齿轮的磨齿方法
大模数粉末冶金齿轮磨齿工艺
1序言粉末冶金是制取金属粉末或用金属粉末（或金属粉末与非金属粉末的混合物）作为原料，经过成形和烧结，制造金属材料、复合材料以及各种类型制品的工艺技术。
粉末冶金材料是用粉末冶金工艺制得的多孔、半致密或全致密材料（包括制品）。
随着对新材料应用的不断探究，航空发动机齿轮类零件越来越多地采用粉末冶金材料。
但是，由于粉末冶金材料特殊的成形方法及材料本身所具有的特殊性能，因此使得在磨齿时会出现尺寸不稳定、烧伤等现象。
高精度齿轮精度要求在国标4~5级时，只能用磨齿、玷齿的方法来保证其加工精度。
大模数齿轮（模数m≥5）磨齿时，齿根转接处和根径烧伤十分严重。
2零件及材料性能分析图1所示齿轮零件加工要求：模数=6、齿数=11、压力角=28。
、齿圈径向圆跳动公差二0.028mm、公法线长度变动量公差=0.02mm、齿距极限偏差=±0.011mm、齿形总偏差=0.01mm、齿向偏差=0.0Imm以及单个齿距偏差二0.008mm,达到了5级精度，属于高精度大模数齿轮，在加工中必须依靠磨齿来保证最终精度。
图1齿轮零件示意该零件模数虽较大，但只有11个齿，属于根切齿轮。
零件的变位系数为O,没有变位，这就意味着在零件的齿根转接处会形成很大的转接半径R及内凹，在成形磨齿加工中，齿根转接处的散热性较差，容易产生烧伤。
另外，在磨齿过程中由于模数较大，因而砂轮与齿面的接触面积也较大，散热受阻，严重影响了齿轮加工精度。
零件材料为AHPIOV粉末冶金高钢工具钢材料中碳化物多,在渗氮处理后，其硬度高达65~70HRC材料耐磨性高,其多孔性及高硬度直接影响了磨齿精度。
3磨齿时齿根转接处烧伤分析经多次实际加工发现，此种大模数少齿数粉末冶金齿轮磨齿时，烧伤大多发生在齿根转接处，分析其原因，主要有以下几个方面。
1）粉末冶金材料本身具有难磨削性，渗氮处理后，其硬度高达65~70HRC,高硬度使得材料磨削困难。
2)由于模数大、齿数少以及没有变位，因而齿轮本身就会有严重的根切，在齿根转接处会产生内凹，这样一来，磨齿时就会在转接处积累大量的磨削热，导致散热性不好。
第三讲齿轮加工方法
2.5.万能滚齿机的工作循环
2.6. 滚齿的先进技术
1) 多头滚刀滚齿。一般双头滚刀可提高效率40％，三头滚刀可提高效率 约50％，但滚刀各头之间的偏差影响齿轮的齿向精度。
2) 硬齿面滚齿技术。也称刮削加工。如与珩齿结合可部分代替磨齿，费 用仅为磨齿的1/3，效率比普通磨齿提高1～5倍，滚切精度可达到6级。
第三章 齿面加工方法
一、概述 二、滚齿 三、插齿 四、剃齿 五、珩齿 六、磨齿
一、齿轮加工方法概述
1. 制齿方法分类
铣削
精铸法
冷/热轧齿 无屑加 工方法 冷挤压法 切制法
成形法
磨削 拉齿 插齿 滚齿 剃齿 珩齿 磨齿 研齿
粉末冶金
精锻法
范成法 (展成法 共轭法 包络法)
2. 齿轮加工的一般工艺方案
2.7. 滚齿机概况
• 国产滚齿机型号示例：
滚齿机分类特点
普通型滚齿机(如Y38型)—7级，Ra3.2 按加工精 度分 精密滚齿机(如Y3150E型) —5级，Ra1.6 高精度滚齿机(如YGA31125)—4级，Ra1.25
立式滚齿机（如Y38型) 按结构分 卧式滚齿机（如Y3663型)
2.8. 滚刀制齿原理、分类特点
5) 调质齿轮>16应在调质前粗切齿，以确保轮齿达到图纸规 定的硬度。
