冲压工艺设计
冲压工艺过程设计-实验
冲压工艺过程设计
一、知识要点
根据给定的零件图纸、技术要求、生产批量等，完成简单零件冲压工艺过程设计。
二、学习目标
1．根据冲压件的结构，分析冲压工艺性，确定冲压加工的难易程度。
2．能够列出成形所需工序，合理安排冲压顺序，通过分析、比较来确定最佳工艺方案。
3．能够合理进行排样设计，完成冲压力、冲压功和凸、凹模工作部分尺寸计算等工艺设计。
4．能够合理选用冲压设备。
5．确定模具总体结构类型，绘制模具工作部分动作原理图。
三、冲压零件
1.材料Q235，厚度1mm，抗剪强度350MPa，大量生产。
2. 材料为Q235，厚度1.5mm，抗剪强度350MPa，大量生产。
3.
4.
5.
6.中批量生产
7.
8.中批量生产
9.材料Q235，料厚2mm
10.材料为Q235钢，料厚t=1.5mm，中批量生产。
11.材料为Q235钢，料厚t=2mm，中批量生产。
13.材料为Q235钢，料厚t=2mm
14.材料为Q235钢，料厚t=2mm
15.材料为Q235钢，料厚t=1.2mm，所有尺寸公差取ST7级，大批量生产。
16.材料为Q235钢，料厚t=1.5mm，中批量生产。
18.材料为10钢，料厚t=0.5mm，中批量生产。
19.材料为08钢
20.
四、实验报告内容
1.冲压件的工艺性分析
2.分析工艺方案，选择最佳工艺方案
3.冲压工艺计算（排样及材料利用率，冲压力，工作零件尺寸计算）
4.模具结构类型（总体设计：送料方式，定位方式，卸料方式，出件方式，导向方式）
5.冲压设备的选择。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计一、冲压工艺冲压工艺是指利用压力使金属板材在模具的作用下发生塑性变形，从而得到所需形状和尺寸的工艺。
冲压工艺的主要步骤包括：设计制作模具、准备材料、冲压加工及后续处理。
1.模具的设计制作：冲压工艺的关键在于模具的设计和制作。
模具由上下模具组成，上模具固定在机床上，下模具固定在滑块上。
上下模具之间有一定的空隙，当滑块向下运动时，上下模具会夹紧工件，使之发生塑性变形。
2.材料的准备：在进行冲压加工前，需要将金属板材裁剪成适当大小，并将其清洗干净，以去除杂质和油污。
3.冲压加工：冲压加工是将金属板材放置在模具中，通过机械设备施加压力，使金属板材发生塑性变形，最终获得所需形状和尺寸的工件。
4.后续处理：冲压工艺完成后，还需要进行一些后续处理，如清洗、抛光、喷涂等，以提高工件的表面光洁度和装饰性。
二、模具设计模具设计是冲压工艺中的重要环节，好的模具设计可以提高冲压加工的效率和质量。
模具设计的主要考虑因素包括：工件的形状和尺寸、材料的性质、冲压工艺的要求等。
1.模具结构设计：模具结构设计是模具设计的基础，主要包括上模具和下模具的结构设计。
上模具一般由模板、定位销、导向套等组成，下模具一般由模座、模块、导向柱等组成。
2.模具材料选择：模具的材料选择直接影响到模具的使用寿命和加工质量。
一般情况下，模具材料应具有高硬度、高强度、良好的热导性和耐磨性等特性。
3.模具零件设计：模具零件的设计应考虑到工件的形状和尺寸，以及冲压工艺的要求。
模具零件的设计应尽量简化，减少加工难度，提高生产效率。
4.模具配合设计：模具零件之间的配合关系直接影响到模具的精度和稳定性。
模具配合设计应确保零件的定位准确、运动平稳，并充分考虑到热膨胀等因素。
综上所述，冲压工艺及模具设计是一项复杂的工程，它涉及到材料、结构、流程等多个方面。
通过合理的冲压工艺和精心的模具设计，可以实现高效、高质量的冲压加工，为生产制造提供有力支持。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是利用机械设备将金属板材冲压成所需形状的一种生产方法，广泛应用于制造汽车、电器、通信设备等工业产品中。
模具设计是冲压工艺的重要环节，它决定了冲压件的质量和成本。
下面将详细介绍冲压工艺和模具设计的内容及步骤。
一、冲压工艺步骤：1.确定冲压工艺参数：包括材料的选择、厚度、韧性、硬化指数等；成形件的形状、尺寸、公差要求等；冲床的选型和工作速度等。
2.设计冲压模具：根据成形件的形状和尺寸，设计出合适的冲压模具。
冲压模具一般包括上模、下模、冲子、顶针和导向装置等。
冲床是冲压操作的设备，通过上下模具的间隙来进行材料的冲压。
3.制作冲压模具：根据冲压模具设计的要求，进行模具零件的加工和装配。
模具材料通常选择高硬度、高耐磨、高强度的工具钢。
4.进行冲压加工：根据工艺参数和模具设计要求，将金属板材装夹在冲床上，通过冲床的动力系统进行冲压加工，将金属板材冲压成成形件。
5.进行后续加工：对冲压成形的零件进行必要的后续加工，如去毛刺、油污清洗、焊接等。
6.进行检验和质量控制：对成形件进行尺寸、公差、表面质量等方面的检验。
根据质量控制要求，对生产过程进行控制和调整，以保证成形件的质量。
二、模具设计步骤：1.确定产品的设计要求：根据成形件的形状和尺寸要求，确定模具结构、材料和工艺要求。
同时还要考虑到模具制造的成本和生产周期等因素。
2.进行产品结构的分析和仿真：运用CAD和CAM软件进行产品结构的分析和仿真，确定冲压工艺和模具设计的合理性。
通过仿真，可以预测模具在使用过程中可能出现的问题，并进行相应的优化。
3.进行模具结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计模具的结构，包括上下模板的大小和形状、导向装置的位置和尺寸、冲子的形状和尺寸等。
同时还要合理布置冷却系统和润滑系统，以保证模具的使用寿命和成形件的质量。
4.进行模具零件的设计：将模具结构划分为各个零件，并进行分析和计算，确定各个零件的形状、尺寸和工艺要求，包括上下模板、导向装置、冲子、顶针等。
冲压工艺设计时要注意的重要方面
