连铸机
连铸机送引锭操作方法
连铸机送引锭操作方法
连铸机送引锭操作方法如下：
1. 首先，确保连铸机已经停止运行，并且断开了电源。
2. 接下来，打开连铸机的引锭室门，将引锭架推入引锭室。
3. 将每个引锭架插入引锭室中的相应的卡槽中，确保引锭架牢固地安装在连铸机上。
4. 确保引锭架的支撑脚已经全部伸出，并锁定在连铸机的底座上，以确保引锭架的稳定性。
5. 将引锭的接触肩逐个安装在引锭架的引锭头上，确保每个引锭的接触肩安装牢固。
6. 检查每个引锭的引锭盘，确保引锭盘的位置正确，没有松动或脱落的情况。
7. 在确认所有引锭的安装都正确无误之后，关闭引锭室门，并确保门已经完全关闭并锁定。
8. 最后，连接连铸机的电源，启动连铸机。
在运行过程中，应该定期检查引锭
的状态，确保引锭的正常运行。
连铸机操作及工艺介绍
2.1连铸设备连铸机的机型
按结晶器是否移动分为： ☆固定式结晶器（包括固定振动结晶器）的各种连铸机
如立式连铸机、立弯式连铸机、弧形连铸机、椭圆形连铸
机、水平式连铸机等； ☆同步运动式结晶器的各种连铸机
按铸坯断面形状分为:方坯连铸机、圆坯连铸机、板坯连铸机 、
异型连铸机
1—立式连铸机；2—立弯式连铸机；3—直结晶器多点弯曲连铸机 4—直结晶器弧形连铸机；5—弧形连铸机； 6—多半径弧形（椭圆形）连铸机；7—水平式连铸机
单位长度的坯重：2.0976t/m, Q=226.54t/h
d=51.8mm
中间包用塞头与水口相配合来控制注流。
塞棒长时间在高温钢液中浸泡，容易
软化、变形，甚至断裂。为提高塞棒使用 寿命，一般用厚壁钢管作棒芯，浇注时在 芯管内插入直径稍小的钢管引入压缩空气
进行冷却，这对延长塞棒寿命有一定效果。
也可以将塞棒作为中间包吹氩棒，这样不 仅可以控制注流，还可以在一定程度上起 到净化钢液的作用。
长水口的材质有熔融石英质和铝碳质等
3.中间包
中间包是位于钢包与结晶器之间用于钢液浇注的装置，起着减 压、稳流、去渣、贮钢、分流及中间包冶金等重要作用。
中间包的容量是钢包容量的20%-40%。在通常浇注条件下，钢 液在中间包内停留时间应在8-10min，才能起到上浮夹杂物和 稳定注流的作用，为此，中间包目前是朝大容量和深熔池方向 发展，容量可达60-80t，熔池深为1000-1200mm。
1
式中
S下 S上 S 上 lm
100%
ε1—结晶器每米长度的倒锥度，%/m； S下—结晶器下口断面积，mm2; S上—结晶器上口断面积，mm2 lm—结晶器的长度，m。
倒锥度主要取决于铸坯断面、拉速和钢的高温收缩率 。浇铸 <0.08%的低碳钢的小方坯结晶器，其倒锥度为-0.5%/m；对于 >0.40%的高碳钢，倒锥度在（-0.8～-0.9）%/m。 板坯的宽厚比悬殊很大，厚度方向的凝固收缩比宽度方向收缩 要小得多。一般板坯结晶器宽边设计成平行的。其锥度按下式 计算：
连铸机机型
连铸〔全部〕考试题——想过的进五种常见的连铸机1.立式连铸机2.立弯式连铸机3.弧形连铸机4.椭圆形脸主机5.水平连铸机立式连铸机易生产小断面铸坯布置方式：从中间包浇注刀切割设备都在同始终线上，整个设备都设在地上或地下。
特点：1 占地少，设备紧凑，高温铸坯无弯曲变形2钢水中的非金属夹杂，气泡等易上浮，钢水比较干净，留在坯中的夹杂物分布均匀3高温铸坯无弯曲变形，铸坯外表或内部裂纹少4适合生产优质钢，合金钢，对裂纹面干的钢种5二冷区的设备及夹辊等装置构造简洁维护便利6设备高投资大，设备的维护和铸坯运输困难弧形连铸机应用广布置方式：承受某一曲率半径的弧形结晶器，其二冷区及拉矫装置在该把安静的1/4 圆弧上，铸坯在结晶器内凝固时就开头弯曲，带液芯的铸坯在1/4 圆弧上运行并接近 1/4 圆弧处，拉矫机之前完全凝固。
特点：1 铸机高度明显下降，为立式的 1/3，投资削减2 铸坯的静压力小，鼓肚变形小，铸坯质量好3铸坯经弯曲矫直易产生裂纹4铸坯内夹杂物分布不均，集中在内弧侧5加长机身简洁，可高速浇铸，生产率高6设备简单，修理困难7加大圆弧半径或多点矫直以削减铸坯的变形应力8承受直结晶器〔为改善铸坯质量〕缘由：铸坯出结晶器有 2-3M 的直线段，多点弯曲或渐渐弯曲多点矫直直线段能促使夹杂物上浮，降低了夹杂物的不均分布，使铸坯质量上升关于连铸机的概念台数：但凡共用一个盛钢罐浇铸一流或多流铸坯的连续铸钢设备成为一台连铸机机数：但凡有独立的传动和工作系统，当他机消灭故障时，本机组能正常工作，这样的一组连铸设备成为一个机组流数：一台连铸机能够同时浇铸铸坯的根数液相深度：指从结晶器液面开头到铸坯液相凝固终了时的长度。
冶金长度：由最大拉速确定液相深度，从结晶器液面到第一对拉辊为止。
铸机长度：从结晶器液面到最终一对拉矫辊长度。
盛钢桶：又称钢水包，钢包，大包。
适用于盛接钢水并进展浇注的设备，也是进展炉外精炼的设备。
盛钢桶：又称钢水包，钢包，大包。
连铸机设备安全技术措施
连铸机设备安全技术措施近年来，钢铁工业在全球经济发展中发挥着至关重要的作用。
连铸机是钢铁工业生产线中不可或缺的设备之一。
然而，由于操作环境恶劣，易受冷却水溅射和铁水喷溅等伤害，因此，必须采取适当的技术措施来确保连铸机设备的安全。
本文主要介绍和探讨连铸机设备的安全技术措施。
1、安全设备安装（1）防护网的设置：工人在连铸机台面周围操作时，容易受到铁水喷溅的影响，还可能导致从台面上摔下。
为此，在操作区域的周围安装防护网是非常必要的。
防护网通常安装在台面周围的立柱上，其高度要与台面顶部保持一定的距离，以确保工人能够自由地移动。
（2）地面防滑处理：由于冷却水可能在地面上溢出，导致地面湿滑，因此需要对地面进行防滑处理。
这可以通过铺设防滑垫或在地面上喷涂防滑漆来实现。
（3）安全门的设置：为了确保员工的安全，需要在进入连铸机操作区域的地方设置安全门。
在安全门上设置磁性开关，以便能够监测门的状态，进一步加强安全。
2、液位监测冷却水和铁水在连铸机构造中的流动非常重要，过高或过低的液位都会导致安全事故。
