精炼工艺培训(1)
油脂精炼工艺培训
油脂精炼工艺培训油脂精炼工艺培训是为了提升操作人员的技能和知识，确保油脂精炼过程的顺利进行。
以下是一份油脂精炼工艺培训的内容概要：1. 油脂精炼的基本概念：介绍油脂精炼的定义、目的和重要性，以及油脂精炼对产品质量的影响。
2. 原料质量和准备：详细介绍油脂精炼的原料要求，包括原油质量、含水率、酸值和杂质等参数，以及如何进行取样和检测。
3. 预处理步骤：讲解预处理的步骤和方法，如脱水、去酸和去杂质等，以及预处理设备和工艺流程的操作要点。
4. 热处理工艺：介绍热处理的目的和原理，包括蒸发、脱蜡、脱臭和脱色等步骤，以及工艺参数的控制和调整方法。
5. 冷处理工艺：介绍冷处理的目的和原理，包括冷却、结晶和过滤等步骤，以及冷处理设备的操作要点和安全注意事项。
6. 产品储存和包装：详细介绍产品的储存和包装要求，包括储罐、储存温度、密封和标识等方面的要求，以及产品检验和质量控制方法。
7. 安全操作和事故处理：介绍油脂精炼过程中的安全事项和操作规范，包括设备操作、化学品的储存和使用、防火安全和事故处理等方面的要求。
8. 环保管理和能耗控制：讲解油脂精炼工艺中的环境保护要求，包括废水处理、废气排放和能耗控制等方面的知识和措施。
9. 实践演练和案例分析：组织学员进行实际操作和模拟演练，以加强对油脂精炼工艺的理解和掌握。
同时，通过案例分析，引导学员解决实际问题和提高应对突发情况的能力。
通过这样的油脂精炼工艺培训，操作人员可以全面了解油脂精炼的各个环节和工艺，掌握关键技术和操作要点，提高工作效率和产品质量，确保安全生产和环境保护。
同时，也能够在实际操作中发现和解决问题，提高自己的应变能力和创新能力。
10. 质量管理体系：介绍油脂精炼中的质量管理体系，包括ISO9001质量管理体系和HACCP危害分析与关键控制点体系的应用。
学员将学习如何建立标准操作程序（SOPs）、制定质量标准和规范、进行内部审核和不合格品控制等。
11. 仪器设备操作：学员将学习使用各类仪器设备，如蒸发器、脱蜡器、脱臭器、脱色器、冷却器、过滤器和离心机等。
精炼操作培训
由于包中钢水温度较低，与温度相平衡的溶解氧降低、析出部份溶解氧。包 中钢水增C，钢水含C量增加，与C相平衡的溶解氧下降，析出部分溶解氧。出钢 过程增C，发生C-O反应，脱掉部分溶解氧。包中钢水加FeSi、FeMn、Al块沉淀脱 氧，脱掉部分溶解氧。因此与电炉出钢前比，包中钢水溶解氧大幅度降低，但与 成品要求相比，钢中溶解氧仍然很高。 4、包中钢水夹杂物大量增加 与电炉出钢前比，包中钢水中SiO2、MnO、Cr2O3 、Al2O3等非金属夹杂物大量增 加，同时气体含量也增加。 出钢前和出钢后包中钢水性质的变化，可用公式（3）表示： [MX]+[OY]→[MXOY]…(3) [MX]—钢中合金元素 [OY]—钢中溶解氧 [MXOY]—钢中非金属夹杂物 从公式（2）可见，包中钢水中溶解氧仍然很高，非金属夹杂物很多，炉外精炼 脱氧、脱S去夹杂物的任务很重，钢中气体增加，还要继续去除有害气体。温度 低，化学成份达不到规格等等，因此，炉外精炼的任务还很重。精炼对电炉初炼 的钢水继续进行精加工和深加工，对提高产品质量和档次是完全必要的。
认为现代化炉外精炼造渣技术简单、容易、渣量大小、 渣子黑黄、渣子稀稠等无关紧要，随便造渣，谁都可以造 渣，这种不重视造渣的观点是非常错误的。造渣是一种技 艺，是最重要的基本功，要靠长期经验积累，造好渣并不 容易。
在精炼过程中主要任务主要包括两个方面: 一方面是去除夹杂（氧.硫.氢，夹杂物及其 他有害元素）和均匀成分，温度；另一方面是达到 精炼效果的时间。第一方面属于热力学的内容，而 为了提高生产效率，保证车间三大工序电炉，精炼 ，铸锭生产流程能够相互衔接，并达到十分满意的 精炼效果，还应该有良好的动力学条件作保证。考 虑到精益生产，即从提高生产率，降低生产成本， 提高产品质量角度考虑，就要求我们在尽可能短的 时间完成精炼操作，最大限度的去除钢中的有害物 质。
精炼炉知识新员工学习资料培训
精炼炉知识新员工学习资料培训预览说明:预览图片所展示的格式为文档的源格式展示,下载源文件没有水印,内容可编辑和复制精炼炉新员工的培训内容一、岗位职责①吹氩工的岗位职责：各吹氩工首先协调好炉长、组长安排的工作，同时要了解电炉的出钢时间。
在电炉出钢上精炼时，吹氩工应配合吊包工落坐好钢包，确认氩气阀已关闭方可插氩气管道，插完后要先检查氩气管道是否通畅、漏气，如有不通畅或漏气现象，应立即通知炉长；若氩气管道正常再进一步检查包壁是否有发红或穿包的迹象，如有应立即通知炉长；出钢时要知道时间，确认关闭氩气阀门，拔掉氩气管道时通知吊包工吊包。
