下料作业指导书
锯床下料操作指导书
文件编号:下料作业指导书版/修(A/1)发放编号:受控状态:发布日期：年月日实施日期：年月日营口大华科技下料作业指导书生产车间参照生产工艺流程下料表的尺寸要求，下达机加下料工艺卡&生产记录。
下料人员严格按照钢管下料工艺卡的规定进行下料，并保持生产记录。
需要工具：卷尺或钢板尺准备工作：6.加工尺寸选择好后回到主界面，摆放好需要加工的坯料，打开冷却水泵，开始加工。
带锯床下料流程：1.下料前，根据原料外径确定锯床上限位高度，保证尺寸在切割范围内。
挑选出直线度超差和有表面缺陷的料胚。
2.确认锯条在使用前处于收紧状态。
3.按胚料大小调整左右两导向臂的距离，使之尽量靠近胚料，夹紧钳口一般比胚料开10mm 左右启动自动夹紧。
调整锯梁抬起时行程，使锯条离胚料30-40mm。
4.锯切胚料，锯架的进给速度应合理。
根据胚料的材质规格及时进行调整，调整速度时动作应缓慢，防止损坏设备。
注意及时清理铁屑以防卡死锯条。
5.料段标记，选择适当钢字，确保标记清晰可追溯，确保钢字深度，避免其他工序造成钢字模糊等现象。
6.料段摆放，锯切后的胚料，应放置在离锯床有一定距离的地方，以保证操作者在锯床操作范围内脚下无障碍。
同一规格在一起，不得混淆摆放，保持生产环境的整洁，做好标识，转到下道工序。
注意事项：1.带锯床操作人员，须经培训掌握带锯床操作技能，作业人员要确保精力集中，操作前要穿紧身防护服，袖口扣紧，严禁戴手套，不得在开动的机床旁穿、脱换衣服，或围布于身上，防止机器绞伤。
2.检查各润滑系统是否有油，导轨面及各润滑点每班最少加1次油。
特殊位置加油次数按照锯床上标牌执行。
3.锯切过程中有大量切屑产生并堆积在工作台面上和锯轮箱内，应及时加以消除，以免阻塞据齿，影响锯屑效果和锯条使用寿命。
4.锯床在运转中，不准中途变速，锯料要放正、卡紧、卡牢。
5.下班前应将锯架落下，将开关、手柄等置与非工作位置，锯条处于放松状态。
断开电源，将设备擦拭干净。
下料工序作业指导书-剪板机
共 页第 页1、目的本规程用于指导剪板机操作者正确使用设备，同时规范加工标准及质量，满足后续工序的加工要求，杜绝和减少工伤事故与设备事故，实现安全文明生产。
2、范围本文件适用于公司薄板下料、剪板机操作人员。
3、操作要点3.1 准备工作。
3.1.1 穿戴劳保鞋，严禁穿宽松外衣、佩戴有碍操作的饰物，以及带手套等不规范且危及到安全的着装。
3.1.2 清理机器周围的任何杂料。
3.2开机前检查，消除安全隐患3.2.1 地脚螺栓是否稳固，机床同附属零件电源线有无反搭错及凌乱现象，机床附属工具是否整齐稳固。
3.2.2 机床各部位控制按钮是否损坏，打开机床总电源查看机床有无漏电，检查润滑油油位，低于标准时加润滑油。
3.2.3 检查上下刀之间有无杂物，定尺挡板前后运行顺畅。
3.3 剪板机操作步骤。
3.3.1 打开剪板机总电源、启动油泵，踩踏脚踏开关，观察上刀架与压料装置运行是否正常。
★3.3.2 根据下料板材厚度调整上下刀架间隙，剪板厚度为0.5-6mm；★3.3.3 根据所需下料长度调整挡料板距离，注意侧料挡料板距下刀架刀口的距离是否相对，避免下料尺寸不一致，如不一致，调整挡料板后侧调节螺栓，将距离调整一致。
3.3.4 将需要裁剪的工件沿台面往挡料板紧靠，注意保持材料不可左右倾斜，避免材料剪斜；然后踩住脚踏开关压料装置将工件压紧，同时刀口开始剪料，工件剪切后，松开脚踏板，将工件取出，测量尺寸是否符合要求，合格将工件放到物料架上，不合格调整定尺，直至合格。
注：①剪板前，一定要注意材料材质与刀口间隙是否吻合，避免刀口间隙过大，工件剪不断，间隙过小损坏刀口；②不可在油泵的油位低于警示下标是作业；③工作完毕后，关闭总电源，清理工作台面及机身周围废料，及时给机器加注润滑脂，确保机器的精密度。
★3.4 质量标准：①下料长度尺寸按图纸要求公差标准执行，无要求按0-1mm执行；②板材切口与两边垂直，与对边平行且相等；③材料规格尺寸符合图纸及工艺要求；4、零件摆放：将切割后材料按规格型号摆放整齐，注明尺寸和数量。
钢筋下料、弯制、绑扎作业指导书
无砟轨道后张法预应力混凝土简支箱梁（双线）钢筋（下料、弯制、绑扎、焊接）施工作业指导书1 适用范围本作业指导书适用于中铁一局集团物资工贸有限公司虞城制梁场钢筋加工、焊接、绑扎及钢筋骨架吊装就位等作业。
2 作业准备2.1内业技术准备作业前，作业指导书、技术交底发放到作业层，并进行安全、施工技术培训，考核合格之后方可上岗，所有焊接作业人员必须经过专业培训后持证上岗。
2.2外业技术准备安全防护用品发放到位，原材料充足，机具运转正常，人员满足生产需要方可进行施工。
3 技术要求3.1明确预制箱梁钢筋下料、弯制、绑扎施工工艺，操作要点和质量标准，规范和指导钢筋施工作业，使作业人员能够规范施工，确保梁体钢筋施工质量。
3.2确认钢筋原材料已检验合格3.3对焊机安装在平整的地基上，用水平尺校准其水平位置，并用地脚螺丝固定。
3.4供电电源电压大于360V，冷却水源压力大于0.15MPa，水中无杂质及水源温度不超过环境温度，使其能起到冷却的作用。
3.5 钢筋保护层厚度和垫块间距应符合要求。
