紧固件生产工艺
螺纹紧固件的生产过程
螺纹紧固件的生产过程“提到螺纹紧固件，不能不谈螺栓和螺母。
此两种紧固件，根据螺纹在母体紧固件的位置不同分别称为外螺纹和内螺纹。
螺栓的螺纹位于外部，这种螺纹叫做外螺纹，而螺母的螺纹位于内部，称之为内螺纹。
由于此两种螺纹位于不同的位置，其生产工艺也存在差别，本文主要讲述带有螺纹的紧固件是如何生产出来的，下文将以螺栓和螺母为例，作简要介绍。
”一、螺栓的生产过程普通规格螺栓的批量生产一般以热轧线材为原料，采用冷镦的方法，依靠冷态力学冲压成型。
螺栓的生产过程普通规格螺栓的批量生产一般以热轧线材为原料，采用冷镦的方法，依靠冷态力学冲压成型。
其生产工艺主要经过线材退火、酸洗磷化、抽线、冲压成型、搓丝，以及根据需方要求进行表面处理等一系列加工工序。
* 对于有特殊要求，可先热处理后搓丝。
图中搓丝即为外螺纹的成型过程。
线材（退火）螺栓制造的常规原料为热轧线材，线材以盘卷交货，所以又称为盘条。
在螺栓的生产中，热轧线材被作为拉丝原料。
但是热轧状态的线材不能直接用于紧固件生产，必须经过再加工后才能投入生产，这里的加工主要指退火软化，调整结晶组织，降低硬度，以便于拔丝成型来满足基本尺寸要求。
酸洗线材在热轧后由高温冷却到常温过程以及后续的退火都会在表面形成氧化皮，此种氧化皮的脆硬程度要高于钢铁基体，所以在在润滑前去除氧化膜。
润滑（磷化/皂化）线材退火后要放置一定时间，待冷却降温进行磷化(皂化)，可减少材料与工模具间的摩擦，更便于抽线，也降低了对工模具的损伤。
抽线抽线即将线材抽成需要的线径。
抽线要进行减面率和抽线公差控制。
冷锻成型螺栓的制造方式一般为冷镦成型，采用冷态力学施压，达到变形的目的。
线材抽线后经断料、依靠模具将头部、杆部冲压成型，碾制螺纹等工艺。
一般适合大批量小规格的生产工艺。
针对大规格高精度的螺栓有的需要进行车削工艺以控制其精度，其螺栓头部一般采用热打成型。
搓丝搓丝指外螺纹的制造过程，主要依靠两块搓丝板的相对运动，将胚料至于搓丝板之间，按照设定好程序将胚料搓出螺纹。
紧固件-螺钉的加工工艺
螺钉加工工艺
螺丝制造的流程包括：盘元-退火-酸洗-冷镦-搓丝-热处理-电镀-包装
℃
盘盘元元
退退火火
酸酸洗洗 冷冷镦镦 搓搓丝丝
t
热热处处理理
（外发）
入入库库//出出货货
包包装装
电电镀镀
（外发）
－＋
零 件
-
阳
－ ＋
极
1.盘元 指自厂商购入原始的盘条（原材）。
2.退火 把线材加热到适当的温度，保持一定时间，再慢慢冷却，以调整结晶组织，降低 硬度，改良线材常温加工性。
4.冷镦 将线材切断，镦成螺丝坯件，形成头部，做出十字槽（或其它头型） 螺纹坯径 及杆长，头下圆角等。
模具：
冷成型剖面脉络截图
5.搓丝
搓丝机
6.热处理 加强其螺丝的强度、硬度及轫性。一颗好的螺丝不能太硬-锁了会容易断裂，亦不 能太软-容易滑牙会锁不紧，所以要让螺丝拥有外钢内柔特性，就必须进行热处理。
電解脫脂 F
水洗 D
水洗 D活性化Βιβλιοθήκη G熱水 洗 D脫水 K
烘乾 L
成品 M
檢驗 N
除 氫 條件:185℃ 時間:1~8小時
自然冷卻
活性化
水洗 D
茉綠色鋅鉻酸鹽 ZB.S.S550
水洗 D
原料:鉻酸 硝酸 磷酸
鈍化處理 原料:三氧化鉻
水洗 D
螺丝质检设备
盐务试验箱
镀层测量设备
显微镜
投影仪
硬度测试仪
抛光设备
2.十字圆头螺钉
使用总结：在使用十字圆头螺钉时，需控制锁紧部件的厚度，如国标的十字圆 头螺钉光杆尺寸a=1.4mm,如用来锁紧1mm厚的钣金，则光杆部分会打到配合 件的螺纹，发生滑牙或螺钉断裂的现象。
紧固件冷镦工艺详解
冷镦：就是利用金属的塑性，采用冷态力学进行施压或冷拔，达到金属固态变形的目的。
（基本定义）在室温下把棒材或线材的顶部加粗的锻造成形方法。