②吊包工的岗位职责：吊包工要与吹氩工协调好。
在电炉出钢时负责指挥到精炼处理的钢水包，吊包工应注意正确的指挥手势，落坐好钢水包，确认钢水包坐稳后方可脱钩。
吹氩工下车后方可开动钢包车，开动钢包车时先确认水冷炉盖及电极是否到上限位，要检查钢包车电缆、钢包车是否正常，道轨上是否有垃圾或合金块，确保道轨通畅、限位灵活，如有问题要及时汇报炉长。
当出钢吊包时指挥天车手势要明确，确认挂钩挂好方可吊包。
③配电工岗位职责：当允许精炼炉冶炼时首先确认电、水等各种仪表，信号连接正常才能接受冶炼，配合好炉前工的冶炼要求，同时协调电炉、连铸、调度、炉长的生产指令；负责好当班生产纪录。
④炉前工的岗位职责：炉前要知道所有辅助材料、合金的成分并要准确算出合金的加入量、温度的控制，对包龄要了解，并与炉长、配电工配合好，点检电极、横臂、小炉盖、水冷炉盖、液压系统，喂丝机；炉前所需材料以及合金。
⑤炉长的职责：要了解所炼钢种的工艺要求，温度、成分、冶炼时间的控制，组织协调好班组成员，对各种设备维护、点检；协调好厂领导、调度做到上传下达的指令，做好对新员工的安全、技术培训。
二、安全操作规程①检查各系统是否正常，如有异常及时汇报炉长进行协调或处理。
②检查所用原材料、操作使用工具是否准备齐全。
③检查事故坑内是否有积水或潮湿物品如有及时进行处理。
精炼培训
第一部分 工艺流程 第二部分 关键设备介绍
第三部分 关键操作注意事项
工艺流程
第一部分 工艺流程
工艺流程
甘油三酸酯混合物（中性油）
毛 油 的 组 成 成 分
机械杂质
毛油
水溶性杂质
泥沙 料胚粉末 纤维 草屑 金属 水分 蛋白质 糖类 树脂类 黏液 游离脂肪酸 甾醇 维生素 色素 烃类 磷脂 多环芳烃 呈味物质
制油工（精炼）培训
2010年11月
工厂简介
东海精炼一厂引用瑞典Alfa Laval 公司成套精炼油设备，共有两条精 炼生产线，日生产能力达到1700 吨。主要产品有大豆油、菜籽油、 棕榈油、花生油、椰子油、棕仁油、 玉米油等。
东海精炼三厂引用德国JJ-Lurgi公司 成套精炼油设备，采用无水脱皂工 艺，有一条大豆油精炼生产线，日 生产能力达到1000吨，主要产品 为大豆油。
工艺流程
脱臭工段工艺流程：
脱色油 析气： 析气 加热 脱臭 降温 精滤
脱色油中含有万分之一到万分之五的氧气，为避免油脂高温氧化， 脱色油必须先经过析气器进行除氧处理。
析气器压强与脱臭塔相同。 加热： 先与热油换热，然后用高压蒸汽加热至230-250℃。
工艺流程
脱臭工段工艺流程：
脱色油 析气 加热 脱臭 降温 精滤
工艺流程
中和工段工艺流程：
毛油 加热 加酸 反应 加碱
干燥 加热：
离心分离
加水
离心分离
反应
将毛油加热至75℃左右；
加热方法：间接蒸汽加热（刚开车）；与热油换热（正常运行）
工艺流程
毛油 加热 加酸 反应 加碱
干燥
离心分离
加水
离心分离
反应
加酸：主要目的是将油中非水化磷脂分子转化为水化磷脂分子（脱胶） 加入75%的磷酸，添加量为0.5-1‰； 酸反应温度：65-75℃； 酸反应时间：1小时左右。 加碱：主要目的是与游离脂肪酸生成皂（脱酸） 加入8-20波美度的碱，添加量根据毛油酸价、流量计算； 碱反应温度：65-75℃； 碱反应时间：10-15分钟。
RH精炼工艺培训教材
RH精炼工艺培训教材2009年04月目录第一章炉外精炼概况 4 1.1、炉外精炼技术的发展历程 4 1.2、国内炉外精炼技术的发展 6 1.3、炉外精炼技术的发展前景 10 1.4、各国主要炉外精炼方法和装备 12 第二章 RH工作原理 13 2.1、RH法工作原理 13 2.2、RH法钢液运动特性 16 2.3、RH法的特征参数 16 第三章 RH生产工艺 19 3.1、真空冶金基础 20 3.2、RH处理目的及功能 22 3.3、RH处理模式 23 3.4、RH脱氢 24 3.5、RH脱碳 27 3.6、RH对[N]的控制 29 3.7、RH轻处理工艺 31 3.8、RH夹杂物去除 31 第四章 RH作业指导 32 4.1、RH温度管理 32 4.2、RH合金化与成分调整 354.3、RH环流气控制 37 4.4、吹氧化学升温计算 38 4.5、强制脱碳吹氧量计算 39第一章炉外精炼概况随着科学技术的发展，对炼钢的生产率、钢的成本、钢的纯净度以及使用性能，都提出了越来越高的要求。
传统的炼钢设备和炼钢工艺难以满足用户越来越高的要求。
20世纪60年代，在世界范围内，传统的炼钢方法发生了根本性的变化，即由原来单一设备初炼及精炼的一步炼钢法，变成由传统炼钢设备初炼，然后在炉外精炼的二步炼钢法。
因此，炉外精炼也称为二次精炼。
