熔体 传动系统：驱动螺杆，提供所需的扭矩和转矩 加热和冷却系统：保证塑料和挤出系统在成型过程中温度达工艺要求 2、辅机 由机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、卷取装置、切割组成 3、控制系统 由电器、仪表和执行机构组成 作用：控制主、辅机电动机、以满足所需转速和功率；控制主辅机温 度、压力、流量，保证制品质量；实现挤出机组的自动控制，保证主、 辅机协调运行。
挤出机主机
2．辅机
挤出机组辅机的组成根据制品的种类而定，下列几部分组成。
①机头(口模)。它是制品成型的主要部件，当机头口模的出料截 面形状不同时，便可得到不同的制品。 ②定型装置。它的作用是将从口模挤出的物料的形状和尺寸进行 精整，并将它们固定下来，从而得到具有更为精确的截而形状、 表面光亮的制品。 ③冷却装置。从定型装置出来的制品，在冷却装置中充分地冷却 固化，从而得到最后的形状。 ④牵引装置。它用来均匀地引出制品，使挤出过程稳定地进行。 牵引速度的快慢，在一定程度上，能调节制品的截面尺寸，对挤 出机生产率也有一定的影响。 ⑤切割装置。它的作用是将连续挤出的制品按照要求截成一定的 长度。 ⑥堆放或卷取装置。用来将切成放一定长度的硬制品整齐地堆放， 或将软制品卷绕成卷。
生产工艺
料自料斗进入料筒，在螺杆旋转作用下， 通过料筒内壁和螺杆表面摩擦剪切作用向 前输送到加料段，在此松散固体向前输送 同时被压实；在压缩段，螺槽深度变浅， 进一步压实，同时在料筒外加热和螺杆与 料筒内壁摩擦剪切作用，料温升高开始熔 融，压缩段结束；均化段使物料均匀，定 温、定量、定压挤出熔体，到机头后成型， 经定型得到制品。
挤出机挤出成型原理
挤出机挤出成型原理挤出成型又称基础模型成型。
是指把粉末状或粒状物料由料斗加入到挤出机的机筒内，物料在螺杆旋转的挤压推动作用下，通过机筒内壁和螺杆表面的摩擦作用向前输送和压实，通过机筒外部的加热装置和摩擦预热，在高温、高压条件下熔融塑化。
然后，连续转动的螺杆再把熔融物料推入机头模具，从机头模具挤出的熔融物料经冷却定型成为所需的塑料制品。
可将挤出过程分为两个阶段：（1）是使固态塑料塑化，既使其变成黏流态并在加压的情况下使其通过特殊形状的口模而成为截面与口模形状相同的连续体。
（2）是采用适当的冷却方法使挤出的连续体失去塑性而变成固态，即所需制品。
2-3 挤出成型的生产工艺过程挤出成型的工艺过程包括：塑料原料熔融塑化→挤出成型→冷却定型→冷却→牵引→切割→检验→包装→入库。
挤出成型的工艺过程图示：挤出机成型生产线的组成：完成一种挤出产品的生产线通常由主机、辅机组成，这些部分称为挤出机组。
主机一台挤出机由以下三部分组成：挤压系统、转动系统、加热冷却系统。
辅机挤出机的组成是根据制品的种类而定的，一般辅机由下列几部分组成：机头、定型装置、冷却系统、牵引装置、切割装置、堆放卷取装置。
控制系统挤出机的控制系统主要电器仪表和执行机构组成，其主要作用是控制主机、辅机的驱动电机，使其操作的转速和功率正常，并保证主机和辅机的温度、压力、流量和制品的质量，实现全机组的自动控制。
成型过程主要分为三个阶段：一：塑化通过机筒温度与螺杆的作用，物料转变为具有一定流动性的均匀连续熔体的过程。
二：成型具有流动性的均匀熔体，由于螺杆的旋转挤压通过多孔板进入机头，并按口模芯棒成型为具有一定形状的型胚。
三：冷却定型即型胚在挤出压力和牵引作用下，经过真空冷却定型后，形成具有一定强度、刚度和尺寸精度的制品。
