电石的生产原理及过程

电石的生产工艺原理

电石的生产工艺原理电石是含有高纯度的钙 carbide 的固体化合物，它是通过石灰石与电弧炉产生的电弧作用进行电解反应产生的。

下面将详细介绍电石的生产工艺原理。

电石的生产工艺主要包括以下步骤：1.原料准备：将石灰石（CaCO3）与焦炭（C）作为主要原料进行混合。

石灰石主要提供钙，焦炭则提供碳。

此外，还需要添加一定量的煤粉和脱硫剂等辅助原料。

这些原料通过破碎和混合等工艺进行处理，使其均匀混合。

2.电弧炉反应：将混合好的原料装入电弧炉中进行反应。

电弧炉是一种高温设备，内部设置有两个电极，之间形成一道电弧。

当通电时，电极之间产生高温的电弧，在此高温下，原料中的碳与钙发生反应生成二氧化碳气体（CO2）和钙 carbide（CaC2）。

反应方程式如下：CaCO3 + 3C → CaC2 + CO23.冷却和除尘：产生的二氧化碳气体和电石在反应过程中产生的热量需要通过冷却来降温。

一般采用水冷却方式，将产生的气体和石灰石快速冷却。

在冷却的同时，还需要进行除尘处理，将电石中的杂质去除。

4.分选和包装：经过冷却和除尘处理后，得到的电石呈现出块状。

根据规定的尺寸和质量要求，对电石进行分选，去除不符合要求的样品，留下合格的电石进行包装。

电石的生产工艺原理主要是利用电弧炉中产生的高温电弧将石灰石与焦炭进行加热，并在高温下引发反应生成钙 carbide。

其中焦炭提供高温和过量的碳，促使钙与碳迅速反应。

随着反应进行，CaCO3分解为CaO和CO2，CaO与C反应生成CaC2。

产生的二氧化碳气体排出炉外，而生成的电石被收集下来。

电石的生产工艺具有高效、高纯度等优点。

通过调整原料的配比和电弧炉的操作参数可以控制电石的质量和产量。

同时，电石的生产过程中还可以产生一定的副产品，如工业气体、氮肥等，提高了资源的综合利用效率。

总之，电石的生产工艺原理是利用电弧炉进行高温电解反应，使石灰石与焦炭发生反应生成钙 carbide，经过冷却和除尘后得到电石的最终产品。

电石生产工作原理

电石生产工作原理1．电石工艺原理1.1 反应原理1.1.1氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙，其反应方程式如下：CaO+3C=CaC2+CO—111.3千卡1.1.2副反应CaC2=Ca + 2C—14.5千卡CaCO3=CaO + CO2—42.5千卡CO2 + C=2CO—39.2千卡H2O +C=CO + H2—39.6千卡Ca(OH)2= CaO + H2O—26千卡Ca2SiO4=2CaO + SiO2—29千卡SiO2 + 2C=Si + 2CO—137千卡Fe2O3 + 3C=2Fe + 3CO—108千卡Al2O3 + 3C=2Al + 3CO—291千卡MgO + C=Mg + CO—116千卡1.2其他工艺原理1.2.1炭材中灰分、水分、挥发分及石灰生烧率超标对电耗的影响灰分每增加1％电耗增加50～60度/吨；水分每增加1％电耗增加12.5度/吨；挥发分每增加1％电耗增加2.3～3.5度/吨；生烧率每增加1％电耗增加100度/吨。

1.2.2 MgO含量超标对电石生产的危害1.2.2.1氧化镁在电石炉内熔融区还原成金属镁，镁蒸汽与CO反应生成氧化镁产生大量的热量，使局部硬壳被破坏，电石外流，侵蚀炉墙；1.2.2.2另一部分镁上升到炉表面与CO或O2反应，放出大量的热，使料面形成红料结块，支路电流升高，阻碍炉气排出，炉压增高；1.2.2.3镁与N2发生反应生成氮化镁，致使电石发粘，不易流出；1.2.2.4影响电石质量，石灰中每增加1％的氧化镁，功率发气量下降10～15。

1.2.3 SiO2含量超标对电石生产的危害1.2.3.1生成碳化硅沉积于炉底，造成炉底升高；1.2.3.2与铁作用生成硅铁损坏炉壁铁壳或出炉时烧坏炉嘴、电石锅等；1.2.3.3含量过高，生石灰易粉化、易碎，进入炉内易塌料；1.2.3.4对发气量有一定影响，含量愈高则功率发气量愈低。

(完整版)电石生产工艺流程简介

电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。

工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。

其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。

能导电，纯度愈高，导电性愈好。

在空气中能吸收水分。

加水分解成乙炔和氢氧化钙。

与氮气作用生成氰氨化钙。

电石是有机合成化学工业的基本原料之一。

是乙炔化工的重要原料。

由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。

生产方法有氧热法和电热法。

一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。

生产流程如图所示。

主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO。

熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。

反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。

（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。

把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。

电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。

在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为： CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡（二）电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。

炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。

电石生产工艺

电石生产工艺电石是一种重要的化学原料，广泛应用于多个行业。

它是通过将石灰石与煤进行高温反应制得的。

电石生产工艺是一个复杂的过程，需要高端的技术和设备以及精确的操作。

电石生产工艺主要包括以下几个步骤：石灰石的预处理、煤的煤气化、电石炉的操作及电石的后处理。

下面将详细介绍每个步骤。

首先，石灰石的预处理是电石生产的关键步骤之一。

石灰石首先需要被破碎成适当的粒度，然后经过筛选，以确保只有符合要求的颗粒被用于后续步骤。

此外，为了提高石灰石的可燃性，也需要对其进行干燥处理。

接下来是煤的煤气化过程。

煤气化是将煤转化为合成气的过程，合成气中包括一氧化碳和氢气。

在电石生产中，一氧化碳是主要的还原剂，用于与石灰石反应生成电石。

煤炭煤气化需要在高温下进行，一般采用气化炉作为反应器。

在炉内，煤与气化剂（一般为空气或蒸汽）进行反应，产生合成气。

然后是电石炉的操作。

电石炉是电石生产的核心设备，用于将石灰石与合成气反应生成电石。

电石炉通常由炉体、电极和传感器等组成。

在炉内，石灰石与合成气在高温下反应，生成电石和石灰石灰。

电石是一种固体产物，主要由氢氧化钙和一氧化碳石灰组成。

石灰石灰通过分级、过滤等步骤进行处理，以获得高纯度的电石。

最后是电石的后处理。

电石在生产后需要经过一系列的处理才能得到可用于不同行业的成品。

首先，电石需要被碎碎，使其颗粒大小符合要求。

然后，通过浸出法去除电石中的杂质，提高其纯度。

最后，电石经过干燥和包装，以便存储和运输。

电石生产工艺不仅需要高端的技术和设备，还需要精确的操作。

在整个过程中，需要严格控制温度、压力和反应时间等参数，以确保产出的电石符合产品质量要求。

此外，工艺中还需要考虑资源利用和环境保护等方面的因素，以实现可持续发展。

总之，电石生产工艺是一项复杂而关键的工艺。

通过石灰石预处理、煤的煤气化、电石炉的操作及电石的后处理等步骤，可以制得高纯度的电石。

电石在多个行业中有广泛的应用，例如冶金、化工、建材等。

冶炼电石的原理

冶炼电石的原理冶炼电石是一种重要的工业生产过程，用于制备氯碱化工产品以及各种化工原料和合成材料。

电石是一种固体化合物，由氯化钠（NaCl）和石灰（CaCO3）经过电解反应制得，主要成分为氯化钙（CaCl2）和氢氧化钠（NaOH）。

电石的生产过程以及原理可以概括为以下几个步骤：首先，氯化钠（NaCl）和石灰（CaCO3）混合在一起，并形成了一种被称为电石原料的粉末。

接着，电石原料被送入一个高温电解炉中，通过电解过程将其分解成氯化氢气体（HCl）、氢气（H2）、氢氧化钠（NaOH）和氯气（Cl2）。

然后，通过冷却和净化过程，将产生的氢氧化钠和氯气分离出来，并进行收集。

最后，将收集到的氢氧化钠和氯气用于生产氯碱化工产品、合成材料以及其他化工原料。

这一过程的原理主要涉及到物理化学和电化学两个方面。

首先，电石生产过程中需要高温电解炉，这是因为电解反应需要一定的能量来实现。

在电解过程中，电石原料被置于电解槽中，通过通电使得原料中的氯化钠和石灰发生化学变化，分解成氯化氢、氢气、氢氧化钠和氯气。

其次，电石生产过程中还涉及到电化学的原理。

电解反应是通过电流在电解液中引起的化学反应，而电石生产中的电解液就是电石原料。

在电解过程中，电解槽中的电解液被通电，导致电石原料中的离子发生了移动和转移，从而产生了新的化学物质，如氢氧化钠和氯气。

需要注意的是，电石生产过程中产生的氯气是一种有毒气体，需要进行净化处理以及合理的收集和利用。

此外，电石生产过程需要大量的能源和原料，对环境产生了一定的影响，因此在实际生产中需要采取一系列的环保措施来减少排放和资源消耗。

综上所述，冶炼电石的原理涉及到化学反应、电解过程以及能量转化等多个方面，通过合理的操作和控制，可以高效地生产出氯碱化工产品以及各种合成材料和化工原料。

与此同时，也需要重视环境保护和资源利用，不断改进工艺技术，减少能源消耗和减少污染，实现可持续发展。

电石生产工艺

电石生产工艺电石是一种非常重要的化工产品，它是通过工业过程制造而成的。

电石生产工艺在很多国家都有应用，尤其是在化工、矿业和冶金等领域。

电石的生产过程包括多个步骤，从石灰石、煤炭到电石，每个步骤都非常关键。

下面我们将详细介绍电石的生产工艺。

一、原料准备石灰石和煤炭是制造电石的两种主要原料。

为了获得最佳的生产效果，这些原料都必须符合一定的特定要求。

1.1 石灰石石灰石是可以在自然界中找到的矿物质，它的主要成分是碳酸钙 (CaCO3)。

制备电石的石灰石通常是高品质石灰石，包括以下特定要求：(1) 高品质石灰石的含钙量应在 98～99.5% 之间。

含钙量越高，生产出的电石质量越好。

(2) 石灰石的杂质含量应尽可能低，特别是含铁、硅等杂质。

杂质含量高的石灰石不仅会降低电石的质量，而且会磨损生产设备。

(3) 石灰石颗粒大小应均匀，通常在 10～50 mm 之间。

1.2 煤炭煤炭是制造电石的另一主要原料，它需要符合以下要求：(1) 煤种选择制造电石的煤种通常是贫煤和褐煤，因为这种煤种不仅价格相对低廉，而且富含挥发分和焦油，更适合于电石工艺中的加热过程。

