图解丰田生产方式
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《图解丰田生产方式》
(4)动作上的浪费
(5)搬运的浪费 (6)加工本身的浪费 (7)库存的浪费
认识七大浪费
动作
MOTION
搬运
MOVE IT OVER THERE UNTIL WE NEED I
ONVEYANCE
不良
CORRECTION
生產过剩OVER
PRODUCTION
过度作业 OVER PROCESSING
等待
WAITING
（5）员工多能化
少人化
彻底将设备操作和作业方法标准化，使任一位作业者 都能简单操作多台设备，消除特殊作业和例外作业，减少 对作业者技能的过度依赖。 员工作业多能化可以实现少人化作业，减少人员调配 的困难，有利于提高整体效率。
（6）站立作业、走动作业 员工作业姿态符合多工序操作的要求：一边走 动，一边进行加工动作。
(2)纯作业:是指组装零件等能够产生附加价值的作业。
(3)附加作业:是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须伴随着
纯作业一起实施的作业。
5. 丰田消除浪费的基本思想
在当前阶段 不可避免的 浪费
可产生附加 价值的动作
M1
VA
M2
可以用正确方 法去除的浪费
6. 丰田的7种浪费
1.8丰田的7种浪费
2.15看板管理的目的:提高产品质量，改善作业，降低库存。 2.16看板分为生产指示看板（半成品加工看板）、领取看板（搬运看 板）。
6、看板
2.17看板的三种功能
（1）现品票：表示是什么产品，和现货在一起的状态。 （2）生产指示票：指示在什么时候、在什么地方、生产什么样的产品、生产多少。 （3）搬运指示票：指示把什么东西从什么地方搬到什么地方。
（4）确定流向各工序的产品品种和产品型号，必须改善妨碍均衡化生产的各种问题。
图解丰田生产方式_第2章
具体事例
①活用工作设计；
按产品一个一个地流动，装配产线实施小 批量生产； 实现各道工序之间的产品同期化（U形生产 线、二字形生产线）； 把机械设备按照作业顺序依次排列。
生产流程化
③ ④
根据需求的变化，按 照所需求的产品数量 来确定生产线的节拍 时间（tact time）
①彻底实施标准作业（节拍时间顺 序、标准存货量）； ② 建立能够传达生产线异常信息的生产 结构。 ② ③
第1个的时间（秒） 第100个的时间（秒）
10 1000
20 1010
2010 3000
15
一 个 流 生 产 的 含 义
一个流生产是按照一定
的作业顺序，一个一
个地加工或组装产品
的方法
Hale Waihona Puke 通过一个流生产，在各工序间所产生的问题和瑕疵都会暴露出来。在 丰田，就是把各道工序间的物流看作河流一样处理。如果河水流速快， 就能发现哪里有淤泥，哪里挂住了某些东西。如果将引发这些问题的 原因消除掉，河流就会恢复原样畅流无阻。
19
1天的工作时间（8小时） 负荷时间（计划作业时间） 工作时间 实际工作时间 停止的损失
不合格产品造成的损失
计划作业时间 停止的损失 ①
有效工作时间
③
②
工作率：从负荷时 间中扣除①和② 休息日、休息时 间（正规）、因 调整生产而停止 了计划等超出了 生产计划以外的 时间
① ② ③
故障造成的损失、调整作业程序造成的损失、更换刀 具时造成的损失、重新启动机器造成的损失 异常停止时造成的损失、速度慢造成的损失 调试机器造成的损失
仔细分析计划进行 一个流生产的产品
方 法
机器设 备
③生产线上配置专用机器；
图解丰田生产方式
第1章丰田生产方式的本质1丰田生产方式的架构——完全剔除浪费的思维丰田生产方式的目的，确实是基于完全剔除浪费的思维，致力追求制造方式的合理性，也确实是减少工作负担、提升生产能力的连续串步骤。
丰田生产方式最重要的两大主轴确实是“恰好及时”(Just in Time, JIT)与“自働化”。
“恰好及时”假设以制造业的语言来翻译，确实是“在必要的时刻，到必要的地址，拿取必要数量的必要物品”。
从前制程所制造出来的物品送到后制程的方式和为了从后制程在必要的时刻取得必要的物品，在更改零组件移动顺序的进程中，所产生出来的确实是“恰好及时”的思想。
旧日制造业的观念老是尽可能不让人员与机械闲置，尽能够地制造、以提升生产量，达到降低本钱、取得利润的目的，事实上，过度制造所带来销售剩余的库存，却常常成为企业经营上的潜在要挟。