2-4造粒工艺流程造粒工艺是将树脂及各种助剂经计算、混合和塑炼制成便于成型的密实的球体、圆柱体形、立方体型颗粒的操作过程。
造粒的方法有很多种，如：树脂+助剂→称量→混合→挤出→圆条→冷却→线条切粒机切粒挤出造粒操作连续、密闭、杂质滤出容易、产量高、劳动强度小、环境洁净、噪音小，但塑炼质量不如炼片方式那样易控制。
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺
各种挤出成型制品的生产线由各自的主辅机组成,请归纳她们的工艺各种挤出成型制品的生产线工艺1. 引言挤出成型是一种常用的塑料加工方式，广泛应用于各种行业中。
各种挤出成型制品的生产线由主辅机组成，每个组件都扮演着不可或缺的角色。
本文将归纳各种挤出成型制品的生产线工艺，为了方便理解，我们将采用列点的方式进行阐述。
2. 主机挤出成型中的主机是整个生产线的核心组成部分。
它主要由以下几个组件构成： - 进料系统：用于将原料输送到挤出机中进行熔融和塑化。
进料系统通常由给料器、螺杆和料斗组成。
- 挤出机：负责将塑料熔融和排出，以形成所需的形状和尺寸。
挤出机通常由电机、螺杆、筛网和加热系统构成。
- 模头：控制挤出物料的流动，确定最终产品的外形和尺寸。
模头通常由进料口、压力控制系统和模板组成。
- 冷却系统：用于快速冷却挤出物料，以保证产品的品质和形状稳定性。
冷却系统通常包括水箱和冷却模板等组件。
3. 辅机挤出成型中的辅机主要是为了辅助主机的运行和提高生产效率。
辅机通常包括以下几个组件： - 切割机：用于将挤出成型的制品切割成所需的长度。
切割机通常采用刀片或锯片来实现切割。
- 收卷机：将挤出成型的制品收卷或卷绕起来，以便后续处理或包装。
收卷机通常由卷筒和张紧装置构成。
- 冷却系统：不仅主机需要冷却，辅机也需要冷却来确保运行稳定。
冷却系统可用于冷却切割刀片和收卷机卷筒等部件。
4. 工艺流程在挤出成型制品的生产线中，主机和辅机相互配合，完成以下工艺流程： 1. 进料系统将塑料原料输送至挤出机中。
2. 挤出机将塑料原料进行熔融和塑化。
3. 熔融的塑料经模头控制流动，并通过模板形成所需的产品形状。
4. 冷却系统迅速冷却挤出的制品，以确保产品的品质和形状稳定性。
5. 切割机将制品按照所需的长度进行切割。
6. 收卷机卷绕切割好的制品，以便后续处理或包装。
5. 结论各种挤出成型制品的生产线由主辅机组成，主机负责塑料的熔融和形成产品，辅机用于辅助主机的运行和提高生产效率。
挤出线初步认识
7、翻架/缠绕
加料段、熔融段、计量段
（分离型螺杆，中断增加附加螺纹）
1、挤出机
塑化——
原料在螺筒内被加热 至熔点以上成为粘流状态的过程
螺筒内温度升高的热源有——
螺筒外电加热 螺杆剪切的摩擦热
1、挤出机
长径比—— 螺杆的有效长度L与螺杆的直径D之比
螺杆长径比大 优势——胶料塑化好，混合均匀，胶料受压力大，产品质量好。 劣势—— 螺杆长易引起胶料焦烧，螺杆加工困难，增加挤出功率。
3、定套
真空定外径定径套分类
外表面负压
一般为-0.04到~0.07MPa
3、定径套
长度
过短—— 管胚表面无法形成足够的固相表层、变形或破裂 过长—— 增大牵引功率、降低表面质量
长度确定因素：
管材尺寸、管胚温度、塑料性能、挤出速度、冷却效率
3、定径套
直径 定径套内径应 大于 管材外径（补偿后收缩） 小于 口模外径（出口膨胀通过挤出和牵引控制） 内压定径定径套 内径比管材外径大 0.8%-1.2%
