设备管理发展史
设备管理的发展阶段及趋势
设备管理的发展阶段及趋势1.设备管理的发展阶段在工业革命之前，人们借助简单的工具进行生产，生产规模小，技术水平低，操作工兼做修理工，谈不上设备的维修与管理。
随着工业生产的发展和现代设备的出现，设备管理才逐步形成了比较系统、完备的管理理论和管理模式。
设备管理的发展大体经历了以下4个不同的阶段。
1）事后维修阶段事后维修又称“坏了再修”，是指机器设备在生产过程中发生故障或损坏之后才进行维修。
事后维修能够最大限度地利用设备的零部件，提高了零部件使用的经济性，常用于修理结构简单、易于修复、利用率很低以及发生故障停机后对生产无影响或影响很小的设备。
2）预防维修阶段事后维修使故障停机时间过长而无法保证设备的正常使用。
尤其是社会化大生产和流水线的出现使设备故障对生产的影响越来越大，任何一台主要设备或主要生产环节出现故障都会造成巨大的损失，特别是在流程式生产的企业中，突发性故障造成的直接及间接损失更是难以估量。
在这种条件下，出现了为防止突发故障而对设备进行预先修理的“预防性”修理模式，即预防维修模式。
预防维修制有两大体系，分别是苏联的“计划预修制”及美国的“预防维修制”。
（1）计划预修制为了防止生产设备的意外故障，应按照预定的计划进行一系列预防性修理。
其目的是保障设备正常运行和保持良好的生产能力，减少和避免设备因不正常的磨损、老化和腐蚀而造成的损坏，延长设备使用寿命，充分发挥其潜力。
计划预修制规定：设备在经过规定的运行时间以后，要进行预防性的定期检查、调整和各类计划修理。
计划预修制中，各类不同设备的保养、修理周期、周期结构和间隔是确定的。
在这个规定的基础上，组织实施预防性的定期检查、保养和修理。
计划预修制是以设备的磨损规律为基础制订的。
按照计划预修制的理论，影响设备修理工作量的主要因素是设备的开动台时，合理的开动台时是预防性维修的依据。
（2）预防维修制预防维修制以设备的日常检查和定期检查为基础并据此确定修理内容、方式和时间，由于没有严格规定的修理周期，因而有较大的灵活性。
TPM设备管理的形成与发展
TPM设备管理的形成与发展一、设备管理从产生至今，经历了三个不同的发展时期在工业革命初期，加工规模小，设备简陋，设备的维修一般由操作工负责，并无专门的设备管理。
上世纪初，随着工业化的不断普及，机械作业逐步替代手工作业，它克服了手工作业的质量不稳定、无法大批量生产、成本高等缺点。
尤其是上世纪30年代以后，美国的制造加工业对机械装备的依赖性越来越突出，伴随而来的设备故障率也与日俱增，严重影响着产品品质和生产效率的进一步提升。
随着设备构造的日益复杂，先进设备的维护越来越困难，其本身的品质以及组合精度严重影响着产品的质量，加上操作者不熟悉设备的性能和机能、误操作、延误管理等，几方面因素导致设备维护成本不断增加。
为了解决这些问题，美国制造业提出了“事后保全（BreakdownMaintenance，BM）”，即当装备出现故障后马上采取应急措施进行事后处置。
这一时期，设备最显著的特点是半自动、手动操作设备多，结构也简单，因此工人可以自己动手修理，现象是不坏不修、坏了再修，BM从上世纪初一直持续到40年代。
上世纪50年以后，开始出现复杂设备，复杂设备由大量零件组成，修理所占用的时间已成为影响生产的一个重要因素。
另外，人们发现设备故障总在某个部位出现，因此在维护时主要去查找薄弱部位并对其进行改良。
为了尽量减少设备修理对生产的影响，美国提出预防保全制度，苏联提出计划保全制度，即PM（PreventiveMaintenance/1951)，既通过对设备的“物理性检查”预防其故障的发生，从而达到延长设备使用寿命的目的。
二、预防保全-PM的开展包括三个方面活动1、设备的日常维护(清洁、检查和润滑)。
2、对设备进行定期检查，及时掌握设备的劣化状况。
3、对设备的劣化采取复原活动。
从推行PM开始，设备管理开始由事后维修向定期预防维修转变，强调采用适当的方法和组织措施，尽早发现设备隐患，通过预防和修理相结合，保证设备的正常运行。
现代设备管理制度的来源
一、引言设备管理作为企业生产经营活动的重要组成部分，其重要性日益凸显。
现代设备管理制度是在长期实践中逐渐形成和发展起来的，它涵盖了设备的选择、购置、使用、维护、改造和报废等全过程。
本文将从历史渊源、理论基础和实践发展三个方面，探讨现代设备管理制度的来源。
二、历史渊源1. 古代设备管理的萌芽在我国古代，设备管理意识已经萌芽。
春秋战国时期，诸侯国之间竞相发展农业生产，农业生产工具的改进成为提高农业生产力的关键。
这一时期，人们开始关注农业生产工具的制造、使用和维护，从而为设备管理奠定了基础。
2. 近代设备管理的发展近代以来，随着工业革命的兴起，设备管理逐渐成为企业管理的重要内容。
西方国家在这一时期开始关注设备管理，形成了以预防为主、计划维修、经济核算等为核心的设备管理制度。
这一制度以英国为典型代表，其核心思想是“预防为主，维护先行”。
3. 我国设备管理制度的形成我国设备管理制度是在新中国成立后逐步形成的。
新中国成立初期，我国企业设备管理主要借鉴苏联经验，形成了以计划经济为基础的设备管理制度。
20世纪80年代，我国开始改革开放，企业设备管理逐步走向市场化，形成了以企业自主经营、自负盈亏为基础的现代设备管理制度。
三、理论基础1. 马克思主义关于劳动价值论马克思主义关于劳动价值论认为，劳动是创造价值的源泉。