为此，需要安装传感器来监测液位。
当液位过高或过低时，传感器会向控制中心发送信号，以便及时采取措施。
3、一体化控制为确保连铸机设备的可靠性和持续性生产，需要进行一体化控制。
采用PLC（可编程逻辑控制器）进行控制，自动执行各项操作，大大提高了操作效率，同时也降低了潜在危险。
4、设备维护（1）设备定期保养：定期保养和维护设备是确保其正常运行的关键。
设备出现故障时，需要进行及时维护和更换。
对于容易磨损的部件，要进行定期更换。
（2）员工培训：一名操作员需要接受严格的培训才能操作连铸机，以掌握正确的操作技能。
培训包括了操作流程、设备维护和安全保障等方面，从而确保连铸机设备的安全运行。
5、安全管理（1）安全检查：需要对连铸机设备进行定期检查，以便及时发现和排除潜在的安全隐患。
（2）事故预防：制定紧急预案，以便在发生事故时能够及时采取有效的措施。
连铸机的生产流程
连铸机的生产流程连铸生产的技术经济指标1.连铸坯产量连铸坯产量是指在某一规定的时间内（一般以月、季、年为时间计算单位）合格铸坯的产量。
计算公式为:连铸坯产量（t）＝生产铸坯总量一检验废品量一轧后或用户退废量。
连铸坯必须按照国家标准或部颁标准生产，或按供货合同规定标准、技术协议生产。
2.连铸比连铸比指的是连铸坯合格产量占总钢产量的百分比。
它是炼钢生产工艺水平和效益的重要标志之一，也反映了企业或地区连铸生产的发展状况。
计算公式为:连铸比（%）＝合格铸坯产量/总钢坯产量×100% （1-2）上式中总合格钢产量也是合格连铸坯产量与合格钢锭产量之和；是按入库合格量计算。
3.连铸坯合格率连铸坯合格率指的是连铸合格坯量占连铸坯总检验量的百分比。
又称为质量指标（一般以月、年为时间统计单位）。
计算公式为:连铸坯总检验量＝合格连铸坯产量＋检验废品量＋用户或轧后退废量（连铸坯切头、切尾、中间包更换接头量与中间包300mm以下余钢量不计算废品）4.连铸坯收得率连铸坯收得率是指合格连铸坯产量占连铸浇注钢水总量的百分比。
它比较精确地反映了连铸生产的消耗及钢液的收得情况。
连铸浇注钢液总量＝合格连铸坯产量＋废品量＋中间包更换接头总量＋中间包余钢总量＋钢包开浇后回炉钢液总量＋钢包注余钢液总量＋引流损失钢液总量＋中间包粘钢总量＋切头切尾总量＋浇注过程及火焰切割时铸坯氧化损失钢的总量。
铸坯收得率与断面大小有关。
铸坯断面小则收得率低些。
5.铸坯成材率如果铸坯是两火成材时，可用分步成材率的相乘积作为全过程的成材率。
6.连铸机作业率连铸机作业率是指铸机实际作业时间占总日历时间的百分比（一般可按月、季、年统计计算）。
它反映了连铸机的开动作业及生产能力。
计算公式为:连铸机实际作业时间＝钢包开浇起至切割（剪切）完毕为止的时间＋上引锭杆时间＋正常开浇准备等待的时间（小于l0min）增加连浇炉数，开发快速更换中间包技术和异钢种的连浇技术，缩短准备时间，提高设备诊断技术，减少连铸事故，缩短排除故障时间，加强备品备件供应等均可提高连铸机的作业率。
13.2 连铸机的主要设备
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13.2.1
连铸机的基本参数
13.2.1.1 弧形连铸机规格表示方法 弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C 其中 a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径（m），若椭圆形铸机为多个半径之乘积，也 示 表示可浇铸坯的最大厚度：坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容纳铸坯的最大宽度 ： 坯宽=C—(150～200) mm 13.2.1.2 铸坯断面尺寸规格 铸坯断面尺寸是确定连铸机的依据。由于成材需要，铸坯断面形状和尺才也不同。目 前已生产的连铸坯形状和尺寸范围如下： 小方坯：70×70~200×200mm2； 大方坯： 200×200~450×450mm2；
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13.2.2
钢包
钢包又称为大包，是用于盛放钢液并进行精练和浇铸的容器。钢包的容量应 与炼钢炉的最大出钢量相匹配。钢包由外壳、内衬和注流控制机构三部分组成。 钢包内衬一般由保温层、永久层和工作层组成。内衬耐火材料的选择对改善钢 的质量、稳定操作、提高生产率有着重要的意义。钢包使用前必须经过充分烘烤
13.2.3
中间包
中间包的结构应具有最小的散热面积，良 好的保温性能。一般常用的中间包断面形状 为圆形、椭圆形、三角形、矩形和”T”字 形等。中间包内衬是由保温层、永久层和工 作层组成。保温层紧贴包壳钢板，以减少散 热，一般可用石棉板、保温砖或轻质挠注料 砌筑。永久层与钢液直接接触，可用高铝砖 、镁质砖砌筑，也可用硅质绝热板、镁质绝 热板或镁橄榄石质绝热板组装砌筑。 中间包没有包盖，目的在于保温和保护 钢包包底不致过分受烤而变形。在包盖上开 有注入孔和塞棒孔。水口直径应根据连铸机 在最大拉速时所需的钢液流量来确定。水口 直径可由下式计算确定：
连铸机工作原理
连铸机工作原理
连铸机是一种用来制造连续铸造的设备。
它的工作原理是将熔化的金属逐渐注入到连续流动的冷却铸型中，形成连续的坯料。
首先，连铸机的中间区域有一条上下移动的铸模或铸带。
当金属熔炉中的金属液状物质达到所需温度后，将被倒入连续流动的桶中。
这个桶通常是由铜质制成的，具有良好的导热性能，可以快速冷却金属。
当金属液注入桶中时，由于桶底板的连续移动，金属液也随之流动。
由于桶底板的高温和金属液的热量传导，金属逐渐凝固并形成一块连接在一起的连续坯料。
这个坯料被不断拉伸并移动到下一个工序。
在连铸机的上游位置，通常有一个气体喷嘴或其他形式的冷却设备来提供冷却效果。