(2) 煤炭质量要求煤炭的质量对生产电石的影响很大。

煤炭应具有以下特性：A. 挥发分含量要高，通常在 25% - 35%之间。

B. 灰分含量应低，不超过 15%。

C. 热值越高越好，热值在 23 - 28 MJ/kg；D. 粒度应均匀，通常是 3 - 25 mm。

二、石灰石碎矿和煤炭制备生产电石的下一个步骤是对石灰石和煤炭进行处理和准备，以便放入电石炉中进行反应。

2.1 石灰石碎矿在石灰石碎矿过程中，需要选择一台合适的破碎机，将石灰石进行粉碎和筛分，最终得到符合要求的颗粒状石灰石。

2.2 煤炭制备和石灰石碎矿类似，煤炭制备也需要选择一台破碎机，将煤炭粉碎和筛分，得到合适的颗粒状煤炭。

三、电石炉的制备电石炉是制造电石的核心设备，它需要精细的设计和制造。

电石炉是一种立式圆筒形的钢制容器，高度通常在 5-10 米左右。

电石的生产原理及过程

电石生成原理及过程（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。

把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。

电石定时出炉，放至电石锅内，经冷却后，破碎成一定要求的粒度规格，得到成品电石。

在电石炉中，电弧和电阻所产生的热把炉料加热至1900-2200℃，其总的化学反应式为：CaO+3C=CaC2+CO+10800千卡（二）电石炉生产工艺1、配料、上料和炉顶布料合格的原料由原料加工车间经计量、配料后，由斗式提升机送入电炉车间料仓内，由炉顶布料设施、固定胶带输送机和环形布料机将料送入炉顶环形料仓。

炉顶布料设施按需要把炉料布入料仓，由电炉加料管分批加入电炉内。

2、电炉半封闭电石炉是由炉体、炉盖、电极把持器、电极压放和电极升降装置等组成，是生产电石的主体设备。

电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。

电极的压放为油压控制，采用单层油缸抱紧提升电极锥形环油缸压紧导电鄂板，电极的正常升降由四楼三台卷扬机控制，电极的升降、压放、抱紧、下料控制全部在二楼操作室按电钮控制。

电炉由变压器供电，炉料在电炉内经高温反应生成电石，并放出一氧化碳气体，生成的电石由出炉口排出，用烧穿器打开出炉口，熔融电石流到冷却小车上的电石锅内。

出口炉设有挡屏和电弧打眼架，出炉口的上方设有排烟罩，用通风机抽出出炉时产生的烟气。

3、电炉冷却、破碎及包装熔融电石在电石锅内用顶车机拉至走廊或包装间进行冷却，电石砣凝固后，用桥式吊车和单抱钳将电石砣吊出，放在铸铁地面上冷却，冷却到适度后将电石破碎到合格粒度，然后分等极进行包装，送入成品库。

电石生产原理

扩散，而是看从电石炉内下部来的Ca蒸汽和CO，反应生成的CaO和C进入碳素材料或生石
灰的间隙中并随高温而进行的扩散如何。所以对石灰和碳素材料的粒度大小和分布必须有一
个适宜的尺寸，以确保Ca蒸汽和CO气体畅通。
电石炉内各料层中的反应
• 对电石炉的操作者来说了解炉内的状况，是十分重要的。对于正常炉况，我们结合前面已学习过的反应过程及机理对应相应的料层来进行进一步的系统分析和总结
• 但此反应并非一蹴而就，也需要经过一个较为复杂的过程。下面我们来进行详细的讲解。
• 生石灰和含碳原料在电炉内，依靠电弧高温，首先在反应层将生石灰熔化成流体，并且随温度的升高而增强熔融氧化钙的分子活性及动能。即
• CaO（固） CaO（熔融）
• 在电极端部高温周围的高温区，大约在1600—1700 摄氏度即可使具有较大
• (A)预热层：1、炉料被逸出的气体预热及碳素原料所含的水分蒸发； 2、从炉底蒸发的镁、铝、硅等金属蒸汽大部分凝结为氧化物，因此在此层的下部分常常生成硬壳
（B）相互扩散层：此层是炉料和含有少量碳化钙的半熔融物，在此层中氧化钙与碳相互扩散。由电炉下方升上来的钙蒸汽和一氧化碳气体，由于逆反应生成氧化钙和碳（Ca+CO CaO+C），或者钙蒸汽和含在原料中的氧反应生成氧化钙，而进入石灰和焦炭的间隙中，进行相互扩散。
• 三、深层反应机理
• 电炉在开始生产的时候，炉膛内首先进行如下反应
• 2CaO （熔融）+3C （固）（CaC2+CaO）（共熔物，液）+CO（气） • 也就是说在氧化钙和炭的接触表面上生成的CaC2层，迅即熔于熔融石灰中，它们
形成了CaC2和CaO的共熔混合物。随着CaC2不断生成，共熔混合物中的CaC2含量也不断增加，导致熔融相温度增高，从而加速了固态石灰的熔融，钙离子的游离及还原成金属钙及其气化。并随熔炼时间的延长，共熔物量不断增加