尔后要改变方式，记住东西要卖出去后才有利润，以接到定单后才制造的“接单后生产”为尽力方向，以“后制程领取”将库存紧缩到最低限度。
第二，丰田不断强调的“自働化”，并非单纯的自働化，而是加了人了旁的“自働化”。
当问题发生时，丰田的做法是把机械或生产线停下来，让问题显现出来，以防后制程显现不良品。
自支机械发生问题时会自动停止，因此可不能制造出不良品，同时一个人能够治理好几台机械，也确实是能够做到一对多。
丰田生产方式的大体原那么如左面图表所示。
在此将重点整理成以下项目：①完全排除浪费，制造利润。
②只制造能销售出去的数量。
③平准化生产。
④人字旁的自働化。
⑤不依托量产的制造。
⑥重视工厂及现场的物品。
⑦尽可能激发人的能力。
2如何制造获利——消灭本钱才是优先课题消费者老是希望产品既好用又方便，既可不能故障又能增添生活乐趣。
而且最好是一订购马上就能够得手，花的钱比预期的少，又有完整的尔后效劳。
一旦消费者决定要购买某种产品，第一个考虑的因素必然是，产品的价钱究竟是比“市场行情”高仍是低。
假设是考虑到制造商的“本钱＋利润”，消费者是可不能下手的。
丰田生产方式.pptx
19
标准作业组合
标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一 系列多种作业标准化的组合 标准作业的三个要素 1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、 走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
11
典型的工序看板
前工序 部件1-3线 出口位置
POS.12-2
部件号A232-605C 箱号:003
箱内数量:100 看板编号:2/5
使用工序 总装1-3 入口位置
POS.12-8
12
均衡化同步同节拍生产
同步化节拍生产是按照生产工艺规定和 物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产
16
缩短作业切换时间
调正、试加 工 50%
基准变换、找 正 15%
更换材料、刀具、模具 等 30%
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证
生产节拍的同步、准时的重要因素。
17
内部换线和外部换线
内部换线 是指必须停止生产才能进行 转换作业 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
20
标准作业的制定方法
工序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
工序内容
车平面 车内孔 镗6~Φ12孔 铣槽3 铣槽5 精镗3~Φ16孔 精镗6~Φ12孔 去毛剌 清洗 检验 包装
标准作业组合表
时间 手动 机动 2 4 6 8 10 12 14 16 18
标准作业组合
标准作业是在标准时间内，一个作业者担当一 系列多种作业标准化的组合 标准作业的三个要素 1.周期时间(节拍)，是实现均衡化的基础 2.作业程序，是指操作工人装卸工件、取送工件、 走路移动等按时间顺序的动作规定(区分作业 标准则是工艺文件，它是为进行标准作业而制 订) 3.标准在制品，是指各工序规定数量、放置地点 和位置与器具
11
典型的工序看板
前工序 部件1-3线 出口位置
POS.12-2
部件号A232-605C 箱号:003
箱内数量:100 看板编号:2/5
使用工序 总装1-3 入口位置
POS.12-8
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均衡化同步同节拍生产
同步化节拍生产是按照生产工艺规定和 物流顺序确定生产提前期条件下和产品 总装配线保持同步地进行生产
16
缩短作业切换时间
调正、试加 工 50%
基准变换、找 正 15%
更换材料、刀具、模具 等 30%
文件更换5%
切换时间:前一品种加工结束，到下一品种加工 出合格产品 ， 快速切换工具、工装它是保证
生产节拍的同步、准时的重要因素。
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内部换线和外部换线