这样可以确保金属坯料在移动过程中保持一定的温度和形状。
喷嘴喷出的气体可以帮助稳定金属的凝固速度，并避免出现坯料变形等问题。
连铸机的整个过程是连续进行的，能够快速高效地制造大量的金属坯料。
这些坯料可以进一步加工成所需的轧制材料或其他类型的产品。
连铸机在金属加工和制造行业中扮演着重要的角色，提高了生产效率和产品质量。
方坯连铸机工艺技术操作规程
一、连铸机主要参数：二、连铸机工艺流程图转炉出钢→钢包回转台→中间罐→结晶器→二次冷却→拉矫机→火焰切割机→输送辊道→翻钢机、移坯机→出坯三、中间包的准备与烘烤1、定径水口技术要求：定径水口技术参数控制表2、中间包的检查：必须认真检查中间包水口座砖，发现座砖有问题，应及时更换。
绝热板包应认真检查中间包绝热板和绝热板之间的泥料，发现问题，及时处理；然后方可安装定径水口。
干式料中包应认真检查中包快换机构工作是否正常，是否存在滑块打不到位，滑块打不正等情况。
3、中间包的烘烤：3.1、绝热板包的烘烤：3.1.1、使用绝热板中间包，中包烘烤前必须清扫干净。
正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间为1-2小时，按以下步骤烘烤：小火烘烤不小于20分钟，中火烘烤不小于20分钟，大火烘烤不小于20分钟，大火烘烤时据煤气压力可考虑开风机。
3.1.2、非正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间不得低于40分钟，中火烘烤20分钟，大火烘烤20分钟。
3.1.3、定径水口安装后，应比内衬提前1小时以上进行烘烤，烘烤时间最长不得超过3小时。
3.2方坯干式料包的烘烤：3.2.1、使用干式料中间包，中包烘烤前必须清扫干净，包盖损坏要及时更换。
正常生产准备条件下，中间包烘烤时间2.5-3.5小时，按以下步骤烘烤：小火烘烤不小于50分钟，中火烘烤不小于50分钟，大火烘烤不小于50分钟，确保烘烤温度大于900℃，中包为红热状态。
3.2.2、非正常生产准备条件下，中间包在线烘烤时间不得低于2小时,中火烘烤60分钟，大火烘烤60分钟。
四、基本工艺参数控制：1、连铸钢水准备：1.1、常炼钢种：Q195-Q235、HRB400E等，其成分应符合相应的国家标准规定，并保证有良好的流动性，要求Mn/S必须大于15，Mn/Si不小于2.5。
1.2、钢水必须脱氧良好，钢中酸溶铝≤0.006%。
1.3、钢水必须进行吹N2处理，吹N2时间普碳钢不低于2分钟、低合金钢不低于3分钟，品种钢执行品种钢操作要点，氮气压力和流量以能达到钢包液渣面翻动而不裸露钢水为准。
连铸机漏钢的原因及防范措施
连铸机漏钢的原因及防范措施1.机械密封磨损：由于连铸机设备长期高速运转，机械密封件会因为摩擦而磨损，导致钢水从密封部位泄漏出来。
2.设备老化：随着连铸机的使用时间增加，设备可能会出现老化现象，如设备结构松动、焊缝开裂等，从而引发漏钢问题。
3.冷却系统故障：连铸机的冷却系统中通常使用大量的冷却水来保持设备和钢水的温度。
如果冷却系统存在故障，例如水管破裂、阀门关闭不严等，就会导致钢水泄露。
4.操作不当：操作人员的操作技术和操作规程不当可能导致连铸机漏钢。
例如，钢水浇注时没有及时关闭阀门、不按照规定程序进行操作等。
1.定期检查和维护机械密封：定期检查和维护机械密封是防止漏钢的关键。
可以根据生产情况设定维护频率，及时更换磨损的机械密封件，确保设备的正常工作和钢水的密封。
2.防止设备老化：定期检查设备的结构和焊缝，及时发现问题并修复，避免设备老化导致的漏钢。
3.定期维护和检查冷却系统：定期维护和检查冷却系统，确保冷却水管道和阀门的完好和紧密连接。
定期清洗冷却系统，防止积垢和堵塞。
4.提高操作技术和规程：加强操作人员的培训，提高其操作技术水平。
制定和执行严格的操作规程，确保每个环节都按照规程进行操作，避免因操作不当导致的漏钢问题。
5.安装漏钢探测器：安装漏钢探测器来及时检测和报警漏钢，以便能够迅速停机修复，避免漏钢问题扩大。
6.提高设备的自动化程度：通过提高设备的自动化程度，减少人为的操作，从而降低操作失误导致的漏钢风险。
总之，连铸机漏钢的原因多种多样，需要通过定期检查和维护设备，提高操作技术和规程，安装漏钢探测器等方式来加强防范措施，确保连铸机的正常运行和钢水的安全。
连铸机分类及其优缺点PPT
机设12-2班 王帅
连铸机的发展史
• 1,1933年S.容汉斯奠定连铸在工业上的应 用基础。 • 2,1950年容汉斯与曼内斯曼公司合作，建 成世界上第一台连铸机。 • 3,1963-1964曼内斯曼公司相继建成了方 坯和板坯弧形连铸机，对连铸的推广起了 很大作用
连铸机分类
连铸机可以按多种形式来分类。若按结构 外形可把连铸机分为立式连铸机，立弯式 连铸机，带直线段弧形连铸机，弧形连铸 机，多半径椭圆形连铸机和水平连铸机。 随着连铸技术的发展，又开展了轮式连铸 机，特别是薄板坯连铸机的研究。
• 若按连铸机在共用一个钢水包下所能浇 铸的铸坯流数来区分，则可分为单流、 双流或多流连铸机。
小知识：立弯式与弧形连铸机的区别
• 立弯式连铸机是连铸技术发展的 过渡机型。立弯式连铸机是在立 式连铸机的基础上发展起来的， 其上部与立式连铸机完全相同， 不同的是待铸坯全部凝固后，用 顶弯装置将铸坯顶弯90°，在水 平方向切割出坯。它主要适用于 小断面铸坯的浇注。
• 弧形连铸机又称全弧形连铸机，弧形连 铸机的结晶器呈弧形，二冷装置在四分 之一的圆弧内，在结晶器内形成弧形铸 坯，沿着弧形辊道向下运动过程中接受 喷水冷却，直至完全凝固，全凝后铸坯 到水平切点处进入矫直机，然后切割成 定尺。
弧形连铸机的优点
• 由于它布置在四分之一圆弧范围内，因 此它的高度比立弯连铸机要低，这一特 点使它的设备重量较轻，投较低，设 备的安装和维护方便。
• 弧形连铸机是世界各国应用最多