炉外精炼技术是指在冶炼炉（转炉，电炉）生产钢水的基础上，以更加经济、有效的方法，改善钢水的物理与化学性能的冶金技术。
它包括：在钢水包中，对钢水的温度、成分、气体、有害元素与夹杂进行进一步的调整、净化，达到洁净、均匀、稳定的目的；在中间包中促进气体与夹杂上浮，稳定全浇铸过程的钢水温度（也称中间包冶金）；在结晶器中去除钢中夹杂，促进形核，均匀结晶。
因此，经济有效的炉外精炼技术，不仅是钢铁产品最终质量保证的最重要的基础，也使生产流程变得时间更短、更能有效衔接匹配，从而更加高效化、紧凑化。
炼钢精炼工艺介绍PPT学习教案
知识点： 1、喂线机的组成、结构及工艺参数要求。
2、喂线的主要冶金效果有哪些。 技能点： 1、正确操作喂线机，掌握喂线工艺参数值的设定、计数。 2、掌握喂线脱氧、酸溶铝控制的计算。
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3、喂线工艺
例： XGL生产，到站O:160pPM，要求出站O：35ppm，试计算喂入的铝线量？
FeSi75-C
72.0~80.0
化学成份，%
Mn
Cr
P
不大于
0.4
0.3
0.035
0.5
0.5
0.04
SiS%i-Ca包Ca%芯线B：a% P%
≥50
≥14
≥14
≤0.02
SiA%l线： Ca%
P%
≥50
≥28
≤0.02
S% ≤0.03
线径 Φ13mm
S% ≤0.03
线径 Φ13mm
S
C
0.02
允许电流负荷
抗折强度/Mpa
电阻率/μΩ·m
密度/g·cm3
电极
接头
电极接头电极 Nhomakorabea接头
知识点： 21000~31000A 1、精炼用主要耐火材料≮9.和8 辅助≮1材4.0 料的≮规7.5格、名≮6.称5 、性≮1能.60 及主≮要1.70
化学成份。
2、精炼用能源介质的要求、功能特点。
第8页/共46页
吹氩压力大，搅拌动力大，气泡上升快，气泡在钢水中停留时间短，同时与 钢水接触面积小。因而，为提高吹氩效果，应保持较低压力下，加大氩气流 量。
2．1．3氩气流量和吹氩时间 采用透气砖吹氩，吹氩时间不宜太长，一方面受钢水温度下降的限制，另一
炼钢工艺培训
结晶器
作用： 作用： 规定铸坯形状 强制钢液迅速冷却 保证形成足够强度 和厚度较均匀的坯壳 结晶器的冷却亦称 为一次冷却
二次冷却系统
二冷装置包括 冷却水喷嘴和夹辊。 冷却水喷嘴和夹辊。 我国基本上都用压 力喷嘴。 力喷嘴。 二冷区的长度应 二冷区的长度应 能使铸坯在该区内全 部凝固， 部凝固，而铸坯温度 不低于800 900℃。 800-900℃ 不低于800 900℃。
简化炼钢过程，提高钢的质量 简化炼钢过程，
一、铁水预处理
易引起热脆，铁水 铁水在进入转炉前，为除去某些有害元素的处理过程。 脱硫条件比钢水脱 硫优越 减少转炉石灰消耗 量，减少渣量和铁 预脱硫：电石、石灰、金属镁等炉外脱硫剂 损；预脱磷的需要
预脱硅：铁水沟、盛铁水容器中喷吹氧化剂 使钢产生冷脆性 预脱磷：盛铁水容器中喷吹氧化剂 原理 处理剂和铁水中待脱除(或富集 元素进行快速反应 处理剂和铁水中待脱除 或富集)元素进行快速反应， 或富集 元素进行快速反应， 形成稳定的渣相而和铁水分离的过程。 形成稳定的渣相而和铁水分离的过程。 铁水沟连续处理法，铁水罐喷吹法，机械搅拌法， 工艺 铁水沟连续处理法，铁水罐喷吹法，机械搅拌法， 专用炉法，摇包法，转鼓法，钟罩法以及喷雾法等。 专用炉法，摇包法，转鼓法，钟罩法以及喷雾法等。
连铸机的组成 一台连铸机主要是由钢包转台、中间包、 台连铸机主要是由钢包转台、中间包、
中间包车、结晶器、结晶器振动装置、 中间包车、结晶器、结晶器振动装置、二次 冷却装置、拉坯装置、 冷却装置、拉坯装置、切割装置和铸坯运出 装置等部分。 连铸机拉坯辊速度控制、 连铸自动化控制 连铸机拉坯辊速度控制、 结晶器振动频率的控制、 结晶器振动频率的控制、定长切割控制等控 制技术
实例：八机八流方坯工艺流程图
精银生产技术培训
1、阳极泥熔炼和贵铅的氧化精炼1．1阳极泥的还原熔炼一般地，把铅阳极泥按铅阳极泥：纯碱：还原煤=100：3~4：7~8的比例混合配料，投入反射炉中进行熔炼，熔炼温度为800~900℃，熔炼还原好后扒净表面熔渣。
熔炼的目的是将阳极泥中的金、银富集成为铅锑金银合金，为进一步分离金、银作准备。
1．2阳极泥的氧化精炼在800~900℃的温度下，向熔融的合金液表面鼓入空气，大量锑氧化挥发进入烟尘，锑烟尘返回锑精炼工序,其他杂质氧化造渣，当熔液含锑<10%以下放炉铸成贵铅。