电石简介及生产流程

电石简介电石化学名称为碳化钙，分子式为CaC2，外观为灰色、棕黄色、黑色或褐色块状固体，是有机合成化学工业的基本原料,利用电石为原料可以合成一系列的有机化合物,为工业,农业,医药提供原料。

它的主要用途有：（1）电石与水反应生成的乙炔可以合成许多有机化合物，例如：合成橡胶、人造树脂、丙酮、烯酮、炭黑等；同时乙炔一氧焰广泛用于金属的焊接和切割。

（2）加热粉状电石与氮气时，反应生成氰氨化钙，即石灰氮，加热石灰氮与食盐反应生成的氰熔体用于采金及有色金属工业。

（3）电石本身可用于钢铁工业的脱硫剂。

电石生产工艺流程简介碳化钙(CaC2)俗称电石。

工业品呈灰色、黄褐色或黑色，含碳化钙较高的呈紫色。

其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。

能导电，纯度愈高，导电性愈好。

在空气中能吸收水分。

加水分解成乙炔和氢氧化钙。

与氮气作用生成氰氨化钙。

电石是有机合成化学工业的基本原料之一。

是乙炔化工的重要原料。

由电石制取的乙炔广泛应用于金属焊接和切割。

生产方法有氧热法和电热法。

一般多采用电热法生产电石，即生石灰和含碳原料(焦炭、无烟煤或石油焦)在电石炉内，依靠电弧高温熔化反应而生成电石。

生产流程如图所示。

主要生产过程是：原料加工；配料；通过电炉上端的入口或管道将混合料加入电炉内，在开放或密闭的电炉中加热至2000℃左右，依下式反应生成电石：GaO+3C→CaC2+CO 。

熔化了的碳化钙从炉底取出后，经冷却、破碎后作为成品包装。

反应中生成的一氧化碳则依电石炉的类型以不同方式排出：在开放炉中，一氧化碳在料面上燃烧，产生的火焰随同粉尘—起向外四散；在半密闭炉中，一氧化碳的一部分被安置于炉上的吸气罩抽出，剩余的部分仍在料面燃烧；在密闭炉中，全部一氧化碳被抽出。

图电石生产工艺流程图（一）电石生产工艺过程烧好的石灰经破碎、筛分后，送入石灰仓贮藏，待用。

把符合电石生产需求的石灰和焦炭按规定的配比进行配料，用斗式提升机将炉料送至电炉炉顶料仓，经过料管向电炉内加料，炉料在电炉内经过电极电弧垫和炉料的电阻热反应生成电石。

电石生产工艺流程图

电石生产工艺流程图电石是一种用途广泛的化工原料，常用于制造氯气、聚氯乙烯等化工产品。

下面是电石生产的工艺流程图：工艺流程图：原材料进料→破碎磨矿→干法电炉炼制→电石冷却→电石碾碎→电石包装1. 原材料进料：原料主要包括石灰石和焦炭。

石灰石中含有钙碳酸盐，是电石生产中的主要原料；焦炭则是提供高温和还原气氛的燃料。

2. 破碎磨矿：原材料经过破碎机和磨碎机的处理，被粉碎为粒径适宜的颗粒。

这些颗粒能够提高反应的速度和效果。

3. 干法电炉炼制：把破碎磨矿后的原料送入干法电炉进行电石炼制。

在电炉中，原料被加热到高温，通过还原反应，生成电石。

该过程主要有以下几个步骤：(1) 加热：将炉内的电极通电加热，使其达到高温。

(2) 反应：原料在高温下与电极的碳反应，产生一系列还原反应，最终生成电石。

(3) 收集：电炉内产生的气体经过处理后，其中的氯气被收集，用于后续的化学产品制造。

4. 电石冷却：炼制后的电石需要经过冷却处理，降低温度。

冷却后的电石颗粒更易于包装和运输。

5. 电石碾碎：冷却后的电石进入碾碎设备，被粉碎成适当的颗粒大小。

这些电石颗粒可以用于制造化工产品，如聚氯乙烯、氯气等。

6. 电石包装：粉碎后的电石被分装入包装袋中，以方便运输和存储。

包装时需要注意避免潮湿和与其他物质的接触。

电石生产工艺流程的每个环节都十分关键，影响着最终产品的质量和性能。

生产过程中需要控制好各种因素，确保能够得到符合质量标准的电石产品。

同时，工艺流程中还需要进行废气处理，以保护环境和工人的健康。

电石生产工艺流程(3篇)