冷镦主要用於制造螺栓、螺母、铁钉、铆钉和钢球等零件。
锻坯材料可以是铜、铝、碳钢、合金钢、不锈钢和钛合金等，材料利用率可达80～90％。
冷镦多在专用的冷镦机上进行，便於实现连续、多工位、自动化生产。
在冷镦机上能顺序完成切料、镦头、聚积、成形、倒角、搓丝、缩径和切边等工序。
生产效率高，可达300件/分以上，最大冷镦工件的直径为48毫米。
冷镦螺栓工序示意图为冷镦螺栓的典型工序。
多工位螺母自动冷镦机为多工位螺母自动冷镦机。
棒料由送料机构自动送进一定长度，切断机构将其切断成坯料，然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进行成形。
冷镦是指原材料在常温下进行冲压，热镦是指原材料在经过加温后进行冲压，具体的用途没有特别的要求，一般情况下都要求用冷镦，因为这样的表面光洁度，材料的组织成份会比较紧密些，还有就是较大的工件常采用热镦加工。
锻造头部，也叫热墩，把头部加热烧红，挤压成型；螺丝的六角头是墩出来的吗？绝大多数是墩出来的，因为这样可以节省材料。
根据墩锻机吨位大小和螺栓直径，可以采用冷墩或热墩工艺。
小批量的专用或特殊螺栓的六角头是车削后铣成的。
丝又是怎样制出的？单件小批量可以用板牙套丝、车床挑丝、旋风铣铣制等方法。
大批量生产中常采用搓丝机搓丝、滚丝机滚丝的方法，效率很高。
因为螺栓杆成形方法有冷拔和缩径，所以这种螺栓的没有螺纹的部分直径不一定略小。
采用冷拔时，略小；采用缩径时，可以与螺纹等径或稍大。
螺栓整个是压铸造的吗？如果螺栓材料为铝合金、锌合金、铜合金等低熔点的合金或金属，也可以采用压铸成型的方法。
钢制的不采用压铸制造。
螺栓的六角头的成形不能一概而论，有冷墩的、有热墩的、有镦后直接出成品的，也有镦后再机加工的，也有全部机加工的。
镦制的螺栓头部是有加工痕迹的，在根部有模具的夹具痕迹。
紧固件制作工艺流程及材料要求
低碳量钢含碳量低于0.20%、强度δb≤420N/mm2、要求冷作硬化趋势就小。
中碳钢或低碳、中碳合金钢要进行退火处理，退火后的硬度≤HRB 88为最 隹。退火过程中要防止脱碳和氧化皮的生成。 热镦工艺要求材料外观质量要好。加热温度不能有过烧现象，否则生成的 氧化皮直接影响到产品外观质量
（7）、各类元素对钢的性质的影响 1）、碳（C）：提高钢件强度，尤其是其热处理性 能，但随着含碳 量的增加，塑性和韧性下降， 并会影响到钢件的冷镦性能及焊接性能。 2）、锰（Mn）：提高钢件强度，并在一定程度上 提高可淬性。即在淬火时增加了淬硬渗入的强度， 锰还能改进表面质量，但是太多的锰对延展性和 可焊性不利。并会影响电镀时镀层的控制。 3）、镍（Ni）：提高钢件强度，改善低温下的韧 性，提高耐大气腐蚀能力，并可保证稳定的热处 理效果，减小氢脆的作用
Q215
Q235 Q255 Q275
0.09—0.15 0.25—0.55
0.12—0.22 0.30—0.80 0.18—0.28 0.40—0.70 0.28—0.38 0.50—0.80
≤0.30
≤0.30 ≤0.30 ≤0.35
≤0.50
≤0.50 ≤0.50 ≤0.50
≤0.45
≤0.45 ≤0.45 ≤0.45
17
力学性能： Q195（A1） 屈服点 抗拉强度 Q215（A2） 屈服点 σｓ σｂ σｓ 195N/ｍｍ2 430N/ｍｍ2 215N/ｍｍ2
抗拉强度
Q235（A3） 屈服点 抗拉强度
σｂ
σｓ σｂ
335￣450N/ｍｍ2
235N/ｍｍ2 375￣500N/ｍｍ2
试验要求：
化学成份拉力试验、冷弯、常温冲击试验、 （标准是没有规定的，但工艺上要——冷镦锻压 偏试验）。
螺丝的生产工艺
螺丝的生产工艺螺丝是一种常用的紧固件，用于将物体连接在一起。