4 施工程序与工艺流程4.1 施工程序4.1.1钢筋施工的相关图纸及技术交底是否到位。
4.1.2 认真阅读图纸和技术交底，看懂所需绑扎的结构、构件，熟悉结构、构件中所需钢筋的型号、种类、材质、数量。
4.1.3 与物资设备部联系，现场核对待加工钢筋原材是否经检验，处于合格状态。
确认厂家、型号、批次、数量、炉号及检验状态（合格）相符后方可投入使用。
4.1.4 检查加工钢筋所需的各种机械设备是否齐全、到位、能否正常运转。
钢筋存放及加工环境是否满足要求。
4.1.5 钢筋绑扎胎卡具及吊具是否就位，是否合格。
4.1.6 定位网制作胎卡具是否就位，是否合格。
4.1.7 核查作业人员是否经过培训并经考试合格持有上岗证，对焊作业人员需具备特殊工种作业证，同时查看人员健康状况，是否可具备上岗资格。
4.2工艺流程进场复检——钢筋下料——弯制成型——绑扎骨架——吊装就位——预留孔道成型——隐蔽工程检查——模板施工5 施工要求5.1施工准备施工前，确保以下工作准备到位，方可开始施工。
铝合金门窗框、扇下料作业指导书
生产框、扇下料作业指导书1.目的为保证产品质量，使产品的生产过程严格按照工艺操作规程来进行，特制定本规定。
2.适用范围本规程适用于铝合金型材下料工序的操作。
3.管理职责3.1加工中心负责具体的工艺操作规程的实施与监督。
3.2操作员工应严格按照工艺操作规程要求生产制作。
4.使用设备、工具、量具铝合金数控双头切割锯、彩油笔、5m钢卷尺、游标卡尺、角度尺5.操作步骤5.1准备5.1.1穿戴好劳保用品，按照生产计划任务单，领用铝合金型材，型号规格与技术图纸要求一致，互检型材质量是否存在划伤、磕碰、弯曲等外观类质量缺陷，发现不合格品不得使用。
5.1.2 打开电源，检查气源压力（6～8MPA），主电机空运转，检查设备运转是否正常。
听机器有无异常声响，看锯片是否匀速出来。
5.1.3试运行，根据型材壁厚调整锯片进给速度，根据锯切铝材，观察锯齿磨损和冷却润滑油喷淋情况。
5.2运行5.2.1根据图纸技术要求，调整型材锯切的长度尺寸和角度。
5.2.2型材放置到位，定位夹紧平行、准确、稳定，型材底部与定位平台之间严密无间隙。
5.2.3上述动作确认无误后进行切割，待型材完全切割分离后，松开夹紧装置，取出型材。
并在型材上用彩油笔标记尺寸标记。
5.2.4及时清除定位台面上的边角废料和碎屑杂物。
5.2.5锯切完毕的型材，及时用空压气将型材腔内的碎屑杂物清除到废料箱中，确保型材腔体的清洁。
5.3检查5.3.1锯切下料后进行首件质量检查，型材的规格、型号与图纸要求是否一致；用卷尺测量型材长度；角度尺测量型材角度，是否在公差范围内。
5.3.2型材下料长度允许偏差L≤1000mm，±0.5mm；L＞1000≤2500mm，±1.0mm；L＞2500＜4000，±2.0mm；L≥4000，±2.5mm。
5.3.3型材切割垂直度（断面与侧面）允许偏差±15’。
5.3.4型材切口断面应平整光洁无毛刺，型材表面清洁无划伤、磕碰。
下料作业指导书
下料作业指导书一、引言下料作业是制造行业中不可或缺的环节之一，其质量和准确性对产品的成品率和质量有着重要影响。
为了确保下料工作的顺利进行，本指导书旨在提供一个详细的步骤和操作要点，帮助操作人员正确进行下料作业。
二、准备工作1. 确定下料材料和工艺要求：在开始下料作业前，需要明确所需的材料种类、规格和数量，以及下料尺寸和工艺要求等。
2. 准备下料设备：根据下料作业的要求，准备好相应的下料设备，包括锯床、剪板机、磨床等。
确保设备正常工作，并进行必要的维护保养。
3. 检查材料质量：对即将使用的下料材料进行质量检查，确保其符合工艺和质量要求，以避免下料过程中出现材料损坏或加工困难等问题。
三、下料作业步骤1. 材料测量：根据工艺要求和零件图纸，使用适当的测量工具（如卡尺、游标卡尺等）对下料材料进行准确测量，以确定下料尺寸。
2. 标记和定位：根据测量结果，在下料材料上进行标记，以确定切割或加工的位置和尺寸。
标记时应注意字迹清晰、符号准确、位置明确。
3. 下料：根据标记的位置，使用适当的下料设备进行切割或剪切下料。
在操作过程中，要注意刀具的选择、刻度的准确性以及安全操作规范。
4. 打磨和修整：在完成下料后，对下料边缘进行必要的打磨和修整，以保证下料尺寸的精确度和表面的光滑度。
5. 检验和测量：在完成下料后，通过使用测量工具对下料尺寸进行检验和测量，以确保其符合工艺要求。
如有不合格的情况，需要及时进行调整和修正。
四、注意事项1. 安全第一：在进行下料作业时，应严格遵守安全操作规程，正确佩戴个人防护设备，防止意外事故的发生。
2. 刀具保养：定期检查下料设备的刀具磨损情况，及时更换磨损严重的刀具，保持切削工具的锋利度，以确保下料质量。
3. 节约材料：在下料作业中，应合理利用材料，减少浪费。
对于不合格的下料材料，应及时采取措施进行修复或重新下料。
4. 严格控制尺寸：下料尺寸的准确性对产品装配和使用具有重要意义，操作人员在下料过程中应严格按照工艺要求进行控制和检测，确保尺寸的精确度。
01下料工序作业指导书2-2
1..目的：保证员工工作安全；提高工作效率。
2.范围：适应于车间下料设备的操作。