设备管理作为一种劳动形式，其价值体现在提高劳动生产率和降低生产成本上。
因此，现代设备管理制度以劳动价值论为基础，注重提高设备使用效率，降低生产成本。
2. 系统工程理论系统工程理论认为，任何系统都是由相互联系、相互作用的若干要素组成的。
设备管理作为一个系统，包括设备选择、购置、使用、维护、改造和报废等环节。
现代设备管理制度以系统工程理论为指导，强调设备管理各环节的协调与统一。
3. 经济效益理论经济效益理论认为，企业在生产经营活动中，应追求经济效益最大化。
现代设备管理制度以经济效益理论为基础，注重提高设备使用效率，降低生产成本，从而实现企业经济效益最大化。
国外设备管理历史
国外设备管理历史国外设备管理研究历史设备管理是在设备维修⼯程学和综合其他学科理论的基础上发展起来的。
它不仅包括设备维修，还包括前期管理、现场管理、润滑管理、故障管理、精度管理、备件管理、技术改造管理以及其他各种专业管理。
国外设备管理的发展⼤致可以划分为以下四个阶段⼀、事后维修阶段（1950年以前）事后维修是在设备发⽣故障后才进⾏的维修，他是最早期的维修⽅式，最⼤的优点就是充分利⽤了零部件或系统的部件的寿命，但是由于是⾮计划性维修，⼀旦出现重⼤设备故障，就会对正常的⽣产产⽣较⼤的影响。
在这⼀阶段没有形成清晰的设备管理概念，设备维修代替了设备管理。
⼆、预防维修阶段（1950-60年代）(Preventive Maintenance简称PM)⾃⼆⼗世纪50年代始，⼈们对设备的磨损机理认识有了进⼀步的提⾼（设备磨损规律见图1）为了使每个机件都达到安全可靠，维修⼯作就必须在故障发⽣之前进⾏，从⽽形成了以预防为主的维修思想。
这种维修体制的优点在于可以减少⾮计划停⼯，将潜在的故障消灭在萌芽状态。
其局限性体现在维修⼯作量⼤、针对性差、好耗时多、费⽤⾼，⽽且可能因为拆装埋下⼀些新的故障隐患，降低⼒机械设备的可靠性。
这⼀阶段形成了以苏联为代表的计划预修体制（包括中国）和以美国为代表的预防维修体制两⼤设备管理体系。
三、⽣产维修阶段( Product Maintain简称PM)（60—70年）六⼗年代以后，以美国为代表的国家采⽤此种体制，它是以⽣产为中⼼，为⽣产服务的⼀种维修体制，他有时候维修、预防维修、改善维修、和维修预防四部分组成。
他的优点就是突出了维修策略的灵活性，更贴近企业的实际，也更经济。
另外为了提⾼设备性能，在修理中队设备进⾏技术改造，随时引进新⼯艺、新技术，这也就是改善维修。
⽣产维修体制的提出区别了设备维修与设备管理，丰富和发展了设备管理的内涵。
四、各种设备管理模式并⾏阶段（1970后⾄今）⼆⼗世纪七⼗年代以后，随着英国设备⼯程学思想和⽇本全员⽣产维修体制(Total Product Maintain简称TPM )的提出，其他国家也形成了适合本国国情的设备管理模式。
设备管理制度的来源
一、引言设备是企业生产活动中不可或缺的重要资源，其管理水平直接影响到企业的经济效益和安全生产。
随着我国经济的快速发展，企业对设备管理的要求越来越高。
设备管理制度作为一种规范化、标准化的管理手段，对于提高设备管理水平、保障企业生产经营活动顺利进行具有重要意义。
本文将从设备管理制度的来源、发展历程和作用等方面进行阐述。
一、设备管理制度的来源1. 工业革命的推动工业革命以来，随着生产技术的不断进步，设备在工业生产中的地位日益凸显。
为了提高生产效率、降低成本，企业开始重视设备的管理。
在这一背景下，设备管理制度应运而生。
2. 管理理论的发展20世纪初，西方管理理论开始传入我国，对设备管理制度的发展产生了深远影响。
泰勒的科学管理理论、法约尔的行政管理理论、韦伯的官僚制理论等，都为设备管理制度提供了理论基础。
3. 企业实践经验总结在长期的设备管理实践中，我国企业积累了丰富的经验。
这些经验为设备管理制度的形成提供了实践基础。
如设备预防性维护、设备更新改造、设备使用与保养等方面的管理制度。
4. 国家政策导向我国政府高度重视企业设备管理工作，出台了一系列政策法规，如《工业企业设备管理条例》、《设备更新改造条例》等，为企业设备管理制度的发展提供了政策保障。
二、设备管理制度的发展历程1. 初创阶段（20世纪初-20世纪50年代）这一阶段，设备管理制度主要借鉴国外经验，以设备预防性维护、设备使用与保养为主。
设备管理理念较为简单，缺乏系统性和科学性。
2. 成长阶段（20世纪50年代-20世纪80年代）这一阶段，我国设备管理制度开始形成体系，包括设备选购、安装、使用、维护、更新改造等环节。
设备管理理念逐渐从经验管理向科学管理转变。
3. 成熟阶段（20世纪80年代至今）这一阶段，设备管理制度不断完善，形成了较为成熟的管理体系。
设备管理理念从单纯的技术管理向综合管理转变，强调设备与人的和谐发展。
三、设备管理制度的作用1. 提高设备管理水平设备管理制度规范了设备管理的各个环节，有助于提高设备管理水平，降低设备故障率，延长设备使用寿命。
设备管理的发展史
Break down 事后维修
1950年 1960年
1970年 1980年 1990年
为什么要强调全员？
拆掉这堵 隔离墙！
操作人员天天接 触设备，了解设 备一举一动，但 不对设备负责；
出 现
了 信
息
隔
绝
维修人员不 在设 备旁边，但需要设 备细微信息；
突出变化：把“全员参与设备管理”的理念落地
第一讲 设备管理的发展历程
2