冲压工艺设计时要注意的重要方面冲压工艺是一种常用的金属成形加工方法，广泛应用于汽车、电子、家电等领域。
在冲压工艺设计过程中，需要注意以下几个重要方面，以确保产品的质量和生产效率。
1. 材料选择：冲压工艺的成功与否很大程度上取决于所选材料的性能。
在选择材料时，需要考虑到产品的设计要求、使用环境以及成本等因素。
不同材料的强度、韧性、可塑性等特性差异巨大，因此需要根据具体情况选择合适的材料。
2. 工艺规划：冲压工艺的规划是确保产品质量和生产效率的关键。
在工艺规划过程中，需要考虑到产品的形状、尺寸、数量等因素，合理确定冲压工序、模具结构和设备选型等。
同时，还需要进行工艺性分析，评估工艺的可行性和稳定性。
3. 模具设计：模具是冲压工艺中不可或缺的工具，直接影响产品的精度和外观质量。
在模具设计过程中，需要根据产品的形状和尺寸要求，合理确定模具的结构和尺寸。
同时，还需要考虑到材料的选择、模具的加工工艺以及模具寿命等因素。
4. 工艺参数：冲压工艺参数的设置对产品的质量和生产效率有着重要影响。
在工艺参数的确定过程中，需要考虑到材料的性能、产品的形状和尺寸要求，以及设备的性能限制等因素。
合理设置冲程、冲频、冲压力等参数，可以提高产品的成形质量和生产效率。
5. 产品检验：冲压工艺设计完成后，需要对产品进行检验，以确保其质量符合设计要求。
检验方法可以包括外观检查、尺寸测量、物理性能测试等。
通过合理的检验方法，可以及时发现和解决产品质量问题，提高产品的合格率和客户满意度。
6. 工艺优化：冲压工艺设计是一个不断迭代和优化的过程。
在实际生产中，可能会出现一些问题，如产品变形、裂纹等。
通过分析和优化工艺参数、模具结构等，可以解决这些问题，并不断提高产品的质量和生产效率。
7. 安全生产：冲压工艺设计需要重视安全生产，确保操作人员的人身安全和设备的正常运行。
在设计过程中，需要考虑到工艺操作的安全性，合理设置防护装置，培训操作人员的安全意识，制定应急预案等。
(整理)冲压工艺设计
冲压工艺设计是针对具体的冲压零件，首先从其生产批量、形状结构、尺寸精度、材料等方面入手，进行冲压工艺性审查，必要时提出修改意见；然后根据具体的生产条件，并综合分析研究各方面的影响因素，制定出技术经济性好的冲压工艺方案。
其设计流程如图8.1.1所示，它主要包括冲压件的工艺分析和冲压工艺方案制定两大方面的内容。
一般按以下步骤进行：1．收集并分析有关设计的原始资料冲压工艺设计的原始资料主要包括：冲压件的产品图及技术条件；原材料的尺寸规格、性能及供应状况；产品的生产批量；工厂现有的冲压设备条件；工厂现有的模具制造条件及技术水平；其他技术资料等。
图8.1.1 冲压工艺设计流程其中，产品图是工艺设计最直接的原始依据；其他技术资料是冲压模设计的参考资料；而其余原始资料对确定冲压件的加工方法、制定冲压工艺方案和选择模具的结构类型均有着直接的影响。
2．产品零件的冲压工艺性分析与审查冲压工艺性是指冲压件对冲压工艺的适应性，即冲压件的结构形状、尺寸大小、精度要求及所用材料等方面是否符合冲压加工的工艺要求。
一般说来，工艺性良好的冲压件，可保证材料消耗少，工序数目少，模具结构简单，产品质量稳定，成本低，还能使技术准备工作和生产的组织管理做到经济合理。
冲压工艺性分析的目的就是了解冲件加工的难易，为制定冲压工艺方案奠定基础。
在产品零件冲压工艺性分析之前，应先进行冲压生产经济性分析。
因为模具成本较高，约占冲压件总成本的10%～30%，冲压加工的优越性主要体现在批量生产情况下，而生产量小时，采用其他加工方法可能比冲压方法更经济。
因此零件的生产批量是决定零件采用冲压加工是否较为经济合理的重要因素。
产品零件冲压工艺性分析以产品零件图为依据，认真分析研究该零件的形状特点、尺寸大小及精度要求，所用材料的冲压成形性能，分析冲压生产产生各种质量问题的可能性。
特别要注意零件的极限尺寸(如最小冲孔尺寸，最小窄槽宽度，最小孔间距和孔边距，最小弯曲半径，最小拉深圆角半径等)、尺寸公差、设计基准及其他特殊要求。
冲压工艺与模具设计实例
冲压工艺与模具设计实例冲压工艺是一种常用的加工方法，可以在金属板材上制造出形状各异的零件。
随着工艺技术的不断提升，冲压工艺已经成为了汽车、电子、家电等制造行业中不可或缺的一部分。
而模具则是冲压工艺的核心，是实现高精度、高效率生产的关键之一。
在本文中，我们将探讨冲压工艺与模具设计的一些实例。
一、冲压工艺的常见方法冲压工艺的基本原理是利用模具对金属板材进行加工，将其切割、弯曲、拉伸等，从而制造出所需的零件。
在实际生产中，常用的冲压方法包括以下几种。
1、冲裁法冲裁法是最基本的冲压加工方法，主要用于将相对简单的平面零部件从板料中裁出。
该方法适用于要求尺寸精度较低、批量较大的产品。
在冲裁法中，常用的模具种类包括：简单冲模、复合冲模、级进冲模等。
2、弯曲法弯曲法主要用于制造曲形零件，例如各种支架、角铁等。
它的优点是可以实现大经度的曲率控制，适用于高尺寸精度的产品。
在弯曲法中，常用的模具种类包括：简单弯模、复合弯模等。
3、拉伸法拉伸法是一种将板材拉伸成型的方法，适用于制造拉伸高度较大的零部件。
它的优点是可以制造出复杂的形状，缺点则是对板材的性能有较高的要求。
在拉伸法中，常用的模具种类包括：简单拉伸模、复合拉伸模等。
二、模具设计的注意事项模具的设计是冲压工艺中十分重要的步骤，它直接决定了产品的精度和品质。
在模具设计的过程中，需要注意以下几点。
1、材料选择模具的主要材料应该是坚固、耐磨的合金钢，以保证模具的使用寿命。
在选择材料时，还需要考虑到生产成本、耐腐蚀性和加工性能等因素。
2、结构设计模具的结构设计应该符合产品的形状尺寸，能够保证加工精度和产品品质。
模具的设计需要考虑到成型力度、冲孔位置、冲孔大小等因素。
3、表面处理为了防止磨损和腐蚀，在模具表面需要采用一定的表面处理方式。