3.职责3.1车间负责吊装设备的正常运转。
3.2车间负责设备安全吊运。
4.参考文件5.劳动防护：劳动服、工作鞋、防护眼镜。
6.下料操作规程6.1 把需要切割的钢板放置在数控火焰切割机下方的切割平台上，摆放时要使钢板长边与切割机轨道平行，板料长边两端距轨道尺寸差控制在3mm内，清理钢板表面的杂物，以免影响切割。
6.2下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的钢板尺寸检查要下料的钢板，首先检查其钢板标识是否与消号表一致，如果标识尺寸模糊无法辨认，则上报技术部，由技术人员确定。
然后用盘尺测量钢板实际尺寸是否与消号表一致，材质是否一致，如果一致，要在消号表上“标记移植”一栏记录钢板号，填写下料人姓名、日期。
6.3下料操作人员要根据技术科下发的《下料消号表》中的与钢板规格相对应的程序名来选择切割程序，消号表中程序名与切割机中程序名必须一致，如果不一致则停止下料，并上报项目负责人。
6.4 选择程序后在下料前要对钢板进行预演，预演过程中观察钢板四周，保证没有切割不到的部位。
每种规格钢板的首件下料时要在钢板四角粘贴白纸，预演时要用画针画出四角的顶点，并测量长边弦长、短边弦长、对角线、宽度尺寸，测量尺寸与《下料展开尺寸表》所示尺寸误差在2mm范围内方可下料。
每次预演必须报检，预演过程检查员必须在场。
6.5 下料人员把要把钢板的钢板号、项目编号、板料编号、材质、板厚用钢印打在钢板内表面的左下角距相邻两边各200mm的位置，钢印要清晰，要求防腐后仍清晰可见。
6.6 下料人员要在板料内表面中心位置用白色油漆写明项目名称、板料编号，字体大小在100mm-150mm之间，板料编号要与消号表一致。
6.7 预演合格后检查员在下料消号表上签字确认，方可开始切割，切割参数见下表：6.8 板料在切割过程中，切割下来的废料要用割具进行切割，废料长度一般不超过2米，以便搬运。
聚酯生产作业指导书
PTA下料作业指导书一、安全1、进行PTA下料时,操作人员应佩戴常规个人防护用品(手套、口罩、安全眼镜)；2、PTA是一种白色、无毒粉末，当粉尘积聚到一定浓度时遇明火有爆炸危险，在操作区域绝对禁止明火和穿有金属鞋钉的鞋子，也不能穿易产生静电的晴纶类服装；3、遵循其它所有相关的鹰翔化纤安全规程。
二、下料步骤1、叉车工将PTA运至下料间门口时，将叉车叉脚往上升一定高度。
下料工用压缩空气软管对PTA料包的四周和袋底进行吹扫，将料包上的灰尘清理干净后，叉车工将PTA送至下料间，下料工在下料时就无需再用压空吹扫；2、确认PTA链管输送机已经开启，而且运行正常；3、确认PTA日料仓不在料位高报警状态；4、打开四个投料口的盖子，解开PTA料包上面的扎口，取出内袋的扎口，将内袋解开，将袋口积存PTA抖净，塑料管回收，四包一组原地吊起。
5、启动电动葫芦使下料架子的四个钓钩置于四包PTA料上方，将钩子穿过料包的四个吊耳，并将内袋扎口绕在中间，将钩子反扣在架子上，检查料包的吊耳是否结实；6、操作电动葫芦将料包移至下料口上方，并缓慢将四包PTA放置下料口上；7、操作工从下料口的手孔中，依次将PTA袋底的扎口解开，并用美工刀将内袋扎口解开，尽量保持四包PTA下料速度一致，防止PTA从下料口溢出；（严禁用美工刀割破PTA外袋）8、下料完毕后，用手尽力将空袋抖干净，抖干净后操作电动葫芦将空袋移至下料口前面的地方，取下空袋子，并把下料口内的滤网清理干净；9、解开PTA空袋子上面的内袋扎口，检查扎口处是否有残留的PTA粉料，如果有，抽出内袋将残留的PTA料处理干净；10、将四个PTA袋子整齐地叠在一起，用绳子捆扎在一起，并用记号笔将操作员的名字和班组注明；11、将PTA袋子放至指定的地方。
12、清理料斗内杂物，继续下料。
13、下料结束，链板料走空后将其停掉，减少能耗和链板磨损，打扫地面卫生，废PTA倒入指定存放处。
14、下料时注意查看叉车工所叉PTA配比是否正确。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t （t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
表2 切断的允许偏差单位:毫米3.5火焰切割，确定是采用半自动切割机、数控切割机还是割炬(手工切割用)。
切割下料加工作业指导书
切割下料加工作业指导书（ISO9001-2015/ISO45001-2018）1、目的此作业指导书规范下料切割工艺，让操作人员在钢板原材料加工方法方面有章可依。
同时提升下料件的切割实物割口成型质量，降低切割缺陷的形成几率，提高焊接、装配及整机外观质量。
所涵盖的切割设备主要包括数控火焰切割机、数控等离子切割机、直条切割机、半自动切割机等。
2、范围本指导书适用于原材料切割下料的过程。
适用于以火焰切割、等离子切割、手动切割为切割方式的切割下料过程。
3、施工要求3.1材料要求：3.1.1用于切割下料的钢板应经质检科的检查验收合格，其各项指标满足国家规范的相应规定；3.1.2钢板在下料前应检查确认钢板的牌号、厚度和表面质量，如钢材的表面出现蚀点深度超过国标钢板负偏差的部位不准用于产品。