第1篇一、概述电石，又称碳化钙，是一种重要的无机化工原料，广泛应用于有机合成、金属冶炼、建筑材料等领域。

电石的生产主要采用电弧炉法，即将焦炭和石灰石在高温下进行反应，生成电石和二氧化碳。

本文将详细介绍电石生产工艺流程。

二、原料准备1. 焦炭：焦炭是电石生产的主要原料之一，要求具有良好的还原性和足够的硬度。

焦炭的粒径一般在50-100mm之间。

2. 石灰石：石灰石是电石生产的主要原料之一，要求具有高纯度和足够的硬度。

石灰石的粒径一般在50-100mm之间。

3. 焦油：焦油是电石生产过程中的辅助原料，用于调整电石中的碳含量。

4. 水蒸气：水蒸气用于电石反应过程中的水煤气生成。

三、生产工艺流程1. 焦炭和石灰石的预处理（1）焦炭和石灰石的破碎：将焦炭和石灰石破碎至规定的粒径，以满足电弧炉的要求。

（2）焦炭和石灰石的筛分：对破碎后的焦炭和石灰石进行筛分，以去除杂质和不合格的物料。

2. 电弧炉装料（1）装料：将预处理后的焦炭和石灰石按照一定的比例装入电弧炉中。

（2）装焦油：在装料过程中，适量加入焦油，以调整电石中的碳含量。

3. 电弧炉反应（1）点火：在电弧炉内点燃电弧，产生高温。

（2）反应：在高温下，焦炭和石灰石发生反应，生成电石和二氧化碳。

C + CaCO3 → CaC2 + CO2↑（3）冷却：将生成的电石和二氧化碳冷却至室温。

4. 电石收集（1）电石收集：将冷却后的电石收集起来，进行后续处理。

（2）二氧化碳处理：将产生的二氧化碳进行回收处理，以提高资源利用率。

5. 电石处理（1）电石洗涤：将收集到的电石进行洗涤，去除表面的杂质和水分。

（2）电石干燥：将洗涤后的电石进行干燥，以降低电石的含水量。

（3）电石破碎：将干燥后的电石破碎至规定的粒径，以满足下游用户的需求。

6. 废气处理（1）废气收集：收集电石生产过程中产生的废气，如二氧化碳、一氧化碳等。

（2）废气处理：对收集到的废气进行处理，如脱硫、脱硝等，以达到国家排放标准。

电石生产机理

1、CaO（固）+3C（固）=CaC2（液）+CO（气） 2、CaC2 （液）与CaO （固）共融成液态 3、CaO （液）+ 3C（固）=CaC2（液）+CO（气）
最终结果生成电石的反应过程由下面反应式进行 1、CaO（固）+3C（固）=CaC2（液）+CO（气） 2、CaO（液）+3C（固）=CaC2（液）+CO（气）
电石的生产机理
一、焦炭、石灰、电石熔点与关系

1、焦炭在电石炉中，焦炭是以块状存在的，而不是由碳原子的状态存在的，焦炭没有明显的熔点，直到3000℃它还是固体。一直达到 3537℃时才气化，而电石炉中的温度是达不到焦炭的气化温度的，所以在电石炉里焦炭始终是不熔化的固体。

2、石灰纯石灰的熔点为2580℃ 3、电石纯电石的熔点为2300℃

三、生产原理
如果考虑到在理想的情况下，石灰分子与三个碳原子直接相遇发生反应，在2000℃左右反应速度是非常快的，要比共融速度还快。但是在电石炉内焦炭是以块状存在的，它的反应接触面积就大大阻碍了与石灰的反应速度，甚至要比共融的速度还要慢。那么在电石炉内电石又是如何生成的呢？

1、反应方程式
2、电石炉内电石生成的原理
从方程式可以看出，电石生成的原理为：第一步为固态石灰与碳材表面接触与碳材表面的碳发生反应生成液态的电石。第二步为液态电石与固态石灰共融后得到液态的电石、石灰共融体。第三步为石灰溶液不断渗入碳材的毛细孔中，一边渗入，一边与碳素反应生成电石再与石灰共融，使碳材变松，反应时生成的一氧化碳使变松的碳材崩裂为我们还需要有高的炉温去加快反应速度，得到高质量的电石，并且有了高的炉温熔池也就会扩大，有了好的熔池，电极的埋入量也就能得到更稳定的控制。据统计反应速度最快的温度为2000℃-2200℃，但是当炉温过高，电石的逆反应速度会加快，达到2300℃以上时逆反应会大于正反应的速度，这样反而得不到高的发气量。所以将炉温控制在2000℃-2200℃为宜。以上是指配比足够高的情况，如果配比过低，碳材全部反应完后，反应速度再快，也得不到高质量的电石，并且未反应的石灰会与电极上的碳素反应，加快了电极的消耗速度，从而加大了电极糊的单耗，这样对炉况反而起了反作用。