它的生产工艺通常包括原材料的准备、冷镦和热处理，下面将详细介绍螺丝的生产工艺。
首先，螺丝的生产工艺开始于原材料的准备。
常见的螺丝原材料包括碳钢、不锈钢和铜等材料。
在选取原材料时，需要考虑到螺丝的用途和环境条件等因素。
原材料通常以钢坯的形式供应，需要进行切割和加工，以满足不同规格的螺丝要求。
接下来是冷镦的工艺。
冷镦是指将原材料加工成螺丝的形状。
首先，将原材料送入冷镦机，通过钢筛板的挤压和旋转，使其逐渐变成螺旋形状。
在这个过程中，还需要定期涂抹润滑油，以减少摩擦和磨损，并保证冷镦的顺利进行。
冷镦过程中还包括拉拔、剪切等工序，以确保螺丝的外观和尺寸精度。
在冷镦后，需要对螺丝进行热处理。
热处理是为了改变螺丝的物理和机械性能。
常见的热处理方法包括淬火、回火和脱碳等。
淬火是将螺丝加热到特定温度，然后迅速冷却，以增加螺丝的硬度和强度。
回火是在淬火后再加热螺丝，然后慢慢冷却，以减少螺丝的脆性。
脱碳是将螺丝加热到高温，然后再冷却，以减少螺丝表面的碳含量。
通过这些热处理方法，可以对螺丝的性能进行调整，以满足不同应用的需求。
最后，是对螺丝的表面处理。
螺丝的表面处理可以改善其耐腐蚀性和美观度。
常见的表面处理方法包括镀锌、镀镍和涂覆等。
镀锌是将螺丝浸入熔融的锌中，形成一层锌的覆盖层，以增加螺丝的耐腐蚀性。
镀镍是将螺丝浸泡在镍溶液中，形成一层镍的覆盖层，以提高螺丝的硬度和耐磨性。
涂覆是将螺丝涂上特殊的涂料，以改变其颜色和外观。
总结起来，螺丝的生产工艺包括原材料的准备、冷镦和热处理等步骤。
通过这些工艺，可以生产出各种规格和性能的螺丝，以满足不同的应用需求。
通用螺纹紧固件拧紧工艺规范(模板)
通用螺纹紧固件拧紧工艺规范1.目的为加强公司产品螺纹紧固件紧固规范，保证螺纹装配强度，提升产品装配质量，特制定通用螺纹紧固件拧紧工艺规范。
2.范围公司产品通用螺纹紧固件在生产制造、现场安装调试、产品售后维修过程中都需遵循本工艺规范，对螺纹紧固件实施拧紧。
3.职责3.1工艺工程师编制本工艺规范、对本规范进行说明、解释和修订；3.2产品制造部门、安装调试部门、售后维修部门按本工艺规范要求实施螺纹拧紧；3.3检验部门按本工艺规范进行检验。
4.详细规定4.1紧固件要求4.1.1 M12（含M12）以下螺钉（螺栓）推荐使用不锈钢A2-70材质，M12以上螺栓推荐使用达克罗处理螺栓；4.1.2螺纹紧固件推荐使用国标优选螺纹规格；4.1.3图纸或技术文件中规定了螺栓强度性能等级，严格按照图样及技术文件上规定性能等级的紧固件装配；未规定紧固件强度性能等级，按照强度等级为8.8级紧固件进行装配。
4.2紧固件连接4.2.1 螺纹、螺钉和螺母连接时严禁打击或使用不合适的旋具或扳手，紧固后螺钉槽、螺母和螺钉、螺栓头部不得损坏；4.2.2图纸或工艺文件中规定拧紧力矩的紧固件，严格按照规定拧紧力矩紧固；未规定拧紧力矩的紧固件，其拧紧力矩按照下图表1拧紧：4.2.3同一零件多个螺纹紧固件连接时，各个螺钉（螺栓）需交叉、对称、逐步、均匀拧紧；如有定位销，应从靠近该销位置的螺钉（螺栓）开始拧紧；4.2.4螺钉、螺栓和螺母拧紧后，其支承面应与被紧固零件贴合；4.2.5螺母拧紧后，螺栓、螺钉应露出螺母端面2-3个螺距；4.2.6沉头螺钉紧固后，沉头不得高出沉孔端面。
4.3紧固件润滑推荐螺纹紧固前进行螺纹润滑。
4.4二次拆装螺钉、螺栓（螺纹紧固件在生产车间装配好后，发运时需要拆卸，发运到现场后再次进行紧固安装）推荐出厂时发运全新螺栓到现场进行螺纹紧固装配。
5相关文件6相关记录。
螺丝的生产工艺流程
螺丝的生产工艺流程螺丝是一种常用的紧固件产品，广泛应用于各行各业。
其生产工艺流程主要包括原材料准备、冷镦、淬火调质、处理、表面处理和包装等环节。