2.10. 滚齿加工注意事项
6) 尽可能使齿坯直径比滚齿机工作台直径小80%，超出此范 围时应适当降低切削用量。 7) 滚齿机各种挂轮应保持清洁，调整挂轮间隙时只允许用紫 铜棒敲打挂轮架，严禁敲打挂轮，挂轮间隙以0.10mm～ 0.15mm为宜。 8) 齿坯找正时严禁在夹紧螺栓紧固的情况下，用重锤猛力敲 打。齿坯的夹紧螺栓严禁以梯形螺母拉紧工作台梯形槽进行 紧固。 9) 硬质合金滚刀、钴高速钢滚刀严禁粗加工中使用，使用硬 质合金滚刀精加工时，每次走刀齿面单面切削厚度不能超过 0.20mm。
机床复习题——精选推荐
机床复习题1.各类机床中，可⽤来加⼯外圆表⾯、内孔、平⾯和沟槽的各有那些机床？它们的适⽤范围有何区别？采⽤不同装夹⽅法时，头架的调整状况有何不同？⼯件怎样获得圆周进给(旋转)运动？答：卧式车床加⼯所⽤的⼑具主要是车⼑，能够车削内外圆柱⾯、回转体成形⾯和环形槽，车削端⾯和各种螺纹，还可以进⾏钻孔、扩孔、铰孔、攻丝、套丝和滚花等。
但卧式车床⾃动化程度较低，加⼯形状复习的⼯件时换⼑⽐较⿇烦，加⼯中辅助时间较长⽣产率低，故仅适⽤于单件⼩批⽣产及修理车间。
磨床是⽤磨料磨具为⼯具进⾏切削加⼯的机床，可加⼯内外圆柱⾯和圆锥⾯、平⾯、渐开线齿廓⾯、螺旋⾯以及各种成形⾯等，还可以刃磨⼑具和进⾏切断等。
只要⽤于零件的精加⼯，尤其是淬硬钢件和⾼硬度特殊材料零件的精加⼯。
钻床⼀般⽤于加⼯直径不⼤，精度要求较低的孔，其中⽴式钻床只适⽤于加⼯中⼩型⼯件上的孔，摇臂钻床⽤于⼤⽽中的⼯件孔的加⼯.镗床主要是⽤镗⼑镗削⼯件上铸出或已粗钻出的孔，常⽤于加⼯尺⼨较⼤且精度要求较⾼的孔，特别是分布在不同表⾯上、孔距和位置精度要求很严格的孔，如各种箱体、汽车发动机缸体等。
铣床可加⼯平⾯、沟槽（键槽、T型槽、燕尾槽）、多齿零件上的齿槽、螺旋形表⾯及各种曲⾯，还可以加⼯回转体表⾯及内孔，以及进⾏切断⼯作等。
刨床主要⽤于加⼯各种平⾯和沟槽，由于所⽤⼑具结构简单，在单件⼩批量⽣产条件下加⼯形状复杂的表⾯⽐较经济，且⽣产准备⼯作省时。
拉床是⽤拉⼑进⾏加⼯的机床，可加⼯各种形状的通孔、平⾯及成形⾯等。
拉削加⼯的⽣产率⾼，并可获得较⾼的加⼯精度和较⼤的表⾯粗糙度，但⼑具结构复杂，制造与刃磨费⽤较⾼，因此仅适⽤于⼤批⼤量⽣产中。
2.单柱、双柱及卧式坐标镗床在布局上各有什么特点？它们各适⽤于什么场合？答：①单柱坐标镗床的布局形式与⽴式钻床类似，带有主轴部件的主轴箱装在⽴柱的垂直导轨上，可上下调整位置以适应加⼯不同⾼度的⼯件。
单柱式⼀般为中⼩型机床。
②双柱坐标镗床具有由两个⽴柱、顶梁和床⾝构成的龙门框架，⼀般为⼤中型机床。
齿轮的磨齿工序要注意什么
齿轮的磨齿工序要注意什么齿轮是机械传动中最常用的零件之一，其中的磨齿工序是齿轮制造中必不可少的一个环节。
齿轮的磨齿工序要注意很多细节，只有严格在制造过程中把控好每个环节，才能生产出高质量的齿轮零件。
下面是齿轮的磨齿工序需要注意的几个方面。
一、材料的选择在进行齿轮磨齿工序时，首先要选择合适的材料。
齿轮在传动过程中承受的载荷较大，因此选用的材料必须具备一定的强度和硬度，才能确保齿轮的使用寿命。
典型的齿轮材料包括合金钢、铸铁、硬质合金等。
二、磨削工艺齿轮的磨齿工艺也是制造中的一个重要环节，磨削工艺不仅会影响齿轮的精度和质量，还会影响加工效率和成本等方面。
在齿轮磨齿过程中，需要特别注意以下几点：1. 保护齿轮表面。