内部换线 是指必须停止生产才能进行 转换作业 外部换线 是指预先所做的转换准备作 业和转换后的扫尾工作， 生产线不受影 响 换线的三个阶段 1.数个小时 2.个位分钟 3.一分钟内瞬间
20
标准作业的制定方法
工序号
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
工序内容
车平面 车内孔 镗6~Φ12孔 铣槽3 铣槽5 精镗3~Φ16孔 精镗6~Φ12孔 去毛剌 清洗 检验 包装
标准作业组合表
时间 手动 机动 2 4 6 8 10 12 14 16 18
图解丰田生产方式
第1章丰田生产方式的本质1丰田生产方式的架构——彻底剔除浪费的思维丰田生产方式的目的，就是基于彻底剔除浪费的思维，致力追求制造方法的合理性，也就是减少工作负担、提升生产能力的一连串步骤。
丰田生产方式最重要的两大主轴就是“刚好及时”(Just in Time, JIT)与“自働化”。
“刚好及时”若以制造业的语言来翻译，就是“在必要的时间，到必要的地方，拿取必要数量的必要物品”。
从前制程所制造出来的物品送到后制程的方式以及为了从后制程在必要的时间获得必要的物品，在更改零组件移动顺序的过程中，所产生出来的就是“刚好及时”的思想。
昔日制造业的观念总是尽量不让人员与机器闲置，尽可以地制造、以提升生产量，达到降低成本、获得利润的目的，实际上，过度制造所带来销售剩余的库存，却常常成为企业经营上的潜在威胁。
今后要改变想法，记住东西要卖出去后才有利润，以接到订单后才制造的“接单后生产”为努力方向，以“后制程领取”将库存压缩到最低限度。
其次，丰田不断强调的“自働化”，并非单纯的自働化，而是加了人了旁的“自働化”。
当问题发生时，丰田的做法是把机器或生产线停下来，让问题显现出来，以防后制程出现不良品。
自支机器发生问题时会自动停止，因此不会制造出不良品，同时一个人可以管理好几台机器，也就是可以做到一对多。
丰田生产方式的基本原则如左面图表所示。
在此将重点整理成下列项目：①彻底消除浪费，创造利润。
②只制造能销售出去的数量。
③平准化生产。
④人字旁的自働化。
⑤不依赖量产的制造。
⑥重视工厂及现场的物品。
⑦尽量激发人的能力。
2如何创造获利——消灭成本才是优先课题消费者总是希望产品既好用又方便，既不会故障又能增添生活乐趣。
而且最好是一订购马上就能到手，花的钱比预期的少，又有完整的今后服务。
一旦消费者决定要购买某种产品，第一个考虑的因素一定是，产品的价格究竟是比“市场行情”高还是低。
若是考虑到制造商的“成本＋利润”，消费者是不会下手的。
图解丰田生产方式学习要点ppt文档
3
3.通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体 制。
3MU：muri(超负荷的人员或设备) muda(浪费) mura(不均衡)
3MU的对立面就是效率
4
4.真正的效率和表面效率 效率可以通过“生产数量/人数”表示。 引起生产过剩的浪费原因之一：无视顾客的需 求数量，任意提高生产数量的表面效率。 表面效率提高会引起生产过剩的浪费，结果只 是增加了库存。
8
8.为了消除生产过剩的浪费 在丰田，一直都把“生产过剩的浪费”当作诸 多罪恶的根源而加以训诫。在“生产过剩的浪 费”中还包括“提前生产”。 要消除生产过剩的浪费，实现均衡化生产，就 必须消除引起生产过剩发生的诸多因素。(见 书本P20)
9
9.库存是罪恶吗？ • 丰田生产方式的基本思想是，在需要的时候生
ห้องสมุดไป่ตู้13
盘点库存的主要目的 (1)核查记录在账簿上的库存数量和现货数量 是否有差异。 (2)在确认现货数量的过程中，如果发现留存 了很久的、无法再使用的死藏品，就要去找出 质量正在恶化的库存品，从而实现库存商品的 有效利用。
14
盘点的主要理由 (1)把握和确认现货的管理状态 (2)研究常备库存是否合理 (3)研讨库存保管方法和事务处理方法 (4)如果账簿上的库存数量和现货的数量一致， 管理体制就会加强。
7
7.消除7种浪费的步骤 (1)在需要的时候适时生产需要的产品 (2)要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪 费 (3)消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。 (4)减少工时数(人×时间)会对消除浪费产生很大 影响。必须注意进行动作分析。 (5)要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。 (6)要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。 (7)根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的 浪费。