小面积的点蚀在不减薄设计厚度的情况下，可以采用焊补打磨直至合格。
3.2施工前准备工作：3.2.1施工前操作人员预先熟悉零件图纸、按照工艺文件图纸设计要求，按照下料清单核对钢板的材质、厚度规格是否与工艺文件相符合，目测板材的表面质量是否合要求。
3.2.2施工前设备开机运行，查看设备工作是否正常；检查氧气，混合气体的阀门，压力表和燃气胶管是否完好，连接是否紧密可靠；在整个气割系统的设备全部运转正常，并确保安全的条件下才能运行切割工作，而且在气割过程中应注意保持。
3.2.3检验及标识工具：钢尺、卷尺、石笔、记号笔等。
3.3、数控火焰切割3.3.1数控火焰切割操作工艺过程：3.3.1.1在进行火焰切割时，吊钢板至气割平台上，调整钢板单边两端头与导轨的平行距离差在5mm范围内。
3.3.1.2将拷贝好的程序插入USB接口中，打开程序，检查程序图号是否与下料清单中的图号相符合；调整各把割枪的距离，确定后拖量，选择合理的切割参数，切割参数包括割嘴型号、氧气压力、切割速度和预热火焰的能量等，同时检查割嘴气体的通畅性。
3.3.1.3气割前去除钢材表面的污垢，油脂，并在下面留出一定的空间，以利于熔渣的吹出。
001复合钢管塔相贯线下料作业指导书
1000kV皖电东送钢管塔钢管相贯线下料、坡口作业指导书（试行）编制：李晴审核：刘芝豹批准：蒋立新2012-2-29发布 2012-3-1实施江苏华电铁塔制造有限公司1.适用范围：复合管塔无缝管、直缝管定长下料及坡口制作。
钢管适用范围：φ60mm～φ630mm；切割钢管壁厚：4～18mm2.人员要求：切割技工1人、辅助工1人3.使用设备：钢管相贯线切割机切割工件长度： 0mm～12000mm；切割速度：V=10-2000mm/min；要求工件椭圆度：≤1%工件直线度≤L/1500mm且≤5mm。
4.工艺装备：钢管相贯线切割机、钢卷尺、磨光机、清渣锤、吊带、线盘子、水平尺。
5.下料流程5.1 上料：使用吊带将已检验合格的原材料吊入生产准备料架上，钢管吊起时先试吊一次，保证吊起后钢管斜度不大于10°，控制钢管不要左右摆动，不得手扶钢管，避免挤伤，待钢管不左右摆动时缓缓落下，避免对钢管冲击力过大，造成钢管变形。
5.2调水平：根据加工工艺卡将对应型号规格的钢管吊到设备支架上，并调整设备支架高度，使钢管中心线与卡盘中心线重合，用水平尺放置在钢管上平面，调整设备支架，直到钢管水平。
5.3用卡盘将钢管卡紧，使钢管在设备支架上转动，观察卡盘处，钢管不能发生左右滑动。
5.4 检查压缩空气气体管道气体压力、等离子切割设备地线是否接触良好，和环形导轨的运转情况，保证环形导轨运转正常，并正反各空转一周。
启动切割装置，调整切割电流,准备切割。
5.5 定长切割：先检测钢管原材料长度，根据钢管预留量，对钢管原材料进行齐头处理，一般切除5~10mm，以保证钢管端面的垂直。
切割装置钢管环形导轨5.6定长切割及坡口制作：切割前使切割装置处于停止状态的正上位置，操作者主工将切割靠近钢管，并将感应器调整至中间位置，割嘴垂直于工件，等离子切割嘴应离开工件3~5mm，并空转状态下调整切割速度。
起割时，启动切割开关现将管壁击穿然后停机，由钢管内部量取穿透点到对面断头距离是否为要求尺寸，如果出现偏差，重新校正后再进行穿孔。
下料工序作业指导书
1. 资源配备及职能 1.1 设备：××吨固定台式压力机。 1.2. 工艺装备： 冲头、底模、冲套、10m卷尺、375#活扳手、内六角扳手 （ 10#、12#）、 送料滚轮架、比子块、比子板、承料架、冲孔模、平锉、石笔、翻料把手。 1.3. 定员： 3 人，送料员 1 名、操作员 1 名、撤料员 1 名。 1.4. 职能：对需冲压制孔的工件根据工艺卡上标注的尺寸进行定位冲孔。 2. 工作程序 2.1 班前点检：上班前应配带安全帽和防护手套。 2.2 文件点检：领取派工单、工艺卡，并对工艺卡进行验收。 2.3 工件点检：根据工艺卡要求对工件进行验收。
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下料工序作业指导书
适用范围
适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序
责任岗位
剪板、气割、角钢切断等下料工
所用设备 ( 工具 )
剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床
1 下料准备
1.1 下料班接到加工任务后 , 首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时
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2.4 工具点检：按照工艺卡要求调整冲孔模上准距档板，依据工艺卡上标注的尺寸 选择合适的比子板。 2.5 设备点检：开机准备，点检设备线路，调换冲头、底模，检验间隙，调节滑块 高度。启动压力机，空转 3-5 分钟。 3. 操作过程
（二）操作员作业指导书
1．具体操作步骤
1.1 操作员接到工艺卡后首先调整准距挡板，根据所需冲孔的孔径，更换相应的冲