在进行齿轮磨削时，要注意保护齿轮表面，避免磨削时对齿轮造成损伤。
2. 精度控制。
磨削过程中不能出现过粗或过细的情况，需严格把控磨削的精度，以免影响齿轮的使用。
3. 喷油保护。
在磨削过程中，需要使用切削液对齿轮进行喷油保护，以避免磨削中产生过多的热量，从而损害齿轮表面。
三、加工设备的选择齿轮磨齿工序需要使用适当的设备，以满足加工要求。
一般齿轮磨削机械有如下几种：1. 全自动数控磨齿机。
这种设备采用数控技术，具有高精度、高效率、高可靠性等特点。
2. 磨齿滚轮机。
这种设备采用滚轮来进行磨削，具有速度快、精度高等优点。
3. 磨齿平面磨床。
这种设备适用于小型齿轮的磨削加工，具有平面磨削和光面抛光等功能。
四、加工工艺的改进为了提高齿轮磨齿的质量和加工效率，需要进行加工工艺的改进。
具体包括以下几个方面：1. 采用高速磨削。
高速磨削能有效提升齿轮的加工效率和磨削质量，能够满足高精度齿轮加工的需求。
2. 采用螺旋磨削。
螺旋磨削技术能够提高齿轮的宽度和模数，扩大齿轮的加工范围。
3. 采用超声波辅助磨削。
超声波辅助磨削可以在不影响磨削精度的前提下，降低砂轮磨削的温度和热应力，从而改善齿轮表面质量，提升齿轮的使用寿命和稳定性。
齿轮加工方法
当加工模数大于8mm的齿轮时，采用指状铣刀进行加工。
铣削斜齿圆柱齿轮必须在万能铣床进行。
铣削时工作台偏转一个角度，使其等于齿轮的螺旋角β，工件在随工作台进给的同时，由分度头带动作附加旋转一形成螺旋齿槽。
齿轮加工的关键是齿面加工。
目前，齿面加工的主要方法是刀具切削加工和齿轮磨削加工。
前者由于加工效率高，加工精度较高，因而是目前广泛采用的齿面加工方法。
后者主要用于齿面的精加工，效率一般比较低。
按照加工原理，齿面加工可以分为成形法和展成法两大类。
成形法成形法是利用与被加工齿轮的齿槽断面形状一致的刀具，在齿坯上加工出齿面的方法。
成形铣削一般在普通铣床上进行。
点击动画能帮助你进一步理解。
铣削时工件安装在分度头上，铣刀旋转对工件进行切削加工，工作台直线进给运动，加工完一个齿槽，分度头将工件转过一个齿，再加工另一个齿槽，依次加工出所有齿槽。
展成法展成法加工齿轮是利用齿轮的啮合原理进行的，即把齿轮副（齿条-齿轮或齿轮-齿轮）中的一个制作为刀具，另一个则作为工件，并强制刀具和工件作严格的啮合运动而展成切出齿廓。
下面以滚齿加工为例加以进一步说明。
在滚齿机上滚齿加工的过程，相当于一对交错轴斜齿轮互相啮合运动的过程，如图所示，只是其中一个斜齿轮的齿数极少，且分度圆上的螺旋升角也很小，所以它便成为如图所示的蜗杆。
再将蜗杆开槽并铲背、淬火、刃磨，便成为齿轮滚刀如图中的齿轮滚刀。
一般齿轮滚刀的法向截形状近似齿条形状，如图所示，因此，当齿轮滚刀按给定的切削速度转动时，它在空间便形成一个以等速v移动着的假想齿条，当这个假想齿条与被切齿轮按一定传动比作啮合运动时，便在轮坯上逐渐切出渐开线的齿形。
齿形的形成是由滚刀在连续旋转中依次对轮坯切削的数条刀刃线包络而成。
用展成法加工齿轮，可以用一把刀具加工同一模数不同齿数的齿轮，且加工精度和生产率也较高，因此各种齿轮加工机床广泛应用这种加工方法，如滚齿机、插齿机、剃齿机等。
此外，多数磨齿机及锥齿轮加工机床也是按展成法原理进行加工的。
非对称渐开线齿轮的M值计算及磨齿工艺
0引言齿轮传动是最重要的机械传动方式之一。