3.通过彻底消除3MU来确立高质量、高收益体 制。
3MU：muri(超负荷的人员或设备) muda(浪费) mura(不均衡)
3MU的对立面就是效率
4
4.真正的效率和表面效率 效率可以通过“生产数量/人数”表示。 引起生产过剩的浪费原因之一：无视顾客的需 求数量，任意提高生产数量的表面效率。 表面效率提高会引起生产过剩的浪费，结果只 是增加了库存。
8
8.为了消除生产过剩的浪费 在丰田，一直都把“生产过剩的浪费”当作诸 多罪恶的根源而加以训诫。在“生产过剩的浪 费”中还包括“提前生产”。 要消除生产过剩的浪费，实现均衡化生产，就 必须消除引起生产过剩发生的诸多因素。(见 书本P20)
9
9.库存是罪恶吗？ • 丰田生产方式的基本思想是，在需要的时候生
ห้องสมุดไป่ตู้13
盘点库存的主要目的 (1)核查记录在账簿上的库存数量和现货数量 是否有差异。 (2)在确认现货数量的过程中，如果发现留存 了很久的、无法再使用的死藏品，就要去找出 质量正在恶化的库存品，从而实现库存商品的 有效利用。
14
盘点的主要理由 (1)把握和确认现货的管理状态 (2)研究常备库存是否合理 (3)研讨库存保管方法和事务处理方法 (4)如果账簿上的库存数量和现货的数量一致， 管理体制就会加强。
7
7.消除7种浪费的步骤 (1)在需要的时候适时生产需要的产品 (2)要消除不合格产品，消除制造不合格产品的浪 费 (3)消除停工等活的浪费，有效利用人力资源。 (4)减少工时数(人×时间)会对消除浪费产生很大 影响。必须注意进行动作分析。 (5)要在搬运距离和搬运次数等方面加以改进。 (6)要认识到不产生附加价值的一切东西都是浪费。 (7)根据企业的水平，最好在最后阶段消除库存的 浪费。
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内容
1、不产生附加价值的 、 动作 2、不遵守经济动作原 、 则的动作
原因
机器与人的作业不明确； 机器与人的作业不明确； 毫无意识地实施了不产生附加价值的动 作； 生产布局不合理； 生产布局不合理； 教育训练不充分； 教育训练不充分；
搬 运 的 浪 费
1、在不同的仓库间移 、 动产品和转运 2、空车搬运 、 3、 3、搬运的产品有瑕疵 4、空间的浪费使用 、 5、搬运距离和搬运次 、 数 6、增加设备 、 1、为不需要的工序和 、 不需要的作业增加人员 和工时数 2、生产性低下 、 3、不良品增加 、 4、按照过去的习惯操 、 作，不加以改善
丰田生产方式的体系和基本思想
丰田七种浪费： 丰田七种浪费： 以减少无效生产时间的 浪费为中心目标，对生 产结构加以改善 1、生产过量的浪费 2、不合格产品的浪费 3、停工等活的浪费 4、动作的浪费 5、运输的浪费 6、加工本身的浪费 7、库存的浪费 制造 成本
让我们一起飞! 让我们一起飞!
图解丰田生产方式
第一章
销售价格 = 成本 + 利润
丰田生产方式的体系和基本思想
销售价格 = 成本 利润
销售价格与 利润的关系 成 本 意 识 强 的 企 业 ︿ T P S ﹀
利 润
希望得到的加在成本上的金额
成 本 意 识 弱 的 企 业
成 本
1、制造产品所花费的成本 、 2、因为以现在的制造产品为前提， 、因为以现在的制造产品为前提， 所以、浪费和成本上升意识比较弱， 所以、浪费和成本上升意识比较弱， 所花费的费用都将成为成本
生产工序流程不合理； 生产工序流程不合理； 前道工序和后道工序产生了问题； 前道工序和后道工序产生了问题； 停工等活、等料加工； 停工等活、等料加工； 表面作业； 表面作业； 设备配置不合理； 设备配置不合理； 在生产过程中的作业能力不平衡； 在生产过程中的作业能力不平衡； 大批量生产； 大批量生产；
奇瑞公司轿车厂焊装车间 让我们一起飞! 让我们一起飞!
2005年月日——第周 2005年月日——第周 图解丰田生产方式
第一章
1、浪费作业： 、浪费作业： 2、纯作业： 、纯作业： 3、附加作业： 、附加作业：
1.