常用的表面处理方式包括渗碳、氮化、电化学抛光等。
三、模具设计实例为了更好地阐述模具设计的重要性，我们介绍一个手机机壳模具设计的实例。
手机机壳是一款外壳非常薄的产品，具有较高的尺寸精度和表面要求。
冲压件工艺过程设计的内容及步骤
冲压件工艺过程设计的内容及步骤一、内容：1.冲压件的工艺流程设计：根据产品图纸、零件要求及工艺要求，确定合理的冲压工艺流程。
包括冲裁、成形、翻边、整形、切断等工艺步骤，并确定冲压工序的顺序和数量。
2.冲压件的模具设计：根据工艺流程设计和产品要求，设计冲压模具。
包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计。
3.工装和夹具设计：根据冲压件的形状特点和工艺要求，设计合理的夹具或工装。
确保在冲压过程中能够保持冲压件的稳定性和精度。
4.冲压件的材料选择和加工方式确定：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，并确定加工方式，如冷冲、热冲、冷挤等。
5.机械设备和工艺参数的确定：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，并确定冲床的工艺参数，如冲床的行程、冲程、压力等。
6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等；同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保符合产品质量要求。
二、步骤：1.分析产品要求：仔细研读产品图纸和产品要求，了解产品的设计要求和技术要求。
明确冲压件的尺寸、材料、加工要求等。
2.确定工艺流程：根据产品要求和零件特点，选择合适的工艺流程。
考虑到冲压件的形状、尺寸、材料和加工要求等因素，确定适合的冲压工艺流程。
3.设计模具和工装：根据工艺流程设计和产品要求，设计合理的冲压模具和工装。
包括骨架、上模、下模、抬模、导向柱、导向套等部分的设计，并确保模具和工装的合理性和可行性。
4.选择材料和加工方式：根据冲压件的要求和材料特性，选择合适的材料，考虑材料的强度、硬度、韧性等性能要求。
同时，根据冲压件的形状和材料要求，确定适合的加工方式。
5.确定机械设备和工艺参数：根据冲压件的形状和材料要求，选择合适的机械设备，确定冲床的工艺参数。
包括冲床的行程、冲程、压力等参数。
6.表面处理和成品测试：根据冲压件的表面要求，选择合适的表面处理方式，如镀锌、喷涂等。
同时进行成品的尺寸测量和性能测试，确保冲压件符合产品质量要求。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是现代工业制造中常用的一种技术，它通过将金属板材或者其他形状的金属件置于模具中，然后通过冲压机的动作使得金属材料发生塑性变形以得到所需的形状和尺寸。
冲压工艺及模具设计是一门综合性强的工艺技术，以下将介绍其包括冲压工艺流程、模具设计原则、模具结构设计、模具构件选用等相关内容。
一、冲压工艺流程冲压工艺分为单道冲压和多道冲压两种。
单道冲压是指在一个冲压过程中完成产品的全体造型，多道冲压是指通过多次冲压工艺来完成产品的全体造型。
下面将以多道冲压为例介绍冲压工艺流程。
1.材料准备：选择合适的板材材料，进行剪切、铺料等准备工作。
2.模具设计：根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的冲压模具。
3.上料：将材料板厚按照模具规格要求剪切成对应尺寸，然后放置在模具上。
4.开模：通过冲压机的动作，使得模具上的凸模与凹模对压，使材料发生塑性变形。
5.去杂及模具保养：在冲压过程中会产生一些杂质，需要及时清理，并对模具进行保养和维护。
二、模具设计原则模具设计是冲压工艺的核心环节，它直接影响着产品的质量和成本。
在进行模具设计时，需要遵循以下原则：1.合理性原则：模具结构要合理，能够满足产品的形状和尺寸要求，并且易于加工和调整。
2.稳定性原则：模具要具有足够的刚性和稳定性，能够承受冲压机的冲击力和振动。
3.高效原则：模具设计要考虑工作效率，设计出能够实现快速冲压的模具结构。
4.经济原则：模具的设计和制造成本要较低，以降低产品的制造成本。
三、模具结构设计模具的结构设计是模具设计的重要环节，它包括模具的整体结构、分段结构、导向结构等。
下面将介绍常用的模具结构设计方法：1.整体结构设计：将模具设计为一个整体结构，具有较好的刚性和稳定性。
2.分段结构设计：根据产品的形状和尺寸要求，将模具分为多个部分，通过连接件进行连接。
3.导向结构设计：模具需要具有良好的导向性，避免材料在冲压过程中发生歪斜和偏移。
4.其他辅助结构设计：模具还需要考虑各种辅助结构，如剪断边缘结构、定位结构、脱模结构等。
冲压工艺的优化设计
冲压工艺的优化设计引言冲压工艺是现代制造业中常用的一种工艺，它可以实现对金属板材的冲压加工，从而得到具有一定形状和尺寸的零件。
冲压工艺的优化设计可以有效提高冲压加工的质量和效率，降低生产成本。
本文将从材料选择、模具设计以及冲压参数优化等方面，探讨冲压工艺的优化设计方法。
1. 材料选择在冲压工艺的优化设计中，合适的材料选择是至关重要的。
不同的材料具有不同的力学性能和成形性能，因此需要根据冲压零件的要求来选择合适的材料。
以下是一些常见的材料选择原则：•强度要求高的零件适合选用强韧性好的高强度铝合金或高强度钢材料；•对腐蚀要求高的零件适合选用不锈钢材料；•对导电性要求高的零件适合选用铜或铝材料；同时，在选择材料时还需要考虑材料的可获得性、成本和环境友好性等因素。
2. 模具设计模具是冲压工艺中不可或缺的工具，模具设计的好坏直接影响到冲压零件的质量和生产效率。
在模具设计中，需要考虑以下几个方面：2.1 模具材料的选择模具材料的选择应根据冲压零件的要求来确定。