2、贵铅氧化精炼贵铅氧化精炼主要设备为转炉，其主要原理也是基于金属对氧亲和力的大小，使杂质金属氧化生产不溶于主体金属的氧化物以渣的形式分离。
氧化精炼分前期和后期（停料后），前期温度1000℃,后期温度1100℃。
停料后通过吹风氧化，锑的挥发逐进减少，铅的氧化速度相应加快，铅、锑的氧化物造渣生成亚锑酸盐或锑酸盐，现时铜、铋开始被氧化铅氧化并一起造渣。
当取合金液样品，冷却后看断面呈明亮，有银白色结晶时，将炉温升至1200℃，进入清合金阶段。
此时加入硝酸钠使合金中的铜及其他残余杂质迅速氧化清除。
一般地取样化验粗银Ag品位>97.5%以上，铋<0.2%以下，即可放炉。
3、银电解精炼3.1、阳极板的质量阳极板的化学成分为Ag98%~98.15%，Cu1%~2%，Pb0.l%~0.4%，Bi0.05%~0.15%。
阳极板主要控制的杂质是铜、铅、铋。
阳极板含铜较低，含铅、铋也就较低,这是因为铜较铅铋更难氧化除去，因此从阳极板成分看，阳极板质量只需控制铜含量即可，在生产实践中当阳极板银含量达到98%以上时,进一步降低铜含量，势必导致大量的银氧化损失，经济上不合理。
而且当阳极板含银大于98%以上时，铜、铅、铋杂质对生产1#电银质量没有多大影响，只要严格控制电解液成分，加强槽面操作管理是完全可以产出合格1#电银的。
3.2、电解液配制：电解液的配制一般使用含银99.6%以上的电解银粉，将银粉置于耐酸瓷缸或不锈钢桶中，加入适量水润湿银粉后，分批加入硝酸和水。
冶金行业精炼工艺和设备培训
培训ppt
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钢包运输
行车将钢包吊至LF钢包台车上，此时， 钢包底部吹氩管路自动接通，并开始吹 氩搅拌。在此工位，LF处理前的各项准 备就绪，如：电极准备、设备确认、通 电准备、冷却水准备、合金及辅材准备、 液压准备。完成之后，钢包台车开到LF 处理工位。
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钢包处理
钢包被运到LF处理工位后，进行钢包处 理： 人工手动或自动测定渣厚、炉盖下 降、吹氩操作，吹氩搅拌的强度根据模 型调整，通过人工确认，并且全程吹氩。
LF为钢水提供了合金微调的条件,钢水在LF工 位进行合金微调处理可精确控制钢水成份，同 时LF的加热功能可以保证钢水的温度。
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转炉出钢
为了消除炉渣(FeO，MnO)对后工艺处理 和连铸过程中的负面影响，在转炉中必 须少渣出钢。所要求的脱氧材料和合金 元素(大约占所要求量的90%)在出钢时加 入。出钢时和出钢后的惰性气体搅拌必 须良好，以提高均匀度。
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LF处理
钢水首次加温是为了使温度和化学成分均匀以 及熔渣。如果必须的话，进一步添加合成渣。 渣料熔化后，测温取样，接着继续升温。根据 试样分析的结果和钢种目标值，LF计算机算出 需要加入的LF的物料种类和物料量，并将指令 发送至上料系统PLC，该系统可根据LF计算机 指令在规定时间向LF加入规定牌号的剂量的造 渣料或铁合金并加入到钢包中。对有特殊要求 的钢种，可进行额外的加合金步骤，喂丝，软 搅拌纯净处理，或者液态钢水仅仅放在LF直到 下道工序准备接收("缓冲功能")。
炼钢精炼工艺和设备介绍
培训ppt
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精炼设备组成
一台150吨LF钢包精炼炉 一台150吨RH真空脱气装置
精炼培训
精炼作业区培训内容一、夹杂物类型：根据夹杂物的形态和分布，标准图谱分为A,B,C,D和DS五大类。
这五大类夹杂物代表最常观察到的夹杂物的类型和形态:— A类(硫化物类):具有高的延展性，有较宽范围形态比(长度/宽度)的单个灰色夹杂物，一般端部呈圆角, 硫化物可能导致热脆，恶化产品的韧性和焊接性能，并引起性能的各向异性 ;— B类(氧化铝类):大多数没有变形，带角的，形态比小(一般<3)，黑色或带蓝色的颗粒，沿轧制方向排成一行(至少有3个颗粒)，为碎块状夹杂物;— C类(硅酸盐类):具有高的延展性，有较宽范围形态比(一般)3)的单个呈黑色或深灰色夹杂物，一般端部呈锐角;— D类(球状氧化物类):不变形，带角或圆形的，形态比小(一般<3),黑色或带蓝色的，无规则分布的颗粒，一般按照数量定级别;-DS类(单颗粒球状类):圆形或近似圆形，直径)13K m的单颗粒夹杂物。