首先，原材料准备。
生产螺丝的原材料通常为钢丝，选择优质的钢材作为原材料，以保证产品的质量稳定。
原材料进入工厂后，根据不同规格的螺丝需要进行切割和修整，以保证原材料的长度和形状符合要求。
第二，冷镦。
冷镦是将切好的原材料经过一系列的模具冷加工，通过剪切和挤压的方式将材料形成螺丝的外形和螺纹。
冷镦过程需要使用多道模具，分别进行定形、压头、镦割和螺纹等工序，根据不同产品的要求选择不同的模具。
第三，淬火调质。
冷镦后的螺丝虽然已经具备了初步的形状和螺纹结构，但还没有达到产品的性能要求。
因此，需要通过淬火和调质工艺来改善螺丝的强度和韧性。
淬火是将螺丝加热到高温，然后迅速冷却，使其从奥氏体转变为马氏体，提高螺丝的硬度；调质是将淬火后的螺丝再次加热到较低的温度，保温一段时间，然后再次冷却，使螺丝的组织达到一定的韧性和强度。
第四，处理。
处理工序主要包括退火和拔丝两个环节。
退火是将经过淬火调质的螺丝加热到一定温度，保温一段时间，然后缓慢降温，以减小螺丝的内应力，并使其具备更好的加工性能；拔丝是将退火后的螺丝通过拉拔工序，使其外径和螺距尺寸更加精确，达到产品的要求。
第五，表面处理。
螺丝的表面处理主要包括镀锌、镀铬、镀镍等工艺。
通过表面处理可以改善螺丝的耐腐蚀性和美观度，使其能够适应各种不同的环境和要求。
最后，包装。
螺丝在生产完成后需要进行包装，通常采用塑料袋、纸箱或托盘等方式进行包装，以保护产品不受外界环境的侵蚀和损坏，并方便产品的储存和运输。
综上所述，螺丝的生产工艺流程包括原材料准备、冷镦、淬火调质、处理、表面处理和包装等环节，每个环节都对螺丝的质量和性能有着重要的影响。
生产过程需要严格控制各个环节的参数和要求，以保证螺丝产品的质量和稳定性。
螺钉工艺流程
螺钉工艺流程
《螺钉工艺流程》
螺钉是一种常用的紧固件，广泛应用于各种机械设备和结构中。
它们的制造工艺流程经过精密设计和严格控制，以确保产品质量和性能。
下面是一个常见的螺钉工艺流程：
1. 原材料准备：螺钉通常由不锈钢、碳钢或铝合金制成。
生产过程的第一步是确保原材料的质量和规格符合要求。
2. 锻造成型：原材料通过加热和锻造工艺，被塑造成螺钉的头部和杆部。
这一步骤确保螺钉的强度和形状符合标准。
3. 绕丝和打螺纹：在生产完整的螺钉杆后，需要经过绕丝和打螺纹的工艺步骤，以确保螺纹的精度和质量。
4. 热处理：螺钉经过热处理工艺，以提高其硬度和耐腐蚀性能。
这一步骤对于不同类型的螺钉，采用不同的热处理方法。
5. 表面处理：螺钉经过镀锌、镀镍或其他表面处理工艺，以提高其耐腐蚀性能和美观度。
6. 检测和包装：生产完毕的螺钉需要经过严格的质量检测，确保符合标准要求后，才能进行包装和出厂。
螺钉工艺流程虽然看似简单，但是其中的每一个步骤都需要高度的技术和工艺控制，以确保最终产品的质量和性能。
在现代
工业生产中，自动化设备和先进技术的应用，也在不断提升螺钉生产的效率和质量。
冷冲压成型工艺
产批量以及各企业设备条件的不同，可能有多种不同的可行工艺方案；
一般情况下，可参照表36-16选定冲压工艺方案与模具类型。
8
主要用于有成型工位的级进 模
卸料装置
采用具有精密导向的弹压 卸料板
弹压卸料板可对小尺寸凸模 起保护作用
出件方式
必要时可采用自动出件装 置
主要用于有成型工序的紧固 件
保护装置 采用自动检测与保护装置 出现故障时自动立即停机
6、紧固件冲压工艺方案与模具类型选定
对于同一种紧固件（垫圈、挡圈、扣紧螺母等），由于尺寸规格、生
1 紧固件冲压生产的原材料与一般工艺流程
采用冲压工艺生产的紧固件仅限于各种垫圈、弹性挡圈与扣紧螺母等， 其原材料厚度为：0.3～8mm的钢板或钢带；厚度≤4mm时为冷轧或 热轧料，>4mm时均为热轧料。