头和底模。
1.2 操作员对冲孔模具进行检查 , 要求冲孔模在压力机上安装牢固， 冲孔模与比子尺
CRH6激光割作业指导书讲解
南京瑞发机械设备有限责任公司 CRH6 激光切割下料作业指导书产品名称CRH6 转向架基础件零（部）件图号文件编号 RFGY－CRH6－007 版本 A 的最大边不得大于 1.7mm；工件所打磨的倒角处必须有明显的打磨痕迹；工件所打磨的倒角尺寸须均匀，不得有明显的凹凸和不均匀。
8.5 打磨完成后将工件放至平台进行刻打钢印。
9、刻打钢印与检查 9.1 刻打钢印前先用样板检查下料尺寸和曲线，核对无误后在工件上用油漆笔画出钢印方框，方框位置以检查样板上的方框为准。
以便刻打钢印。
注意图纸与工艺文件中钢印号区域实线、虚线或粗线、细线的区别，粗线或实线代表上表面，虚线或细线代表下表面。
9.2 按 NF F00—005 标准中规定的 8 号字符要求使用“点状”冲头刻打钢印号，要求刻打清晰，方向要正确，以便追溯，具体要求执行 RFGY－CRH6－014《CRH6 钢印刻打作业指导书》。
刻打单位代码钢印号和替代炉号的钢印号，单位代码为 R，单位代码和替代炉号的钢印号均选用 8 号点状字头。
在单位代码钢印号后面间距 20mm 处刻打替代炉号的钢印号（钢印号刻打区域不够的基础件，距离允许适当调整）。
9.3 若有特殊说明，以特殊说明为准。
10、存放基础件要存放在指定的地点或专用货
架上，场地要求平整、无污物、空气干燥，专用货架要求坚固、稳定、表面经过油漆处理。
共5页标记处数修改文件号签字日期第5页。
下料通用作业指导书
三、作业内容
1．剪切下料
(1)本条作业指导主要指使用剪板机下料，一般指板材下料。
(2)作业者严格按照《剪板机操作规程》操作。
(3)作业前看清楚图纸技术要求，确保加工能满足图纸精度、表面等要求。
(4)作业步骤
1选择剪冲间隙：剪冲间隙是否合理，直接影响工件的尺寸精度和切口质量，因此我们在使用剪板机和冲床下料时，必须根据不同材料及板厚选取合理的间隙。一般情况下，操作者可以根据试剪工件的毛刺大小确定间隙是否合理。通常情况下，钢板的间隙是板厚的4-5%。厚度越大，间隙比例越大。
表一： 单位： mm
钢板厚度
4
5
6
7
8
9
10
11
12
13
14
15
16
剪刃间隙
0.15
0.20
0.25
0.30
0.35
0.40
0.45
0.50
0.55
0.60
0.65
0.70
0.75
2．切割机下料
(1)操作者必须仔细阅读切割机使用说明书或能熟练掌握切割机性能。
(2)操作者必须看清图纸技术要求，根据图纸或工艺要求尺寸下料。
(2)矫正方法：大致分为三种：机械法、手工法、火焰法。具体方法见《变形调校作业指导书》。
(3)合理排料：各种下料方法，在批量生产产品时，都要合理使用材料。一般原则是：
(4)板厚相同的工件集中排料，可按工件长短宽窄分类套料；
(5)对棒材、型材类工件，应按先长后短的次序，集中排料；
(6)对形状复杂的工件，要合理套料，使余料尽可能的小、少；
(3)下料尺寸必须采用正公差。
(4)下料时要紧固工件，有表面保护要求的要采取包步或者夹橡胶等方法保护表面。
板材下料作业指导书
一、板材下料作业指导书（试行）1适用范围1.1本手则适用于各种金属下料。
1.2被剪切的材料的厚度基本尺寸在0.4----4毫米，最大长度为2500毫米。
2材料2.1材料应符合技术条件要求。
2.2材料不允许表面有严重的擦伤，划痕，杂质，锈斑。
3设备及工艺，装备，工具3.1叉车，案板，3.2游标卡尺，钢板尺，钢卷尺，直角尺，钢剪，划针，划线尺。
4工艺准备4.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件几何形状和尺寸要求。
4.2按图纸的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
4.3为降低消耗提高材料利用率，要合理计算采取套料方法。
4.4将合格的材料整齐的摆放在机床前。
5工艺过程5.1首先按工艺图纸要求选择材料，采用合理的套料方法。
5.2首先将符合工艺要求的板材用叉车叉下（注意保护表面）放入专用案板上，5.3用卷尺或直角尺量出板材是否对角，反复测量数次，核对尺寸正确与否，保证尺寸公差在规定范围内即可，如不符合公差要求，应重新调，直到符合规定要求为止，5.4按工艺图纸要求将毛料下好，将折弯和抠角线画好，标记出裁剪位。
5.5进入下一道工序。
6工艺规范6.1根据生产批量采取合理的套料方法，先下大料，后下小料。
尽量提高材料的利用率。
7质量检查7.1对图纸和工艺片未注垂直度公差的零件，应测量对角线公差在≤500毫米的对角线之差不大于1.0毫米，在＞550毫米以上的对角线之差不大于2毫米（按短边长度决定）。
7.2检查材料应符合工艺的要求。
7.3逐件检查所下的板料，应符合工艺卡片或图纸的要求。
8安全及注意事项8.1严格遵守操作规格，穿戴好规定的劳保用品。
8.2在操作过程中，精神应集中，对尺寸上要清晰，不能马虎。
下料作业指导书