1.1 生产管理和质量管理模式的发展背景 生产管理的发展历史
精益生产 （Lean Production）
80年代后－－
丰田的生产方式 （TPS-Toyota Production System）
70年代－－
通用的生产管理方式 （多品种－规模）
福特的大量生产方式 3S-标准化/简单化/专门化
CBM：Condition Based Maintenance PdM：Predictive Maintenance
基于状态的预防维修 （预知维修，状态维修）
6
生产维修阶段（PM,第三代）
事后维修
(BM，breakdown maintenance)
生 产
一为是 种生以 维产生
维
修服产
修
体务为 制的中
全员参与的生产维护体系
现场自主管理
生产维修（专业PM）
清洁
点检 保养 自主维修
润滑
预防 维修 （PvM）
事后 维修
纠正性 维
(PvM，preventive maintenance)
纠正维修 (CM，corrective maintenance)
维修预防
现代设备管理的发展历史
现代设备管理的发展历史导言现代设备管理是指对组织内的设备进行有效管理和维护的一系列活动。
随着技术的不断进步和发展，设备管理在过去几十年里经历了巨大的变革。
本文将回顾现代设备管理的发展历史，从早期的手动管理到现代的自动化设备管理体系，并探讨其中的重要里程碑和变革。
1. 手动管理时代在计算机科技不发达的早期，设备管理主要依靠人工进行。
设备管理人员需要手动跟踪设备的位置、状态和使用情况。
这种手动管理方式效率低下且容易出错，因为人工跟踪很容易遗漏或出现错误记录。
2. 集中设备管理系统的出现随着计算机技术的进步，集中设备管理系统开始出现。
这种系统通过集中管理软件和网络连接设备，实现对设备的监控和管理。
集中设备管理系统极大地提高了设备管理的效率和准确性，但仍然需要手动干预来解决设备故障和维护问题。
3. 自动化设备管理的发展随着计算机技术的飞速发展，自动化设备管理开始成为可能。
自动化设备管理利用传感器、网络连接和自动化控制系统，实现设备的自动监控、故障检测和维护。
这种自动化的方式不仅提高了管理的效率，也减少了人为错误的发生。
4. 物联网技术的应用近年来，物联网技术的快速发展对设备管理产生了重要影响。
物联网技术可以实现设备之间的互联互通，不同设备之间可以进行数据传输和共享。
这种互联互通的特性极大地提高了设备管理的灵活性和智能化水平。
5. 大数据和人工智能的应用随着大数据和人工智能技术的不断发展，设备管理迎来了一个新的里程碑。
通过对大量设备数据的收集和分析，可以实现设备管理的预测性维护和优化。
人工智能技术还可以自动识别设备故障模式并提供解决方案，大大减少了人工干预的需求。
6. 未来设备管理的展望未来，随着技术的不断进步，设备管理将变得更加智能和自动化。
预测性维护和远程监控将变得更加常见，设备管理将更加高效和可靠。
同时，设备管理也将更加注重节能和环保，减少对资源的浪费。
结论现代设备管理已经经历了从手动管理到自动化管理的重要变革。
简述设备管理的发展历史
简述设备管理的发展历史自人类使用机械以来，就伴随有设备的管理工作。
从简单落后设备到复杂先进设备，设备管理从凭操作人员经验行事到成为一门独立学科，经历了几个阶段：1、事后维修阶段事后维修就是企业的机器设备发生了损坏或事故以后才进行修理。
在资本主义工业生产刚开始时，简陋的设备在直到出现故障停机时才由有经验的操作工人自行修复，随着工业革命后生产的发展，设备数量和复杂化程度的增加，修理技术和难度的加大，逐渐从操作人员中分离出专门从事设备维修工作人员，随之也产生了简单设备管理。
2、预防维修阶段社会化大生产的出现，机器设备故障造成的经济损失不容忽视，于是1925年前后美国首先提出“预防维修”的概念，是对影响设备正常运行的故障采取“预防为主”、“防患于未然”的措施。
即加强维护保养，预防故障发生，尽可能多做预防维修，降低停工损失费用和维修费用。
主要做法是以日常检查和定期检查为基础，并从中了解设备状况，以此为依据进行修理工作。
大约20世纪30到40年代前苏联随后也提出了“计划预防维修制度”，以修理复杂系数和修理周期结构为基础的制度，按待修设备的复杂程度制订出各种修理定额作为编制预防性检修计划的依据，除了对设备进行定期检查和计划修理外，还强调设备的日常维修。
3、设备系统管理阶段1954年美国通用电气公司提出了“生产维修”的概念，强调系统地管理设备，对关键设备采取重点维护政策，以提高企业综合经济效益。
60年代美国企业界又提出设备管理“后勤学”的观点，设备在设计阶段就开始考虑其可靠性、维修性及其必要的后勤支援方案。
设备出厂后，在资料、技术、检测手段、备件供应以及人员培训为用户提供良好、周到的服务，使用户达到设备寿命周期费用最经济的目标。
设备管理从维修管理转为设计和制造的系统管理，，设备管理进入新阶段。
4、设备综合管理阶段设备综合管理是根据企业生产经营的宏观目标，通过采取一系列技术、经济、管理措施，对设备的“一生”进行管理，以保持设备良好状态并不断提高设备的技术素质，保证设备的有效使用和获得最佳的经济效益。
设备管理的发展过程
设备管理的发展过程自从人类使用机械以来，就伴随有设备的管理工作，只是由于当时的设备简单，管理工作单纯，仅凭操作者个人的经验行事。
