下料成型通用工艺规范汇总

下料成型通用工艺规范汇总

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剪板下料通用工艺规

范

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剪板机下料通用工艺规范

1、总则本标准根据结构件厂现有的剪床，规定了剪板机下料应遵守的工艺规范，适用于在剪板机上下料的金属材料。剪切的材料厚度基本尺寸为0.5〜13mm （不同设备剪切的板厚不同），料宽最大为2500mm。

2引用标准

GB/T 16743-1997 冲裁间隙

JB/T 9168.1-1998 切削加工通用工艺守则下料3下料前的准备

3.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。

3.2核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。

3.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。

3.4为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。

3.5厚板件有材质纤维方向要求的应严格按工序卡片要求执行。

3.6下料前要按尺寸要求调准定尺挡板，并保证工作可靠，下料时材料一定靠实挡板。

3.7熟悉所用的设备、工具的使用性能，严格遵守安全

操作规程和设备维护保养规则。

3.8操作人员应按有关文件的规定，认真做好现场管理工作。对工件和工具应备有相应的工位器具，整齐地放置在指定地点，防止碰损、锈蚀。

3.9操作前，操作人员应准备好作业必备的工具、量具、样板，并仔细检查、调试所用的设备、仪表、量检具、样板，使其处于良好的状态。剪板机各油孔加油。

3.10下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。

4剪板下料

4.1剪床刀片必须锋利及紧固牢靠，并按板料厚度调整

刀片间隙。

4.2 钢板剪切时，剪刃间隙符合JB/T 9168.1标准要求， 见表1。

表1:钢板剪切时剪刃间隙（单位：mm

用 笔量出刀口与挡料板两断之间的距离，反复测量数次，然后先

试剪一块小料核对尺寸正确与否，如尺寸公差在规定范围内， 即可进行入料剪切，如不符合公差要求，应重新调整定位距 离，直到符合规定要求为止。然后进行纵挡板调正，使 纵与 横板或刀口成90°并紧牢。

4.4剪切最后剩下的料头必须保证剪床的压料板能压 牢。 4.5下料时应先将不规则的端头切掉，切最后剩下的料 头必须保证剪床的压料板能压牢。

4.6切口端面不得有撕裂、裂纹、棱边，去除毛刺。 4.7剪床上的剪切

4.7.1 清理工件并划出剪切线，将钢板放至剪床的工作 台面上，使钢板的一端放在剪床台面上以提高它的稳定性， 然后调整钢板。

4.7.2 剪切线的两端对准下刀口，控制操作机构将剪床 的压紧机构先将钢板压牢，再进行剪切。

4.7.3 剪切狭料时，在压料架不能压住板料的情况下可 加垫板和压板，选择厚度相同的板料作为垫板。 剪切板料的 宽度不得小于20毫米。

4.7.4 剪切尺寸相同而数量又较多时，必须先进行试 剪，并检验被剪尺寸是否正确，然后才能成批剪切。

4.8零件为弯曲件或有料纹要求的，应按其料纹、轧展

4 先

钢

尺

的方向进行裁剪。弯曲件必须保持折弯两端的同一板面下刀 剪切，防止折弯开裂倾向。

5 质量检查 首件必须经检查符合工艺或图纸的要求，合格后方可进 行批量下料，中间要进行抽验。

6 工作结束 关闭电源。 清除机床上的铁屑，并将各部分擦拭干净。 整理零件，清除机床周围的杂物， 把剩余零件摆齐。 产品图样以及所有工艺文件在使用中均应保持整

7 安全及注意事项

7.1 严格遵守操作规程，穿戴好规定的劳保用品。

7.2 在操作过程中， 要精神集中，送料时严禁将手伸进 压

板以内。

7.3 剪切所用的后挡板和纵向挡板必须经机械加工， 外 形

平直。

7.4 安装更换、 调整刀刃时必须切断电源， 先用木板或

其他垫板垫好刀刃，以防失手发生事故，操作过程中要经常 停车检查刀片、紧固螺丝钉及定位挡板是否松动、移位。

7.5 上班工作前应空车运转2〜3分钟检查机床是否正 常，发现异常或杂音，应及时检修，运转过程要及时加注润 滑油保持机床性能好。

7.6 启动机床前必须拿掉机床上所有工具、 量具及其他 物件。

7.7 操作中严禁辅助工脚踏闸板， 操作者离开机床必须 停车。

7.8 下好的原材料应标记图号和规格，以防错乱。

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6.1

6.2

6.3 6.4

仿形切割通用工艺规

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仿形切割通用工艺规范

1 范围

本标准根据结构件厂现有仿形切割机，规定了仿形切割机下料应遵守的工艺规范，适用于在仿形切割机上下料的金属材料。

2 下料前的准备

2.1熟悉图纸和有关工艺要求，充分了解所加工的零件的几何形状、尺寸要求，及材质、规格、数量等。

2.2核对材质、规格与派工单要求是否相符。材料代用时是否有代用手续。

2.3查看材料外观质量（疤痕、夹层、变形、锈蚀等）是否符合质量要求。

2.4为了降低消耗，提高材料利用率，要合理套裁下料。

2.5检查工作场地是否符合安全生产要求。

2.6检查回火防止器工作状态是否正常。

2.7将电源插头（220V，交流电源）与操作板上的插座连接起来。

2.8分别将氧气和乙炔橡皮管接到气体分配器上并加以紧固使其接通，同时开启氧气和乙炔。

2.9把需要的割嘴装在割具上，并需注意要缓慢地拧紧割嘴螺帽，供接触部分能很好的贴合。

2.10将气割靠模固定在支架上，并调整好磁铁滚轮与气割靠模的位置，如滚轮与气割靠模不在一个平面

上，则可调节底座上四个螺钉来平衡，使磁铁滚轮与气割靠模的接触在同一水平面上，以保证气割质量。

2.11下料好的物料应标识图号与派工单一同移工。

3 下料

3.1 首先将切割边缘用热火焰加热到燃烧速度（实际常加热到表面熔化温度），开启切割氧进行切割。

3.2火焰焰心离切割表面3〜5伽，此距离要求在整个切割过程中保持均匀。

3.3气割过程中若有割不穿现象，应立即停止气割，以免气涡及熔渣在割缝中旋转，使割缝产生凹坑，重新起割时应选择另一方向作为起割点，整个气割过程必须保持均匀一致的速度，以免影响割缝宽度和表面光洁度。

3.4 气割快结束时，速度可适当减慢，以减小后拖量。在气割时可采用割矩后倾，使后拖量减少。