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PVD喷涂及镀膜常见不良
定义：产品表面反光时有类似彩虹的效应。 产生的原因：---油漆体系使用不恰当； ---喷涂工艺参数不当使涂层中残留有内应力； ---金属膜引起的反射光发生干涉。 改善措施：---提高油漆黏度； ---采用干喷手法； ---采用恰当的油漆体系； ---面漆（着色层）膜厚薄涂至下限； ---底漆中添加消光剂，减弱真空镀膜金属的反射光； ---面漆中添加消光剂，减弱涂膜的入射光； ---金属膜上涂装两层涂料，利用涂膜成分不同引起的漫反射。
改善措施：---在上线之前确保素材表面清洁，无尘点、毛丝等杂 质颗粒； ---优化喷涂工艺参数，严格按照喷涂SOP执行； ---修改治具。
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PVD Defect Analysis and Action_v1.0
11.开裂 Cracking/Crazing
定义：漆膜表面产生微细裂纹。 产生的原因：---聚合物与溶剂接触后其表面能降低，溶剂分子渗入聚合物内部使聚合物表层 发生溶胀，溶剂挥发后表层体积收缩，产生应力；当塑料加工残余内应力与 外应力协同作用导致裂纹。 改善措施：---选择适当的涂料溶剂和稀释剂—溶剂的溶解力和挥发速度相互匹配； ---选择适当的涂料干燥方法和升温程序，减少干燥过程中产生的内应力； ---涂装前对塑料制品进行退火处理，消除塑料加工的残余应力。
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PVD Defect Analysis and Action_v1.0
8.色差 Color or Color Tone Deviation
定义：产品整体或局部颜色差异。 产生的原因：---油漆使用过程中未搅拌，颜料沉淀； ---中漆调色时，工艺参数错误致使中漆膜厚不均或少油； ---镀膜工序出现的色差引起喷涂后产品颜色的差异； ---底材内的颜料被底漆或中漆的溶剂溶解并迁移到面漆中使产品发生颜色差异； ---原油与色浆匹配不当； ---涂层的膜厚不均匀。 改善措施：---确保涂料在使用过程长期搅拌； ---优化喷涂工艺参数，并严格执行喷涂标准作业规范； ---对镀膜工序出现的色差进行有效管控； ---面漆选用溶解力较差的溶剂，改善底的耐溶剂性或底漆完全固化后再涂面漆； ---选用恰当的原油与色浆体系； ---喷涂过程中严格控制涂层的厚度。
常见的不良现象及解决方案
涂料不适用底漆 溶剂挥发不完全 固化不切底
更换相应的面漆 提高IR温度，延长流平时间，减少膜厚 增强UV能量
2.呈颗粒现象
原因： 涂料中颗粒 对策：用500目以上过滤或更换更好的涂料
镀膜后稍冷立即喷面漆 检查空气净化系统，达到标准要求 镀膜后放置时间 太久被污染 压缩空气和环境中灰尘
真空电镀常见外观不良及解决对策
Date: June 17th.2011 Editor: Jian Wu
----仅供参考！
底漆异常问题分析及改善
1.呈附着不良：（底材、漆膜、镀层之间的附着力不好而导致涂层脱落） 2.呈干燥不良现象（涂料固化不完全出现发白或发彩的现象） 3.呈针孔现象（化学物质挥发或底材与涂料之间的相应力差异产生） 4.呈彩虹现象（镀层膜产生相对移动） 5.呈缩针孔现象（漆膜表面出现火山口现象） 6.呈颗粒现象 7呈白雾现象 8.呈咬底现象（工件边缘或局部呈粗皮哑白现象） 9.呈桔皮现象
3.呈针孔现象（化学物质挥发或底材与涂料之间的相应力差异产生）
原因： 底涂后IR温度过高 基材表面不清洁 底漆溶剂挥发不完全 对策：IR温度设定不超过80度 彻底清洁基材表面脏污 提高IR温度，延长流平时间，减少膜厚