挤出线
基本组成及作用的 初步认识
生产线的组成
1、挤出机 2、机头（模头） 3、定径套 4、冷却 5、牵引装置 6、切割装置 7、翻架/缠绕机
1、挤出机
螺杆和机筒 是挤出机的核心部件
保证挤出量
作 用
一定的混炼效果
严格控制剪切作用
1、挤出机
螺杆分区
加料区、压缩区、均化区 或
螺杆一般取长径比 8-12 倍。
2、模头
2、模头
定义：
挤出制品的成型过程由赋型装置和定型装置配合完成 通常所说的挤出机模头指挤出成型的赋型模 位置在挤出机的头部（出料端）也称作机头
电缆生产设备之塑料挤出生产线介绍
电缆生产设备之塑料挤出生产线介绍
电线电缆的塑料挤出是采用连续挤压方式进行的。
通过挤塑机用螺杆挤压，将塑料包到导体或线芯上，构成电线电缆的绝缘层、屏蔽层、内护层、和外护套。
塑料挤出机组通常由放线装置及放线张力装置、校直装置、预热装置、挤塑机（主机）、冷却装置、火花试验机、计米装置、牵引装置、收线装置及控制系统等组成。
为保证不停机换盘，连续生产，放线装置由两台放线设备组成，导体或缆芯从放线装置放出后，经校直装置进入预热装置，导体在预热加热后可消除导体线芯残余应力，增加伸长率和柔软性。
挤塑机把塑料加工成高温的粘流态并连续的挤向机头，导体或缆芯通过机头时，挤包成一定厚度的塑料绝缘层或外护套，然后在水槽或管道内水冷或气冷，冷却定形后的电线电缆制品，在牵引装置拖动下作直线运动，使加工过程稳定连续的进行，最后由首先装置收绕在收线盘上。
挤出成型机组包括什么设备
挤出成型机组包括什么设备挤出成型机组是一种常见的生产设备，广泛应用于塑料制品、橡胶制品、金属材料等行业。
挤出成型机组通常由多个不同设备组成，各个设备共同协作完成材料挤出成型的过程。
下面将介绍挤出成型机组包括的主要设备及其功能。
1. 挤出机挤出机是挤出成型机组的核心设备之一。
挤出机通常由螺杆和筒组成，通过螺杆的旋转将材料从进料口输送到出料口，并且在过程中通过加热和挤压形成所需的产品形状。
挤出机的性能直接影响到挤出成型的效果和产品质量。
2. 模具模具是用来成型产品形状的重要设备。
挤出成型机组通常需要根据产品的形状来选择合适的模具，通过模具的设计和制造可以实现不同形状和尺寸的产品生产。
模具的设计精准度和制造质量对产品的成型效果和质量有着重要影响。
3. 冷却系统冷却系统通常包括水冷却系统和风冷却系统。
在挤出成型过程中，通过冷却系统对产品进行及时降温，以防止产品变形或产生缺陷。
冷却系统的设计和运行稳定性能直接影响产品的成型速度和质量。
4. 牵引机牵引机是用来将挤出的产品持续牵引和拉伸，以确保产品的形状和尺寸保持稳定。
牵引机通常具有不同牵引速度和力度的调节功能，可以根据产品的要求进行灵活调整。
牵引机的性能对产品的表面光滑度和尺寸一致性有着重要影响。
5. 切割机切割机是将挤出的产品按照要求的尺寸进行切割和定型的设备。
切割机通常具有高速、精确的切割功能，可以实现对产品尺寸的精确控制。
切割机的性能对产品的最终成型质量和外观效果有着决定性影响。
结语挤出成型机组是一个由多个不同设备组成的生产系统，在实际生产中各个设备之间需要密切协作，以确保产品的高效率生产和优质成型。
以上介绍的挤出成型机组包括的设备主要包括挤出机、模具、冷却系统、牵引机和切割机，它们各自担负着重要的功能，共同组成一个完整的挤出成型生产线。