随着工业生产的发展，设备现代化水平的提高，设备在现代大生产中的作用与影响日益扩大，加上管理科学技术的进步，设备管理也得到了相应的重视和发展，以致逐步形成一门独立的学科――设备管理。
现观其发展过程，大致可以分为四个阶段。
一、事后维修阶段资本主义工业生产刚开始时，由于设备简单，修理方便，耗时少，一般都是在设备使用到出现故障时才进行修理，这就是事后维修制度，此时设备修理由设备操作人员承担。
后来随着工业生产的发展，结构复杂的设备大量投入使用，设备修理难度不断增大，技术要求也越来越高，专业性越来越强，于是，企业主、资本家便从操作人员中分离一部分人员专门从事设备修理工作。
为了便于管理和提高工效，他们把这部分人员统一组织起来，建立相应的设备维修机构，并制定适应当时生产需要的最基本管理制度。
在西方工业发达国家，这种制度一直持续到20世纪30年代，而在我国，则延续到20世纪40年代末期。
二、设备预防维修管理阶段由于像飞机那样高度复杂机器的出现，以及社会化大生产的诞生，机器设备的完好程度对生产的影响越来越大。
任何一台主要设备或一个主要生产环节出了问题，就会影响生产的全局，造成重大的经济损失。
1925年前后，美国首先提出了预防维修的概念，对影响设备正常运行的故障，采取“预防为主”、“防患于未然”的措施，以降低停工损失费用和维修费用。
主要做法是定期检查设备，对设备进行预防性维修，在故障尚处于萌芽状态时加以控制或采取预防措施，以避免突发事故。
前苏联在20世纪30年代末期开始推行设备预防维修制度。
前苏联的计划预防制度除了对设备进行定期检查和计划修理外，还强调设备的日常维修。
预防维修比事后修理有明显的优越性。
预先制定检修计划，对生产计划的冲击小，采取预防为主的维修措施，可减少设备恶性事故的发生和停工损失，延长设备的使用寿命，提高设备的完好率，有利于保证产品的产量和质量。
美国设备管理制度发展史
一、引言设备管理作为企业生产活动中的一项重要环节，对提高企业经济效益、保障生产安全、延长设备使用寿命具有重要意义。
美国作为世界工业发达国家，其设备管理制度的发展历程对我国具有借鉴意义。
本文将从美国设备管理制度的发展历程、主要特点及对我国设备管理的启示三个方面进行阐述。
二、美国设备管理制度发展历程1. 早期阶段（19世纪末至20世纪初）在19世纪末至20世纪初，美国设备管理处于初级阶段。
这一时期，设备管理主要以经验为主，缺乏系统性和科学性。
企业主要依靠熟练工人和工匠的经验来维护和保养设备，设备故障率较高。
2. 发展阶段（20世纪20年代至50年代）20世纪20年代至50年代，美国设备管理进入了发展阶段。
这一时期，设备管理逐渐从经验管理转向科学管理。
主要表现为以下几个方面：（1）设备维护与保养：企业开始重视设备维护与保养，采用预防性维修制度，降低设备故障率。
（2）设备更新与技术改造：企业加大设备更新和技术改造力度，提高设备性能和效率。
（3）设备管理组织机构：企业成立专门的设备管理部门，负责设备的采购、安装、使用、维护和报废等工作。
3. 成熟阶段（20世纪60年代至80年代）20世纪60年代至80年代，美国设备管理进入成熟阶段。
这一时期，设备管理呈现出以下特点：（1）设备综合管理：将设备管理纳入企业全面管理体系，实现设备与生产、技术、财务等方面的有机结合。
（2）设备可靠性管理：注重提高设备可靠性，降低故障率，延长设备使用寿命。
（3）设备生命周期管理：从设备全生命周期角度出发，对设备进行全过程管理。
4. 创新阶段（20世纪90年代至今）20世纪90年代至今，美国设备管理进入创新阶段。
这一时期，设备管理呈现出以下特点：（1）信息化管理：广泛应用信息技术，实现设备管理的自动化、智能化。
（2）绿色设备管理：关注设备生命周期对环境的影响，推动绿色设备管理。
（3）设备管理国际化：积极参与国际设备管理标准的制定和推广。
设备管理发展史
设备管理发展史设备管理是企业运营中重要的一环，它涵盖着对各种设备的监控、维护和管理。
随着技术的不断发展，设备管理也在不断变革和演进。
本文将从时间维度出发，梳理设备管理的发展历程，让我们一起来看看设备管理在不同历史时期的发展轨迹和趋势。
20世纪初期至1950年代：手工管理时代20世纪初期至1950年代是人们手工管理时代。
在这个阶段，生产和制造业的发展是主题，设备管理也主要靠人力操作。
由于设备的种类和数量较少，企业管理人员主要依靠人工劳动来保持设备的正常运行。
设备管理任务的重点在于如何调整和维修损坏的设备。
在这个时期，保养流程主要由人员依据检查手册进行。
1960年代至1990年代：计算机管理时代20世纪60年代，计算机技术的普及带来了新的管理方式。
计算机技术的发展推动了设备管理技术的飞跃。
设备管理软件的出现使得设备管理成为可工业化的技术，企业管理人员能够通过计算机程序来监控、分析和管理设备。
相对于手工管理时代，计算机管理时代的设备管理更加智能化、自动化。
软件能够帮助企业及时发现设备故障，并自动记录故障的发现和解决过程，从而提高设备管理中的效率。
21世纪以来：智能化管理时代21世纪以来，随着人工智能的兴起，设备管理开始进入到智能化管理时代。
现代设备管理系统主要应用技术如下：物联网技术物联网技术将各种传感器、数据通信网络和智能设备整合在一起，实现设备之间的互联和交互。
物联网技术将设备管理推向更高的智能化水平，使设备目标更具体和实时化。
人工智能技术人工智能技术在设备管理方面的应用包括：故障处理、预测性/预防性维护、资源调配和自我优化/自我维护。