4.呈彩虹现象（镀层膜产生相对移动）
原因： 涂层过厚，内部干燥不完全 对策：调整底漆膜厚，使底涂固化彻底 底漆干燥不完全 底漆被面漆溶剂所溶解 底漆的流平不好 提高IR温度及UV能量 降低面漆IR温度或调整面漆的溶剂熔点性 改善底漆流平 对策：用超声波清洗或化学剂处理 清洁喷枪，空气管道 添加适量助剂或更换涂料 检查油水分离器，并清洁干净
2.呈干燥不良现象（涂料固化不完全出现发白或发彩的现象）
电镀中常见的不良原因分析（这些你都能解决了吗）
电镀中常见的不良原因分析（这些你都能解决了吗）电镀是制造业不可或缺的基础⼯艺。
电镀⽣产中发⽣不良在所难免，不良现象频发会影响⽣产进度和产品合格率，造成经济损失。
排除不良是电镀技术⼈员管理的重要内容。
今天我们平台针对最基础不良现象与原因分析分享给⼤家1．镀层结合⼒不好结合⼒不好⼀般有下列⼏种情况：(1) 底层结合⼒不好，该情况⼤都是前处理不良、基体⾦属上的油污或氧化膜未除尽造成的。
(2) 打底镀层成份控制不当，如碱铜中铜与游离氰⽐例不当，有六价铬污染等。
(3)前处理⼯序中的表⾯活性剂黏附在基体表⾯未清洗⼲净。
(4)腐蚀过度，有些⼯⼚除锈酸的浓度⾼或不加缓蚀剂也会造成结合⼒不佳。
2．镀层脆性⼤造成脆性的最⼤原因是镀液中有机杂质或有机添加剂过多所致。
有的技术操作⼈员把添加剂看作是万能灵药，镀层⼀有问题就加添加剂。
添加剂⽐例失调或超过允许上限就会造成镀层脆性。
另外，pH 值不正常和重⾦属离⼦对镀液的污染，也会造成脆性。
镀层脆性与结合⼒不好有时很难区别。
⼀般可这样区别：：结合⼒不好的镀层，能从基体⾦属上成⽚撕下，弯曲时镀层不会成粒屑飞出，薄型镀件⽆嘶嘶声；有脆性的镀层，剥落时镀层不能成⽚撕下，弯曲时镀层成粒屑飞出，薄型镀件有嘶嘶声。
3．针孔针孔在镀亮镍及光亮酸铜中最多见，通常见到的针孔有下列三种情况：(1)因析氢造成的针孔是锥形的。
(2)因油污和有机杂质造成的针孔是细密不规则的。
(3)基体⾦属的⼩凹点所造成的针孔⽆规则，如苍蝇脚趾，很难认定，须经试验和观看基体表⾯才能确定。
4．⽑刺与针孔不同，可⽤湿纸揩擦故障处，如故障表⾯沾有纸屑的是⽑刺，不沾纸屑的是针孔。
造成⽑刺的主要原因是固体杂质。
(1)镀件本⾝带⼊镀液的固体杂质，如铁屑；先涂漆后电镀时，漆膜腐蚀下来的漆粒。
(2)外界混⼊或阳极溶解时带⼊的固体杂质。
建议阳极必须⽤阳极袋包扎。
5．发花发花主要是有机杂质多，镀液成分、光亮剂及表⾯活性剂(如⼗⼆烷基硫酸钠)等⽐例失调造成的。
电镀不良之原因分析及防范措施精编WORD版
电镀不良之原因分析及防范措施:
不良状况
可能发生的原因
防范措施
备注
1.氧化、生锈
a.素材表面粗糙,孔粗细度较大,形成电位差,缩短保质期,产生氧化点;
b.端子表面压伤,电镀时形成低电流区,压伤抗氧化能力较低;
c.端子後处理不良,表面残留酸性物。
a.素材冲压成型时,须做到表面光滑,不能有压伤伤痕等;
(指端子形状已经偏离原有尺寸)
a.素材本身冲床或运输时,即造成形;
b.被电镀设备、治具刮歪(如吹氯、定位器、警报器、槽口);
c.盘子过小或卷绕不良,导致出入时伤到。
a.停止生产,退回给客户;
b.检查电镀流程,适时调整设备及治具;
c.停止生产,退回给客户或适时调整盘子。
11.重熔
(指镀层表面有如山丘平原状<似起泡,但密着良好>,只有锡铅镀层会发生)
d.镀镍不良:
1.电流布不均或电压过高;
2.镍槽主要成份及泽剂含量过高;
3.镍槽污染;
4.镍槽内线材位置未於槽中。
e.镍金不良;
1.金槽电压过高(24.5v);
2.金槽内线材位置未於槽中。
a.检查;
1.测485-E含後调整;
2.依操作手册检查;
3.检查後调整;
b.测PH,SP,GR值,不良更换;
1.检查导轮清洁,端子电刷接触情形,不良更换;
2.风压及风量不正常。
b.水洗不良
a.