二、夹杂物大小：A类硫化物夹杂：在0.4-1.2mm之间；B类氧化铝夹杂：在0.9-1.5mm之间；C类硅酸盐夹杂：在0.5-1.2mm之间；D类球状氧化物夹杂:在0.8-1.3mm之间；DS类单颗粒大型夹杂物：在1.3-10.7mm之间。
三、成份偏析:轧材通常在横截面上存在着不同程度的低倍偏析缺陷、也就是化学成分的不均匀分布，这种缺陷会对机加工、热处理、尺寸稳定性以及使用安全性和各种应用性能带来许多不利的影响。
轧材偏析缺陷级别大小主要是由连铸坯或钢锭上结晶成分不均匀严重程度决定的，后续加工和热处理等过程只能减轻偏析缺陷、不能有效解决问题，而铸坯低倍偏析的影响因素主要表现在钢液成分、浇注温度、浇注速度、结晶器和二冷冷却速度、电磁搅拌强度等方面。
四、成份对偏析的影响：碳比锰铬成分的相对偏差要大很多，碳凝固成分分布不均匀对铸坯偏析影响最大，硫和铝属于微量元素、成分偏差对低倍影响不大。
试验数据表明，碳成分正偏析处、其它成分也基本呈现正偏析性，反之亦然；在相同条件下，碳成分分布偏差大小基本与该钢种的熔炼碳含量大小成正比、与钢种其它特性关系不大。
铅湿法精炼工艺培训
间，其距离较小，阴阳极的外观差时极易造成连电现象，故要求阳极板外观 为：表面光滑平整、无浮渣氧化渣、飞边毛刺、厚薄均匀、上厚下薄，重量 为90~120kg。
关键工序及控制点
杂铅 一遍渣
粗铅装锅熔化
外购铅、
一遍除铜
残极（粗铅）降温
精炼渣
精炼厂工艺培训
前言
精炼厂作为公司铅冶炼系统的最后 一道工序，主要是用各类粗铅为原料，生 产出符合国标（GB/T469-2005)的电解铅， 并回收生产过程中的有价贵重金属；在生 产的过程中提高相关的经济指标、减少各 类辅料能源消耗，降低生产成本，达到利 润最大化的目的。
工艺流程
粗铅
除 铜渣送熔炼系统
二、电解工序 作为铅电解的核心工序，其工序中的控制尤为重
要，控制因素主要有： 外来硅氟酸、电解液成分、槽电压、电解液温度、
添加剂用量、电流密度等。 以上的几个主要因素存在相符相成、相互影响的
状态，不存在独立的个体因素；如： 电解液成分、电解液温度、电流密度、直接影响到
槽电压、添加剂用量； 外来硅氟酸、电解液温度、添加剂用量直接影响到
二遍渣
送熔炼系统
二遍除铜 合格铅液、铸阳极板，送电
关键工序及控制点
在除铜工序的控制要点中“除铜温度”“阳极板物 理格” “阳极板小金属含量”均纳入操作规程，并进行考核。
“阳极板小金属含量”控制方面，由于公司购入大量 的外购铅，其成分极为复杂，含量每批均不相同、相差较 大，给阳极板小金属含量控制带来极大困难，直接影响到 电解工序。
关键工序及控制点
1、出装槽部分 ①出槽与装槽时均按照先远后近、先阴极、后阳极的
方式进行出装槽，以避免阳极泥粘附在析出铅上。 装 槽时严把阴阳极质量关，杜绝不合格的阴阳极进入电解槽。
油化组精炼培训材料
通过实践操作，提高了解决实 际问题的能力。
对未来油化组精炼技术发展的展望
发展趋势
高效、环保、节能的精炼技术将得到更广泛的应用。
智能化、自动化技术将逐步取代传统的人工操作，提高生产效率和安全 性。
对未来油化组精炼技术发展的展望
• 新材料、新工艺的研发和应用将推动精炼技术的 进步。
对未来油化组精炼技术发展的展望
手套、安全鞋等。
禁止吸烟和饮酒
在操作过程中，严禁吸烟和饮 酒，防止引发火灾和爆炸事故
。
遵守工艺规程
严格按照工艺规程进行操作， 不得擅自更改工艺参数或省略
操作步骤。
紧急处理措施
了解并掌握紧急情况下的处理 措施，如火灾、泄漏等，能够
迅速采取有效措施应对。
Байду номын сангаас4
油化组精炼质量控制
油化组精炼产品的质量标准和检测方法
质量标准
油化组精炼产品的质量应符合国家或行业标准，如GB/T 17376-2008《石油产 品精制工程》等。
检测方法
质量检测应采用科学、准确的方法，如化学分析、光谱分析、色谱分析等，确保 产品质量符合标准要求。
油化组精炼过程中的质量控制措施
原料控制
严格控制原料的质量，确 保原料的纯度、水分、灰 分等指标符合工艺要求。
油化组精炼的工艺参数控制
温度控制
掌握温度对油化组精炼的影响， 根据工艺要求设定合适的温度范
围。
压力控制
了解压力对油化组精炼的影响，根 据工艺要求设定合适的压力范围。
流量控制
掌握流量对油化组精炼的影响，根 据工艺要求设定合适的流量范围。
油化组精炼的安全操作规程
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《LF精炼培训》PPT课件
理掉，防止精炼过程中掉入钢包引起钢水增碳。
(5) 如在冶炼过程中发现电极有松扣现象，应及时更换电极，