电石的制备

电石的制备
电石是一种无机化合物，也称石灰电石，能够用作生产醋酸乙烯和其
他有机化学品的重要原料。

它是通过在高温下将石灰石与焦炭进行反应制
备的。

电石的制备过程如下：
1.首先选用纯度高的石灰石和高纯度的焦炭。

2.将石灰石和焦炭加入反应炉，然后将炉内温度升高至2200℃左右。

3.在高温下，焦炭逐渐被分解，产生一种叫做一氧化碳的气体。

这种
气体会与高温下的石灰石反应，形成一种叫做电石的物质。

4.反应完毕后，将产生的电石从反应炉中取出，然后进行冷却和分级，得到不同粒径的电石。

5.最后，将电石送入生产设备中，进一步加工和利用，制备出醋酸乙
烯和其他有机化学品。

需要注意的是，电石制备过程中需要严格控制温度和物料比例，以保
证反应的效率和产物的质量。

同时，制备过程中还会产生大量的一氧化碳
气体，要进行适当的处理和回收，避免对环境造成污染。

电石生产

电石一、产品介绍1、电石化学名称为碳化钙，分子式为CaC2，化学纯的碳化钙几乎是无色透明的，极纯的碳化钙是天蓝色大晶体和淬火的钢颜色一样。

工业品碳化钙主要成份是碳化钙其余为游离氧化钙、碳以及硅、镁、铁、铝的化合物及少量的磷化物、硫化物。

工业用电石纯度约为70%-80%，外观随碳化钙的含量不同而呈灰色、棕色、紫色或黑色的固态物。

含碳化钙较高的呈紫色。

其新创断面有光泽，在空气中吸收水分呈灰色或灰白色。

电石的化学性质非常活泼。

遇水激烈分解产生乙炔气和氢氧化钙，并放出大量的热。

2、熔点随电石中碳化钙含量而改变。

纯碳化钙熔点为2300℃；工业产品电石一般含碳化钙约80%，其熔点为2000℃左右。

3、电石的导电性随温度的变化和电石中碳化钙含量的改变而变化，碳化钙含量越高导电性越好。

二、电石生产流程1、电石生产的基本原理工业电石是由生石灰和碳素原料（兰炭、焦炭等）在电炉内于1900--2200℃高温下按方程式：CaO+3C——>CaC2+CO-466千焦，反应。

碳化钙是由石灰和碳化合而成，每生成一个碳化钙分子，需要一个分子的氧化钙和三个原子的碳，每生成一个分子的电石，需要吸收466千焦的热量。

2、配料要求炉料配比：石灰：焦炭100：58～70（干基）碳素原料粒度3～25mm ＞90%碳素原料水份≤1%石灰粒度5～40mm ＞90%3、密闭电石炉工艺流程：合格的石灰,焦炭进入配料站的料仓，根据设定配比经振动给料机分别进入称量斗，依据料斗限位，按照先后顺序，经振动给料机、皮带运输机混合后进入环型料仓，石灰、焦炭在高温条件下进行反应生成液体电石，料管内的混合料依靠自重连续进入炉内电极周围。

电石炉内熔炼好的液体电石，定期排出，经流料嘴流入出炉小车上的电石锅。

用牵引机拉进冷却房，经5吨行车吊下冷却、空锅倒出、由卷扬机拉回炉口待下一炉出炉。

电石炉炉气经引气管送入炉气净化系统，经除尘降温后，温度达到220～260℃，含尘量50㎎/m3以下。

电石生产机理

石灰与碳材反应时会一边反应生成电石一边被石灰稀释，然后顺着原材料的缝隙中流入熔池中，若反应速度大于稀释速度，那么电石的发气量也就会高起来，反之，如果稀释速度大于反应速度，则电石就会不断的冲淡，成分减少，发气量也就低了。而电石生成的反应为吸热反应，所以反应速度除了反应接触面积，还决定于炉温的高低。从这点可以看出，在开炉或者长时间停炉，炉温是不够高的，反应速度会小于稀释速度，所以在刚开炉或者长时间停炉后，出炉得到的电石发气量会比较低。

2、石灰纯石灰的熔点为2580℃ 3、电石纯电石的熔点为2300℃

当石灰与电石碰到一起时候，它们的熔点就降低了。熔点降低到比纯石灰，纯电石的温度都要低，这个熔点叫做“共融点”，并且这个共融点是不固定的，它随着电石和石灰的比例的不同而发生变化。如图1-1所示，为电石石灰共融温度的曲线图。
石灰与碳材反应时会一边反应生成电石一边被石灰稀释然后顺着原材料的缝隙中流入熔池中若反应速度大于稀释速度那么电石的发气量也就会高起来反之如果稀释速度大于反应速度则电石就会不断的冲淡成分减少发气量也就低了
电石的生产机理
一、焦炭、石灰、电石熔点与关系

1、焦炭在电石炉中，焦炭是以块状存在的，而不是由碳原子的状态存在的，焦炭没有明显的熔点，直到3000℃它还是固体。一直达到 3537℃时才气化，而电石炉中的温度是达不到焦炭的气化温度的，所以在电石炉里焦炭始终是不熔化的固体。
2、电石炉内电石生成的原理
从方程式可以看出，电石生成的原理为：第一步为固态石灰与碳材表面接触与碳材表面的碳发生反应生成液态的电石。第二步为液态电石与固态石灰共融后得到液态的电石、石灰共融体。第三步为石灰溶液不断渗入碳材的毛细孔中，一边渗入，一边与碳素反应生成电石再与石灰共融，使碳材变松，反应时生成的一氧化碳使变松的碳材崩裂为小块。