1.检查後调整;
2.检查送风机滤纲及各风嘴,管路有无漏气,不良清洁调整;
b. 检查D4、D5槽之水质、水洗步骤,热水洗温度及水质,不良更换。
7.密着不良
(指镀层有剥落、脱皮、起泡等现象)
喷涂中的常见不良现象及改善对策
喷涂中的常见不良现象及改善对策一、气纹：喷涂表面有不规则块，大部分呈圆形，颜色较其它部位暗且表面粗糙。
原因：成型时模具内空气没有完全排除，导致素材表面密度不一致产生气纹。
对策：1、增加模厚或降低烤箱温度。
2、砂磨气纹部位，淡化气纹与其它部位的差别。
3、改用溶解力较低的溶剂。
1、表面有龟裂，像用刷子擦过未干油漆留下之痕迹。
2、有如重工品磨痕，3、有亮印，如顶针位发亮，凸起。
原因：1、烤箱温度过高。
2、开油水沸点太低未充分反应既已挥发。
3、油漆中树脂含量太少。
4、素材中加入水口料过多。
对策：1、降低烤箱温度、使之自然挥发。
2、加入慢干水或更换为溶解力较弱的溶剂。
3、调整油漆比例，增加树脂含量。
4、素材原料中不放或减少水口料含量。
注：重工品不会有烧焦现象勿将磨痕判为烧焦。
三、面粗：表面粗糙、手感不细腻且伴有小颗粒状的油漆。
原因：1、油漆粘度过高。
2、油漆成分配比不合适，导致树脂与颜料未完全溶解。
3、喷枪未调致最佳状态，（如气压过大，油量过小等）。
4、产品重工次数过多，涂膜太厚。
对策：1、降低油漆浓度。
2、合理调整油漆比例；使之完全溶解。
3、注意喷枪气压、幅度、油量的调整。
4、做重工品时应将油漆调配相对较稀状态。
四、发白：油漆表面不透明，模糊不清，有水雾状或被涂物边沿呈灰色，无金属感。
原因：1、气温骤然下降，导致室内、外温度差过大。
2、产品表面有水气或压缩空气未完全干燥。
3、温差过大，热空气遇冷产品凝结成水气。
对策：1、将产品在喷涂前进行烘烤或在喷柜前安装烤箱。
2、减少空气流通，如送风、抽风等，抽风调至最低点且保持相对平衡。
3、提升烤箱温度并将热量散发至生产线周围，减少生产线温差、湿度差。
4、添加防白水（先试验再加，以防影响性能）。
五、面花：被涂物同一表面颜色不均，有亮有暗。
原因：1、油漆喷涂厚薄不均。
2、底漆表面未完全烤干，（如上半部分比下半部分干）就已喷面漆。
3、喷枪雾化气压、距离等未调至最佳状态。
PVD涂装异常 (1)
底漆常见问题分析及改善
• 2 附着不良：底材，涂膜，镀层之间附着力不好而导致涂 层脱落现象 • Ⅰ 底漆脱落 • 溶剂挥发不完全——提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚 度 Ⅱ • 底漆固化不完全——增加UV 固化的能量 • 基材表面清洗不彻底——超声波处理或化学处理 • 涂料不适合基材——火焰，电晕处理或者更换配套涂料 • Ⅱ 镀层脱落 • 溶剂挥发不完全——提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚 度 • 底漆固化不完全——降低传送带速度 • 底漆过度固化——调整固化条件 • 面漆不匹配——更换成相匹配的面漆
• •
底漆常见问题分析及改善
• • • • • • • • • • • • • • 5 白雾现象：镀膜层呈牛奶色 Ⅰ 底漆固化不完全——调整固化能量 Ⅱ 现场湿度过高——除湿干燥 Ⅲ 溶剂挥发过快导致水汽凝露——调低溶剂挥发速度 Ⅳ 镀膜层太薄显示底色——加厚金属镀层 Ⅴ 基材进行浸泡等前处理后吸水未经烤干就上底涂——将浸泡后的基材经IR烤干 Ⅵ 溶剂极性太强——用极性弱的溶剂稀释涂料或改用弱极性涂料，降低流平温度和时 Ⅴ 间 6 桔皮现象：镀膜层凹凸不平的现象 Ⅰ 底漆粘度太高——调整涂料的粘度：增加稀释剂或对涂料加温 Ⅱ IR段的温度和流平时间不足——增加IR段的温度和流平时间 Ⅲ 底材被污染——底材清洗或增加底漆润湿性 Ⅳ 喷涂气压太低或太高——调整喷枪的压力（3.5-4.5kg ∕cm2 )和距离（15-30cm） Ⅴ 喷涂油量太小或雾化不够——调整油量或雾化程度 Ⅵ 涂料本身固含太小（如机壳漆：含粒径较大的银粉）——大油量，大气量，大雾化 且前枪要大；调整涂料到适合喷涂的粘度（8.0-9.0s∕岩田2#杯）