常见的模具材料有工具钢、硬质合金和高速钢等。
根据冲压材料的硬度和耐磨性要求，选择合适的模具材料，以保证模具寿命和加工质量。
2.2 模具结构设计模具结构设计是模具设计过程中的关键环节。
合理的模具结构能够提高冲压零件的加工精度和生产效率。
在模具结构设计中，需要考虑以下几个方面：•模具的敲打方向和冲压方向应相互垂直，以避免模具的过度磨损；•设计合适的冲头和沉头凸台，以确保冲压零件的成形；•合理设计冲顶和冲座，以减少模具的磨损和加工负荷；2.3 模具保养和维护模具保养和维护是保证模具工作正常的重要环节。
定期检查和清洁模具，及时进行维修和更换损坏的零部件，可以延长模具的使用寿命，减少生产事故的发生。
3. 冲压参数优化冲压参数的优化设计对于提高冲压工艺的质量和效率非常重要。
优化冲压参数可以达到以下几个目的：•减少冲裁力矩，降低冲压过程中金属板材的变形和残留应力；•降低模具磨损，延长模具的使用寿命；•提高生产效率，减少生产成本；冲压参数优化的过程中需要综合考虑冲压材料的力学性能、冲压零件的要求、模具的设计和设备的限制等因素。
冲压工艺及模具设计方案
冲压工艺及模具设计方案冲压工艺是一种常用的金属成形工艺，适用于大批量生产，具有高效、精确、稳定的特点。
模具是冲压工艺的核心部件，其设计方案直接影响产品的质量和生产效率。
本文将就冲压工艺及模具设计方案进行探讨。
一、冲压工艺分析冲压工艺的核心是模具设计，其主要过程包括：材料选择、冲剪线设计、工序计算、模具设计、模具制造和装配等。
在模具设计过程中，需要考虑产品的尺寸、形状、材料及生产批量等因素。
1.材料选择：根据产品的要求，选择适宜的材料进行冲压。
常见的材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝板等。
材料的选择应考虑产品的应用环境、强度、耐磨性等因素。
2.冲剪线设计：冲剪线是产品的外形轮廓线，在模具设计中，需要绘制出产品的冲剪线。
冲剪线的设计应合理，保证产品的精度和质量。
3.工序计算：根据产品的结构和尺寸，进行工序计算。
工序计算主要包括模具开数、冲头设计、压力计算等。
通过合理的工序计算，可以提高生产效率和降低生产成本。
4.模具设计：模具设计是冲压工艺的核心。
在模具设计中，需要考虑产品的形状、尺寸、材料、模具材料、模具开数、冲头设计等因素。
模具设计应以满足产品要求为主要目标，同时考虑制造成本和交货周期。
5.模具制造和装配：根据模具设计方案进行模具制造和装配。
模具的制造应严格按照模具设计要求进行，保证模具的精度和质量。
模具装配时，需要注意各组件之间的配合和调试，确保模具能够正常运行。
在模具设计方案中，需要考虑以下几个方面：1.产品的形状和尺寸：根据产品的形状和尺寸，确定模具的结构和尺寸。
模具的结构应简单、合理，并能够满足产品的要求。
2.模具材料：模具的材料应具有良好的切削性能、硬度和耐磨性。
常见的模具材料有合金工具钢、硬质合金等。
模具的材料选择应根据产品的要求和生产批量来确定。
3.模具开数：模具开数是指一次生产中所需要的模具的数量。
模具开数的选择应根据产品的生产批量和生产效率来确定。
开数过多不利于模具制造和管理，开数过少会降低生产效率。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计引言随着制造业的发展，冲压工艺和模具设计在产品制造过程中变得越来越重要。
冲压工艺是一种将金属板材置于冲压机中，通过冲压机的力量使得金属板材发生塑性变形，以实现所需产品形状的工艺过程。
而模具则是冲压工艺不可或缺的工具，它在冲压过程中起到定位、压制、剪断等作用，对产品质量和生产效率有着重要影响。
本文将对冲压工艺和模具设计进行详细介绍。
冲压工艺冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用冲压机对金属板材进行塑性变形的工艺过程。
它通过冲切、冲孔、弯曲和拉伸等方法，将金属板材切割成所需形状，并加工出具有一定强度和刚度的产品。
冲压工艺的基本原理如下：1.选择合适的冲压机：不同的冲压工艺需要不同类型的冲压机。
根据冲压件的材料、厚度、尺寸和加工要求，选择冲压机的类型和规格。
2.制作模具：模具是冲压工艺的关键，它决定了产品的形状和尺寸。
模具的制作需要考虑产品的结构、材料和加工要求等因素。
3.材料准备：选择合适的金属板材，根据产品的要求进行裁剪和处理。
4.加工过程：将金属板材放置在冲压机的工作台上，通过机械力对金属板材施加压力，使其发生塑性变形。
5.完成产品：经过冲压机的压制、弯曲、切割等操作，金属板材最终被加工成所需的产品形状。
冲压工艺的优点和应用领域冲压工艺有以下几个优点：•生产效率高：冲压工艺可以实现自动化生产，大大提高了生产效率。
•产品质量好：冲压工艺可以保持产品的尺寸精度和表面质量，提高产品的一致性和稳定性。
•節約資源：冲压工艺可以最大限度地利用材料，减少浪费。
因其高效、高质和节约资源的特点，冲压工艺被广泛应用于汽车、电子、家电、航空航天等行业。
模具设计模具设计的基本原理模具设计是根据产品的形状和加工要求，设计和制作适用于冲压工艺的模具。
模具设计的基本原理包括如下几点：1.确定产品结构：根据产品的形状和功能需求，确定产品的结构和尺寸。
2.确定模具类型：根据产品的加工要求，确定适用于冲压工艺的模具类型，如冲裁模、冲孔模、弯曲模和拉伸模等。
冲压工艺设计
冲压工艺设计冲压工艺是指通过将金属板材置于冲床上，利用冲床的上下冲击运动和模具的压制作用，使金属板材受力变形，从而得到所需形状和尺寸的工件的一种加工方法。
冲压工艺广泛应用于汽车、电子、家电等行业，是工业制造中非常重要的一环。
冲压工艺设计是冲压加工的关键环节，它决定了产品的质量、成本和生产效率。
在冲压工艺设计中，需要考虑以下几个方面：1. 材料选择：不同材料的冲压性能不同，需要根据产品的要求选择合适的材料。