紧固件冲压生产的一般工艺流程为：下料→冲压→热处理与表面处理 →清理→检验。
2 适用于紧固件成型的冲压工艺类型与简要成型原理
5
导板式模具中，导板替代了导柱式模具中的导柱与导套；导板还可以 兼作条料的导料板。由于导板式模具工作时要求凸模不脱离导板孔， 因此应选用行程较小并可调节行程的冲床。
b．可冲切搭边的挡料杆与导正销定位的冲孔落料级进模实例 图3654所示为设置有可冲切搭边的挡料杆的冲孔落料级进模。由于挡料杆 部位的搭边处已冲出缺口，因此条料可平移向前送进。采用这种挡料 装置需设置两个手动始用挡料销6；另外，为了保证条料的送进位置 更为准确，模具上设置了侧压料板4。
7
5、冲压自动模的主要结构特点
标准紧固件，特别是中、小规格标准紧固件，一般均为专业化大量生 产；因此，最适于采用高生产率的冲压自动模。与人工操作的冲压模 具相比较，自动模的主要结构特点见表36-15。
汽车紧固件生产工艺流程_概述说明以及解释
汽车紧固件生产工艺流程概述说明以及解释1.1 概述汽车紧固件是指用于连接和固定汽车各个部件的零部件，包括螺栓、螺母、垫圈等。
它们在汽车的制造和维修过程中起到至关重要的作用。
汽车紧固件的生产工艺流程是指从原材料准备到最终产品制造和质量检验的一系列步骤。
本文旨在对汽车紧固件生产工艺流程进行全面概述和详细说明，并探讨其中存在的问题与挑战。
通过深入了解该生产工艺流程，可以为进一步提高生产效率、保证产品质量以及展望未来发展方向提供参考。
1.2 文章结构本文主要分为五个部分，每个部分都有明确的内容目标。
以下是各部分简要描述：- 引言：介绍文章背景，并阐述文章结构和写作目的。
- 汽车紧固件生产工艺流程概述：定义汽车紧固件及其应用范围，并对整个生产工艺流程进行初步概述，同时探讨当前存在的问题与挑战。
- 汽车紧固件生产工艺流程说明：详细解释生产工艺流程中的各个步骤，包括原材料准备与加工、零部件加工和制造、装配与检验过程。
- 汽车紧固件生产工艺流程解释：提出一些改进生产效率和质量控制的措施和方法，并对未来的发展趋势和展望进行分析。
- 结论：总结回顾全文内容，同时对汽车紧固件生产工艺流程的未来发展方向进行展望。
1.3 目的本文旨在全面概述汽车紧固件生产工艺流程，并详细说明其中每个步骤的具体操作。
通过深入了解该生产工艺流程以及其中存在的问题与挑战，可以为相关从业人员提供实用指导，同时为进一步提高生产效率、保证产品质量以及展望未来发展方向提供参考依据。
2. 汽车紧固件生产工艺流程概述2.1 紧固件的定义与应用汽车紧固件是一种连接零部件和组件的工具，其作用是通过将各个部件紧密地固定在一起，确保汽车正常运行和安全驾驶。
紧固件包括螺栓、螺母、垫圈、销子等，它们广泛应用于汽车制造过程中的各个环节。
2.2 生产工艺流程概述汽车紧固件的生产工艺流程包含多个关键步骤，从原材料准备和加工到最终装配和检验过程。
首先，原材料如钢材需要进行准备和加工，通过特定的方式切割成适当形状和尺寸。
紧固件冷成型工艺知识讲义
紧固件冷成型工艺知识讲义目录一、紧固件冷成型工艺基础知识 (2)1. 紧固件冷成型工艺概述 (3)2. 紧固件冷成型工艺分类 (4)3. 紧固件冷成型工艺原理 (5)二、冷镦成型工艺 (6)1. 冷镦成型工艺介绍 (7)2. 冷镦模具设计 (8)3. 冷镦加工工艺参数控制 (10)三、冷挤压成型工艺 (12)1. 冷挤压成型工艺介绍 (13)2. 冷挤压模具设计 (14)3. 冷挤压加工工艺参数控制 (15)四、精密冲压成型工艺 (16)1. 精密冲压成型工艺介绍 (17)2. 精密冲压模具设计 (18)3. 精密冲压加工工艺参数控制 (20)五、特种紧固件冷成型工艺 (21)1. 高强度螺栓冷成型工艺 (23)2. 非标异形件冷成型工艺 (25)3. 铝合金紧固件冷成型工艺 (27)六、紧固件冷成型工艺应用案例分析 (28)1. 汽车制造行业应用案例分析 (30)2. 机械制造行业应用案例分析 (30)3. 电子电器行业应用案例分析 (32)七、紧固件冷成型工艺发展趋势及展望 (33)一、紧固件冷成型工艺基础知识紧固件冷成型工艺是指在常温下通过压力使金属材料产生塑性变形，从而得到预定形状和尺寸的紧固件的一种工艺方法。