底漆常见问题分析及改善
• • • • • • • • 3 针孔：溶剂或小分子物质挥发或底材与涂料之间的内应力差异产生 Ⅰ 溶剂挥发不完全——提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 Ⅱ 底漆涂装后IR温度过高——IR设定的温度不超过80℃ Ⅲ 喷涂环境湿度太高——适当降低环境湿度 Ⅳ 涂料或基材中含易被紫外光照气化的杂质——基材先经紫外光处理 或改用合适涂料 4 彩虹现象：镀膜层产生相对移动 Ⅰ 底漆干燥不充分——加强底漆的固化 Ⅱ 涂层过厚，内部干燥不充分——适当调整底漆的厚度，使底漆固化 均匀 Ⅲ 溶剂使用不当或使用过量——调整溶剂的挥发速度 Ⅳ 底漆被面漆的溶剂所融化——降低面漆的烘烤温度或调整面漆溶剂 的极性
《喷涂常见不良》课件
颗粒的大小和数量取决于杂质的粒径和浓度，以及涂料的混合程度。颗粒的存在不仅影响涂层的外观，还可能降 低涂层的保护性能和耐久性。为了避免颗粒的产生，应保持喷涂环境的清洁，定期清洁喷枪和管道，并确保涂料 充分混合均匀。
气泡
总结词
气泡是指在涂膜内部或表面出现的气泡或气孔，通常是由于涂料中含有过多的空气或湿气，或者在喷 涂过程中未能及时排出所导致。
详细描述
流挂通常表现为涂层在垂直表面呈现泪滴状、波纹状或垂帘状下流，严重时甚 至会形成涂层不均匀的厚膜。这种现象通常是由于涂料粘度低、喷枪压力不足 、喷涂距离过近或喷涂过程中停留时间过长所引起的。
颗粒
总结词
颗粒是指在涂膜表面出现的小突起或小疙瘩，通常是由于涂料中混入了杂质或涂料未充分混合均匀所导致。
喷涂常见不良
contents
目录
• 喷涂简介 • 常见不良现象 • 原因分析 • 解决措施
01
喷涂简介
喷涂定义
• 喷涂定义：喷涂是一种表面处理技术，通过将涂料以雾状形式 喷涂到物体表面，形成一层薄膜，以达到装饰、保护或特殊功 能的要求。
喷涂种类
01
02
03
空气喷涂
利用压缩空气将涂料雾化 并喷射到工件表面。
颗粒
颗粒是指涂料表面出现的小突起或小疙瘩。
解决方法：保持喷枪清洁，定期更换过滤网，控制涂料搅拌均匀，避免使用过期涂料。
气泡
气泡是指涂料表面出现的小气泡或大 气泡。
VS
解决方法：控制涂料的粘度和稀释比 例，避免过度搅拌涂料，适当调整喷 涂压力和速度。
咬底
咬底是指涂层之间或涂层与底材之间相互渗 透、溶胀的现象。
解决方法：选择与底材相容的涂料，控制涂 料的施工粘度和间隔时间，避免涂层过厚或
镀膜产品常见不良分析
镀膜产品常见不良分析、改善对策镀膜产品的不良，部分是镀膜工序的本身造成的，部分是前工程遗留的不良，镀膜最终的品质是整个光学零件加工的（特别是抛光、清洗）的综合反映，对策镀膜不良时必须综合考虑，才能真正找到不良产生的原因，对策改善才能取得成效。
一、膜强度膜强度是镜片镀膜的一项重要指标，也是镀膜工序最常见的不良项。
膜强度的不良（膜弱）主要表现为：①擦拭或用专用胶带拉撕，产生成片脱落；②擦拭或用专用胶带拉撕，产生点状脱落；③水煮15分钟后用专用胶带拉撕产生点状或片状脱落；④用专用橡皮头、1Kg力摩擦40次，有道子产生；⑤膜层擦拭或未擦拭出现龟裂纹、网状细道子。
改善思路：基片与膜层的结合是首要考虑的，其次是膜表面硬度光滑度以及膜应力。
膜强度不良的产生原因及对策：①基片与膜层的结合。
一般情况，在减反膜中，这是膜弱的主要原因。
由于基片表面在光学冷加工及清洗过程中不可避免地会有一些有害杂质附着在表面上，而基片的表面由于光学冷加工的作用，总有一些破坏层，深入在破坏层的杂质（如水汽、油汽、清洗液、擦拭液、抛光粉等，其中水汽为主要），很难以用一般的方法去除干净，特别对于亲水性好，吸附力强的基片尤其如此。
当膜料分子堆积在这些杂质上时，就影响了膜层的附着，也就影响了膜强度。
此外，如果基片的亲水性差、吸附力差，对膜层的吸附也差，同样会影响膜强度。
硝材化学稳定性差，基片在前加工过程中流转过程中，表面已经受到腐蚀，形成了腐蚀层或水解层（也许是局部的、极薄的）。
膜层镀在腐蚀层或水解层上其吸附就差，膜牢固度不良。