下料作业指导书目录：1. 前言2. 工具准备3. 下料准备4. 下料步骤5. 注意事项6. 结束语1. 前言本作业指导书旨在指导下料作业的准备和步骤，确保操作人员能够正确、高效地完成下料工作。
在进行下料作业前，请仔细阅读并按照指导书的要求进行操作。
2. 工具准备下料作业所需的工具如下：- 锯床：用于将材料切割成需要的尺寸；- 卷尺：用于测量材料的长度和宽度；- 量角器：用于测量和标记材料的角度；- 钢笔：用于标记材料上的切割线；- 面具和耳塞：用于保护操作人员的安全。
3. 下料准备在开始下料作业前，请按照以下步骤进行准备：1) 确定所需材料的种类和尺寸；2) 准备好相应的材料，并确保其表面平整、无明显损伤；3) 清理工作台，确保没有杂物和障碍物。
4. 下料步骤根据预先确定的材料尺寸和要求，按照以下步骤进行下料：1) 使用卷尺测量材料的长度，标记出需要切割的位置；2) 使用量角器测量和标记出需要切割的角度；3) 使用钢笔沿着测量和标记的线条进行标记，确保线条清晰可见；4) 将被切割的材料安放在锯床上，并根据标记的线条调整锯床的切割位置；5) 戴上面具和耳塞后，按下锯床的电源开关，缓慢推动材料通过锯床，确保切割过程平稳；6) 切割完成后，关掉锯床的电源，将切割好的材料取出。
5. 注意事项在进行下料作业时，请注意以下事项：1) 操作人员应戴上面具和耳塞，确保自身安全；2) 使用钢笔进行标记时，要确保线条清晰可见，以免影响切割精度；3) 在推动材料通过锯床时，要保持稳定的速度和力度，避免材料卡住或切割不平稳；4) 定期检查锯床的切割刀片，确保其锋利度和安全性；5) 清理工作台时，要将杂物和障碍物清除干净，以免影响下料作业效率和安全性。
6. 结束语下料作业是制作各类产品的基础环节，正确的操作和准备能够有效提高生产效率和产品质量。
本作业指导书提供了下料作业的工具准备、下料准备、下料步骤和注意事项等内容，希望能够帮助操作人员顺利完成下料作业，确保安全和质量。
下料作业指导书
下料作业指导本工艺指导书适用于金属构件及其它另部件下料工艺要求，为保证产品质量，各车间生产班组应严格按本工艺指导书执行（除设计特殊要求的除外）。
１、基本要求1.1 下料工人必须熟悉工程图纸，应明确工件几何形状尺寸、结构、材质及数量。
1.2 严格执行(金属按件制造的)有关规定、标准、技术条件及工艺技术要求等。
1.3 下料必须在收到生技部编制的产品作业指导书以后，且必须做到以下五点：a、图纸不清、数据不明确不下料；b、材质标记不清晰，未核实清楚前不下料；c、如需代用的材料未接到有关通知单，不下料；d、对照图纸几何形状尺寸，检查划线是否正确；e、核对工件的数量。
对以上五项不明确的,应在得到生技部明确答复后始可下料。
2、划线工作2.1 划线前应准备好有关划线工具，并检查好材料规格、表面质量、厚度等是否符合图纸和作业指导书要求,若不满足要求, 不得划线。
2.2 划线下料的制度a、认真核对总图、部件图及节点放大图的尺寸是否一致，图纸中的材料与工艺文件的要求是否一致。
b、核对所划线的尺寸是否与图纸尺寸或作业指导书相一致，并按本指导书第3条留有气割余量。
c、检查后工序的开孔位置，并在线上打上标记，以备开孔时划线。
2.3 由于长度原因需要弹粉线时，两端应拉紧，提稳后垂直下弹，如有个别地方有模糊不清，可用直尺搭直重划。
2.4 划料使用的各种尺类，如卷尺、直尺等都应先经计量部门检定后才能使用，使用卷尺、直尺时以0点为测量基准。
2.5 划料之前应同仓管员取得联系，搞清材料的标记号，以达到专料专用，符合图纸要求。
2.6 应先划大料后划小料，便于插套用，合理用料，同时应考虑经济合理。
2.7 划料时所有的钢板焊接坡口，均按照作业指导书要求。
2.8 同时制造两台以上的相同产品，要在钢板上注明数字，以便零件的统一装配。
2.9 对称的设备和零部件必须注明，以便装配容易辩认。
2.10 数量较多的零件，制造上又无经验，应先进行试制，试制数量按实际情况确定，合格后再大批下料。
下料工序作业指导书
下料工序作业指导书适用范围适用于角钢、方管、扁管、钢带下料工序责任岗位剪板、气割、角钢切断等下料工所用设备(工具) 剪板机、机械压力机、半自动切割机、手工割炬、带锯床1 下料准备1.1 下料班接到加工任务后,首先持工件加工卡到放样中心领取样杆、样板，同时通知配料班配料。
1.2 下料前，下料工首先根据加工卡及材料表与原材料认真核对，确认无误后方可下料。
1.3 严格按放样所给定的尺寸下料。
在划线、号形时，要根据原材料进行合理套料,用石笔划线时，线宽不应超过1mm。
1.4 部件材质、规格的代用，必须根据材料代用通知单,严禁私自代料。
2 下料设备2.1 当材料规格在剪切设备承受能力之内时,应优先选用剪切设备。
2.2剪切环境温度：碳素结构钢低于-20℃、低合金结构钢低于-15℃时，不应进行剪切。
2.3大的角钢、小型扁钢、厚的钢板等超过剪切设备的承受能力时，可根据技术要求采用带锯床切割或火焰切割下料。
3 下料3.1设备操作人员必须熟悉设备的性能和使用说明书，根据推荐的技术规范或参数进行操作，认真执行设备管理的有关规定，严格遵守安全操作规程。
3.2 在下料过程中，如发现钢材表面有裂缝、折叠、结疤、夹杂和重皮；表面有锈蚀、麻点、划痕，其深度大于该钢材厚度负允许偏差的1/2，或累计误差超出负允许偏差时，不得使用，应及时通知领料员将材料退回仓库。