常用的冲压材料有冷轧板、热轧板、不锈钢等。
材料的选择还需要考虑到成本、强度、韧性和耐腐蚀性等因素。
2. 模具设计：冲压工艺中，模具起着至关重要的作用。
模具设计需要考虑产品的形状、尺寸和孔洞等要求，同时还需要考虑到材料的强度和耐磨性。
模具设计应该合理布局，以提高生产效率和降低成本。
3. 工艺参数的确定：冲压工艺参数包括冲压力、冲床速度、冲床行程和模具间隙等。
这些参数的确定需要考虑产品的材料和厚度，以及模具的尺寸和结构等因素。
合理的工艺参数可以保证产品的质量和生产效率。
4. 薄板成形：冲压工艺中，薄板成形是一个重要的环节。
薄板成形需要考虑到材料的弯曲、拉伸和压缩等变形方式，以及材料的回弹和变形限制等因素。
合理的薄板成形可以保证产品的形状和尺寸的一致性。
5. 工装设计：工装设计是冲压工艺中另一个重要的环节。
工装设计需要考虑到产品的定位、夹紧和支撑等要求，以及工装的刚度和稳定性等因素。
合理的工装设计可以提高生产效率和产品的质量。
6. 工艺流程的确定：在进行冲压工艺设计时，还需要确定整个工艺流程。
工艺流程包括材料的切割、成形、冲孔、折弯和组装等步骤。
合理的工艺流程可以提高生产效率和产品的质量。
冲压工艺设计是冲压加工中至关重要的一环。
通过合理的材料选择、模具设计、工艺参数的确定、薄板成形、工装设计和工艺流程的确定，可以提高产品的质量、成本和生产效率，实现工业制造的发展目标。
冲压工艺设计需要工程师具备丰富的经验和技术知识，才能设计出合理、高效的冲压工艺。
冲压工艺及模具设计
冷冲件实例
冲压加工概述
冲压加工时利用安装在压力机上旳模具，对放置在 模具里旳材料实施变形力，使材料在模具里成型， 得到一定尺寸、形状和性能旳零件旳生产技术。因 为冲压是在室温下进行，所以又称为冷冲压。冷冲 压加工是利用模具使板料分离成形旳一种无切削加 工，广泛用于汽车、拖拉机、电机、仪器仪表等制 造部门。冲压生产旳特点是：操作简朴、速度快、 效率高、劳动量大。操作多用人工，用手或脚去起 动设备，用手工甚至用手伸进模内上下料。
工艺零 件
工作零件
定位零件
压料、出 料零件
凸模 凹模 凸凹模 刃口镶块 定位销 挡料销 导正销 导料板 定距侧刃 侧压器 压料板 卸料板 顶出器 顶销 推板 废料刀
支承夹持零件
构造零件
导向零件
紧固件及其他
传动及变化工作运动方向用旳零 件
上、下模板
模柄 固定板 垫板 行程限制器 导柱 导套 导板 导筒 螺钉 销钉 弹簧 起重钉（柄） 托料架 其他 斜楔 滑块 凸轮 铰链接头
冲压加工旳三要素：板料、模具和冲压设备
1、冲压工艺基础
一、冲压加工旳特点 1、生产率高 2、材料利用率好 3、零件互换性好 4、成型零件旳机械性能好
冲压加工旳技术特点
2、冲压工艺分类及特点
一、按板料变形旳性质分 1、冲裁
2、成型
二、按工序组合分 1、单工序冲压 2、多工序冲压
拉深
形或接合而得到制件 旳工艺装备。
冲模分类
使材料塑 性 变 形
成形
冲木构造
立体压制
组合冲压
切断
落料 冲孔 切口 剖截 修边 整修 精冲 压弯 卷边 扭弯 拉深 变薄拉深 双动拉深 起伏成形 翻孔 翻边 胀形 缩口 校平 整形 压印 冲中心 冷镦 冷挤 复合 级进Fra bibliotek切断模
冲压工艺课程设计说明书
III1.冲压工艺分析1.冲压工艺的介绍冲压模具在实际工业生产中应用广泛。
在传统的工业生产中，工人生产的劳动强度大、劳动量大，严重影响生产效率的提高。
随着当今科技的发展，工业生产中模具的使用已经越来越引起人们的重视，而被大量应用到工业生产中来。
冲压模具的自动送料技术也投入到实际的生产中，冲压模具可以大大的提高劳动生产效率，减轻工人负担，具有重要的技术进步意义和经济价值。
冲压靠压力机和模具对板材、带材、管材和型材等施加外力，使之产生塑性变形或分离，从而获得所需形状和尺寸的工件(冲压件)的成形加工方法。
冲压和锻造同属塑性加工合称锻压。
冲压的坯料主要是热轧和冷轧的钢板和钢带。
全世界的钢材中，有60％～70％是板材，其中大部分经过冲压制成成品。
汽车的车身、底盘、油箱、散热器片，锅炉的汽包，容器的壳体，电机、电器的铁芯硅钢片等都是冲压加工的。
仪器仪表、家用电器、自行车、办公机械、生活器皿等产品中，也有大量冲压件。
特点冲压件与铸件、锻件相比，具有薄、匀、轻、强的特点。
冲压可制出其他方法难于制造的带有加强筋、肋、起伏或翻边的工件，以提高其刚性。
由于采用精密模具，工件精度可达微米级，且精度高、规格一致，可以冲压出孔窝、凸台等。
冷冲压件一般不再经切削加工，或仅需要少量的切削加[工。
热冲压件精度和表面状态低于冷冲压件，但仍优于铸件、锻件，切削加工量少。
冲压是高效的生产方法，采用复合模，尤其是多工位级进模，可在一台压力机(单工位或多工位的)上完成多道冲压工序，实现由带料开卷、矫平、冲裁到成形、精整的全自动生产。
生产效率高，劳动条件好，生产成本低，一般每分钟可生产数百件。
分类冲压主要是按工艺分类，可分为分离工序和成形工序两大类。
分离工序也称冲裁，其目的是使冲压件沿一定轮廓线从板料上分离，同时保证分离断面的质量要求。
成形工序的目的是使板料在不破坯的条件下发生塑性变形，制成所需形状和尺寸的工件。
在实际生产中，常常是多种工序综合应用于一个工件。
冲压工艺设计
冲压工艺设计一、引言冲压工艺是一种通过对金属材料施加压力，使其在模具的作用下发生塑性变形，从而获得所需形状的加工方法。
它在汽车、家电、航空航天等行业中广泛应用，对于提高产品质量和生产效率具有重要意义。
本文将从冲压工艺设计的基本原则、工艺参数的确定以及模具设计等方面进行阐述和探讨。
二、基本原则1.材料选择：冲压工艺设计的首要考虑是材料的选择。
常见的冲压材料有冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等。