基片表面有脏污、油斑、灰点、口水点等，局部膜层附着不良，造成局部膜牢固度不良。
改善对策：㈠加强去油去污处理，如果是超声波清洗，应重点考虑去油功能，并保证去油溶液的有效性；如若是手擦，可考虑先用碳酸钙粉擦拭后再清擦。
㈡加强镀前烘烤，条件许可，基片温度能达到300℃以上更好，恒温20分钟以上，尽可能使基片表面的水汽、油汽挥发。
镀膜产品常见不良分析
镀膜产品常见不良分析、改善对策镀膜产品得不良,部分就是镀膜工序得本身造成得,部分就是前工程遗留得不良,镀膜最终得品质就是整个光学零件加工得(特别就是抛光、清洗)得综合反映,对策镀膜不良时必须综合考虑,才能真正找到不良产生得原因,对策改善才能取得成效。
一、膜强度膜强度就是镜片镀膜得一项重要指标,也就是镀膜工序最常见得不良项、膜强度得不良(膜弱)主要表现为:①擦拭或用专用胶带拉撕,产生成片脱落;②擦拭或用专用胶带拉撕,产生点状脱落;③水煮１5分钟后用专用胶带拉撕产生点状或片状脱落;④用专用橡皮头、1Kg力摩擦40次,有道子产生;⑤膜层擦拭或未擦拭出现龟裂纹、网状细道子。
改善思路:基片与膜层得结合就是首要考虑得,其次就是膜表面硬度光滑度以及膜应力。
膜强度不良得产生原因及对策:①基片与膜层得结合、一般情况,在减反膜中,这就是膜弱得主要原因。
由于基片表面在光学冷加工及清洗过程中不可避免地会有一些有害杂质附着在表面上,而基片得表面由于光学冷加工得作用,总有一些破坏层,深入在破坏层得杂质(如水汽、油汽、清洗液、擦拭液、抛光粉等,其中水汽为主要),很难以用一般得方法去除干净,特别对于亲水性好,吸附力强得基片尤其如此。
当膜料分子堆积在这些杂质上时,就影响了膜层得附着,也就影响了膜强度。
此外,如果基片得亲水性差、吸附力差,对膜层得吸附也差,同样会影响膜强度、硝材化学稳定性差,基片在前加工过程中流转过程中,表面已经受到腐蚀,形成了腐蚀层或水解层(也许就是局部得、极薄得)。
膜层镀在腐蚀层或水解层上其吸附就差,膜牢固度不良、基片表面有脏污、油斑、灰点、口水点等,局部膜层附着不良,造成局部膜牢固度不良、改善对策:㈠加强去油去污处理,如果就是超声波清洗,应重点考虑去油功能,并保证去油溶液得有效性;如若就是手擦,可考虑先用碳酸钙粉擦拭后再清擦。
㈡加强镀前烘烤,条件许可,基片温度能达到300℃以上更好,恒温20分钟以上,尽可能使基片表面得水汽、油汽挥发。
镀膜产品常见不良分析
镀膜产品常见不良分析、改善对策镀膜产品的不良，部分是镀膜工序的本身造成的，部分是前工程遗留的不良，镀膜最终的品质是整个光学零件加工的（特别是抛光、清洗）的综合反映，对策镀膜不良时必须综合考虑，才能真正找到不良产生的原因，对策改善才能取得成效。
一、膜强度膜强度是镜片镀膜的一项重要指标，也是镀膜工序最常见的不良项。
膜强度的不良（膜弱）主要表现为：①擦拭或用专用胶带拉撕，产生成片脱落；②擦拭或用专用胶带拉撕，产生点状脱落；③水煮15分钟后用专用胶带拉撕产生点状或片状脱落；④用专用橡皮头、1Kg力摩擦40次，有道子产生；⑤膜层擦拭或未擦拭出现龟裂纹、网状细道子。
改善思路：基片与膜层的结合是首要考虑的，其次是膜表面硬度光滑度以及膜应力。
膜强度不良的产生原因及对策：①基片与膜层的结合。
一般情况，在减反膜中，这是膜弱的主要原因。
由于基片表面在光学冷加工及清洗过程中不可避免地会有一些有害杂质附着在表面上，而基片的表面由于光学冷加工的作用，总有一些破坏层，深入在破坏层的杂质（如水汽、油汽、清洗液、擦拭液、抛光粉等，其中水汽为主要），很难以用一般的方法去除干净，特别对于亲水性好，吸附力强的基片尤其如此。
当膜料分子堆积在这些杂质上时，就影响了膜层的附着，也就影响了膜强度。
此外，如果基片的亲水性差、吸附力差，对膜层的吸附也差，同样会影响膜强度。
硝材化学稳定性差，基片在前加工过程中流转过程中，表面已经受到腐蚀，形成了腐蚀层或水解层（也许是局部的、极薄的）。
膜层镀在腐蚀层或水解层上其吸附就差，膜牢固度不良。
基片表面有脏污、油斑、灰点、口水点等，局部膜层附着不良，造成局部膜牢固度不良。
改善对策：㈠加强去油去污处理，如果是超声波清洗，应重点考虑去油功能，并保证去油溶液的有效性；如若是手擦，可考虑先用碳酸钙粉擦拭后再清擦。