例如，通过自适应控制、过程控制和自适应参数分析等技术手段来分析设备运行数据，进而实现设备状态实时监测、故障预警和维修保养提醒。
大数据技术设备管理大数据平台是通过互联网收集设备运行数据并利用于各种设备管理领域的平台。
大数据技术主要应用于设备状况分析和故障判断，以及设备预测性维护等方面。
设备管理的发展历程
设备管理的发展历程摘要：设备管理在现代企业中扮演着至关重要的角色，对于提高生产效率、优化资源利用和降低成本具有重要意义。
本文通过回顾设备管理的发展历程，从传统的手工管理到现代的智能化管理，探讨了设备管理的演变过程以及其中的关键技术和方法。
同时阐述了设备管理的重要性，并分析其在不同领域的应用以及未来的发展趋势。
关键词：设备管理；发展历程；智能化管理；关键技术；未来趋势引言设备管理是一项关键的组织管理活动，它涉及到对组织所拥有的设备进行规划、采购、维护、检修和退役等一系列工作，随着科技的不断进步和产业的快速发展，设备管理也经历了多个阶段的发展。
设备管理作为现代企业运营中的重要组成部分，其发展历程伴随着科技进步和工业发展而不断演进。
随着信息技术的快速发展，设备管理正逐渐从传统的手工管理转向智能化管理，这对提高企业生产效率、降低设备故障率以及提升设备维修质量具有重要意义。
一、设备管理的起源生产设备是生产力的重要组成部分和基本要素之一，是企业从事生产经营的重要工具和手段，是企业生存与发展的重要物质基础，也是社会生产力发展的重要标志。
因此，提高设备管理效率对企业效益乃至整个社会经济发展，都具有重要的意义。
设备管理作为一个独立的管理领域，起源于20世纪初期的工业革命。
当时，随着机械化的兴起，工厂和企业开始面临大规模设备的购置和维护问题。
为了提高生产效率和降低设备故障率，人们开始关注设备管理的重要性。
随着时间的推移，设备管理逐渐发展成为一个专门的学科，吸引了越来越多的研究和实践者。
20世纪60年代，设备管理开始在企业中得到广泛应用，并作为一个独立的职能部门存在。
在此期间，人们开始关注设备的全生命周期管理，包括设备的选型、采购、使用、保养和报废等。
二、传统管理阶段在早期的工业时代，设备管理主要依赖人工记录和管理，操作人员需要手动记录设备数据、维修记录和保养情况。
这意味着组织人员需要手动记录设备的信息、计划维护工作以及处理故障。
现代设备管理的发展历史
现代设备管理的发展历史在19世纪，工业革命的影响下，机械设备的使用日益广泛。
为了更好地维护和管理这些设备，人们开始使用一些基本的维护和管理技术，比如定期检查和维护。
然而，这些技术还比较简单，设备管理的方法也不够系统化。
20世纪初，随着科学技术的不断发展，设备管理开始进入了现代化的阶段。
大规模生产使得机械设备的数量急剧增加，同时也加速了设备管理的发展。
人们开始采用更多先进的技术和方法，比如预防性维护、故障诊断技术、设备故障模式分析等，来更好地维护和管理设备。
20世纪后期，随着信息技术的快速发展，设备管理进入了数字化时代。
计算机、传感器和互联网等技术的应用使得设备管理变得更加智能化和高效化。
人们可以使用大数据分析和人工智能技术来预测设备故障，提高设备利用率和维护效率。
今天，现代设备管理已经成为了企业生产的重要组成部分。
通过先进的技术和方法，现代企业可以更好地管理和维护各种设备，提高生产效率，降低成本，保证生产安全。
未来，随着技术的不断进步，设备管理也将不断创新，为企业的可持续发展提供更强有力的支持。
设备管理在现代企业中扮演着至关重要的角色。
它不仅关乎生产效率和成本控制，还关乎生产安全和环境保护。
因此，在现代企业管理中，设备管理早已成为一个不可忽视的重要环节。
经过长期的发展，现代设备管理已经形成了一套完善的体系，包括预防性维护、故障诊断、设备管理系统等各种管理和维护手段。
以下将从这些方面来介绍现代设备管理的发展和应用。
预防性维护是现代设备管理的重要组成部分。
它主要是通过对设备进行定期检查、维护和更换备件，以预防设备出现故障或损坏。
预防性维护的实施可以延长设备的寿命，减少意外故障的发生，提高设备的利用率和生产效率。
随着技术的不断发展，预防性维护也在不断创新。
比如，通过设备传感器和数据采集技术，可以实现设备远程监控和实时数据分析，从而更加精准地进行预防性维护。
故障诊断是现代设备管理的另一个重要方面。
随着设备复杂性的不断增加，设备故障也变得更加难以诊断和解决。
设备管理发展史
设备管理发展史设备管理发展史·事后维修（第一代）兼修阶段分工淡化坏了才修操作工=维修工专修阶段分工清楚不坏不修我操作，你维修设备管理发展历史回顾预防维修阶段（第二代）计划预修制强调计划性维修过剩（前苏联）强制计划预防维修制强调预防性维修不足（美国等）检查计划设备管理发展历史回顾生产维修阶段（第三代）事后维修（breakdown maintenance )预防维修（preventive maintenanCe )纠正维修（corrective maintenanCe )维修预防（maintenance prevention )设备管理发展历史回顾各种方式并行阶段（第四代）综合工程学强调寿命周期（英国）强调多部共管全员生产维修强调全员参与（日本）强调基础保养设备综合管理强调系统综合（中国）强调兼容并蓄从预知维修到状态维修预知维修（Predictive Maintenance ) 通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。