在选择材料时，需要考虑产品的用途、形状复杂度、成本等因素。
2.模具设计：模具是冲压工艺设计的核心。
模具的设计应根据产品的形状、尺寸和质量要求进行合理布局和设计。
同时，还需要考虑材料的选择、冲压力、冲压速度等因素。
3.工艺参数的确定：工艺参数的确定直接影响着冲压成形的质量。
其中包括冲压力、冲压速度、冲压温度、冲压次数等。
在确定工艺参数时，需要根据产品的形状、材料的性质、模具的结构等因素进行综合考虑。
三、工艺参数的确定1.冲压力：冲压力是冲压工艺中最重要的参数之一。
它的大小直接影响着产品的形状和尺寸的精度。
冲压力的确定需要考虑材料的性质、产品的形状复杂度、模具的结构等因素。
2.冲压速度：冲压速度是指冲压过程中模具和材料相对运动的速度。
冲压速度的选择应根据材料的性质、产品的形状复杂度、模具的结构等因素进行合理确定。
一般来说，冲压速度过快容易引起材料断裂，速度过慢则容易导致成形精度不高。
3.冲压温度：冲压温度是指冲压过程中材料的温度。
冲压温度的选择应根据材料的性质、产品的形状复杂度、模具的结构等因素进行合理确定。
一般来说，冷轧钢板可采用常温冲压，而热轧钢板则需要在一定温度范围内进行冲压。
4.冲压次数：冲压次数是指在冲压过程中需要进行的次数。
冲压次数的确定应根据产品的形状复杂度、冲压力的大小、模具的结构等因素进行综合考虑。
一般来说，冲压次数过少容易导致成形不完整，次数过多则会增加生产成本。
四、模具设计模具设计是冲压工艺设计中非常重要的一环。
冲压工艺与模具设计的内容及步骤
冲压工艺与模具设计的内容及步骤冲压工艺是指将金属板材（包括薄板、带材、带环）在模具的作用下，采用机械设备进行冷冲、热冲或热成型的加工工艺。
冲压工艺和模具设计是冲压件生产的重要环节，其设计内容和步骤如下：一、冲压工艺的设计内容：1.冲压件的几何形状：根据产品设计要求，包括冲孔、冲凸埋、冲结合、冲折、冲裁、冲曲等，确定冲压件的几何形状。
2.冲压件的材料：根据冲压件的要求，选取合适的材料，如冷轧钢板、热轧钢板、不锈钢板等。
3.冲压工艺路线：确定冲压工艺中的工序及其次序，如冲床的使用、多工位工艺的设计等。
4.冲床的选择：根据冲压件的要求和生产工艺，选择合适的冲床设备，如机械冲床、液压冲床、数控冲床等。
5.冲压模具设计参数：包括模具材料选择、切削力计算、模具结构设计、模具的热处理工艺等。
二、冲压模具设计的步骤：冲压模具设计的步骤主要包括产品设计分析、冲压工艺设计、冲压模具总体设计、零件设计、模具加工制造、模具调试等。
1.产品设计分析：根据产品的形状和使用要求，进行设计分析，明确产品的尺寸、形位公差等要求，确定产品的根本要求。
2.冲压工艺设计：根据产品的设计要求，结合冲压工艺设备的性能特点和模具制造工艺，设计出合理的冲压工艺路线，包括冲压的顺序、冲床的选型、切削方式等。
3.冲压模具总体设计：根据产品的几何形状和冲压工艺设计结果，进行冲压模具总体设计，确定模具的类型、结构、开模方式等，并进行优化设计。
4.零件设计：根据冲压模具的总体设计，设计出模具的各个零部件，包括上模、下模、导向部件、定位部件、顶杆、顶针等。
5.模具加工制造：根据模具设计图纸，进行模具零部件的加工制造，包括机械工艺处理、数控加工、热处理等。
6.模具调试：将制造完成的模具进行装配，并进行试模调试。
包括调试上下模的配合度、调试冲床的运行精度、出模精度等，以确保冲压过程中的准确性和安全性。
以上是冲压工艺与模具设计的内容及步骤，冲压工艺和模具设计是冲压件生产中非常重要的环节，设计合理的冲压工艺和模具可以提高生产效率和产品质量。
冲压工艺与模具设计
冲压工艺与模具设计
一、冲压工艺
冲压工艺是一种通过利用模具来对金属板材进行冷热压制成型的工艺。
冲压工艺具有高效、高精度、高一致性、低成本等特点，被广泛应用于汽
车制造、航空航天、电子电器等领域。
冲压工艺的步骤包括材料准备、模具设计、冲孔冲裁、弯曲、折边、
拉伸等。
冲压工艺的关键是模具设计，良好的模具设计能够提高冲压效率
和产品质量。
二、模具设计
模具是冲压工艺中不可或缺的一环，其设计需要考虑材料性能、产品
形状、工艺要求等多个因素。
1.材料性能
模具设计首先需要考虑冲压材料的性能，如材料的硬度、可塑性等。
不同材料对模具的磨损程度不同，需要根据具体情况选择合适的材料和表
面处理方式。
2.产品形状
根据产品的形状和尺寸要求，设计合适的模具结构。
模具的结构分为
上模和下模，同时还需要考虑产品的分模方式、冲切方式等。
3.工艺要求
在模具设计中还需要考虑产品的工艺要求，如冲孔孔径、孔距、冲压
力度等。
良好的模具设计能够确保产品的质量和生产效率。
在设计模具时还需要考虑模具的使用寿命和维修性，良好的模具设计能够减少模具的磨损和尺寸误差，提高模具的使用寿命。
冲压工艺和模具设计的发展趋势是向着高效、高精度、高一致性和自动化方向发展。
随着科技的进步，模具设计越来越注重材料技术、加工技术和模具制造技术的综合应用，通过不断提高模具的精度和耐用性，实现产品质量的提高和生产效率的提升。
总之，冲压工艺和模具设计在工业生产中起着重要的作用，合理的设计和应用能够提高产品质量和生产效率，推动工业制造向高效、高精度和自动化方向发展。
冲压工艺及模具设计
冲压工艺及模具设计冲压工艺及模具设计是一种应用广泛的金属加工方法，它通过将金属材料置于模具中，施加外力使其产生塑性变形来实现加工目的。
冲压工艺及模具设计在日常生活中被广泛应用于汽车制造、家电制造、建筑结构等领域。
本文将详细介绍冲压工艺及模具设计的基本原理、流程以及注意事项。
一、冲压工艺的基本原理冲压工艺是利用模具的上下凸模与下模的活套孔进行压力传递，从而给金属材料施加一定的压力，使其发生塑性变形，最终获得所需形状的零件。
冲压工艺的基本原理包括：所需零部件的模具设计、材料的选用、设备的调整和操作、冲压力的控制等。