虽然是产生附加价 值的作业， 值的作业，但需 要进一步改善
丰田生产方式的体系和基本思想
内容
1、成品、半成品库存 、成品、 积压 2、库存管理费用（仓 、库存管理费用（ 库和搬运设备的折旧费、 库和搬运设备的折旧费、 维修费、搬运费、税金、 维修费、搬运费、税金、 保险费、投资利息、 保险费、投资利息、损 耗费、老化费等） 耗费、老化费等） 3、产生库存是掩饰过 、 多问题的结果
原因
均衡化生产体制不健全； 均衡化生产体制不健全； 多准备些库存是交货期管理（出货准备） 多准备些库存是交货期管理（出货准备） 所必需的意识； 所必需的意识； 设备配置不合理； 设备配置不合理； 大批量生产； 大批量生产； 提前生产； 提前生产； 在等活时产生的富余生产人员； 在等活时产生的富余生产人员；
内容
1、生产过多 、 2、生产过早 、 3、妨碍生产流程 、 4、成品库存、半成品 、成品库存、 库存增加 5、资金周转率低下 、
原因
与顾客交流不充分； 与顾客交流不充分； 依赖个人经验和思维方式制订的生产计 划； 人员过剩；设备过剩；大批量生产； 人员过剩；设备过剩；大批量生产；生 产负荷变动； 产负荷变动； 在生产过程中产生问题（ 在生产过程中产生问题（如产生不合格 发生机械故障等）； 品、发生机械故障等）； 生产速度提高 对于可能产生不合格产品的意识薄弱； 对于可能产生不合格产品的意识薄弱； 在生产过程中不注重产品质量； 在生产过程中不注重产品质量； 检查中心的管理检查标准不完善（ 检查中心的管理检查标准不完善（特别 是功能检查）； 是功能检查）； 教育训练体制不健全、 教育训练体制不健全、顾客对于产生质 量要求过多、 量要求过多、缺乏标准作业管理
接收订货企 业的场合
更简单地 把制造成本 记入脑中
利润 销 估 售 价 制 材料费 价 造 格 劳务费 成 经费 本
成本结构
制造成本结构
1、在经济增长无望的时代,降低成本将会产生成效。 2、丰田在其生产组织结构中彻底消除浪费 通过准时化消除时间上的浪费，通过自动化提高产品质量。
让我们一起飞! 让我们一起飞!
成 本
1、必须在客户所期望的销售价格以下。 2、为了创出高收益，必须依靠人的智慧来降低成本
销售价格由企业决定
销 售 价 格
销 售 价 格
销售价格由顾客决定 如果自已公司有比其他公司质量好、价格便宜的 产品，其价格将会成为销售价格的基准。
1、如果与竞争企业的销售价格一致， 而成本比竞争企业高，就会蒙受损失。 2、如果将销售价格设定为能够产生利 润的价格，就会因为没有努力降低成 本致使产品滞销。
作业的分类
只使成本增加而不产生附加价值的作业。 只使成本增加而不产生附加价值的作业。 是指组装零部件等能够产生附加价值的作业。 是指组装零部件等能够产生附加价值的作业。 是指像更换作业程序等不产生附加价值， 是指像更换作业程序等不产生附加价值，但又必须 伴随着纯作业一起实施的作业
消除不必要的作业
纯作业
制 造 不 良 的 浪 费
1、原材料的浪费 、 2、开动率低下 、 3、检查的浪费 、 4、 4、用户的索赔而引起 的企业信用低下 5、库存增加 、 6、再生产的浪费 、
停 工 等 活 的 浪 费
1、在反复作业的过程 、 中，标准作业管理不完 善 2、监视 、 3、表面作业 、 4、停工等活 、 5、机器设备、人员等 、机器设备、 富余
利 润
消除浪费，在销售价格中降低成本的结果。
让我们一起飞! 让我们一起飞!
图解丰田生产方式
第一章
效率=生产数量÷人数
现状： 现状：用10个人生 个人生 个产品。 产100个产品。顾客 个产品 所需要的数量为100。 所需要的数量为 。
丰田生产方式的体系和基本思想
*100%
生产量总工时数 作业效率= 作业工时数—非作业工时数 工时数是指（人）*（作业时间）（浪费的作业时间）
图解丰田生产方式
第一章 第二章 丰田生产方式的体系和基本思想 准时化
----讲解人:朱明刚
让我们一起飞! 让我们一起飞! 图解丰田生产方式
第一章
利润 销 总成 售 一般 价 管理费用 本 格 销售费用 直接材料费 材 制 料 造 间接材料费 费 成 劳务费 本
经费
丰田生产方式的们一起飞! 让我们一起飞!