下线处理；如时间紧迫，必须在线处理时，应停电，并将电极
落至合适高度，用专用扭矩扳手卡住下节电极逆时针拧紧即可。
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(6) 扭矩扳手变形、咬合不好时应及时更换。 (7) 尽量采用同一生产厂家的电极对接，减少断电极事故。 2.4.4 底吹氩制度 (1) 钢水到精炼工位后，操作工接上快速接头，打开氩气中 吹（钢水裸露直径200~400mm），检查双透气砖的透气性。 (2) 精炼过程中，如需调整成份或在脱氧良好条件下硫超标 可短时强吹（3~5min)，氩气压力0.6~1.0MPa，但液面裸露不得 大于500mm。停电提升电极至合适高度，避免翻动的钢水接触 电极。
代表性，取样器插入深度应控制在钢液面下300—400mm。
(2) 黄白渣状态下各合金参考收得率:
碳粉：85-90% 硅锰：～98% 硅铁：～95%
铬铁：～95% 锰铁：～98% 钒铁：90~95%
2021/6/5
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(3) 合金加入量的计算：
(4) 成份调整 成份微调时，补加合金可在送电时适当开大氩气（裸露液面 ≤500mm）加入，如需增碳，应停电抬升电极至适当位置，开 大氩气0.4~0.8Mpa，如有必要可打开旁通强吹氩，增碳剂应加 在氩气翻腾区，氩气搅拌≥3min，调整氩气至正常状态后再续 送电至少3min（送电时打开除尘阀门），观察炉内渣面情况， 取样、测温。
LF精炼培训课件
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目录
1 炉外精炼冶金功能 2 LF炉精炼技术 2.1 LF精炼工艺布置、流程 2.2 LF精炼主要设备组成及功能 2.3 LF精炼主要设备性能参数 2.4 LF精炼工艺操作 3 RH精炼技术简介 3.1 RH真空精炼功能 3.2 RH循环工作原理 3.3 蒸汽喷射真空泵的工作原理 3.4 RH真空处理工艺流程 3.5 RH真空处理的主要设备
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直接蒸汽脱除游离脂肪酸、低 级酸、臭味物质等。
加溶剂去游离脂肪酸，分离固 体脂
酸价大于5的含磷浅色油，大豆油等
要求较高的食用油脂、工业用油脂等 高酸价油脂（米糠油、棕榈油、玉米油）
一次脱酸油或脱蜡、脱酸、脱色油
色拉油、代可可脂
冷冻结晶冬化 混合油精炼
脱腊、分离固脂
• • 烧碱和少量甘三酯的皂化反应引起炼耗的增加。因此，
必须选择最佳的工艺操作条件，以获得碱炼油的最高得 率。
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碱炼法原理
• 一、碱中和FFA，生成肥皂 • 二、肥皂从油中分离析出 • 三、肥皂吸附相当数量色素、胶质、固杂及其
它杂质 • 四、分离物总称为皂脚
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影响碱炼的因素
精炼工艺培训(1)
2020/11/30
精炼工艺培训(1)
课程介绍
▲ 油脂的认识 ▲ 精炼的目的与作用 ▲ 精炼工艺流程
▲ 各工段常见问题与解决方法
▲ SOM讲解
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一.油脂的认识 ▲ 基本概念
油脂 甘油三脂肪酸酯的统称。天然油脂是混合脂肪 酸的甘油三酸酯的混合物，一般常温下为 液体者叫 油，固体者
皂化值 亦称“皂化价”。皂化1g油脂所需的氢氧 化钾毫克数，可估计油脂中脂肪酸分子的平均 分子
量。
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•
烟点，闪点，着火点是油脂在接触空气时加
热时的稳定性指标。
• 烟点：在不通风的情况下加热油脂观察到油脂发 烟时的温度。国标规定一级油烟点为215 ℃。
• 闪点：油脂在加热时油脂的挥发物能被点燃但不 能维持燃烧的温度，一般为340℃。
碱炼
中和游离脂肪酸；
部
分脱色与胶质分离
酸价大于4或大于1的各类油脂
化
学
酸炼 氢化
加酸去色素和蛋白质
加氢脱色 饱和度
提高
米糠油、菜油、次质芝麻油
棕榈油脱色、脱臭、硬化油原料处理 （包括动物油脂）
脂化 、 氧化还原 脱酸
脱色
工业用油
物理 化 学
水化 吸附脱色 蒸汽蒸馏 (物理精炼) 液液萃取
加水水化磷脂分离
脱酸