的一种机型。弧形连铸机的结晶 器、二次冷却段夹棍、拉坯矫直 机等设备均布置在同一半径的1/4 圆周弧线上；连铸在1/4圆周弧线 内完全凝固，经水平切线处被一 点矫直，而后切成定尺，从水平 方向出坯。
连铸机工艺流程
连铸机工艺流程是指将高温钢水连续不断地凝固成具有一定形状和尺寸的铸坯的过程。
以下是连铸机的主要工艺流程步骤：
1. 钢包准备：
- 钢水在炼钢炉中冶炼完成后，由钢包车运送到连铸机前。
2. 中间包过渡：
- 钢水从钢包倒入较小体积的中间包（也称为分配罐），中间包具有多个流道，可以均匀地分配钢水至结晶器。
3. 结晶器冷却：
- 钢水通过中间包流道进入结晶器，结晶器内壁为水冷铜板，其作用是迅速冷却钢水表面使其形成一层固体外壳（壳状凝固）。
4. 二次冷却：
- 随着铸坯沿着拉矫机继续移动，经过二次冷却区，在此区域，通过喷嘴向铸坯的两侧喷射冷却水或气雾进一步冷却内部，使铸坯逐步完成全部凝固过程。
5. 拉坯矫直：
- 铸坯离开结晶器后，经由拉矫机进行连续拉拔和矫直操作，以保证铸坯形状正确、尺寸准确且内部结构均匀。
6. 切割：
- 当铸坯达到预定长度时，使用切割设备将其切断，形成独立的铸坯段。
7. 辊道输送：
- 切割后的铸坯通过一系列辊道输送系统送至后续处理环节，如热送热装到轧钢厂，或者冷却后入库。
8. 推钢机作业：
- 在某些情况下，推钢机用于将铸坯从一个工位推向另一个工位，确保整个生产流程的连续性。
连铸过程中还需实时监测和控制钢水温度、液面高度、冷却强度等参数，以及进行必要的维护和清洁工作，以确保产品质量稳定和设备高效运行。
连铸机工作原理
连铸机工作原理1. 简介连铸机作为铸造行业中的一种关键设备，主要用于将液态金属快速凝固成连续铸坯。
它的工作原理涉及到多个步骤和关键技术，下面将逐步介绍。
2. 连铸机的主要构成部分连铸机主要由以下几个部分组成：2.1 结晶器结晶器是连铸机的核心部件，用于将液态金属快速凝固成固态铸坯。
结晶器内部有多个铜管，通过内部循环的冷却水将液态金属快速冷却并凝固。
2.2 铸模铸模是连接铸坯与连铸机的关键部分，用于引导金属液流入结晶器。
铸模的形状和尺寸决定了铸坯的外形和尺寸。
2.3 切割机构连铸机的切割机构用于定期切割凝固的铸坯，以达到所需的长度。
切割后的铸坯会进一步进行后续加工和处理。
2.4 传动系统传动系统通过驱动液压装置和电机来实现连铸机各组件的运动。
传动系统需要具备精准的控制能力，以确保连铸过程的稳定性和可靠性。
3. 连铸机的工作原理连铸机的工作原理可以分为以下几个步骤：3.1 准备阶段在连铸机开始工作之前，需要对连铸机进行各项检查和准备工作。
包括检查冷却水系统、液压系统、电气系统等是否正常运行，确保铸坯模具的清洁和正确安装。
3.2 浇注铸坯首先，将液态金属通过浇注设备注入铸模中。
连铸机通过液压系统控制浇注速度，以保证液态金属在铸模中的填充均匀性和稳定性。
3.3 凝固过程液态金属在结晶器中快速冷却并凝固。
内部的冷却水通过铜管与液态金属接触，将金属温度快速降低，使其凝固成固态铸坯。
凝固过程中，结晶器的移动速度要与液态金属的凝固速度相匹配，以保证凝固界面的稳定和铸坯的质量。
3.4 切割铸坯当铸坯达到所需长度后，连铸机的切割机构会进行切割，将铸坯从连铸机上分离。
同时，切割后的铸坯会被传送到后续的加工设备进行进一步加工和处理。
3.5 循环再铸连铸机可以实现连续工作，即一块铸坯完成后，下一块铸坯可以立即开始制备。
通过循环再铸，可以提高生产效率和连铸机的利用率。
4. 连铸机的优势和应用领域连铸机具有以下几个优势：4.1 提高生产效率连铸机的连续工作方式，使得生产效率大大提高。
连铸机使用安全生产要点
连铸机使用安全生产要点连铸机是一种用于连续铸造钢坯或铝坯的设备，主要用于生产钢铁和铝合金产品。
在使用连铸机进行生产时，必须严格按照安全操作规程进行操作，以确保工作人员的人身安全和设备的正常运行。
以下是连铸机使用安全生产的要点：1.设备维护和检修：定期对连铸机进行维护和检修，检查各个零部件的工作状态，如轴承、传动装置、液压系统等。
及时更换老化的零部件，确保设备的稳定运行，防止事故发生。
3.工作场所安全：确保连铸机周围的工作场所干净整洁，无障碍物。
防止堆放杂物、工具等物品造成滑倒或绊倒。
在必要的地方设置防护栏杆，并确保防护栏杆的完整性和稳固性，防止人员误入危险区域。
4.个人防护措施：对工作人员进行个人防护装备的配备和使用培训，包括头盔、耳塞、安全鞋、手套等。
特别是在高温环境下工作时，必须佩戴适当的防护服和防护面具，以减少辐射和热量对身体的伤害。
5.火灾防控：在对钢水或铝水进行铸造过程中，要加强对火灾隐患的防控。
安装火灾报警器和灭火器材，并定期检查其有效性。
组织人员进行火灾防控培训，掌握紧急撤离和灭火技能，以确保在火灾发生时能够及时采取措施，避免造成生命财产损失。
6.坯料装卸安全：坯料装卸过程中需要严格遵守操作规程，使用合适的起重机械进行装卸，防止坯料掉落或滑出，造成人员伤害和设备损坏。
严禁异物进入连铸机内部，定期清理铸坯间的杂物。
8.设备过热控制：连铸机在工作过程中容易发生过热现象，需要定期检查并采取控制措施。
确保液压系统和冷却系统的正常工作，保持设备在安全范围内的工作温度，防止设备因过热而损坏。
9.脚手架搭设：在需要对连铸机进行维修或检修时，必须合理搭设脚手架，并设置防护措施。
脚手架的材料强度要符合要求，安装牢固，搭设过程中要注意防止高空坠落和坍塌事故。
10.定期检查和维护：连铸机在生产过程中要定期进行检查和维护。
对设备进行润滑、紧固和清洁，并检查所有传感器、开关和电气设备的工作状态。
发现异常情况要及时处理，确保设备的正常运行。
连铸机的故障处理方法
连铸机的故障处理方法连铸机的故障处理方法：连铸机是钢铁冶炼中常用的设备，用于将熔融的钢水连续铸造成坯料。
由于连铸机是一个复杂的设备，所以其故障处理的重要性不言而喻。