㈡加强镀前烘烤，条件许可，基片温度能达到300℃以上更好，恒温20分钟以上，尽可能使基片表面的水汽、油汽挥发。
PVD喷涂及镀膜常见不良26页PPT
定义：产品表面反光时有类似彩虹的效应。
产生的原因：---油漆体系使用不恰当； ---喷涂工艺参数不当使涂层中残留有内应力； ---金属膜引起的反射光发生干涉。
改善措施：---提高油漆黏度； ---采用干喷手法； ---采用恰当的油漆体系； ---面漆（着色层）膜厚薄涂至下限； ---底漆中添加消光剂，减弱真空镀膜金属的反射光； ---面漆中添加消光剂，减弱涂膜的入射光； ---金属膜上涂装两层涂料，利用涂膜成分不同引起的漫反射。
17 PVD Defect Analysis and Action_v1.0
18. 抗划痕不过 Rod Test NG
定义：漆膜硬度不够高，达不到客户指定的标准。 产生的原因：---油漆体系不合适；
---面漆的膜厚过薄； ---固化剂加入量偏少，交联不够充分； ---光固化时间和光照强度不够，或光照距离过远。 改善措施：---更换油漆体系； ---调整面漆膜厚； ---增加涂料中固化剂的含量； ---控制光照时间、强度和灯距在工艺范围内。
12 PVD Defect Analysis and Action_v1.0
12.发白/发雾 Whitening/ Misting
定义：底漆没有完全固化，喷完中漆后产生云雾状白色漆膜现象。 产生的原因：---溶剂快速蒸发引起漆膜表层温度急剧降低至环境温度的露点以下，从而导致湿
气凝结成小水珠混入涂料中产生泛白的现象； ---喷涂作业环境湿度过高，湿气混入漆膜造成； ---压缩空气中有水混入涂料而造成； ---涂料自身带有水分或底材表面未充分干燥。 改善措施： ---选择适当溶剂和稀释剂，控制其挥发速度，防止漆膜表面温度过低导致聚合物析出； ---降低环境湿度或给涂料添加防白水； ---加强油水分离器分离空气中的水分； ---严格控制涂料检验，底材喷涂前进行烘烤，确保其表面充分干燥。
镀膜机常见故障及分析解决预防措施.doc
镀膜机常见故障及分析解决预防措施一.常见故障,问题及解决方法下表对一些镀膜时常见的故障、真空度问题、及掉膜和膜质问题做了一些简单分析,并给予解决方案及预防措施.12346二.一些基础知识及注意事项和应急措施1. 膜厚控制仪控制参数Soak power1----预熔功率1 约为蒸发功率的一半Soak power2----预熔功率2 也称预蒸镀功率略小于最大功率Maxpower ----最大功率Dep Rate ----蒸发速率Final Thk ----膜厚（波长）Soak time----预熔时间Rise time ----功率上升时间Density ----材料密度检测膜厚原理通过改变探头上晶片的频率（由于膜的蒸发改变了其重量，所以其震动频率发生变化）来计算膜厚，而探头所处的位置和工具因数的设置都影响到测试精度，探头的位置和测试膜厚的关系如小：(1).探头高了,测试得到的厚度<实际得到的膜厚(玻片上厚度)(2).探头低了,测试得到的厚度>实际得到的膜厚(玻片上厚度)(3).工具因数调高,相当于探头位置降低,所以膜厚要增加2. 膜和材料间的关系2.1.U5吸收杂光,影响膜质和亮度.镀的过多,膜会发银;镀的过少,膜发黑,不亮泽,有银色;没镀上,则为银白2.2.U3脱膜剂,影响膜质.镀的过多,膜质稀烂,易脱落;镀的过少,膜会打卷,发硬2.3.SiO2决定颜色2.4.U6基层,影响膜的鲜艳度和亮度3. 均匀性3.1.径向均匀性:同一玻片上部与下部的不均匀,与光斑的调节、材料的料面、坩埚转速和转向、玻片的曲率有关3.2.重复均匀性:同一锅膜的每一套间的不均匀,与真空度的高低、操作者看颜色有关3.3.整体均匀性:同一套膜四块玻片上的均匀性,与光斑的稳定性、工转的转速和蒸发速率的匹配、真空度的高低、径向均匀性有关4. 灯丝问题4.1.放气时要记住关灯丝电源,以免氧化灯丝4.2.初次使用或更换新灯丝,应进行灯丝预热定型处理,以防灯丝加热过快变形.