• 植物油脂中总是有一定数量的游离脂肪酸， 其量取决于油料的质量。种籽的不成熟性，种 籽的高破损性等，乃是造成高酸值油脂的原因， 尤其在高水分条件下，对油脂保存十分不利， 这样会使得游离酸含量升高，并降低了油脂的 质量，使油脂的食用品质恶化。
• 脱酸的主要方法为碱炼和蒸馏法。蒸馏法 又称物理精炼法，应用于高酸值、低胶质的油 脂精炼。这里主要介绍碱炼法。
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特性与过程
1、毛油中含水量少时， 卵磷脂以内盐式存在， 极性很 弱，在油中呈溶解态
2 、毛油含一定量水时 卵磷脂吸水变为游离羟基式，极性增大，磷脂呈现出强的
双亲性， 起乳化和增溶作用，在水油界面上定向排列 磷脂达到一定浓度时，形成胶态集合体（胶束）,进一步
形成双(多)分子层，整体表现为亲水性
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▲ 毛油组成成分
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油脂特征值
酸价:中和1g 油脂中的游离FFA所需要的KOH 的 mg 数
过氧化值：用碘量法测定，即在酸性条件下，油脂 中的过氧化物与过量的KI 反应生成I2，用Na2S2O3 滴定生成的I2，求出每kg 油脂中所含过氧化物的毫 克当量数 ，即为油脂的过氧化值；
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葵花籽原油与精油质量指标
项目
色 (罗维朋比色槽25.4mm) 泽 (罗维朋比色槽133.4mm)
一级
---黄15 红1.5
等级 四级
黄35 红5.0 ----
气味
无气味 口感好
具有葵花籽油固有的气味和滋味，无异味
透明度 不溶性杂质（%）
澄清、透明 0.05
---0.20
酸值（mg/KG)
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脱酸的作用
• 烧碱能中和粗油中的绝大部分游离脂肪酸，生成的钠盐 在油中不易溶解，成为絮状物而沉降。
• 生成的钠盐为表面活性剂，可将相当数量的其他杂质也 带入沉降物，如蛋白质、粘液质、色素、磷脂及带有羟 基和酚基的物质。甚至悬浮固体杂质也可被絮状皂团携 带下来。因此，碱炼具有脱酸、脱胶、脱固体杂质和脱 色素等综合作用。
粒有较多机会均匀长大 • 搅拌可减少“晶簇”形成，减少冬化损耗 • 搅拌速度——以利于晶体成长为准，8-9转/分 • 搅拌太快，会打碎晶粒
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脱色工段
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工艺流程
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脱色及原理
植物油中的色素成分复杂，主要包括叶绿素、 胡萝卜素、黄酮色素、花色素以及某些糖类、蛋白 质的分解产物等。油脂脱色常用吸附脱色法。还有 热脱色(高温裂解，如脱臭时),光脱色(光氧化分解),
0.02
3.0
过氧化值（mmol/KG)
5
7.5
加热实验（280℃ ）
----
微量析出物 黄色值不变，红色值增加小
于4.0
烟点（℃ ）
215
----
冷冻实验（0 ℃储藏5.5小时）
澄清、透明
----
溶剂残留量（mg/KG）
不得检出
浸出油≤50， 压榨油不得检出
注：1.划有“----”不做检测，溶剂残留量检测量小于10 mg/KG，视为未检出。
以上仅用于非食用油的脱色。
吸附脱色法原理是利用吸附力强的吸附剂在热 油中能吸附色素及其他杂质的特性，在过滤去除吸 附剂的同时也把被吸附的色素及杂质除掉，从而达
到脱色净化的目的。
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色素来源
一、天然色素 叶绿素、类胡萝卜素（烃类和醇类） 1、叶红素 β-胡萝卜素，棕榈油中高达0.1% 2、叶黄素 α-胡萝卜素 3、叶绿素或脱镁叶绿素
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超量碱
超量碱可减少酸性皂生成的可能性 超量碱也是由于部分碱与其它伴随物相互作用而消耗，如 磷脂 超量碱使中性油可能被皂化，但取决于中和条件 间歇式
以粗油量百分数表示 ，一般0.05～0.25％，劣质油 在0.5％内
连续式 以占理论碱的百分数表示，一般为10～50％ 油、碱接触时间长的工艺应偏低选取
