下料作业指导书

1. 目的

规范作业程序，保证产品质量，确保操作者人身安全和设备安全。

2. 适用范围

2.1适用Q235钢材的直线边缘的材料毛坯的剪切及其他类似的下料。

2.2被加工的材料厚剪板基本尺寸为 1～6 mm，最大加工宽度为3000mm。数控切割加工料厚基

本尺寸为 1～16 mm，最大加工宽度为6200mm。

3. 设备与材料

3.1液压剪板机、液压折弯机、手工等离子切割枪、数控等离子切割机床及其他辅助工具。

3.2材料为镀锌钢板、冷轧钢板、热轧钢板。

3.3材料不允许表面有波纹和严重的擦伤、滑痕、杂质、锈斑。

4. 工序分类

4.1下料工序只针对板材下料组。

4.2分剪板、数控切割、手工开缺、折弯、卷板。

➢剪板作业

1. 作业前工艺准备

1.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状和尺寸要求，并开好下料单。

1.2按订单的要求材料规格领料，并检查材料是否符合工艺的要求。

1.3为了降低消耗，提高材料利用率，要合理计算采取套裁方法。

1.4检查剪床刀片是否锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整刀片间隙，以剪板机旁边的刻度盘

为参考依据见表1。

表1（mm）

2. 作业过程

2.1先试剪一块小料核对尺寸正确与否，以检查设备是否正常。

2.2首件自检，符合工艺卡片的规定后，方可进行生产，否则应重新调整纵横挡板。

2.3辅助人员应该配合好，在加工过程中要随时检查尺寸、毛刺、角度，并及时与操作人员联

系。

2.4剪裁好的半成品或成品按不同规格整齐堆放，不可随意乱放，以防止规格混料及受压变形，

并作标识。

2.5在加工完成后及时自检与互检，报检。并及时与下道工序联系。

2.6为减少刀片磨损，钢板板面及台面要保持清洁，剪板机床床面上严禁放置工具及其他材料。

3. 工艺规范

3.1根据生产批量采取合理的套裁方法，先下大料，后下小料，先剪长度，后剪宽度，尽量提

高材料的利用率。

3.2在下料时要充分考虑余料的再利用，对于大余料要按厚度分类摆放在材料架上。

3.3钢板剪切时要及时调节间隙，保证截断的毛刺应符合表2的规定。

3.4对图纸和工艺卡片未注垂直度公差的零件，应测量对角线在≤1000毫米的板材对角线误差

≤1.5毫米，在＞1000毫米以上的对角线误差≤3毫米。

3.5 对于盖板类外装板材，要无翘角、无毛刺及倒棱。

4. 安全及注意事项

4.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。

4.2 在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进压板以内。

4.3 安装更换、调整刀刃时必须切断电源，先用木板或其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，

操作过程中要经常停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。

4.4 上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，运转

过程要及时加注润滑油保持机床性能好。

4.5 启动机床前必须拿掉机床上所有工具量具及其他物件。

4.6 操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。

4.7 剪好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。

➢数控切割作业

1. 工艺准备

1.1 检查材料的长、宽、厚应符合切割程序，板材应清洁卫生。

1.2 检查切割机状况并进行试割，调整匹配器高度，调整割枪角度，并根据实际情况更换电极、

喷咀、保护帽。

1.3 工作完成后关闭设备与辅助除尘器。

2. 工艺守则

2.1 针对不同厚度的钢板切割选择电流大小，并以相应的速度切割。

2.2 对于切割受热变形较大的钢材严禁中途清边。

2.3 切割时要随时检查割枪角度与易耗品的使用情况，及时调整与更换。

2.4 所有开缺后的钢材背面必须进行清渣。

2.5 切割机行走纵横轨道按周期润滑。（详见《数控切割作业指导书》）

➢手工开缺作业

1. 工艺准备

1.1 检查材料的长、宽、厚应符合图纸要求，板材应清洁卫生。

1.2 检查手工等离子状况并进行试割，根据实际情况更换电极、喷咀、瓷套。

1.3 工作完成后关闭设备与辅助除尘器。

2. 工艺守则

2.1 针对不同厚度的钢板切割选择电流大小，并以相应的速度切割。

2.2 所有开缺必须先画线，再用2～3㎜钢板条辅助切割。对于成批量的切割应制作模子以提高

效率。

2.3 当切割斜面过大时应及时检查割枪的电极与喷咀安装位置，或进行更换。

2.4 所有开缺后的钢材背面必须进行清渣。

➢折弯作业

1. 工艺准备

1.1 检查材料的长、宽、厚应符合图纸要求，板材应清洁卫生。

1.2 根据图纸选用合适模具，并进行试弯。

1.3 检查折弯机状况并进行卫生清理及保养。

1.4 工件加工完后应对折弯机及模具进行卫生清理。

2. 工艺守则

2.1 本折弯守则根据现有折弯机凸凹模的几何形状而定（见下图）。

2.2 不同的材料厚度则需调换不同宽度的凹模弯制。材料厚度、弯边圆角与凹模深度关系见

表3。

2.3 角尺边弯边最小极限尺寸表（表4）弯边的最小极限尺寸决定于凹模宽度及搁置尺寸，

对于板厚为1～3㎜的搁置尺寸均为3㎜，对板厚3

㎜以上的搁置尺寸均等于板厚。

A min 弯角钢边最小极限尺寸。

B 凹模宽度。

C 最小搁置尺寸。 表4 （单位：㎜）

3. 工艺规范

3.1根据图纸要求保证关键重要尺寸，采用先画线后折弯的加工方法。

3.2对于1㎜钢板角度偏差允许<5 0，1.5㎜以上的板角度偏差允许<2 0。所有成形90 0

板材折弯后关键尺寸误差应≤1.5㎜。

4. 安全及注意事项

4.1严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。

4.2在操作过程中，精神应集中，送料时严禁将手伸进凸模下。 4.3安装更换、调整刀模时必须切断电源。

4.4上班工作前应空车运转2～3分钟检查机床是否正常，发现异常或杂音，应及时检修，

运转前和完成当天工作后要及时加注润滑油保持机床性能好。 4.5启动机床前必须清理机床上所有工具量具及其他物件。 4.6操作中严禁辅助工脚踏闸板，操作者离开机床必须停车。 4.7 折好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。