预热时,高压关闭,直接加热灯丝,缓慢加灯丝电流,由几安培加至15A时,维持3-5分钟4.3.灯丝安装a.灯丝不宜太高或太低:太高会造成光斑不可调,容易打烂栅极和阳极片;太低会造成光斑能量太散,不易蒸发b.栅极片应略低于阳极片c.各个压块、引线的接触面应清洗干净避免造成接触不良d.打紧螺钉时应松紧适当，太松会接触不良，太紧会造成“滑丝”5. 轰击条件：真空度4.0Pa到8.0Pa之间时间:20到30分钟轰击棒应用240#砂纸砂干净再用酒精擦一遍再装入真空室轰击完后关闭轰击开关,取轰击棒时应带手套或用包住轰击棒以免被烫伤6. 换机械泵油将油放干净,把出气口的盖板取下,然后取下挡油板,用布将机械泵油腔内擦干净(特别注意死角地方),擦干净后倒点新油盖住出气口开机械泵运行20秒将油放出,这样反复做两到三次,洗干净后即可加油.加油应加到观察油窗伤两条红线之间(油加少了会造成机械泵的抽气性能下降,油加多了会造成抽气时油喷出来).油加好后将挡油板,盖板依次装好.7. 应急措施7.1. 突然停电首先将设备总电源开关关闭(防止突然恢复电力所有用电设备工作造成电流冲击过大),然后将所有开关复位,处在关的状态(开关弹起为关的状态),等待电力恢复如果长时间电力无法恢复应将扩散泵电炉盘取下,用湿布放在扩散泵四周使其冷却.设备循环水关小,防止停电时间过长导致循环水无法循环使水流失7.2.停水首先应关闭扩散泵,将扩散泵电炉盘取下,用湿布放在扩散泵四周使扩散泵冷却关闭各阀门及机械泵,不能让其长时间在无冷却水的状态下工作导致设备损坏7.3.停气气压低于0.43Mpa时阀门会自动关闭,此时应将各阀门开关复位处在关的状态(开关弹起为关).如果长时间无法恢复供气,则将扩散泵,机械泵等运作的设备关闭,关扩散泵15分钟后打开扩散泵快冷冷却扩散泵。
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3.流痕/积油 Runs/Swells
定义：涂料在成膜过程中由于重力作用向下流动，使产品表面出现凸凹不平、上下漆膜厚薄不 均以及底部边缘增厚等不良。
产生的原因：---涂料喷出量过多，涂膜太厚； ---喷涂距离过近，被涂物表面过于光滑； ---喷枪与被涂物表面不垂直、素材的边缘或角过于尖锐 ； ---涂料粘度低，挥发速度慢。
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7.划伤 Scratch
定义：产品表面有磨损、凹槽或刻痕等。 产生的原因：---不合理的操作使产品碰到其它物体或产品间相互接触。
改善措施：---车间员工操作时必须严格执行各工序的SOP； ---设计合理的放置产品的装置的间距，确保产品在各工序不会接触。
定义：产品表面反光时有类似彩虹的效应。
产生的原因：---油漆体系使用不恰当； ---喷涂工艺参数不当使涂层中残留有内应力； ---金属膜引起的反射光发生干涉。
改善措施：---提高油漆黏度； ---采用干喷手法； ---采用恰当的油漆体系； ---面漆（着色层）膜厚薄涂至下限； ---底漆中添加消光剂，减弱真空镀膜金属的反射光； ---面漆中添加消光剂，减弱涂膜的入射光； ---金属膜上涂装两层涂料，利用涂膜成分不同引起的漫反射。
空气洁净度进行有效管控。
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2.桔皮 Orange Peel
严重
轻微
定义：涂层或面漆整体的起皱或斑驳。
产生的原因： ---涂料粘度过高； ---涂层膜厚太薄； ---喷枪气压过低或空气帽与喷嘴不匹配，涂料雾化不良； ---涂料使用前没有充分搅拌； ---喷涂漆膜过厚，内外干燥不一致； ---漆膜流平时间过短； ---少油（常见于面漆喷涂）；
一、喷涂常见不良
1.杂质 Impurities
定义：可见的颗粒或毛丝镶嵌在产品表面。
产生的原因：---素材前处理不充分，表面有尘点、毛丝等杂质颗粒； ---涂料在调色时搅拌不充分，色浆未有效分散； ---涂料在放置过程中发生沉淀，使用时未充分搅拌； ---涂料中混有杂质颗粒，并由于过滤布目数太低或过滤布有破损杂质未有效过滤； ---喷涂工艺参数错误，在喷涂过程中形成杂质颗粒； ---喷枪长期停用未用溶剂冲洗喷枪内腔及油管； ---空气洁净度不够，空气中含有大量的灰尘、小颗粒杂质等。