2005年月日——第周 2005年月日——第周 图解丰田生产方式
第一章
浪费
动 作 上 的 浪 费
丰田生产方式的体系和基本思想
对策
生产工序化； 生产工序化； U字型设备配置； 字型设备配置； 字型设备配置 教育和训练经济动作原则， 教育和训练经济动作原则，并且坚持贯彻这 一原则； 一原则； 善于发现和消除表面作业； 善于发现和消除表面作业； 活用标准作业组合表； 活用标准作业组合表；根据是否产生附加价 值研究相应对策； 值研究相应对策；
浪费作业
改善不产生附加价 值的作业， 值的作业，使其作 业时间无限接近零
附加作业
发现浪费现象的人 发现浪费现象是管 理监督人的工作
让我们一起飞! 让我们一起飞!
图解丰田生产方式
第一章
浪费
生 产 过 剩 的 浪 费
丰田生产方式的体系和基本思想
对策
与顾客充分沟通； 与顾客充分沟通； 生产计划标准论； 生产计划标准论； 均衡化生产；一个流程；小批量生产； 均衡化生产；一个流程；小批量生产； 零活运用看板管理技术组织生产； 零活运用看板管理技术组织生产； 快速更换作业程序； 快速更换作业程序； 引进生产节拍（ 引进生产节拍（Tact Time) 产品质量是在工序中创造的； 产品质量是在工序中创造的； 坚持贯彻自动化、现场、现物、现实的原则； 坚持贯彻自动化、现场、现物、现实的原则； 制订培养相关意识的对策； 制订培养相关意识的对策； 通过不断问为什么的对策，防止再发生； 通过不断问为什么的对策，防止再发生； 引进预防错误的措施； 引进预防错误的措施； 确立产品质量保证体制； 确立产品质量保证体制； 使改善活动与质量体系（ 使改善活动与质量体系（ISO/T14969）相结 ） 合； 引进均衡化生产、生产节拍的概念； 引进均衡化生产、生产节拍的概念； 努力使生产工序流程合理，发现浪费； 努力使生产工序流程合理，发现浪费； U字型配置； 字型配置； 字型配置 快速快速更换作业程序； 快速快速更换作业程序； 再分配作业； 再分配作业； 禁止停工等活时的补偿作业； 禁止停工等活时的补偿作业； 生产线平衡分析； 生产线平衡分析； 认清表面作业； 认清表面作业； 安装能够自动检测到异常状况并且自动通知 异常状况的装置； 异常状况的装置；
可以根据所需产品数量配置人员。 可以根据所需产品数量配置人员。 既没有多余的库存，也降低了成本， 既没有多余的库存，也降低了成本，可以 说是实质效率的提高！ 说是实质效率的提高！
丰田 语录
各种效率
如果通过提高自己工序的效率，使各种效率提高，那么整体效率就会提高，生产效率就会提高。 提高各种效率会引起生产过剩，妨碍生产流程的半成品就会增多，这并不是一件好事！
图解丰田生产方式
第一章
通常企业在降低成本时，都考虑 降低制造成本。 制造成本：包含材料费、劳务费、 经费三部分。 材料费：用于生产产品而购的主 材料费 要原材料、辅料和外协外购零部 件等费用。 劳务费： 劳务费：用于生产的人的工资、 福利等费用。 经费： 经费：用于生产的设备、机械的 折旧费，电费、水费、煤气费、 设备、机械的保险费，通讯费等 费用
改进以往习惯操作方式； 改进以往习惯操作方式； 解决现场主义问题； 解决现场主义问题； 研讨检查方法； 研讨检查方法； 使生产工序设计合理化； 使生产工序设计合理化； 运用夹具工具； 运用夹具工具； 人工智能化；（引进机器人） ；（引进机器人 人工智能化；（引进机器人） 生产自动化；标准作业； 生产自动化；标准作业； 研讨原材料对策； 研讨原材料对策； 完善设备故障经验处理方案； 完善设备故障经验处理方案； 培养技术熟练的PM作业人员； 作业人员； 培养技术熟练的 作业人员