严禁使用不合格原材料。
3.3在下料及以后的标识时，必须进行首件检查。
查看尺寸、偏差、毛刺、拉角、外观成型等是否合格,合格后方可成批生产。
过程中或过程结束进行自检。
3.4 下料质量要求3.4.1钢材切断后，其断口上不得有裂纹和大于1.0 mm的边缘缺棱，切断处切割面平面度为0.05 t（t为厚度）且不大于2.0mm，割纹深度不大于0.3 mm，局部缺口深度允许偏差1 .0mm（引自GB/T 2694—2003）。
3.4.2切断的允许偏差见下表2。
表2 切断的允许偏差单位:毫米序号项目允许偏差示意图1 长度L或宽度B+2.0-1.0P . PBL t2 切断面垂直度P≤t/8且不大于3.03 角钢端部垂直度P≤3b/100且不大于3.0bP3.5火焰切割3.5.1火焰切割是一种热切割工艺。
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1. 目的
规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。
2. 适用范围
2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。
2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。
数控切割加工料厚基
本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。
3. 设备与材料
3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。
3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。
3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。
4. 工序分类
4.1下料工序只针对板材下料组。
4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。
➢剪板作业
1. 作业前工艺准备
1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。
1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。
1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。
1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘
为参考依据见表1。
表1（mm）
2. 作业过程
2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。
2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。
2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联
系。
2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，
并作标识。
2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。
并及时与下道工序联系。
2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。
3. 工艺规范
3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提
高材料的利用率。
3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。
3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。
3.4对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线在≤1000毫米的板材对角线误差
≤1.5毫米，在＞1000毫米以上的对角线误差≤3毫米。
3.5 对于盖板类外装板材，要无翘角、无毛刺及倒棱。
4. 安全及注意事项
4.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
4.2 在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。
4.3 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，
操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。
4.4 上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转