下面将介绍常见的连铸机故障及其处理方法。
1. 结晶器堵塞：结晶器是连铸机关键的部件，当结晶器堵塞时，会导致流动性能下降，影响铸坯形状和质量。
处理方法包括：清理堵塞物、调整结晶器出口流量、检查结晶器冷却水是否正常等。
2. 浇注速度不稳定：连铸机在浇注过程中，浇注速度不稳定会导致铸坯出现凹陷或凸起等缺陷。
处理方法包括：检查浇注阀门是否正常、调整浇注速度控制系统、检查液位传感器是否准确等。
3. 切割刀卡料：连铸机切割刀卡料是常见的故障，卡料可能会导致切割刀损坏，甚至影响生产。
处理方法包括：清理卡料、调整切割刀角度、增加切割刀的冷却水流量等。
4. 结晶器挂钢：结晶器挂钢是连铸机生产中常见的问题，会导致浇注不畅、铸坯质量下降。
处理方法包括：清理结晶器内的挂钢物、调整结晶器的冷却水流量、提高结晶器壁面的抗粘性等。
5. 连铸二次冷却不均匀：连铸二次冷却不均匀会导致铸坯内部应力不均，影响产品质量。
处理方法包括：调整二次冷却系统的冷却水流量、增加二次冷却喷水装置、检修二次冷却喷头等。
6. 铸坯表面缺陷：连铸机铸坯表面出现缺陷会影响产品质量。
处理方法包括：调整结晶器冷却水量、清理结晶器内的固体悬浮物、调整铸坯精磨机的操作参数等。
7. 传感器故障：连铸机的各种传感器是故障发生的常见部位，如液位传感器、温度传感器等。
处理方法包括：检查传感器是否正常工作、调整传感器位置、更换故障传感器等。
8. 液位控制不稳定：连铸机的液位控制是确保铸坯形状和质量的关键环节，液位控制不稳定可能导致产品质量下降。
处理方法包括：调整液位控制系统的参数、检查液位传感器的准确性、清洗液位调节装置等。
9. 机械传动故障：连铸机的机械传动是故障率较高的部分，如链条、传动带等。
处理方法包括：检查机械传动系统的润滑情况、更换损坏的链条或传动带、调整传动系统的紧固度等。
连铸机设备安装方案
连铸机设备安装方案连铸机是用来连续浇铸连续铸坯的设备。
在进行连铸机设备安装时，应严格按照以下步骤进行，以确保安装质量和设备可靠性。
1.安装前准备：1.1.安装团队要对设备进行认真检查，确保设备完好无损，零部件齐全。
1.2.准备好所需的工具和设备，如吊装设备、螺栓、电焊机等。
1.3.确定施工计划和时间安排，制定详细的安装方案，并将其传达给相关施工人员。
2.设备吊装：2.1.根据设备的尺寸和重量，选取适当的吊装设备，确保能够安全地将设备吊入安装位置。
2.2.安装团队要先进行吊装试验，确保吊装设备及其连接点的稳定性。
2.3.按照设备吊装计划和安装团队指示，将设备准确地吊入安装位置。
3.基础和支撑结构安装：3.1.根据设备的尺寸和重量，设计并建造坚实的基础和支撑结构，以支撑连铸机的重量。
3.2.在基础和支撑结构上设置和固定主要设备的支撑座，并确保其垂直度和水平度。
4.输送系统安装：4.1.根据设备的要求和工艺流程，安装连铸机所需的输送系统，如辊道、皮带等。
4.2.检查输送系统的功能和运行状态，确保其正常工作。
5.冷却系统和润滑系统安装：5.1.根据设备的要求和冷却润滑系统的设计，安装冷却系统和润滑系统的主要组件，如冷却器、冷却水管、润滑泵等。
5.2.检查冷却系统和润滑系统的管道连接和阀门的密封性。
6.电气系统安装：6.1.根据设备的电气图纸和要求，安装主要电气设备，如电控柜、电机、传感器等。
6.2.进行电气系统的接线和调试，并确保各个电气设备能够正常运行。
7.调试和试运行：7.1.安装团队要进行全面的设备调试，确保各个部件和系统的协调运行。
7.2.在进行试运行之前，对设备进行全面的安全检查，并确保所有安全设施和防护装置可靠可用。
7.3.逐步进行试运行，检查设备的性能参数和操作界面，确保设备运行正常。
8.安装验收：8.1.进行设备的全面验收，包括外观检查、功能检测、性能测试等。
8.2.对设备进行安全性评估，确保设备符合相关的安全标准和法规要求。
连铸机的分类
连铸机的分类连铸机是一种用于连续铸造金属的设备，根据其工作原理和结构设计的不同，可以将连铸机分为多个分类。
本文将从连铸机的分类角度进行介绍，分别从连铸机的结构、工作原理和应用范围等方面进行阐述。
一、按照结构分类1. 直立式连铸机：直立式连铸机是一种常见的连铸机结构，其主要特点是铸坯连续下降，通过铸模的作用进行凝固和成形。
该结构适用于大规模连铸生产，具有生产效率高和成品质量稳定的优点。
2. 水平式连铸机：水平式连铸机是另一种常见的连铸机结构，它的特点是铸坯在水平方向上进行连续凝固和成形。
相比于直立式连铸机，水平式连铸机更适用于生产较小尺寸的铸坯，具有能耗低、设备占地面积小等优势。
二、按照工作原理分类1. 传统连铸机：传统连铸机使用的是冷却剂（如水）进行铸坯的凝固，并通过机械装置将凝固的铸坯连续取出。
传统连铸机主要适用于铸造温度较低的金属材料，如铜、铝等。
2. 气体连铸机：气体连铸机是一种利用气体冷却的连铸机，通过在铸坯表面喷射冷却气体，使铸坯迅速凝固并保持一定的形状。
气体连铸机适用于高温金属材料的连铸生产，如钢铁、钛合金等。
三、按照应用范围分类1. 钢铁连铸机：钢铁连铸机是一种专门用于钢铁连铸生产的设备，它能够将熔化的钢液连续铸造成铸坯。
钢铁连铸机在钢铁行业中广泛应用，可以大大提高钢铁生产的效率和质量。
2. 铝合金连铸机：铝合金连铸机是一种用于铝合金连铸生产的设备，它能够将熔化的铝合金连续铸造成铸坯。
铝合金连铸机具有高效、节能等优点，被广泛应用于汽车、航空航天等领域。
4. 铜连铸机：铜连铸机是一种用于铜连铸生产的设备，它能够将熔化的铜连续铸造成铸坯。
铜连铸机在电力、电子等行业中得到广泛应用，可以满足不同领域对铜材的需求。
连铸机根据其结构、工作原理和应用范围的不同，可以分为直立式连铸机、水平式连铸机、传统连铸机、气体连铸机、钢铁连铸机、铝合金连铸机和铜连铸机等多个分类。
每种分类都有其独特的特点和适用范围，能够满足不同行业对连铸生产的需求。