最早向以时间为基础的维修（TBM 一Time Based Maintenance ）模式挑战的概念！检测手段落后一计算机落后预测准确性不够从预知维修到状态维修·状态维修（condition Based Maintenance )基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。
是预测维修的发展和延续。
是预测维修的更完善形式。
从预知维修到状态维修CB M ( Ⅲ ) 初级：费用最低。
离线、简单手提数据采集器，辅之以人工巡回点检·，计算机分析处理数据CBM ( Ⅱ) 中级：费用中等。
在线与离线相结合，效果中等CBM ( Ⅰ ) 高级：费用较高。
设备配备永久性在线监测系统智能检测、报警，专家系统决策从预知维修到状态维修状态维修技术振动监测分析：适用于机械转动设备；油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备；红外成像分析：适用于不均匀发热设备；电路测试：适用于电子线路、元件；其它手段：无损探伤、声发射、超声波、X 光衍射……以利用率为中心的维修以利用率为中心的维修( Availability Centered Maintenance )把设备按照故障对利用率的影响排序，按照利用率为主要参考值，再根据不同的故障特征，选择定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修等不同维修策略的管理模式。
设备管理发展历程
设备管理发展历程设备管理是现代企业管理中的一个重要环节，它涵盖了企业所拥有的各种设备的购买、维护、使用、报废等方面。
设备管理发展历程可以追溯到人类社会进入工业化阶段以后，下面我就以700字介绍一下设备管理的发展历程。
设备管理的起源可以追溯到18世纪的工业革命时期，当工业化进程加快，机器、设备的使用变得日益广泛。
最早的设备管理主要是由工厂的工程师和机械师来负责，他们负责设备的采购和维护，是设备管理的初级形态。
到了19世纪中期，随着企业规模的不断扩大，设备数量增加，设备管理的任务变得更加复杂。
这时候，许多企业开始成立设备管理部门，专门负责设备的选购、维护和使用管理。
设备管理逐渐成为一门独立的管理学科。
20世纪初，科学管理理论的兴起极大推动了设备管理的发展。
著名的管理学家弗雷德里克·泰勒提出了“科学管理”的观念，他认为企业应该通过科学的方法来管理设备，提高生产效率。
泰勒的观点引起了广泛的关注，许多企业开始采用科学管理的方法来管理设备。
到了20世纪中期，随着信息技术的发展，设备管理进入了一个新的阶段。
计算机的出现使得设备管理的工作更加自动化、精确化。
许多企业开始使用计算机软件来管理设备，提高设备利用率和维护效果。
设备管理逐渐成为了企业信息化管理的一部分。
进入21世纪，随着全球经济的快速发展和竞争的加剧，设备管理的重要性日益凸显。
现代企业对设备管理提出了更多的要求，包括设备的全生命周期管理、设备运营成本的控制、设备性能监测等方面。
同时，新兴的技术如物联网、大数据等也为设备管理带来了更多的机会和挑战。
总结起来，设备管理经历了从初级形态到独立学科的发展过程，从人工管理到科学管理的革新，再到信息化管理和智能化管理的转变。
未来，随着技术的不断进步和企业管理的不断创新，设备管理将继续发展壮大，为企业持续发展提供有力的支持。
设备管理的发展过程
设备管理的发展过程自从人类使用机械以来，就伴随有设备的管理工作，只是由于当时的设备简单，管理工作单纯，仅凭操作者个人的经验行事。
随着工业生产的发展，设备现代化水平的提高，设备在现代大生产中的作用与影响日益扩大，加上管理科学技术的进步，设备管理也得到了相应的重视和发展，以致逐步形成一门独立的学科――设备管理。
现观其发展过程，大致可以分为四个阶段。
一、事后维修阶段资本主义工业生产刚开始时，由于设备简单，修理方便，耗时少，一般都是在设备使用到出现故障时才进行修理，这就是事后维修制度，此时设备修理由设备操作人员承担。
后来随着工业生产的发展，结构复杂的设备大量投入使用，设备修理难度不断增大，技术要求也越来越高，专业性越来越强，于是，企业主、资本家便从操作人员中分离一部分人员专门从事设备修理工作。
为了便于管理和提高工效，他们把这部分人员统一组织起来，建立相应的设备维修机构，并制定适应当时生产需要的最基本管理制度。
在西方工业发达国家，这种制度一直持续到20世纪30年代，而在我国，则延续到20世纪40年代末期。
二、设备预防维修管理阶段由于像飞机那样高度复杂机器的出现，以及社会化大生产的诞生，机器设备的完好程度对生产的影响越来越大。
任何一台主要设备或一个主要生产环节出了问题，就会影响生产的全局，造成重大的经济损失。
1925年前后，美国首先提出了预防维修的概念，对影响设备正常运行的故障，采取“预防为主”、“防患于未然”的措施，以降低停工损失费用和维修费用。
主要做法是定期检查设备，对设备进行预防性维修，在故障尚处于萌芽状态时加以控制或采取预防措施，以避免突发事故。
前苏联在20世纪30年代末期开始推行设备预防维修制度。
前苏联的计划预防制度除了对设备进行定期检查和计划修理外，还强调设备的日常维修。
预防维修比事后修理有明显的优越性。