齿轮传动正朝着承载能力大、振动噪音小、质量轻、高效节能等趋势发展。
适当增大压力角会显著提高齿根弯曲强度和齿面接触强度。
但是如果在齿轮两侧压力角同时增大，会使得轮齿齿顶变薄，加载时容易断齿，降低了轮齿的抗冲击性能。
在工作齿面设计一个大压力角，而在非工作齿面设计一个小压力角。
这样既可以充分发挥大压力角的优势，也可以尽力避开其缺点。
因此设计双压力角非对称渐开线齿轮思路，是一种非常有效的提高齿轮性能和综合承载能力的方法。
与对称齿轮相比，双压力角非对称渐开线齿轮在齿形上有如下特点：两侧的渐开线不对称，两侧齿面的分度圆压力角不相等，齿顶圆弧齿厚变小，两侧重合度不同。
由这种齿轮组成的齿轮副，在正反两个方向回转时啮合角是不同的。
这种齿轮能够有效地提高齿轮的综合承载能力、改善齿面润滑状况、减小齿轮的重量和尺寸、降低齿轮的振动及噪音。
这正好迎合了目前快速发展的新能源汽车减速机对齿轮的需求。
1非对称齿轮的加工方案采用与传统的齿轮加工相类似的加工方案：精车→滚齿→热处理→磨齿→成品检测。
该流程中有三个难点：①工艺参数设计：根据留磨余量计算滚齿齿厚，进而计算出便于测量的M 值；②无任何磨齿设备可以对不双压力角齿轮进行磨齿。
2非对称齿轮滚齿M 值的计算滚齿M 值的计算是该工艺的关键，具体步骤是，根据已知的成品齿厚、留磨余量及热变形量，计算出滚齿工艺要求的齿厚，进而计算出可方便测量的M 值。
图1中，由于齿槽左侧齿面压力角比右侧齿面压力角小，因此测量钢球的中心将偏离齿槽的中心右侧一定的角度，这里假设偏离的角度大小为△，根据图示所标的角度之间的关系，很容易得出如下等式：（1）式中，各代号的意义解释如下：：大压力角齿侧处，量球中心所在圆上的压力角；：大压力角齿侧处，分度圆端面弧齿厚的一半；———————————————————————作者简介:袁方星（1986-），男，江西都昌人，本科，工程师，研究方向为变速箱制造工艺。
精加工齿轮的5种方法
精加工齿轮的5种方法一、滚齿加工滚齿加工是一种常见的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用滚刀或滚轮对齿轮进行加工，使其齿轮齿形更加精确。
滚齿加工可以分为两种类型：滚刀滚齿和滚轮滚齿。
滚刀滚齿是通过使用滚刀在齿轮上滚动，形成齿轮的齿形。
滚轮滚齿是通过使用滚轮在齿轮上滚动，形成齿轮的齿形。
滚齿加工具有高效、精确、稳定的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
二、磨齿加工磨齿加工是一种常用的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用磨削工具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
磨齿加工可以分为外圆磨齿和内圆磨齿两种类型。
外圆磨齿是通过使用磨盘在齿轮的外圆表面进行磨削，形成齿轮的齿形。
内圆磨齿是通过使用磨盘在齿轮的内圆表面进行磨削，形成齿轮的齿形。
磨齿加工具有高精度、高表面质量的特点，广泛应用于各种高精度齿轮的加工过程中。
三、铣齿加工铣齿加工是一种常见的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用铣削工具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