电石生产原理及工艺流程

电石生产原理及工艺流程
电石工业诞生于19 世纪末，迄今工业生产仍沿用电热法工艺，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式电炉（电石炉）内，通过电阻电弧产生的高温反应制得，同时生成副产品一氧化碳（CO）。

电石生产的基本化学原理CaO＋3C→CaC2＋CO
式中可见电石生成反应中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份则形成CO，
即消耗了1/3 的炭素材料.
⑴石灰生产
生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窑内于1200℃左右的高温煅烧分解制得：
CaCO3→CaO+CO2
⑵电石生产
电石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）于（电石炉）内通过电阻电弧热在1800～2200℃的高温下反应制得：
CaO+3C→CaC2+CO
电石炉是电石生产的主要设备，电石工业发展的初期，电石炉的容量很小，只有100～300KVA，炉型是开放式的，副产品CO 在炉面上燃烧，生成CO2 白白的浪费。

电石行业是一个高耗能、高污染的行业。

在原材料的运输、准备过程及生产的过程中都有污染物生成。

现在这个行业国家规定比较严格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.。

电石生产工艺

一、電石的生產工藝電石生產方法有氧熱法和電熱法。

一般多採用電熱法生產電石，即生石灰和含碳原料(焦炭、無煙煤或石油焦)在電石爐內，依靠電弧高溫熔化反應而生成電石。

生產流程如圖所示。

主要生產過程是：原料加工；配料；通過電爐上端的入口或管道將混合料加入電爐內，在開放或密閉的電爐中加熱至2000℃左右，依下式反應生成電石：CaO+3C→CaC2+CO。

熔化了的碳化鈣從爐底取出後，經冷卻、破碎後作為成品包裝。

反應中生成的一氧化碳則依電石爐的類型以不同方式排出：在開放爐中，一氧化碳在料面上燃燒，產生的火焰隨同粉塵—起向外四散；在半密閉爐中，一氧化碳的一部分被安置於爐上的吸氣罩抽出，剩餘的部分仍在料面燃燒；在密閉爐中，全部一氧化碳被抽出。

化學方程式：CaC2+2H2O=Ca(OH)2+C2H2電石工業誕生於19 世紀末，迄今工業生產仍沿用電熱法工藝，是生石灰（CaO）和焦炭（C）在埋弧式電爐（電石爐）內，通過電阻電弧產生的高溫反應制得，同時生成副產品一氧化碳（CO）。

電石生產的基本化學原理CaO＋3C→CaC2＋CO式中可見電石生成反應中投入的三份C，其中二份生成CaC2，而另一份則形成CO，即消耗了1/3 的炭素材料.⑴石灰生產生石灰（CaO）是由石灰石（CaCO3）在石灰窯內於1200℃左右的高溫煆燒分解制得：CaCO3→CaO+CO2⑵電石生產電石（CaC2）是生石灰（CaO）和焦炭（C）於（電石爐）內通過電阻電弧熱在1800～2200℃的高溫下反應制得：CaO+3C→CaC2+CO電石爐是電石生產的主要設備，電石工業發展的初期，電石爐的容量很小，只有100～300KV A，爐型是開放式的，副產品CO 在爐面上燃燒，生成CO2白白的浪費。

電石行業是一個高耗能、高污染的行業。

在原材料的運輸、準備過程及生產的過程中都有污染物生成。

現在這個行業國家規定比較嚴格,另外一氧化碳的回收也取得了很好的效果.電石生產方法主要有氧熱法和電熱法。

电石的制备和除杂原理是什么

电石的制备和除杂原理是什么好的,关于电石的制备和除杂原理,我将详细回答如下:一、电石的制备方法1. 石灰石calcination将高钙质石灰石在高温下烧结,驱除二氧化碳,生成活性石灰。