预先制定检修计划，对生产计划的冲击小，采取预防为主的维修措施，可减少设备恶性事故的发生和停工损失，延长设备的使用寿命，提高设备的完好率，有利于保证产品的产量和质量。
讲义二内容：世界设备管理发展历史
世界设备管理发展历史自从人类使用机械设备以来就伴随着设备管理工作，并随着科学技术的发展而不断变革、进步。
与企业管理发展历程相适应，设备管理的发展大致经历了三个主要阶段：(一)事后维修阶段工业革命之前，工场(厂)生产是以手工业为主，生产规模小，技术水平低，使用的设备和工具比较简单，谈不上现代意义上的设备维修与管理。
18世纪后期，随着企业采用机器生产的规模不断扩大，机器设备的技术日益复杂，维修机器的难度与消耗的费用也不断增加，由此产生了设备维修问题。
由于当时设备结构简单，修理相对方便，修理工作一般都由操作人员兼管，而且都是在设备发生故障后才进行维修。
所谓事后维修，就是指机器设备在生产过程中发生故障或损坏之后才进行修理。
随着工业生产的发展，结构复杂的设备大量投入使用，修理难度越来越大，技术要求也越来越高，操作工无法兼顾维修工作，于是设备修理逐步从生产中分离出来，维修工人也与生产工人分开，形成独立的维修队伍，这样做的结果一是便于管理，提高维修水平;二是有利于提高工效。
事后维修制经历了一个漫长的发展过程，在西方工业国家一直延续到20世纪30年代，在我国则直到20世纪50年代初仍实行事后维修制。
(二)预防维修阶段随着流水生产线的出现和设备技术的日趋复杂，任何一台主要设备或主要生产环节出现故障，都会造成巨大的损失，特别是在钢铁、煤炭、石油、化工、电力、汽车制造等流程作业的企业里，突发性故障造成的直接和间接损失越来越严重。
由于事后维修使得故障停机时间过长而无法保证设备的正常使用，在这种情况下出现了为防止突发故障而对设备进行预先修理的“预防性”修理模式，即预防维修制。
由于这种修理安排在故障发生之前，是可以计划的，所以也叫做计划预修。
在这个阶段中，世界上形成了两大设备维修体系。
一个是前苏联的“计划预修制”，在苏联、东欧、中国等国家得到广泛应用;另一个是美国的“预防维修制”，在西欧、北美、日本等国家得到推广。
前苏联的计划预修制是在20世纪30年代提出来的，经过几十年的实践和总结逐步完善起来的。
我国现代设备管理的改革历程
我国现代设备管理的改革历程我国现代设备管理的改革历程第一节我国设备管理的沿革解放以来，我国工业交通企业的设备管理工作，大体上经历了从事后维修、计划预修到综合管理，即从经验管理、科学管理到现代管理3个发展阶段。
一、经验管理阶段(1949～1952年)从1949年到第一个五年计划开始之前的3年经济恢复时期，我国工交企业一般都沿袭旧中国的设备管理模式，采用设备坏了再修的做法，处于事后维修的阶段。
二、科学管理阶段(1953～70年代)1953年，我国第一个五年建设计划开始实施。
在前苏联的援助下，我国开展了以156个重点项目为中心的大规模经济建设。
这时，也全面引进了前苏联的设备管理制度。
根据“计划预修制(IIIIP)”的模式建立各级设备管理组织，培训设备管理人员和维修骨干，按照修理周期结构安排设备的大修、中修、小修，推行“设备修理复杂系数”等一整套技术标准定额，把我国的设备管理从事后维修推进到定期计划预防修理阶段。
由于实行预防维修，设备的故障停机大大减少，有力地保证了我国工业骨干建设项目的顺利投产和正常运行。
1958年开始的“大跃进”，由于“左”的错误思想泛滥，使国民经济建设遭到严重挫折，设备管理工作也蒙受了重大损失。
当时，经济建设片面追求高速度、高指标，重生产轻维修，挤掉设备维修搞制造；重使用轻管理，设备管理机构被撤消，管理制度被废弃，“小马拉大车”，随意拼设备。
其结果，导致设备大批失修、损坏，企业生产力遭到严重破坏。
以后，1962年开始了“三年调整”，直到文化革命之前，在周恩来总理的直接关怀下，纠正了挤维修、拼设备的错误，恢复和发展专业维修工厂和配件生产工厂，整修了遭到严重损伤的机器设备，恢复各种规章制度，使设备的技术状况很快得到好转，设备管理工作逐步恢复正常。
同时在“以预防为主，维护保养和计划检修并重”方针的指导下，广大职工还创造了“专群结合，专管成线，群管成网”、“三好四会”、“润滑五定”、“定人定机”、“分级保养”等一系列具有中国特色的好经验、好办法，使我国的设备管理与维修工作在“计划预修制”的基础上有了重大的改进和发展。
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１
如果设备是人体，是：
四的五大支柱和三个“全”
小组活动动机管理
的五大支柱里的三个“全”
全效率是目标
全系统是载体
全员是基础
的55活动
整理：取舍分开，取留舍弃；
整顿：条理摆放，取用快捷；
清扫：清扫垃圾，不留污物；
清洁：清除污染，美化环境；
素养：形成制度，养成习惯。
营建一个“绿色”的企业
涡流检测… …。
成果：
优化检查方法
优化检查间隔期
提高可靠性和利用率
降低检查成本
风险维修
风险维修
设备类型：
旋转设备、过程仪器、电机、发电机可检测故障：
高振动、磨损、滴漏，… …。
分析方法：
，分析分析，成本一效益分析
成果：
潜在风险排序卡维修重要性水平
维修程序优化
―全面生产维护
是以设备综合效率为目标，以设备时间、空间全系统为载体，全体人员参与为基础的设备保养、维修体制
潜在故障：临近功能故障的渐变状态可观察，可检测，可鉴别。