铣齿加工可以分为两种类型：直齿铣齿和斜齿铣齿。
直齿铣齿是通过使用直齿铣刀在齿轮表面进行铣削，形成齿轮的齿形。
斜齿铣齿是通过使用斜齿铣刀在齿轮表面进行铣削，形成齿轮的齿形。
铣齿加工具有高效、灵活、适用于各种齿轮的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
四、剃齿加工剃齿加工是一种常用的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用剃齿刀对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
剃齿加工可以分为两种类型：外剃齿和内剃齿。
外剃齿是通过使用外剃齿刀在齿轮的外圆表面进行剃齿，形成齿轮的齿形。
内剃齿是通过使用内剃齿刀在齿轮的内圆表面进行剃齿，形成齿轮的齿形。
剃齿加工具有高速、高效、高精度的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
五、拉削加工拉削加工是一种特殊的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用拉削刀具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
拉削加工是一种较为复杂的齿轮加工方法，通常用于加工大模数、大模数角和高精度的齿轮。
拉削加工具有高精度、高表面质量、高加工效率的特点，广泛应用于各种高精度齿轮的加工过程中。
齿轮切制与根切原理概要
10.6 切齿原理及根切现象
一、齿轮加工方法
铸造法 热轧法
齿轮加 工方法
冲压法
粉末冶金法 模锻法 仿形法
切制法
最常用
范成法
(展成法 共轭法 包络法)
铣削 拉削 插齿 滚齿 剃齿 磨齿
齿轮成型刀具实物
插刀实物模型
齿条插刀插齿
齿轮插刀加工
内齿轮插齿加工及磨齿加工
齿轮的一般加工工艺路线：
➢ 根切现象： ➢ 根切危害： ➢ 根切产生原因： ➢如何避免根切 ：
三、 根切现象
用范成法加工齿 轮时，若刀具的齿顶 线（或齿顶圆）超过 理论啮合线极限点N1 时，被加工齿轮齿根 附近的渐开线齿廓将 被切去一部分，这种 现象称为根切（如图 所示）。
根切使齿轮的抗弯强度削弱、承载能力降低、啮合 过程缩短、传动平稳性变差，因此应避免根切。
被加工齿轮
滚刀
ω0
作者：潘存云教授
进给 范成运动
t 滚刀倾斜
ω ω0 切削
γ
进给
相当于齿轮齿 条啮合传动
ω
t
V＝ωr＝ωmz/2
ω0
滚刀轴剖面 相当于齿条
v
2.3 齿轮滚刀(续)
滚直齿
滚斜齿
tt
γ
设计：潘存云
t t
范成法加工的特点：
用范成法加工齿轮时，只要刀具与被切齿轮的 模数和压力角相同，不论被加工齿轮的齿数是多少， 都可以用同一把刀具来加工，这给生产带来了很大 的方便，因此范成法得到了广泛的应用。
◆ 正变位x>0
3. 渐开线齿轮不发生根切的最少齿数
O1
rb1
齿条型刀具比齿轮型刀具更
容易发生根切。凡齿条刀不根切，则齿
磨齿机磨齿技巧【秘籍】
磨齿机磨齿从原理上讲，齿轮渐开线齿形的加工主要有成形法和展成法两种。
最早的磨齿机采用单齿分度的成形磨削法，其机床运动相对简单，因此机床结构较为简单。
成形法磨齿需要将砂轮切削部分修整成被加工齿轮齿槽相适应的形状。