该工艺主要利用金属的塑性，通过模具和冲压设备对金属材料进行压制、弯曲、剪切等变形操作，最终获得所需的紧固件形状。
精度高：冷成型工艺可以精确控制金属材料的变形，从而得到高精度的紧固件产品。
材料利用率高：冷成型工艺可以在较小的变形力下实现材料的成型，减少了材料的浪费。
生产效率高：该工艺可以实现自动化生产，大幅提高紧固件的生产效率。
紧固件冷成型工艺适用于各种金属材料的成型，如碳钢、合金钢、不锈钢等。
它广泛应用于紧固件制造行业，如螺栓、螺母、螺钉、弹簧垫圈等紧固件的生产。
紧固件冷成型工艺流程包括原材料准备、模具设计、冲压操作、质量检测等环节。
模具设计是冷成型工艺的关键，直接影响紧固件的质量和生产效率。
自攻螺钉生产工艺
自攻螺钉生产工艺
自攻螺钉是一种常用的紧固件，具有自钻攻削功能。
以下是自攻螺钉的生产工艺介绍。
首先是原材料准备。
自攻螺钉的主要原材料是碳素钢丝。
这些钢丝通常是通过热轧和冷拉工艺来获得合适的直径和硬度。
钢丝经过切割机进行切割，获得适当长度的螺杆坯料。
接下来是线材成型。
螺杆坯料通过一个自动成型机进行成型。
成型机会根据螺钉的规格和要求，将螺杆坯料送入卷曲机构。
在卷曲机构中，螺杆坯料会被卷绕成螺纹状。
然后是攻削工艺。
自攻螺钉的特点就是可以自钻攻削。
这一工艺是将螺杆坯料送入攻削机中。
攻削机通过旋转和推进的方式，将螺钉的尖端形成钻孔并形成螺纹。
攻削机会根据螺钉的尺寸和需要的攻削效果，进行相应的设定。
接下来是表面处理。
螺钉的表面处理可以提高其防锈性能和外观质量。
常见的表面处理方法有镀锌、镀镍、镀铬和热处理等。
具体的表面处理方法会根据用户需求和螺钉的应用场景来确定。
最后是螺钉的检查和包装。
在生产过程中，螺钉的质量检查是非常重要的。
通常使用光学投影仪、外观检查和尺寸测量工具等对螺钉进行检查。
一旦合格，螺钉就会被包装起来，以便存储和运输。
常见的包装方式有盒装、塑料袋装和纸箱装等。
以上就是自攻螺钉的生产工艺简要介绍。
通过以上工艺流程，可以生产出高质量、符合规格要求的螺钉产品。
紧固件的生产流程
紧固件的生产流程
文稿归稿存档编号：[KKUY-KKIO69-OTM243-OLUI129-G00I-FDQS58-
紧固件的生产流程
流程：(以有代表型的螺栓、螺母为例)
线材酸洗——退火（根据所打紧固件的不同也有线材直抽的）——酸洗（洗去氧化皮等）---抽线——在冷镦机上成型---在辗牙机上辗牙---热处理（6.8级及螺帽8级以下一般不热处理）---电镀（根据客户需要）——包装——出货
紧固件分12大类。
国内外标准有国标（GB）、德标（DIN）、日标（JIS）、美标（ANSI）等
生产工艺流程图
线材设备
冷镦设备
搓牙设备
车床
处理设备
周边设备
检测设备
选定所需钢线材料【→粗抽→热处理】→酸洗磷化→精抽→成型（打头、搓牙）→热处理→表面处理（电镀或磷化）→成品。
紧固件工艺流程
紧固件工艺流程紧固件是机械制造中非常重要的一种零部件。
它通常用于连接和固定不同零部件，保证机械设备的稳定性和安全性。
紧固件的种类很多，常见的有螺母、螺栓、螺钉等。
下面，我将介绍一下紧固件的工艺流程。
首先是材料准备。
紧固件的材料通常是金属或合金，如碳钢、不锈钢等。
在生产过程中，首先需要选用适当的原材料，并进行加工。
原材料应具有足够的强度和硬度，以确保紧固件的质量。