连铸机的分类
连铸机的分类连铸机是一种用于连续铸造金属的机械设备，广泛应用于钢铁、铝和铜等金属的生产过程中。
根据不同的工艺要求和金属的特性，连铸机可被分为多个不同的分类。
下面将详细介绍一些常见的连铸机分类。
一、按工艺过程分类1.1直接结晶连铸机：直接结晶连铸机又称直接结晶连铸成形机，是在一台设备上完成连续铸造、冷却结晶和拉拔工序的一体化设备。
它的特点是工艺简单、生产效率高、能耗低，适用于生产大型截面的板、板带和线材。
1.2过冷结晶连铸机：此类连铸机在结晶区设置了过冷区，通过控制冷却方式和拉速等参数，使铸坯在结晶区内具有过冷状态，从而提高铸坯的结晶度和金相组织的均匀性。
1.3强制喷水冷却连铸机：连铸过程中通过强制喷水冷却，使铸坯迅速凝固，从而实现高速连铸。
这种连铸机结构复杂、技术要求高，但能够实现高冷却速率和高冷却效果，适用于生产高品质的铸坯。
二、按铸坯形状分类2.1方坯连铸机：方坯连铸机是用于生产方坯的一种连铸设备。
方坯连铸机通常具有四个连铸口，可同时铸造四根方坯。
方坯通常用于生产钢材、铁水管材等。
2.2圆坯连铸机：圆坯连铸机主要用于连铸圆形的铸坯。
圆坯连铸机通常具有一个或多个连铸口。
圆坯常用于生产管材、轴承、轴等产品。
2.3板、带材连铸机：板、带材连铸机用于连续铸造板材和带材。
它广泛应用于钢铁、铝和铜等金属材料的生产。
板、带材连铸机可按照材料的厚度和宽度进行调整，以满足不同规格的板材和带材的生产需求。
三、按拉伸方式分类3.1单链拉拔连铸机：单链拉拔连铸机通常具有一个铸流轨道，拉拔装置通过单根拉链完成轧制工艺，适用于生产中小截面的铸坯。
3.2多链拉拔连铸机：多链拉拔连铸机通常具有多个铸流轨道，拉拔装置通过多根拉链同时拉拔多个轧件，适用于生产大截面的铸坯。
3.3冷冻连铸机：冷冻连铸机通过在拉拔装置上设置冷却装置，使得拉拔过程中的轧制坯温度得到有效控制，从而实现高品质的轧制产品。
四、按产品应用分类4.1钢坯连铸机：钢坯连铸机是用于生产钢坯的连铸设备。
连铸设备
同 步 运 动 结 晶 器 连 铸 机 机 型
1—双辊式连铸机；2—单辊式连铸机 3—双带式连铸机； 4—单带式连铸机；5—轮带式连铸机
立式连铸机
是20世纪50年代至60年代的主要机型。立式连铸机 从中间罐到切割装臵等主要设备均布臵在垂直中心 线上，整个机身矗立在车间地平面以上。采用立式 连铸机浇注时，由于钢液在垂直结晶器和二次冷却 段冷却凝固，钢液中非金属夹杂物易于上浮，铸坯 四面冷却均匀，铸坯在运行过程中不受弯曲矫直应 力作用，产生裂纹的可能性较小，铸坯质量好，适 于优质钢、合金钢和对裂纹敏感钢种的浇铸。
2.1 连铸机的几个重要参数
1、 规格的表示方法 弧形连铸机规格表示方法为：aRb-C a—组成1台铸机的机数，机数为1时可以省略； R—机型为弧形或圆形连铸机； b—连铸机的圆弧半径，m，若椭圆形铸机为多个 半径之乘积，也表示可浇铸坯的最大厚度： 坯厚= b/(30～36) mm C—表示铸机拉坯辊辊身长度，mm，还表示可容纳 铸坯的最大宽度： 坯宽=C—(150～200) mm
2、铸坯断面的尺寸规格
小方坯：70×70~200×200mm2；
大方坯：
200×200~450×450mm2； 矩形坯：150×100~400×560mm2； 板坯： 圆坯： 150×600~300×2640mm2； 80mm~450mm。
3、拉坯速度（浇铸速度）
拉坯速度是指每分钟拉出铸坯的长度，单位是m/min， 简称拉速；浇铸速度是指每分钟每流浇注的钢水量，单 位是t/(min•流)，简称注速，
世界上第一台工业生产性连铸机是1951年 在原苏联红十月钢厂投产的立式半连续式装臵。 它是双流机，断面尺寸180mm×600mm。
连铸机设备
连铸机设备随着钢铁行业的发展，连铸技术的应用越来越广泛，连铸机设备作为现代钢铁生产中的重要设备之一，起着关键的作用。
本文将介绍连铸机设备的基本原理、分类和发展趋势。
连铸机设备是一种将液态金属直接连续浇铸成板坯、方坯或圆坯的设备，它可以减少二次加热和热处理工序，提高生产效率和产品质量。
连铸机设备的基本原理是将液态金属通过浇口注入连续铸造铸型中，经过冷却和凝固过程，最后得到所需的铸坯。
连铸机设备一般由铸型系统、浇注系统、冷却系统、拉坯系统、剪切系统、控制系统等组成。
根据连铸机设备的结构和铸坯形状的不同，可以将其分为直接铸造连铸机和倒模连铸机。
直接铸造连铸机是将液态金属直接浇铸成所需的铸坯，通常用于生产板坯和带坯；而倒模连铸机是将液态金属倒入倒模后再通过冷却和凝固过程得到铸坯，常用于生产圆坯和方坯。
连铸机设备的发展趋势主要体现在以下几个方面：首先是大型化和多功能化。
随着钢铁生产规模的扩大，需求量不断增加，连铸机设备也变得更加大型化，可以生产更大尺寸的铸坯。
同时，为了适应不同材料和规格的生产需求，连铸机设备的多功能化也得到了发展，可以实现不同铸造工艺和铸坯形状的转换。
其次是自动化和智能化。
连铸机设备的自动化程度越高，操作人员的劳动强度就越小，生产效率和产品质量就越高。
随着科技的进步，连铸机设备的智能化程度不断提高，可以实现全程自动化操作、数据采集和分析、远程监控等功能，大大提升了生产效率和生产安全。
再次是绿色环保化。
连铸机设备的传统冷却方式是利用大量的水资源进行冷却，造成了环境污染和资源浪费。
为了减少对环境的影响，现代连铸机设备越来越注重绿色环保化的设计和发展，采用闭路循环水冷却系统和高效节能设备，减少水资源的使用和废水的排放。
最后是智能制造和工业互联网。
随着智能制造的兴起和工业互联网的发展，连铸机设备也开始与互联网、云计算、物联网等技术紧密结合。
通过实时监控和数据分析，可以对连铸机设备进行远程管理和故障诊断，提高设备的运行稳定性和可靠性，实现数字化、网络化和智能化。
连铸机工艺流程
连铸机工艺流程
《连铸机工艺流程》