相同模数的齿轮，当齿数不同时，其基圆直径不同，则实际齿面渐开线就不同，导致齿槽形状的不同。
这样当磨制相同模数不同齿数的齿轮齿形时就需要不同截面形状的砂轮。
这在当时仅靠机械靠模类装置修整砂轮的情况下根本就无法实现。
一种比较现实的方法是按模数对齿数进行分段，在某分段范围内采用相同的截面形状。
其结果导致齿形原理误差，严重地影响了齿轮精度。
此外，机械式砂轮修整装置本身及修整过程也都不尽人意。
这些问题成为了成形磨齿发展的技术瓶颈。
因此，成形磨齿作为一种理想化的原理存在，但几乎没有得到发展。
展成法磨齿是采用啮合切削原理进行的一种加工方法。
展成法磨齿砂轮与被加工齿轮的运动关系相当于齿条（或齿轮）与齿轮的啮合，因此，机床运动较为复杂。
但是展成法磨齿砂轮截面形状简单，且同一砂轮可以适应相同模数的各种齿数磨削要求，对砂轮形状及其修整的要求都不高。
因此，直到上世纪90年代初，全世界生产的绝大多数磨齿机都是展成磨齿机。
如前所述，成形磨齿采用与被加工齿轮齿槽相适应的截面砂轮对齿轮齿槽逐一进行磨削，因此，其最基本的核心技术就是要方便地实现获取精确的砂轮截面和零件任意齿数的精密分度。
这也是过去曾经困扰成形磨齿发展的两大主要屏障。
然而，近年来随着相关技术的发展，这些曾经的技术屏障都可以找到相应的解决途径。
砂轮精确截形的获取近年来，数控技术的发展应用为机床工业带来了革命性的伟大变革，数控技术在车、铣、镗削类机床上的应用已经成熟并普及化。
从原理上讲，只需要1个两轴伺服插补系统就能实现砂轮任意截面形状的修整。
各插补轴运动可以采用高精度光栅元件检测，并通过反馈控制实现精确运动。
从结构上讲，齿轮机床的数控化也是其发展的必然趋势，选择利用机床本身的其中两个数字控制轴即可实现修整工具（金刚笔或金刚滚轮）与砂轮间的修整成形运动；当然也可以单独配套独立的多轴数控修整装置，从而实现砂轮的在线修整。
13机械制造基础2_齿加工和磨削
动画7 剃齿
第 16 页
视频5 剃齿
第 17 页
12.4.2 刀具、夹具、工件的安装
1．剃齿刀的安装 剃齿的安装角ψ按下式计算: ψ=β工+β刀 式中：β刀——刀具分度圆螺旋角; β工——被剃齿轮分度圆螺旋角。 剃齿面的安装精度、刀杆的径向圆跳动量一般小于0.003mm； 刀具安装好后，刀具端面圆跳动量一般小于0.006mm。
7
8~7
1.6~0.4
3.2~1.6
高
一般较滚齿低 较高 高 很高 成形高于展成
拉床
插齿机 滚齿机 剃齿机 珩齿机 磨齿机
大批大量生产7级精度的内齿 轮
单件成批生产中等质量的内外 圆柱齿轮、多联齿轮 单件成批生产中等质量的外圆 柱齿轮、蜗轮 精加工未淬火的圆柱齿轮 成批大量光整加工已淬火的圆 柱齿轮 精加工已淬火的圆柱齿轮
插齿过程如同一对齿轮作无侧隙的啮合运动,其中一个是被加 工齿轮,另一个是插齿刀(在每一个齿上磨出前角和后角以形成刀刃， 切削时插齿刀作上下往复运动，从工件上切除切屑。插齿刀的
模数和压力角必须与被加工齿轮的模
数和压力角相同。如动画6所示，当 插削圆柱直齿轮时，插齿机必须有以 下几个运动： ①切削运动; ②周向进给运动; ③分齿运动; ④径向进给运动; ⑤退 刀运动。
动画10 常用剃齿法
0.03mm)。
动画11 鼓形齿剃削
第 21 页
12.5 珩齿（见视频6）
12.5.1 珩齿加工原理