二、冲压工艺的流程1.设计模具：根据所需加工的零件形状和尺寸，设计相应的冲压模具。
模具的设计考虑要点包括：模具结构、零件加工顺序、模具寿命等。
2.材料选用：根据所需加工的零件的要求，选择合适的金属材料。
常用的金属材料有冷轧钢板、不锈钢板、铝合金板等。
3.材料切割：将金属材料按照所需零件的形状和尺寸切割成相应的板料。
4.模具调整：将上下模具安装在冲床上，并进行调整，使得上下模具对齐、平衡。
5.进料：将切割好的板料放置在模具上，通过上模的压力传递给下模，使金属材料发生塑性变形。
6.成型：通过上下模具的周期性运动，使金属材料依次进行冲击、拉伸、弯曲等工艺，最终获得所需形状的零件。
7.完成零件：将成型好的零件从模具中取出，并进行后续处理，如清洗、打磨、表面处理等。
三、冲压工艺及模具设计的注意事项1.模具的设计：模具的设计应符合所需零件的形状和尺寸要求，且要考虑模具的寿命和成本问题。
模具设计时，需注意加工顺序的合理性，以提高生产效率。
2.材料的选用：选择合适的金属材料是冲压工艺的关键，需考虑零件的材质要求、成本和加工性能等因素。
3.设备的调整和操作：正确调整冲床的压力、速度和行程等参数，保证冲压工艺的稳定进行。
操作时，需注意安全，确保操作人员的人身安全。
4.增加冲压辅助工艺：根据所需零件的形状和要求，可以增加冲压辅助工艺，如冲孔、拉伸、弯曲、压花等，以提高零件的加工质量和寿命。
冲压工艺及模具设计(3篇)
第1篇一、引言冲压工艺是一种常见的金属成形工艺，广泛应用于汽车、家电、电子、航空等行业。
冲压工艺具有生产效率高、成本低、精度高、尺寸稳定性好等优点。
模具是冲压工艺中的关键设备，其设计质量直接影响到冲压产品的质量和生产效率。
本文将对冲压工艺及模具设计进行简要介绍。
二、冲压工艺概述1. 冲压工艺原理冲压工艺是利用模具对金属板材施加压力，使其产生塑性变形，从而获得所需形状、尺寸和性能的零件。
冲压工艺的基本原理是金属的塑性变形，即金属在受到外力作用时，产生塑性变形而不破坏其连续性的过程。
2. 冲压工艺分类（1）拉深：将平板金属沿模具凹模形状变形，形成空心或实心零件的过程。
（2）成形：将平板金属沿模具凸模形状变形，形成具有一定形状的零件的过程。
（3）剪切：将平板金属沿剪切线剪切成一定形状和尺寸的零件的过程。
（4）弯曲：将平板金属沿模具凸模形状弯曲，形成具有一定角度的零件的过程。
三、模具设计概述1. 模具设计原则（1）满足产品精度和尺寸要求：模具设计应保证冲压产品具有高精度和尺寸稳定性。
（2）提高生产效率：模具设计应优化工艺流程，减少不必要的加工步骤，提高生产效率。
（3）降低生产成本：模具设计应选用合适的材料，降低模具成本。
（4）确保模具寿命：模具设计应考虑模具的耐磨性、耐腐蚀性等性能，延长模具使用寿命。
2. 模具设计步骤（1）产品分析：分析产品的形状、尺寸、材料等，确定模具设计的基本要求。
（2）工艺分析：根据产品形状和尺寸，确定冲压工艺类型，如拉深、成形、剪切、弯曲等。
（3）模具结构设计：根据工艺要求，设计模具结构，包括凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（4）模具零件设计：根据模具结构，设计模具零件，如凸模、凹模、导向装置、压边装置等。
（5）模具加工：根据模具零件设计，进行模具加工。
（6）模具调试：完成模具加工后，进行模具调试，确保模具性能符合要求。
四、冲压工艺及模具设计要点1. 冲压工艺要点（1）合理选择材料：根据产品形状、尺寸、性能要求，选择合适的金属材料。
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1 )冲裁件的结构工艺性 ① 冲裁件形状应尽可能简单、对称、避免复杂形 状的曲线，在许可的情况下，把冲裁件设计成少、无 废料排样的形状、以减少废料。如下图所示零件，若 外形无要求，只要满足三孔位置达到设计要求，可改 为图b)所示形状，采用无废料排样，材料利用率提高 40%。
b)
1 )冲裁件的结构工艺性 ② 冲裁件各直线或曲线的连接处，尽量避免锐角， 严禁尖角。除在少、无废料排样或采用镶拼模结构时， 都应有适当的圆角相连(图2-34)，以利于模具制造和 提高模具寿命。圆角半径R的最小值可参考表2-17选 取。
2 )冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度要求 ②表面粗糙度要求 冲裁件断面的表面粗糙度和允许的毛刺高度可见表 223和表2-24
3)冲裁件的尺寸基准 冲裁件的尺寸基准应尽可能和制模时的定位基准重合， 以避免产生基准不重合误差。孔位尺寸基准应尽量选择在 冲裁过程中始终不参加变形的面或线上，切不要与参加变 形的部位联系起来。如图2-38所示，原设计尺寸的标注(图 a)，对冲裁图样是不合理的，因为这样标注，尺寸 L1、L2 必须考虑到模具的磨损而相应给以较宽的公差,造成孔心距 的不稳定，孔心距公差会随着模具磨损而增大。改用图238b)的标注，两孔的孔心距才不受模具磨损的影响，比较 合理。
1 )冲裁件的结构工艺性 ② 冲裁件各直线或曲线的连接处，尽量避免锐角， 严禁尖角。除在少、无废料排样或采用镶拼模结构时， 都应有适当的圆角相连(图2-34)，以利于模具制造和 提高模具寿命。圆角半径R的最小值可参考表2-17选 取。
1 )冲裁件的结构工艺性 ③ 冲裁件凸出或凹入部分不能太窄，尽量避免冲 裁件上过长的悬臂与窄槽(图2-35)，最小宽度b一般不 小于1.5t，若冲裁材料为高碳钢时，b≥2t，Lmax≤5b, 当材料厚度t＜1mm时，按t=1mm计算
1 )冲裁件的结构工艺性 ④冲裁件的孔径因受冲孔凸模强度和刚度的限制， 不宜太小，否则容易折断和压弯。孔的最小尺寸取决 于材料的机械性能、凸模强度和模具结构。各种形状 孔的最小尺寸可参考表2-18.