改善措施：---减少涂料喷出量，严格控制膜厚； ---调整喷涂时产品与喷枪的距离，打磨被涂物表面使其变粗糙； ---调整喷枪与被涂物的垂直程度，改善素材边缘结构（将直角改为圆弧过渡）； ---调整涂料粘度和挥发速度。
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4.彩虹纹 Rainbow
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5.咬底/烧焦 Gnawing/Burning Marks
定义：底漆表面喷面漆时出现发黑、发皱、溶胀、起泡甚至脱落的现象。
产生的原因：---面漆溶解力太强，底漆耐溶剂性差； ---面漆喷涂太厚干燥慢，增强对底漆的腐蚀强度； ---底漆没有充分干透； ---面漆烘烤温度过高，产生酸性气体增强对底漆的腐蚀强度。
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8.色差 Color or Color Tone Deviation
定义：产品整体或局部颜色差异。
产生的原因：---油漆使用过程中未搅拌，颜料沉淀； ---中漆调色时，工艺参数错误致使中漆膜厚不均或少油； ---镀膜工序出现的色差引起喷涂后产品颜色的差异； ---底材内的颜料被底漆或中漆的溶剂溶解并迁移到面漆中使产品发生颜色差异； ---原油与色浆匹配不当； ---涂层的膜厚不均匀。
改善措施：---调整底漆、面漆的溶解度； ---规范喷涂作业； ---延长底漆干燥时间； ---降低烘烤温度。
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PVD Defect Analysis and Action_v1.0
6.针孔 Pin Holes
定义：在喷底漆或面漆和烘干时形成的小孔。
产生的原因：---底材表面粗糙多孔吸附空气，而喷涂时又湿润不良,烘烤固化时气体受热膨 胀产生气泡；
改善措施： ---在上线之前确保素材表面清洁，无尘点、毛丝等杂质颗粒；
---在调色时将涂料充分搅拌；
---在使用涂料之前先充分搅拌：
---过滤油漆之前先检查过滤布目数是否正确、有无破损；
---优化喷涂工艺参数，并严格执行喷涂标准作业规范；
---停用喷枪后及时用溶剂要冲洗喷枪内腔及其管路；
---加强进风口的除尘操作，加大车间打扫卫生的频率和空气洁净度测试频率，对
-----降低粘度或添加适量硅油；
---提高喷涂压力（充分雾化）；
---更换合适的空气帽或喷嘴；
---严格按照工艺参数控制涂层厚度；
---加强喷涂前的搅拌；
---延长流平时间；
---调枪；
---注塑模具抛光。
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PVD Defect Analysis and Action_v1.0
---烤炉温度过高使得油漆的稀释剂以气泡的形式释放形成小孔； ---空气湿度太高，PU涂料与湿气反应产生二氧化碳残留在油漆中； ---涂层过厚，内外干燥不均； ---被涂物表面沾附有油、水、灰尘等； ---底漆的溶剂没有很好的迅速挥发掉，残留的溶剂在产品恢复的过程中以气
泡的形式释放也会形成针孔。
改善措施：---确保素材表面平整无孔或在喷涂前对素材进行预热，并在喷涂时有效湿润； ---适当控制炉温； ---加强空气油水分离器的管理，有效分离空气中的水分； ---适当控制油漆黏度和膜厚； ---在喷涂前对素材进行有效除尘和干燥； ---选择适当的油漆体系。
改善措施：---确保涂料在使用过程长期搅拌； ---优化喷涂工艺参数，并严格执行喷涂标准作业规范； ---对镀膜工序出现的色差进行有效管控； ---面漆选用溶解力较差的溶剂，改善底的耐溶剂性或底漆完全固化后再涂面漆；
---选用恰当的原油与色浆体系；
---喷涂过程中严格控制涂层的厚度。