挤出成型技术在现代工业生产中具有重要地位和应用前景，随着科技的不断发展和进步，挤出成型机组的设备和技术也在不断创新和完善，为各行各业的生产提供了更多可能性和选择。
挤出成型的基本工艺和设备包括
挤出成型的基本工艺和设备包括挤出成型是一种常见的塑料加工方法，广泛应用于塑料制品生产中。
该工艺通过将加热熔化的原料挤出成型，以得到所需形状的制品。
挤出成型的工艺包括原料处理、挤出成型、冷却固化等多个步骤，其中关键的是挤出成型设备。
原料处理首先，进行原料的处理。
通常，将塑料颗粒或颗粒状的原料加入料斗，经过传送带或螺旋输送机送入挤出机。
在挤出机内，原料经过高温加热，逐渐熔化成为黏稠的熔融物。
挤出成型挤出成型采用挤出机进行，挤出机主要由螺杆、筒体、加热装置和模具等部分组成。
在挤出机内，螺杆旋转推动熔化的塑料物料向前挤出，通过压力使其通过模具的形状孔口，从而使熔融物料呈现出所需的截面形状。
模具的设计决定了制品的形状，可以根据需要进行定制。
冷却固化经过模具挤出后的塑料制品需要进行冷却固化。
通常采用水冷却的方式，通过对制品进行冷却，使其迅速固化成型。
冷却固化后的制品质地坚固，形状稳定。
主要设备在挤出成型过程中，主要的设备包括挤出机、模具、冷却系统等。
挤出机是核心设备，根据不同的挤出成型需求可以选择单螺杆挤出机、双螺杆挤出机等不同类型。
挤出机的规格和参数决定了挤出成型的效率和产品质量。
模具是挤出成型的关键部分，其设计直接影响着制品的外形和尺寸。
模具的制作需要根据产品的要求进行精准设计和加工，以确保成型制品符合要求。
冷却系统在挤出成型过程中起着至关重要的作用。
有效的冷却系统可以提高生产效率，保证制品的质量稳定。
冷却系统通常采用循环水冷却的方式，通过调节水温和水流量来控制制品的冷却速度。
挤出成型是一种高效、稳定的塑料加工方法，通过合理选择和配置挤出成型设备，可以实现各种形状和规格的塑料制品生产。
不同类型的挤出机、定制化的模具和高效的冷却系统是实现挤出成型生产的关键。
随着技术的不断进步和设备的升级，挤出成型工艺将能够更好地满足市场对塑料制品的需求。
图1： 挤出成型工艺流程图
单体 催化引发剂
气相聚合 反应器
分离器
干燥器
聚合物反应区段
微粒聚合物 （粉状）
稳定 添加剂
运输给制造商 （铁路车皮、大型包装、包装袋）
原始 塑料 颗粒
成型 造粒 冷却
添加剂涂覆颗粒 熔体泵 混合 / 均化，熔融， PSH
水下造粒机 （ UWP ）
Co-TSE CM 最终生产线
图 5: 聚合物加工工序示意图
NPD 函数 Gk(t)
∑k Gk(t) = gj(t)
j=0
一个完整的混合物特征应该叙述为：次要组分的每个粒子、块或斑点的尺寸、形状、取向以及空间位置。三
维浓度分布函数可以提供一个稍不完整的特征。然而，对于许多应用，并不需要如此完整的混合物特征叙述；在
实践中，简单方法即可满足需求。例如，与标准样板进行颜色对比，以定性分析其均匀度，或测量某种典型的
物理特性。除了完整特性和定性或半定性实用评价这两种方法之外，还有对特征的合理定量分析方法。必须牢
记，“优良的混合”并非绝对，这要依赖于需求。
14. 聚合物反应加工中高分子链的反应类型和应用
分子链功能化反应：分子链功能化的聚合物或接枝共聚物具有重大的科技价值，它们被作为相容剂用于不
相容的聚合物共混体系和聚合物共挤表面之间的粘接层。
压延成型工艺流程图见图 2。 6. 什么是塑料的二次成型? 塑料的二次成型与一次成型的区别是什么? 给出两种以上利用二次成型技术生产的