2. 石灰水化将烧结后的活性石灰与水反应生成石灰水,过程放热。

3. 炭化向石灰水中加入焦炭粉,进行充分搅拌,使碳atan吸附。

4. 压滤成块将吸附了碳的石灰水过滤压制成块状,干燥后即得生产的电石。

二、电石的去杂原理1. 石灰石选用纯净的光坩埚质,减少杂质。

2. 烧结过程去除硫、磷等杂质。

碳化吸附部分溶解杂质。

3. 搅拌使各组分交联均匀,削弱局部活性。

4. 压滤可去除未反应物质。

烘干可蒸发挥发部分杂质。

5. 重复上述工序,可以进一步提纯。

三、电石去杂的主要方法1. 物理去杂法:筛选、沉降、磁选、冷凝等分离方法。

2. 化学去杂法:利用溶解、换位吸附、沉淀等化学原理除去杂质。

3. 电化学去杂法:电析、电渗析、电抽提等方法利用电场迁移除杂。

4. 生物去杂法:利用微生物代谢作用降解和转化杂质。

5. 高温熔融法:熔融状态使杂质蒸发、挥发或转移。

四、注意事项1. 原料选择要规范,高纯石灰石质量好。

2. 每个工序参数要精确控制,确保反应充分。

3. 去杂处理要逐级进行,重复去杂,直至符合标准。

4. 运输和贮存过程要保护产品质量。

5. 成品需进行全面检测,评定去杂效果。

综上所述,电石制备和除杂需要精心控制各个工序参数,选用科学有效的去杂方法,确保获得高纯度和良好性能的电石产品。

这需要我们不断学习和总结经验。

电石生产工作原理

电石生产工作原理电石生产工作原理1．电石工艺原理1.1 反应原理1.1.1氧化钙与碳素原料在电石炉内凭借电流通过电极产生的电弧热和电阻热在1800～2200℃的高温下反应而生成碳化钙，其反应方程式如下：CaO+3C=CaC2+CO—111.3千卡1.1.2副反应CaC2=Ca + 2C—14.5千卡CaCO3=CaO + CO2—42.5千卡CO2 + C=2CO—39.2千卡H2O +C=CO + H2—39.6千卡Ca(OH)2= CaO + H2O—26千卡Ca2SiO4=2CaO + SiO2—29千卡SiO2 + 2C=Si + 2CO—137千卡Fe2O3 + 3C=2Fe + 3CO—108千卡Al2O3 + 3C=2Al + 3CO—291千卡MgO + C=Mg + CO—116千卡1.2其他工艺原理1.2.1炭材中灰分、水分、挥发分及石灰生烧率超标对电耗的影响灰分每增加1％电耗增加50～60度/吨；水分每增加1％电耗增加12.5度/吨；挥发分每增加1％电耗增加2.3～3.5度/吨；生烧率每增加1％电耗增加100度/吨。

1.2.2 MgO含量超标对电石生产的危害1.2.2.1氧化镁在电石炉内熔融区还原成金属镁，镁蒸汽与CO反应生成氧化镁产生大量的热量，使局部硬壳被破坏，电石外流，侵蚀炉墙；1.2.2.2另一部分镁上升到炉表面与CO或O2反应，放出大量的热，使料面形成红料结块，支路电流升高，阻碍炉气排出，炉压增高；1.2.2.3镁与N2发生反应生成氮化镁，致使电石发粘，不易流出；1.2.2.4影响电石质量，石灰中每增加1％的氧化镁，功率发气量下降10～15。

1.2.3 SiO2含量超标对电石生产的危害1.2.3.1生成碳化硅沉积于炉底，造成炉底升高；1.2.3.2与铁作用生成硅铁损坏炉壁铁壳或出炉时烧坏炉嘴、电石锅等；1.2.3.3含量过高，生石灰易粉化、易碎，进入炉内易塌料；1.2.3.4对发气量有一定影响，含量愈高则功率发气量愈低。

电石的工艺

电石的工艺电石是一种通过高温加热石灰石和煤来生产气体的工艺。

它是一项重要的工业制造技术，应用于许多领域，包括化学工业、冶金工业和矿业。

下面我将详细介绍电石的工艺过程和应用。

电石工艺的基本原理是将石灰石和煤加热至高温，使其发生化学反应产生气体。

具体而言，工艺过程包括四个主要步骤：破碎、烧结、炉内反应和气体收集。

首先是石灰石和煤的破碎。

石灰石和煤均需经过破碎使其成为粉状物。

石灰石通过破碎机破碎成为较小的颗粒，而煤则通常使用煤粉机将其破碎成为细粉。

接下来是石灰石和煤的烧结。

石灰石和煤混合后，需要经过烧结的过程。

烧结是指将混合物在高温下加热，使其形成饼状物。

这一步骤通常在回转窑中进行，石灰石和煤的混合物在回转窑中经过一定时间的加热，形成煅烧石灰石和焦炭的团状物。

然后是炉内反应。

煅烧后的石灰石和焦炭被送入电石炉中进行炉内反应。

在电石炉中，热电化学反应发生，由于高温和电流的作用，石灰石中的碳酸钙被分解成氧化钙和二氧化碳。

最后是气体收集。

电石炉产生的气体主要含有一氧化碳和氮气。

这些气体在炉内反应结束后被收集。

气体收集系统包括冷凝器和气体洗涤塔，用来冷却和清洁从电石炉中产生的气体。

冷凝器中的冷却介质将气体冷却成液体，而洗涤塔则用来去除气体中的杂质。

电石的工艺主要应用于以下几个方面。

首先是化学工业。

电石是生产乙烯、氯乙烯和聚氯乙烯等化学原料的重要原料。

乙烯是制造塑料和合成橡胶的基础，而氯乙烯和聚氯乙烯则是制造塑料、管道和绝缘材料的重要原料。

其次是冶金工业。

电石中产生的一氧化碳可以用于炼铁过程中的还原剂。

炼铁是一种将铁矿石还原为金属铁的过程，而一氧化碳可以与铁矿石中的氧气反应，从而提供还原铁的能量。

最后是矿业。

电石工艺中产生的氮气可以用于矿石的氧化反应。

在矿业中，氮气通常用于矿石的浸泡和氧化过程。

例如，氮气可以用来氧化金属硫化物矿石中的金属硫化物，从而促进金属的回收。

总结起来，电石是一种通过高温加热石灰石和煤来生产气体的工艺。