过程要及时加注润滑油保持机床性能好。
4.5 启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。
4.6 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。
4.7 剪好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。
➢数控切割作业
1. 工艺准备
1.1 检查材料的长、宽、厚应符合切割程序，板材应清洁卫生。
1.2 检查切割机状况并进行试割，调整匹配器高度，调整割枪角度，并根据实际情况更换电极、
喷咀、保护帽。
1.3 工作完成后关闭设备与辅助除尘器。
2. 工艺守则
2.1 针对不同厚度的钢板切割选择电流大小，并以相应的速度切割。
2.2 对于切割受热变形较大的钢材严禁中途清边。
2.3 切割时要随时检查割枪角度与易耗品的使用情况，及时调整与更换。
2.4 所有开缺后的钢材背面必须进行清渣。
2.5 切割机行走纵横轨道按周期润滑。
（详见《数控切割作业指导书》）
➢手工开缺作业
1. 工艺准备
1.1 检查材料的长、宽、厚应符合图纸要求，板材应清洁卫生。
1.2 检查手工等离子状况并进行试割，根据实际情况更换电极、喷咀、瓷套。
1.3 工作完成后关闭设备与辅助除尘器。
2. 工艺守则
2.1 针对不同厚度的钢板切割选择电流大小，并以相应的速度切割。
2.2 所有开缺必须先画线，再用2～3㎜钢板条辅助切割。
对于成批量的切割应制作模子以提高
效率。
2.3 当切割斜面过大时应及时检查割枪的电极与喷咀安装位置，或进行更换。
2.4 所有开缺后的钢材背面必须进行清渣。
➢折弯作业
1. 工艺准备
1.1 检查材料的长、宽、厚应符合图纸要求，板材应清洁卫生。
1.2 根据图纸选用合适模具，并进行试弯。
1.3 检查折弯机状况并进行卫生清理及保养。
1.4 工件加工完后应对折弯机及模具进行卫生清理。
2. 工艺守则
2.1 本折弯守则根据现有折弯机凸凹模的几何形状而定（见下图）。
2.2 不同的材料厚度则需调换不同宽度的凹模弯制。
材料厚度、弯边圆角与凹模深度关系见
表3。
2.3 角尺边弯边最小极限尺寸表（表4）弯边的最小极限尺寸决定于凹模宽度及搁置尺寸，
对于板厚为1～3㎜的搁置尺寸均为3㎜，对板厚3
㎜以上的搁置尺寸均等于板厚。
A min 弯角钢边最小极限尺寸。
B 凹模宽度。
C 最小搁置尺寸。
表4 （单位：㎜）
3. 工艺规范
3.1根据图纸要求保证关键重要尺寸，采用先画线后折弯的加工方法。
3.2对于1㎜钢板角度偏差允许<5 0，1.5㎜以上的板角度偏差允许<2 0。
所有成形90 0
板材折弯后关键尺寸误差应≤1.5㎜。
4. 安全及注意事项
4.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。
4.2在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进凸模下。
4.3安装更换、调整刀模时必须切断电源。
4.4上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，
运转前和完成当天工作后要及时加注润滑油保持机床性能好。
4.5启动机床前必须清理机床上所有工具量具及其他物件。
4.6操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。
4.7 折好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。
➢卷板作业
1. 工艺准备
1.1 检查材料的长、宽、厚应符合图纸要求，板材应清洁卫生。
1.2检查三辊机并进行初调。
1.3工作完成后关闭设备。
2. 工艺守则
2.1预弯：先将板料的两端边缘的直边预先弯制到符合要求的曲率半径的操作。
预弯的方法
有分三种，其中之一就是对于薄板放在圆形模具上用锤子直接预弯。
另外两种加工方法见示意图。
2.2对中：为了防止卷板时工件发生歪曲，工件的边缘必须与轴辊的中心线严格保持平行。
2.3卷制：在钢板对中后，就可以压下上辊压住钢板，并使之产生一定弯曲，开动机床进行
滚卷，每滚一次行程便适当调整上辊下压的次数和下压的量。
在卷板时应尽量少压一些，多卷几次而成型，以降低冷作硬化程度。
滚卷过程中要随时用卡样板测量，不可过卷太多，但是考虑到回弹因素，必须有比要求半径小20mm左右的过卷量。
当卷制达到要求曲率时，还应在此曲率下多卷几次，以便其变形均匀各释放内应力，减少回弹。
在卷制时要尽量防止过卷，宁肯多卷几次也不可在一次压下过多。
在滚制多个相同尺寸的圆筒时，要记下滚卷的次数和最大压下的位置，在床头作上记号。
2.4矫圆：圆筒形封闭表面工件，当进行点固焊或纵缝焊接后，一般还要进行一次矫圆。
矫
圆分3个步骤，首先，圆筒放入卷板机后，根据经验将上辊下压到所需的最大矫正曲率的位置进行加载；接着，使工件在矫正曲率下多次滚卷，并着重焊缝区的滚卷，使整圆曲率均匀一致；最后，逐渐卸除载荷，并使工件在逐渐减少的载荷下多次滚卷。