珩齿加工是应用珩轮与被珩齿轮作自由啮合传动,利用其齿面间 的相对滑动速度和压力来进行珩削的一种齿面精加工方法。珩齿运 动和剃齿基本相同，一般用于淬硬齿轮的最终加工，与剃齿不同的 是珩齿加工余量很少，只需一次进行到底，故开始时齿面压力较大， 随后逐渐减小，直至压力消失时，珩齿便告结束。
磨齿加工工艺
磨齿加工工艺磨齿加工工艺是一种常用的制造工艺，它可以用于制造各种齿轮、齿条等零件。
该工艺主要是通过磨削的方式对工件进行加工，从而得到精确的齿形尺寸和表面质量。
在本文中，我们将对磨齿加工工艺进行详细的介绍。
一、磨齿加工的基本原理磨齿加工的基本原理是利用磨粒与工件表面的摩擦和破坏作用来去掉工件表面的材料，从而形成所需的齿形。
在磨齿加工中，磨削力、磨削温度和磨削精度是影响加工效果的重要因素。
二、磨齿加工的工艺流程磨齿加工的工艺流程包括：准备工作、夹紧工件、定位工件、粗磨、半精磨、精磨、检查、清洗、包装等步骤。
1.准备工作：包括选择适当的磨轮、确定加工参数、清洗工件等。
2.夹紧工件：根据工件的形状和大小，选择合适的夹具进行夹紧。
3.定位工件：将工件定位到夹具上，并保证工件的中心线与夹具的中心线一致。
4.粗磨：通过选用粗磨磨轮，对工件进行初步加工，去除工件表面的毛刺和粗糙度。
5.半精磨：选用更细的磨轮，对工件进行半精磨，使得齿形更加精确。
6.精磨：选用更细的磨轮，对工件进行精磨，使得齿形尺寸更加精确，表面质量更高。
7.检查：对加工后的工件进行检查，确保齿形尺寸和表面质量符合要求。
8.清洗：清洗加工后的工件，去除磨削产生的粉尘和污垢。
9.包装：对加工后的工件进行包装，以保证运输和储存的安全。
三、磨齿加工的优点和缺点磨齿加工的优点是可以获得高精度的齿形尺寸和表面质量，适用于制造高精度的齿轮、齿条等零件。
同时，磨齿加工还可以提高工件的硬度和耐磨性，提高零件的使用寿命。
磨齿加工的缺点是加工效率低，成本高，需要较长的加工周期。
此外，磨齿加工还容易产生热损伤和热应力，对工件的质量影响较大。
四、磨齿加工的应用范围磨齿加工广泛应用于制造各种齿轮、齿条、花键、螺旋传动器等零件。
特别是在高精度、高耐磨、高精密度的机械和设备中，磨齿加工更为常见。
磨齿加工是一种重要的制造工艺，它可以制造出高精度、高耐磨、高精密度的零件，广泛应用于各种机械和设备中。
船用齿轮齿部磨齿修形方法研究与实践
船用齿轮齿部磨齿修形方法研究与实践船用齿轮产品通常采用整个齿廓与齿向修形，在生产过程中由磨削加工实现，本文针对齿轮加工实践重点分析了在成型磨齿机上实现齿部修形的关键环节，对加工方法、修形量调整方法以及计量报告分析方法进行了研究。
标签：船用齿轮；磨齿；修形；计量；引言目前，对于大功率高速或重载船用齿轮传动，由于受到轮齿变形与制造安装误差等影响，因静态齿面接触情况的改变，造成齿轮运转中的振动与偏载。
一般对6级精度以上的圆柱齿輪传动进行修形设计，通过磨齿加工实现。
1 修形方式齿轮修形方式分齿形修形和齿向修形两类。
船用齿轮类产品齿部加工根据零件相应的M（齿部参数表）表和K形图（修形参数表）来加工，在分析修形加工的技术要求前，需熟悉加工设备的加工原理和加工参数，分析零件的技术要求，得出齿向修形的修形值和齿形修形值。