接下来是冷镦。
冷镦是紧固件制造的关键工艺。
在冷镦过程中，将经过筛选的原材料放入冷镦机中，通过一系列的挤压、冲击和堆积等加工步骤，将原材料形成所需的形状和尺寸。
通过冷镦加工，原材料的纤维结构得到改善，提高了紧固件的强度和耐用性。
然后是锻造。
锻造是进一步提高紧固件的强度和硬度的重要工艺。
在锻造过程中，通过将锤头或压力机施加到冷镦成型的工件上，使其发生塑性变形，从而提高材料的密度和组织结构的均匀性。
锻造使紧固件的内部结构更加致密，提高了其耐疲劳和承载能力。
接下来是热处理。
热处理是为了调整紧固件的硬度和组织结构，以满足具体的使用要求。
通常采用淬火和回火的组合热处理工艺。
在淬火过程中，将工件加热至一定温度，然后迅速冷却，以使其变硬。
然后对工件进行回火处理，使其硬度和韧性达到最佳状态。
通过热处理工艺，可以显著提高紧固件的机械性能和使用寿命。
最后是表面处理。
紧固件的表面处理是为了提高其耐腐蚀和耐磨损能力，同时也可以使其具有更好的外观。
通常采用镀锌、镀镍、镀铬等方法进行表面处理。
这些处理方法可以形成一层保护膜，有效防止紧固件与环境中的氧气、水或其他腐蚀介质接触，从而延长紧固件的使用寿命。
整个紧固件的工艺流程包括材料准备、冷镦、锻造、热处理和表面处理等环节。
每个环节都需要严格控制工艺参数和质量检验，确保生产出符合标准要求的紧固件。
紧固件在机械制造中起着重要作用，只有具备高质量的紧固件，才能保证机械设备的安全运行和稳定性。
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紧固件加工的一般流程
(原材料进厂检验)盘元—退火—酸洗—磷 化—皂化—拉丝—冷镦—车加工—制牙 (搓丝、滚丝)—热处理—表面处理—终
检—包装—发货运输—交付 （退火—酸洗—磷化—皂化—拉丝）为
材料改制阶段 冷镦—车加工—制牙(搓丝、滚丝)为毛坯
成型阶段
盘条
盘条又称线材或盘料，是钢坯加热轧延制
拉丝质量问题——一次拉拔量过 大形成微裂纹
拉丝质量问题——总拉拔量过大形成 带状组织
拉丝缺陷——划痕
拉丝缺陷——划痕
拉丝模定径带过长造成竹节
检验与化验
检验球化组织与脱碳层，确认球化效果 检验材料直径 检验表面状况：磷化膜、擦伤、划痕、
氧化皮 化验槽液防止不合格品产生
冷镦
设备：冷镦机 冷镦模
退火不良质量问题——组织异常
拉丝前的酸洗，磷化及皂化
设备：酸洗池，水洗池、磷化池，皂化池
酸洗目的：除去线材表面的氧化膜，锈渍。 磷化目的：在金属表面形成一层磷酸盐薄膜，
以减少线材抽线以及冷墩或成形等加工过程 中，对工模具的擦伤，起到润滑作用。同时 一定的也有防锈作用。
皂化目的：提供润滑作用 水洗目的：防止酸液带入下一池中
再结晶退火——使铁素体回复再结晶 恢复塑性和韧性
在材料的再结晶温度下（650℃左右）对 经历过变形加工的材料进行再结晶处理 的过程。
消除应力材料变软便于冷成型。
井式退火炉
退火的成本因素
电力 甲醇、氮气、甲烷等保护气氛原料 料架损耗 材料表面产生氧化皮，形成材料损耗
退火不良质量问题——脱碳
滚丝、搓丝：是通过挤压材料的方法获得螺纹，
用于制造外螺纹。比如螺栓的螺纹。
攻丝：通过挤压材料或切削材料的方法获得螺纹，
用于制造内螺纹。比如螺母的螺纹。
滚丝机
滚丝轮
滚丝加工
搓丝机
搓丝板
搓丝示意工的成本因素
产品的强度级别 工序的先后安排及螺纹精度 搓丝板、滚四轮和丝锥的规格选定及
定径带尺寸与长度 粗糙度 润滑 拉丝速度
材料改制工艺：
钢材（盘条）改制工艺流程： 材料球化退火 酸洗 清洗 磷化 皂化
中间退火
辗尖 拉拔
入库。
合金钢与碳素钢不同的材料改制工艺