塑料制品 二次成型是指在一定条件下，将经高分子材料一次成型所得的片、板、棒等型材通过再次加工成型，以获得
最终制品的技术。 二次成型和一次成型的主要区别在于：一次成型是通过材料的流动或塑性形变而成型，成型过程中伴随着
挤出设备生产线的模具设计与优化方法
挤出设备生产线的模具设计与优化方法挤出设备是一种常用的塑料加工设备，广泛应用于塑料制品的生产中。
而模具设计与优化是影响挤出设备生产线效率和产品质量的重要因素之一。
本文将结合挤出设备生产线的特点，介绍模具设计与优化方法，以提高生产线的效率和产品质量。
一、挤出设备生产线的特点挤出设备生产线一般由挤出机、模具、冷却装置和切割设备组成。
其工作原理是将塑料颗粒经过加热和挤压，通过模具成型，再经过冷却和切割得到所需产品。
挤出设备生产线具有以下特点：1. 高产能：挤出设备生产线通常具有较高的产能，可实现大规模连续生产。
2. 自动化程度高：挤出设备生产线的操作自动化程度较高，减少了人工操作的干预，提高了生产效率。
3. 产品形状多样：挤出设备生产线可以生产各种形状的塑料制品，如片状、管状、型材等。
二、模具设计与优化方法模具设计与优化对挤出设备生产线的效率和产品质量至关重要。
下面将介绍模具设计与优化的常用方法。
1. 模具材料选择模具材料的选择直接影响到模具的使用寿命和产生的制品质量。
一般来说，模具材料应具有良好的机械性能，耐磨损和耐腐蚀能力。
常用的模具材料有铝合金、钢材等。
2. 模具结构设计模具结构设计是模具设计的关键环节。
合理的模具结构可以提高生产效率和产品质量。
在模具结构设计中，以下几个方面需要注意：（1）流道设计：流道的设计直接影响到塑料流动的速度和均匀性。
为了保证塑料能够均匀流动，模具的流道设计应合理且均匀。
（2）冷却系统设计：冷却系统的设计直接影响到产品的冷却速度和收缩率。
冷却系统要保证冷却介质的流动和换热效果良好，以便快速冷却制品。
（3）顶针、胀孔和挤出嘴设计：顶针、胀孔和挤出嘴的设计应根据产品的形状和尺寸合理设置，以保证产品的形状和尺寸精度。
3. 模具加工工艺优化模具的加工工艺对模具的精度和寿命有着重要的影响。
在模具加工工艺中，以下几个方面需要优化：（1）铣削和磨削工艺：铣削和磨削工艺对模具的精度和表面质量有较大影响。
板材挤出机生产线 构造
板材挤出机生产线构造板材挤出机生产线是一种用于制造板材的设备，它采用先进的工艺和技术，能够高效地生产出高质量的板材产品。
本文将从不同的角度对板材挤出机生产线进行构造性描述。
一、挤出机部分挤出机是整个生产线的核心部分，它由进料系统、螺杆、挤出机筒体和挤出机头等组成。
首先，原料通过进料系统被输送到挤出机内部。
然后，螺杆开始旋转，将原料从挤出机筒体的进料端推入到挤出机头。
在这个过程中，原料经过高温和高压的作用下，被加热和塑化，最终形成均匀的熔融物。
二、模具部分模具是板材挤出机生产线中非常重要的一部分，它决定了最终产品的形状和尺寸。
模具通常由金属制成，具有复杂的内部结构。
在生产过程中，熔融物从挤出机头进入模具内部，通过模具的流道和孔口，被塑造成所需的板材形状。
模具的设计和制造需要考虑到板材的厚度、宽度和长度等参数，以确保最终产品符合要求。
三、冷却系统冷却系统是板材挤出机生产线中起到关键作用的部分，它用于降低板材的温度，使其迅速固化和硬化。
冷却系统通常包括冷却水槽和冷却辊等设备。
在生产过程中，熔融物通过冷却辊，被冷却水槽中的冷却水迅速冷却。