连铸机是一种用于生产连续铸造的设备，是钢铁、有色金属等熔融金属连铸生产线上的核心设备。
它能够将熔融的金属铸造成连续的坯料，具有生产效率高、质量稳定等特点。
下面将介绍一下连铸机的工艺流程。
首先，在连铸机工艺流程中，需要将熔融的金属从熔炉中倒入到连铸机的浇铸池中。
接着，通过浇铸池中的浇口，将熔融金属注入到铸模中。
在铸模中，熔融金属会逐渐冷却凝固，形成连续的坯料。
在冷却凝固过程中，需要使用水冷却器来控制坯料的温度，确保坯料冷却得均匀、稳定。
同时，还需要使用拉引机构来拉动坯料，使其能够顺利地脱离铸模，从而形成完整的连续坯料。
完成坯料的冷却凝固后，需要进行除麻处理，去除坯料表面的氧化皮和铁水残渣。
接着，坯料会通过切割机进行切割，形成符合要求的铸坯。
整个连铸机工艺流程中，需要严格控制各个环节的工艺参数，确保坯料的质量和尺寸满足要求。
同时，还需要不断地对设备进行维护和保养，确保连铸机能够稳定、高效地运行。
总的来说，连铸机工艺流程是一个高度自动化、连续化的生产
过程，它能够有效地提高金属铸造的生产效率和质量，是现代金属铸造工业中不可或缺的一环。
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第4章方坯连铸机总体设计及计算4.1 总体方案的确立钢水凝固成型有两种方法：传统的模铸法或连续铸钢法。
传统的模铸法分为脱模、整模、钢锭均热与开坯等工序。
基建投资大，能耗大，生产成本很高。
连续铸钢法的出现从根本上一个世纪以来占统治地位的钢锭初扎工艺，节省了工序，缩短了流程，提高了金属的收得率，降低的能耗。
本设计的主要工序流程是：钢水从钢水包中流出，先注入中间包，然后进入弧形结晶器，在结晶器中形成弧形铸坯沿着弧形辊道向下运动，运动中受喷水冷却，直至完成或部分凝固，然后铸坯到水平切点处进入拉矫机，然后用火焰切割车把铸坯切割成定尺，从水平方向出坯。
4.2 弧形连铸机总体设计计算与确定弧形连铸机总体参数包括：铸坯断面尺寸、冶金长度、拉坯速度、铸机半径以及连铸机的流数。
这些参数是确定铸即性能和规格的基本要素，也是设备选型和设计的主要依据。
4.2.1 铸坯断面连铸的坯型有：板坯、方坯、矩形坯、圆坯、六角或八角坯等。
以生产的铸坯断面尺寸和坯形如表4-1所示：确定铸坯断面尺寸时，应根据轧才的需要和轧制时的压缩比。
还应考虑炼钢炉的容量和铸机的生产能力。
对大型炼钢炉一般配置大断面和多流连铸机。
轧制的压缩比可取6～10。
对不锈钢和耐热钢最小取8，对高速钢和工具钢最小取10，对碳素钢和低合金钢可取6。
铸坯断面越大，对加杂物上浮越有利，同时铸机生产能力越大，但铸坯断面尺寸超过最大压缩比的要求时，就会相对得多消耗能量。
在选择铸坯断面形状和尺寸时，还应考虑与轧机能力的合理配合，可参照表4-2选用。
4.2.2 冶金长度从结晶器液面到铸坯全部凝固为止，铸坯中线距离称为液心长度或称冶金长度，因此液心长度与铸坯冷凝有关。
冷凝公式：铸坯凝壳厚度δ与冷凝强度和冷凝时间有关，冷凝强度用单位热流表示，即每单位时间单位面积上流出的热量，用0H 表示，单位为Kj/m 2·min,0H 越大表明冷凝强度越大，凝壳越厚。
由实验知，有如下关系：δ∝5.05.00τH （mm ）或者 δ=ξ5.05.00τH（4.1）式中 τ——冷凝时间（min ）ξ——系数（mm ·m/k 5.0J ），与铸坯形状和材质有关，由实验知ξ=0.0758式中（4.1）中（ ξ5.00H ）称冷凝系数，用K 表示，即K=ξ5.00H （mm ·5.0min －） （4.2）则冷凝皮可厚度δ为：δ=K 5.0τ（mm ） （4.3）式（4.3）称冷凝公式。
冷凝系数K 的确定：在连铸机中各段冷却强度不同，因此各段的K 值也不同，一般分为两段，即结晶器和二冷段，为简化计算也可以用一个综合系数K 适用与连铸机各段中。
冷却系数可由以下两种方法确定。
（1）经验值冷凝系数的经验值结晶器：水平、旋转、轮式 ：K=25～30mm/5.0min 立式、弧形：K=21～24mm/5.0min不锈钢：K=22～25mm/5.0min综合值：扁坯、板坯：K=24～28mm/5.0min方坯：K=28～33mm/5.0min圆坯：K=25～28mm/5.0min（2）结晶器冷凝系统计算①单位热流法求K 结晶器单位热流0H 可由结晶器冷却水流量和进出口温差算出，即：0H =4.187×SL T Q m ∙∆∙（KJ/min ·2m ） （4.4） 式中 Q ——结晶器冷却水流量(L/min)；ΔT ——结晶器冷却水进出口温差（℃m L ——结晶器有效长度（m ）；S ——结晶器周边长度（m ）。
将式（4.4）带入式（4.2）即可求出结晶器冷却系数：K=ξ5.0187.4 ⎝⎛⎪⎪⎭⎫∆S l T Q m （mm/5.0min ） （4.5）对结晶器，单位热流一般在5.569×310～16.7×310 KJ/min ·2m 范围，取ξ=0.0758则K=17.88～26.85 mm /5.0min 之间。
② 热流密度求K 每平方米结晶器面上流出的热量称为热流密度，用B H 表示，单位为KJ/2m ，B H 与0H 有如下关系：0H =ml υB H (KJ/2m ) 式中 υ—拉坯速度(m/min)。
由上式即可求出冷凝系数K ：K=ξ(mB l v H )5.0 (mm/5.0min ) (4.6) 参考书籍，本设计中取经验值K=21。
冶金长度： 当δ=H/2时,铸坯全部凝固(H 为铸坯厚度),此时之长度用Le 表示,称冶金长度或液心长度。
若拉坯速度为v,则全部凝固所经历的时间τe=e L /v,则冶金长度e L 为:e L =(kH 2)v 2 (m) (4.7) 从上式很明显可以看出,影响冶金长度的因素有:铸坯厚度、拉坯速度和冷凝强度。
拉坯速度与冶金长度成线性关系变化,即随着拉坯速度的提高,冶金长度 加长,由此在连铸工艺上、铸机结构上出现一系列问题,这些问题的解决,成为近代 高拉速连铸机的重要特征。