在金相组织正常和拉拔减面率不大于35%的 情况下，中低碳钢一般可不进行球化退火， 而直接进行拉拔，但中碳合金钢应在退火后 进行材料改制，当材料需要两次或两次以上 拉拔时，第一次的拉拔比宜控制在20%～ 25%，最后一道拉拔前应进行中间退火处理， 且拉拔比宜控制在15%～20%。
冷镦是利用模具在常温下对金属棒料镦挤成形的锻造 方法。通常用来制造螺钉、螺栓、铆钉和螺母等。可
以减少或代替切削加工。 冷镦材料利用率可达80～90％。冷镦多在专用的冷镦
机上进行﹐便于实现连续﹑多工位﹑自动化生产。在 冷镦机上能顺序完成切料﹑镦头﹑聚积﹑成形﹑倒角 ﹑搓丝﹑缩径和切边等工序。生产效率高。棒料由送 料机构自动送进一定度﹐切断机构将其切断成坯料﹐ 然后由夹钳传送机构依次送至聚积压形和冲孔工位进 行冷镦成形。
而成。 热轧盘条由于其尺寸和表面质量状况而
不能用于紧固件的生产，必须经过在加工。
退火—目的：转变组织、软化材 料
退火：将金属缓慢加热到一定温度，保持足够时 间，然后以适宜速度冷却(通常是缓慢冷却， 有时是控制冷却)的一种金属热处理工艺。目
的是使经过铸造、锻轧、焊接或切削加工的材 料或工件软化，改善塑性和韧性，使化学成分 均匀化，去除残余应力，或得到预期的物理性 能。退火工艺随目的之不同而有多种，如重结
冷镦质量问题——头下R过小
冷镦质量问题——头下R处折叠
冷镦质量问题——内六角孔过深， 装配掉头
车加工
车加工是机加工的一种，主要是运用 车削设备对工件毛坯进行车削作业获 得理想的工件外型。
车加工包括车削、钻孔、铣槽等
螺纹成型
设备：滚丝机、滚丝轮，搓丝机、搓丝板，攻丝 机、丝攻等
螺纹成型方法：滚丝，搓丝，攻丝等，其中滚丝， 搓丝主要用于制造外螺纹，攻丝用于制造内螺 纹。
钢经轧制、锻造后空冷，所得组织是片层状珠光体与网状 渗碳体，这种组织硬而脆，不仅难以切削加工，且在以后
淬火过程中也容易变形和开裂。而经球化退火得到的是球 状珠光体组织，其中的渗碳体呈球状颗粒，弥散分布在铁 素体基体上，和片状珠光体相比，不但硬度低，便于切削 加工，而且在淬火加热时，奥氏体晶粒不易长大，冷却时 工件变形和开裂倾向小
多工位冷镦机
冷镦机
双击冷镦机
三工位冷镦成型
四工位冷镦成型
五工位冷镦成型
六工位冷镦成型
螺母成型
螺栓成型
冷镦生产的效率
冷镦机的种类与产品类型的适应性 冷镦模具的设计与质量 操作工的技术能力 材料的前处理水平 设备维护与保养
冷镦工序成本
模具使用寿命 材料利用率 调机工时和调机废品 产品精度要求 电力 润滑油 工资
紧固件的生产与管理
紧固件的分类
螺栓、螺柱、螺钉、螺母、自攻钉、 木螺钉、平垫圈、弹性垫圈、挡圈、 销、卡箍、润脂嘴共12大类上万种 规格
紧固件的强度级别
3.6、4.6、4.8、5.6、5.8、6.8、8.8、 9.8、10.9、12.9级
整数部分表示最少抗拉强度的1/100，单 位为：N/mm2小数部分表示公称屈服极 限与强度极限的比值。
晶退火、等温退火、均匀化退火、球化退火、
去除应力退火、再结晶退火，以及稳定化退火、 磁场退火等等。
材料热处理原理——鉄碳相图
球化退火—使碳化物球化，材料具有塑性
设备：球化退火炉 球化退火是使钢中碳化物球化而进行的退火工艺 。
将钢加热到Ac1以上20～30℃，保温一段时间，然后缓慢 冷却，得到在铁素体基体上均匀分布的球状或颗粒状碳化 物的组织。
酸洗、磷化、皂化的消耗
盐酸、硫酸、磷酸、水、十二烷基 磺酸钠、氢氧化钠、碳酸钠、蒸汽
机械挂具、吊具 电力 带来严重的环保问题和水资源消耗
酸洗不良——氧化皮残留
磷化不良——磷化膜不均
拉丝
设备：拉丝机，拉丝模
拉丝的目的：为冷镦生产提供必须规格的 线材。
立 式 拉 丝 机
卧式拉丝机
拉丝模
使用寿命 机床的稳定性及维护 润滑油消耗 调机时间和调机废品 电力消耗与工资 搓丝效率高，滚丝效率低