以可靠性为中心的维修
潜在故障P—F间隔
风险维修
风险维修
以设备或部件的风险来制定维修策略
的管理模式称为风险维修。
风险＝后果X概率
后果：
健康与安全
环境
耽误的生产或服务
材料损坏
风险维修
风险分析
回答三个问题：
1什么地方可能出问题？
2有多大可能出问题？
3会出现什么后果？
维修费用和生产损失的可度量性
计算机信息系统
可靠性维修
可靠性维修
（Ｒ)
以设备可靠性为基础，以主动维修为导向的维修体制。这一模式旨在通过系统地消灭故障根源，尽最大努力削减维修工作总量，最大限度地延长设备寿命，把主动维修、预测维修和预防维修结合起来，形成一个统一的维修策略。
可靠性维修
主动维修
利用先进的方法和修复技术，立足于永久消灭故障，特别是重复性故障。
风险维修
风险维修的几个重要概念
1直接成本
日常维护成本（)
预测与预防维修成本（)
纠正性维修即改善维修成本
2间接成本
组织、管理、后勤支持
3故障后果成本（)
健康、环境与安全
生产／服务的延迟
材料损坏
信誉损失
风险维修
风险检查
设备设施：
管道、容器、结构件… …。
（斗卜破坏性试验）检查：
磁粉检测、超声波试验、X光放射试验、
设备老，故障不见得多；设备新，故障不见得少。设备故障与使用时间没有直接关系，定时维修不普遍适用。
设备故障率曲线的变化
第一阶段第二阶段第三阶段
定时预防大修理可能造成的危害
以可靠性为中心的维修
原理之二
提出潜在故障的概念，设备可以在不发生功能故障的前提下充分利用。视情维修由潜在故障发展为功能故障的间隔
时间来确定。
离线、简单手提数据采集器，辅之以人
工巡回点检·，计算机分析处理数据
(Ⅱ)中级：费用中等。
在线与离线相结合，效果中等
(Ⅰ)高级：费用较高。
设备配备永久性在线监测系统智能检测、报警，
专家系统决策
从预知维修到状态维修
状态维修技术
振动监测分析：适用于机械转动设备；
油液铁、光谱分析：适用啮合摩擦设备；
红外成像分析：适用于不均匀发热设备；
电路测试：适用于电子线路、元件；
其它手段：无损探伤、声发射、超声波、
X光衍射……
以利用率为中心的维修
以利用率为中心的维修
( )
把设备按照故障对利用率的影响排序，按照利用率为主要参考值，再根据不同的故障特征，选择定期维修、视情维修、事后维修、机会维修和改进维修等不同维修策略的管理模式。
管理模式流程
确定单台关键设备
强调程序化和组织化的管理
以规范化代替随意性。
强调维修工艺研究和质量管理
把维修技术作为维修质量保障的基础
实施过程一循环
适应性维修
适应性维修（)
以最小综合费用为目标，综合生产、设备劣化、诊断技术各种因素来制订维修策略的管理模式。
综合费用
=维修费用＋设备因素生产损失
适应性维修
追求综合费用最小
适应性维修
适应性维修实现的条件
纠正维修（)
维修预防（)
设备管理发展历史回顾
各种方式并行阶段（第四代）
综合工程学强调寿命周期
（英国）强调多部共管
全员生产维修强调全员参与
（日本）强调基础保养
设备综合管理强调系统综合
（中国）强调兼容并蓄
从预知维修到状态维修
预知维修（)通过检测、连续数据采集系统和计算机软件来记录和评估设备状况，预测故障，决定维修策略的程序和方法。
全面计划质量维修
全面计划质量维修
( )
以设备整个寿命周期内的可靠性、有效利用率以及经济性为总目标的维修技术和资源管理体系。
强调维修范围的全面性、维修过程的系统性、标准化及维修技术的基础性。
全面计划质量维修
维修职能的十要素
全面计划质量维修
强调综合、整体化管理
其中一个要素发生变化，其它要素也
要相应调整。
设备管理发展史
·事后维修（第一代）
兼修阶段分工淡化坏了才修
操作工=维修工
专修阶段分工清楚不坏不修
我操作，你维修
设备管理发展历史回顾
预性维修过剩
（前苏联）强制计划
预防维修制强调预防性维修不足
（美国等）检查计划
设备管理发展历史回顾
生产维修阶段（第三代）
事后维修（)
预防维修（)
的5个S之间的关系
的自主维修渐进过程
绿色维修与再制造工程
全球工业污染状况：
55亿吨无害废弃物＋7亿吨有害废弃物
平均2500万辆汽车＋2000万台计算机报废处理
环境经济和朴素经济
社会资源的最佳利用
最早向以时间为基础的维修（一）模式挑战的概念！
检测手段落后一计算机落后
预测准确性不够
从预知维修到状态维修
·状态维修（)
基于设备的检查和检测，通过计算机处理数据，掌握和评估设备状态、预测故障，进行维修决策的管理方法。
是预测维修的发展和延续。是预测维修的更完善形式。
从预知维修到状态维修
(Ⅲ)初级：费用最低。
5可靠性维修
可靠性维修
三种维修制度的平衡
以可靠性为中心的维修
·以可靠性为中心的维修
（Ｒ)
根据设备的可靠性状况，以最少的维修资源消耗，运用逻辑决断分析法来确定所需的维修内容、维修类型、维修间隔期和维修级别，制度出预防维修大纲，从而达到预防维修的目的。
以可靠性为中心的维修
原理之一
（定时维修）对复杂设备的故障预防作用不大，但对简单设备的故障预防有作用。
1找出重复性故障，通过改进设计加以消除；
2通过性能检验，确保维修后的设备无故障隐患；
3按照严格的精度要求维修和安装；
4辨认和消除各种影响设备寿命的因素。
可靠性维修
维修模式发展和功能进步
可靠性维修
设备早期故障根源
可靠性维修
主动维修技术
1故障根源分析
2精细的大修理和安装
3设备购置和维修的标准和规范
4建立修理验收合格证制度