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3 、毛油含多量水时 卵磷脂的极性基有强烈亲水性，吸引水分子插入双分子 层之间，产生膨胀，随着吸水量的增加，磷脂膨胀加剧，
成为比重比油脂大得多的胶粒
4、胶粒凝聚沉降，与油分离 同时，与磷脂结合在一起的蛋白质、糖基甘油二 酯、粘
液质和微量金属离子等也一起被沉降
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为什么要脱除磷脂
•
米糠油含1～5%％
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蜡的特性
• 常温(30℃)以下，溶解度低，析出蜡的细晶粒而 成为很稳定的油溶胶,影响油品透明度和消化吸 收率、滋味和适口性
• 任何一种精炼 (水化，中和，脱色，脱臭) 都不 能完全消除蜡质，因此从油脂中除去有一定困难
• 油中含蜡量≤10ppm，才能保证精制油冷藏稳定 性
脱胶
•
油脂胶溶性杂质(磷脂、蛋白质、黏液质等）
不仅影响油脂的稳定性，而且影响油脂精炼和深度加
工的工艺效果。油脂在碱炼过程中，会促使乳化，增
加操作困难，增大炼耗和辅助剂的耗用量，并使皂脚
质量降低；在脱色过程中，增大吸附剂耗用量，降低
脱色效果。
• 脱除毛油中胶溶性杂质的过程称为脱胶 • 常有方法:水化脱胶,酸炼脱胶
1、碱及其用量， 理论碱量算法：NaOH(Kg)= 0.713 ×10-3×油重×酸值 2、碱液浓度 （1）碱液浓度的确定原则。（毛油AV在
2以下碱液浓度选用6-12波美度,酸价在2-10之间可用20 波美度左右的碱,一般超碱量为理论碱量的30-50%可以）
碱滴与游离脂肪酸有较大的接触面积，保证碱液在 油中有适宜的降速。
有一定的脱色能力。 使油皂分离操作方便。 （2）碱液浓度的选择依据
1.毛油的酸价 2.制油方法3.中性油皂化损失4.皂脚的稠度
5.皂脚含油6.操作温度
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超量碱:为了弥补皂化反应和其它杂质反应所需增加 的碱量,一般选取理论碱量的 10﹪～50﹪可以获得
较高的油品质量和比较低的中性游损失
2.粗体部分指标强制
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二、精炼目的与作用
• 增强油脂储藏稳定性 • 改善油脂风味 • 改善油脂色泽 • 为油脂深加工制品提供原料（如脂肪酸，谷维
素）
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方法 机械 法
基本工序
作用原理
应用特点
沉淀过滤 离心分离
去除机械杂质 胶 脱皂 脱水
脱 毛油除杂，脱色去白土、催化剂等配套 分离设备
4 操作温度 85℃
5 操作时间 长混工艺10-15min 6 混合和搅拌 （60rpm) 7 杂质 8 分离效果 9 洗涤与干燥
短混1～10s
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碱液的计量
1、中和毛油中酸量所需理论NaOH量 毛油酸量以AV表示时 GNaOH理 = = 7.13×10-4×G油×AV
‘ 2、总碱量＝理论碱量*(1+超碱理%)
加碱中和游离脂肪酸，去除部 分色素
色拉油 棉籽混合油（浸出工序）
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三、油脂精炼工艺流程
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各工段 工艺 介绍
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碱炼工段
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工艺流程图
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离心机工作原理
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中和及洗涤
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• ①脱胶：用一定数量的水或稀盐、稀碱、磷酸等电解 质溶液去除毛油中磷脂和蛋白质的过程，从而可以防 止油脂在高温时的起泡、发烟、变色发黑等现象；