1 )冲裁件的结构工艺性 ④冲裁件的孔径因受冲孔凸模强度和刚度的限制， 不宜太小，否则容易折断结构。各种形状 孔的最小尺寸可参考表2-18. 如果采用带护套的凸模， 其稳定性高，凸模不易折损，最小冲孔尺寸可以减少， 参考表2-19
图2-35冲裁件凸出悬臂与窄槽尺寸
1 )冲裁件的结构工艺性 ③ 冲裁件凸出或凹入部分不能太窄，尽量避免冲 裁件上过长的悬臂与窄槽(图2-35-2)，最小宽度b一般 不小于1.5t，若冲裁材料为高碳钢时，b≥2t， Lmax≤5b,当材料厚度t＜1mm时，按t=1mm计算
图2-35-2冲裁件凸出悬臂与窄槽尺寸
1 )冲裁件的结构工艺性 ⑤冲裁件孔与孔、孔与边缘之间的距离不能过小， 以避免工件变形、模壁过薄或因材料易被拉入凹模而 影响模具寿命。一般孔边距取：对圆孔为(1—1.5)t， 对圆形孔为(1.5—2)t(图2-36)。孔距的最小尺寸可见表 2—20。
1 )冲裁件的结构工艺性 ⑤冲裁件孔与孔、孔与边缘之间的距离不能过小， 以避免工件变形、模壁过薄或因材料易被拉入凹模而 影响模具寿命。一般孔边距取：对圆孔为(1—1.5)t， 对圆形孔为(1.5—2)t(图2-36)。孔距的最小尺寸可见表 2—20。
冲压工艺设计的内容及步骤
• 7.1分析零件图(冲压件图)
• • • • • （1）冲压件形状和尺寸 （2）冲压件精度 （3）尺寸标注 （4）生产批量 （5）其他
冲压件工艺性分析
• 冲裁工艺设计 • 弯曲工艺设计 • 拉深工艺设计
冲压工艺及模具设计
(第二章冲裁工艺与模具设计）
第六节 冲裁工艺设计
冲裁工艺设计包含: 冲裁件的工艺性分析、冲裁工艺 方案的确定和技术经济分析等内容。良好的工艺性和 合理的工艺方案，可以用最少的材料，最少的工序数 量和工时，并使模具结构简单，模具寿命高。合格冲 裁件质量和经济的工艺成本是衡量冲裁工艺设计的主 要指标。 1 冲裁件的工艺性分析
冲裁件的工艺性，是指冲裁件对冲压工艺的适应 性，即冲裁件的结构、形状、尺寸及公差等技术要求 是否符合冲裁加工的工艺要求，以及难易程度。工艺 性是否合理，对冲裁件的质量、模具寿命和生产率有 很大的影响。
1 )冲裁件的结构工艺性 ⑥在弯曲件或拉深件上冲孔时，为避免凸模受水 平推力而折断，孔壁与工件直壁之间应保持一定的距 离(图2-37)，使L≥R+0.5t。
图2—37 弯曲或拉深件冲孔位置
2 )冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度要求 ①冲裁件的精度要求，应在经济精度范围以内，对 于普通冲裁件，其经济精度不高于 IT11级，冲孔件比 落料件高一级。冲裁件外形与内孔尺寸公差可见表 221。如果工件精度高于上述要求，则需在冲裁后整修 或采用精密冲裁冲. 冲裁件两孔心距所能达到的公差见表 2-22。
图 2-38 冲裁件的尺寸标注
2冲裁加工的经济性分析 1 )冲裁件的制造成本 所谓经济性，就是以尽可能少的生产消费获得尽可 能大的经济效益，在进行冲压工艺设计时，应该运用 经济分析的方法找到降低成本，取得优异经济效果的 工艺途径。 冲裁件的制造成本 C总＝Ｃ材＋Ｃ工＋Ｃ模 式中 C材 ：材料费； C工∶ 加工费(工人工资、设备折旧费、管理费等 )； C模 ：模具费。
2 )冲裁件的尺寸精度和表面粗糙度要求 ①冲裁件的精度要求，应在经济精度范围以内，对 于普通冲裁件，其经济精度不高于 IT11级，冲孔件比 落料件高一级。冲裁件外形与内孔尺寸公差可见表 221。如果工件精度高于上述要求，则需在冲裁后整修 或采用精密冲裁冲. 冲裁件两孔心距所能达到的公差见表 2-22。
冲压工艺过程设计 •冲压前的准备 •冲压工序及辅助工序 •冲压后的工序
考虑的问题
• 技术上可行 • 经济上合理
第一节 工艺设计的内容和步骤
• • • • • • 对冲压件分析 确定冲压件的总体工艺过程 确定并设计各工序的工艺方案 确定模具的类型和结构尺寸，进行模具设计 合理选择冲压设备 编写工艺文件和设计计算说明书