这样，熔融物就会迅速凝固并形成板材。
四、切割和堆垛系统切割和堆垛系统用于将板材切割成所需的长度，并将其堆垛在一起。
切割系统通常采用自动化的方式进行，可以根据需要精确地调整切割长度。
堆垛系统则将切割好的板材按规定的堆垛方式进行堆放，以便进行后续的包装和运输。
五、控制系统控制系统是整个板材挤出机生产线的大脑，它用于监控和控制生产线的各个部分。
控制系统通常由计算机和相关软件组成，可以实现生产参数的设定、生产过程的监控和故障的诊断等功能。
通过控制系统，操作人员可以对生产线进行精确的控制和调整，以确保生产线的稳定运行和高效生产。
板材挤出机生产线是一种高效、精密的生产设备，它由挤出机部分、模具部分、冷却系统、切割和堆垛系统以及控制系统等组成。
这些部分相互配合，共同完成板材的生产过程。
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挤出成型生产线及其构成
1 挤出机头
机头主要参数: 定径长度 L ：即口模平直部分的长度。物料通过定
型部分，料流阻力增加，使制品密实，同时也使料 流稳定均匀，消除螺旋运动和接合线。 定径长度不宜过长或过短，过长料流阻力增加很大 ，过短则起不到定型作用。定径长度应能保持将分 束的料流完全汇合， L =R×t ( t 为管材壁厚， R 为 系数，硬聚氯乙烯一般为 18~33 ) 。
挤出成型生产线及其构成
4.4.1 挤出成型生产线及其构成
辅机的分类：
根据挤出制品形状与尺寸的获得方法
直接得到制品：包括造粒、管材、板（片）材、异型材与电线电缆包覆等 挤出辅机。
对型坯进行大幅度的拉伸（单向或双向拉伸）： 以拉伸后的形状与尺寸 作为制品形状与尺寸，包括薄膜、单丝、双向拉伸薄膜、发泡板材、打包 带、撕裂膜和网材等成型辅机。
4.4.1 挤出成型生产线及其构成
成套塑料挤出成型设备又称为塑料挤出机组，通常 由挤出机（又称主机）、机头、辅机及控制系统组 成。
挤出机具有通用性，挤出成型辅机却是专用的，用 一台挤出机配以不同的机头和辅机就能生产出不同 的制品。
辅机的作用：是将自机头连续挤出已获得一定形状 和尺寸的塑料连续体进行定型，使其尺寸固定下来 ，达到一定的表面质量，并经一定的工序最后成为 可供应用的塑料制品或半成品。
挤出成型生产线及其构成
1 挤出机头
机头主要参数:
分流器锥角α：直接影响物料在机头内的流动，α过 大物料流动阻力大，物料在此停留时间加长容易造成 物料分解， α过小，势必增加分流器锥形部分长度 L , 使机头体积增大。
低粘度不易分解物料α=45°~80° 高粘度易分解物料 α=30°~60°
压缩角β：直接影响管材光洁度，β过大表面易粗糙 ，一般情况下对于热稳定性差的物料β应尽量取小值 。低黏度取20~40°，高粘度取10~30° 。
管材的定径及初步冷却是由定径装置完成的，定 径装置是决定管子尺寸的重要部件。
挤出成型生产线及其构成
2 定径装置
管材成型
挤出成型生产线及其构成
2021年3月9日星期二
4.4.1 挤出成型生产线及其构成
挤出成型生产线及其构成
4.4.1 挤出成型生产线及其构成
挤出成型生产线及其构成
4.4.1 挤出成型生产线及其构成
主机： 挤出系统、传动系统、加热冷却系统、机身
挤出机组成 辅机： 机头、定型装置、冷却装置、牵引装置、
切割装置、卷取装置 控制系统
挤出成型生产线及其构成
挤出成型生产线及其构成
1 挤出机头
机头主要参数:
机头压缩比ε： 压缩比是指分流锥支架出口处截 面积与异型材口模和芯棒之间形成的环隙面积之 比。
它反映了挤出成型过程中塑料熔体的压实程度。 压缩比的大小主要取决于原料特性、异型材截面
形状和壁厚分布等 。 对于低粘度塑料压缩比取4～10对于高粘度塑料取
4.4 挤出联动线
4.4.1 挤出成型生产线及其构成 4.4.2 硬管成型辅机 4.4.3 吹膜成型辅机
挤出成型生产线及其构成
4.4.1 挤出成型生产线及其构成
挤出成型工艺过程
塑化 挤出成型
主（挤出）机
冷却定型
辅机
制品的牵引、切割、卷取 挤出成型生产线及其构成
பைடு நூலகம்
4.4.1 挤出成型生产线及其构成
挤出成型生产线及其构成
1 挤出机头
直角式挤管机头:
口模和心棒的主 要作用是形成与 管材内外径相对 应的通道，借以 成型管材内外表 面。
挤出成型生产线及其构成
1 挤出机头
筛孔式挤管机头:
挤出成型生产线及其构成
1 挤出机头
分流器和分流器支架结构:
分流锥：与多孔板间的 空腔起汇集和稳定料流 的作用。
分流器支架：分流 筋断面流线型，增 加熔体的熔接强度。 宽度和长度尽可能 小，出口端尖角应 小于入口端尖角。
被分流锥扩展成薄环状， 通过分流器支架时被分成 若干小股，而后重新汇合 并成为管状环隙。
环隙的厚度比管坯厚，物 料进入压缩区经收缩流道 充分压缩，增加管材的密 实性。最后通过口模与心 棒形成的环形间隙而成管 坯。
挤出成型生产线及其构成
1-芯棒 2-口模 3-调节螺钉 4-分流支架 5-分流器 6-加热器 7-机头体
挤出成型生产线及其构成
2 定径装置
从机头口模中挤出的物料（成型物），仍处于熔 融状态且极易变形。因此必须立即对管坯进行定 径和冷却（依据所设计的管的形状、尺寸） ，使 其温度下降而硬化。
定径装置的作用：在冷却的同时，通过加 压或抽真空的方法，使塑件获得满足要求 的正确尺寸、几何形状及表面质量。
挤出成型生产线及其构成
结构组成：
1 挤出机头
主要零件： 分流器及其
支架 机头体 口模 心棒 调节螺钉 加热器
1-管材 2-定型模 3-口模 4挤-芯出棒成型5生-调产节线螺及钉其构6-成分流器 7-分流器支架 8-机头体 9-孔板 10-加热器
1 挤出机头
直通式挤管机头：
成型过程：熔体进入机头 体后
挤出成型生产线及其构成
4.4.1 挤出成型生产线及其构成
辅机的基本组成
一般辅机都包括五个基本部分，即定型、 冷却、牵伸、切割、卷取（或堆放），除 此之外，根据不同制品的需要，还设计了 一些其他装置或机构，例如，薄膜和电缆 辅机的张力调整机构，涂覆前的预热装置 ，管径及薄膜厚薄的自动控制装置等。
挤出成型生产线及其构成
4.4.2 硬管成型辅机
1 机头
• 直通式挤管机头 • 直角式挤管机头 • 筛孔式挤管机头
2 定径装置
• 外径定径 • 内压法定径 • 真空吸附法定径
• 内径定径
3 冷却装置 4 牵引装置
挤出成型生产线及其构成
1 挤出机头
作用：
使来自挤出机的熔融塑料由螺旋运动变为 直线运动，并进一步塑化，产生必要的成型 压力，保证塑件密实，从而获得形状相似的 连续型材。
需经二次成型：挤出模塑成型机组即由机头成型毛坯，成型（如塑料瓶） 、波纹管等成型辅机。然后用成型装置实现最终成型，包括中空成型（塑 料瓶），波纹管等成型辅机。
按制品种类：挤管辅机、挤板辅机、挤膜辅机、吹塑薄膜辅机、吹塑中空
制品辅机、涂层辅机、电线电缆包层辅机、拉丝辅机、薄膜双轴拉伸辅机
、造粒辅机等。