铸坯厚度H 和冷凝强度K 对冶金长度的影响成二次方关系,影响强烈,即厚的铸坯和低的冷却强度都会使冶金长度迅速加长。
冶金长度与铸坯宽度B 无关。
4.2.3 拉坯速度拉坯速度是连铸机的重要参数,只连铸机每分钟拉出铸坯的长度,用m/min 表示。
高拉速是近代连铸机的重要标志，为此我们希望连铸机拉速越高越好，但受到结晶器出口处坯壳厚度的限制，刚出结晶器的坯壳，厚度很薄，强度很低，在钢水静压力作用下会产生鼓肚变形甚至会出现漏钢事故。
拉漏，指在连续铸钢过程中,凝固坯壳出结晶器后,抵抗不住钢水静压力的作用,致使钢水从坯壳薄弱处流出造成的事故。
造成漏钢的原因是极其复杂的,但大致可有以下6种情况:(1)开浇漏钢。
开浇后拉坯起步时由于引锭杆头部密封不良所致。
(2)悬挂漏钢。
结晶器角缝大、角垫板凹陷或铜板划伤,使结晶器拉坯阻力增大,极易发生起步悬挂漏钢。
(3)裂纹漏钢。
在结晶器内坯壳产生严重纵裂、角裂或脱方(见鼓肚与菱变),铸坯出结晶器造成的漏钢。
(4)夹渣漏钢。
由于在结晶器内渣块或异物裹入凝固壳局部区域,使坯壳厚度太薄而造成漏钢。
(5)粘结漏钢。
由于结晶器保护渣润滑不良,使坯壳粘结在结晶器铜壁而拉断造成漏钢。
(6)切割漏钢。
当拉速太快,二次冷却太弱,致使铸坯内液相穴过长,铸坯切割后中心未凝固的钢液流出。
某厂对所生产的500万t 板坯统计表明,各类漏钢所占比例为:开浇9.1%,夹渣2.3%,粘结54.5%,裂纹22.7%,鼓肚4.6%,水口凝钢2.3%,其他4.5%。
水平连铸过程拉坯机按间歇拉坯方式驱动铸坯运动的速度与时间的关系(速度—时间曲线)。
这是一种间歇运动方式,由几个动作组合:“拉”、“停”、“推”或“拉”、“停”或“拉”、“推”,往复循环。
常用的组合方式有:拉—停;拉—推;拉—停—推;拉—推—停;拉—停—推—停;以及拉—停—推—停—推—停;间歇拉坯的每个周期内,铸坯都要做变速乃至变向运动,以实现上述任何一种方式的间歇拉坯。
因此需要有符合工艺要求并为拉坯驱动机构能实现的拉坯曲线。
根据曲线函数形式,有:(1)线性函数型。
这类曲线,由不同斜率的直线段拼接而成。
(见图4-1)(2)准正弦曲线型。
拉坯曲线由一条正弦曲线的正半周和另一条参变量不同的正弦曲线的负半周组成。
(见图4-2)(3)数种函数组合型。
曲线由两种或多种函数的线段拼接而成。
这种曲线可以根据需要在一个拉坯周期内的不同时间区段配合使用适当的函数形式的线段。
(4)任意函数型。
在计算机显示屏上用光笔随操作者之意临场绘制,输入内存便可付之拉坯。
图4-1 线性函数拉坯曲线图4-2 准正弦拉坯曲线拉坯曲线是水平连铸工艺特殊性所要求的,执行正确的拉坯曲线可使铸坯顺利拉出,并可避免铸坯缺陷和漏钢。
结晶器出口处坯壳厚度δ：δ=k 0τ (mm) (4.8)式中 0τ——铸坯在结晶器内所经历的时间（min ）若结晶器有效长度为m L ，拉坯速度为ν，则0τ=m L /ν式中 m L ——结晶器有效长度，m L =1-0.1（m ）l 为结晶器长度。
将0τ代入式（4.8）则有：v =(δk )2l m （4.9） 若取δ=【δ】，则最大拉坯速度max v 为：max v = （[]δk ）2l m 式中【δ】——安全坯壳厚度（mm ）。
安全坯壳厚度的大小直接影响拉速和铸机的生产能力，【δ】过大，拉漏机率下降，但必然降低连铸机的拉速，影响铸机生产能力；若【δ】取的过小，拉漏的机率过大，虽然拉速能得到提高，但由于拉漏的机率过大反而会降低连铸机的生产能力，综合考虑，应有一个拉漏率在此拉漏率时连铸的生产能力是最高的，此拉漏率称经济拉漏率。
在此经济拉漏率条件下的坯壳后度称安全坯壳。
安全坯壳厚度通常选取如下值：方坯：【δ】≥10mm板坯、扁坯：【δ】≥15～20mm确定拉坯速度有两种方法：(1)由凝固定律决定拉速：V=L(k/e)2 （4.10）式中 V ——工作拉速m/min ；K ——凝固系数 mm/min 5.0，取k=21；L ——结晶器长度, L=800 mm ；E ——出结晶器坯壳厚度mm ，小方坯e=8～12 mm 。
故 V=800×（21/12）=2.45m/min 。
(2)经验法V=0.118×（L+B ）/D ·B （4.11）式中 B ——宽厚比，B=1；D ——坯厚，D=0.12m 。
故 V=0.118×（1+1）/0.12=1.96m/min 。
拉坯速度有不同的经验公式，钢水温度增加，拉速降低。
实测指出，钢水 过热每增加10℃，拉速降低0.1m/min 。
4.2.4 连铸机生产能力的计算连铸机生产能力必须与炼钢设备的生产能力相配合。
（1）一炉钢水允许的最长浇注时间max t ，为了能正常操作，保证铸坯质量，浇铸时钢水温度波动不能太大。
故容量较小的钢包，钢水降温较快，故一包钢水最长浇铸时间可用下列经验公式进行计算：max t =LgG-3.02.0×f (min) (4.12) 式中 G ——钢包容量（t ）；F ——质量系数；值为10～15，普通钢可取f=11～15。
故 max t =Lg60-3.02.0×12=63.13 (min) （2）连续铸钢机的生产能力连铸机的生产能力有两种表示方法:一是连铸机的浇铸能力，二是连铸机的年产量。
①浇铸能力（Q ）所谓连铸机的浇铸能力是指每分钟注入结晶器内的钢水重量。
Q=n ·F ·V g ·r (t/min) （4.13）式中 n ——铸机流数 ，取n=4；F ——铸坯断面面积 ，取F=0.12×0.12m 2；V g ——拉速，取V=1.96 m/min 。
解得： Q=4×0.12×0.12×1.96×7.8=0.88 t/min②连铸机年产量（W年）按下式计算：W年=W时×24×365×η（4.14） W时=a×b×V×ρ×60 （4.15）式中 a×b——断面面积；Η——连铸机作业率，取为0.6。