如图1所示为齿轮K形图，图中上半部为齿向修形技术要求，为全齿面锥度修形，在齿宽244mm长度上修形量为40um，为齿向锥度修形，齿向精度为DIN 5级；图中下半部为齿廓修形技术要求，从图中可得齿廓的渐开线有效展开长度为60.52mm，齿形精度为DIN 6级，评定范围区间由直径表示为dNfmax=281.38mm至dFamin=331.32mm，在接触线上由渐开线展开长度表示为从32.94mm至93.46mm。
通常与K形图有对应的齿廓修形18点坐标参数表来精确描述齿形形状公差带。
图12 修形参数输入根据零件的M表在设备操作界面输入加工参数，在设备操作页面的关键参数输入中，DFf表示磨削的基础直径可在M表中得到，DNFmax 可从K表中得到；DNF SPFR 可从M表中得到，表示齿廓修形在该圆上开始，此圆表示最小有效圆直径。
首先在齿轮加工操作界面上选取齿形修形后，选取左右齿面分开修形选项，再进入修行参数操作页面，通过分析K形图对应的18点坐标参数的修形趋势和修形量，确定各齿廓分段的齿形修形参数，而不采用直接在磨齿机中输入修形坐标参数方式，因为直接。
齿轮加工
齿轮加工简史圆柱齿轮的切削加工成形法切齿铣齿拉齿磨齿展成法切齿插齿滚齿剃齿珩齿磨齿锥齿轮的切削加工直齿锥齿轮的切齿铣齿刨齿双刀盘铣齿拉铣齿曲线齿锥齿轮的切齿弧齿锥齿轮的铣齿延长外摆线齿锥齿轮的铣齿锥齿轮的研齿和磨齿研齿磨齿齿轮的无屑加工冷轧齿轮冷锻齿轮冲裁齿轮热轧齿轮精密模锻齿轮粉末冶金齿轮━━━━各种圆柱齿轮和锥齿轮的齿形部分可用切削加工或精密铸造、精密锻造、挤压、粉末冶金等无切屑加工方法制造。
齿轮的切削加工按齿形部分的成形方式，有成形法、仿形法和展成法等。
简史古代的齿轮（见中国古代齿轮）是用木材刻制或用金属铸造的。
在中国山西省永济县薛家崖出土的文物中已有青铜棘齿轮，据考证是秦、汉之间(公元前200年前后)的产品。
魏明帝青龙三年（公元235年）马钧发明的指南车中也采用了齿轮传动。
16世纪中叶以后的200多年中，齿轮主要用于时钟传动，制造方法大多是在装有旋转的锉刀或铣刀的切齿装置上粗切齿部，再用手工修整齿形。
18世纪后期，传递动力所需的较大尺寸和较高精度的齿轮，一般都采用铸造齿轮。
19世纪20～30年代，英国的J.福克斯和J.G.博德默尔等相继研究了用多齿的成形铣刀铣削铸铁齿轮的方法。
1835年，英国的J.B.惠特沃思创造了用滚刀按展成法原理加工渐开线齿形的方法，但当时要制造用机械切制铸铁齿轮所用刀具极为困难。
直到1854年美国的J.R.布朗发明了铲背的齿轮盘铣刀，于是在万能铣床上用铣刀铣削齿轮的工艺才广为流行。
19世纪后期，由于汽轮机、内燃机和其他高速重载机械要求齿轮加工的精度和生产率更高，人们重视并发展用展成法加工齿轮,滚齿法不断完善。
1897年,美国的E.R.费洛斯发明了用盘形插齿刀按展成法加工齿轮，同时创造了用大平面砂轮展成磨削插齿刀的方法。
20世纪初，英国的T.汉佩奇研究了蜗杆砂轮磨齿法。
20年代出现剃齿法。
50年代末珩齿工艺开始应用。
1824年，英国的J.怀特开始利用指形铣刀加工时钟用的锥齿轮。
齿轮加工的方法和技巧
齿轮加工的方法和技巧1.引言1.1 概述齿轮是一种常见的机械传动元件，广泛应用于各种机械设备中。
齿轮加工是指通过一系列的工艺过程将原材料加工成具有特定齿形和精度要求的齿轮产品。
齿轮加工的质量和精度直接影响到机械设备的运行稳定性和传动效率。
在齿轮加工中，常见的方法包括铸造、锻造、机械加工和制造。
铸造是指将熔化的金属倒入齿轮模具中，待金属冷却凝固后取出成型的方法。
锻造是指通过加热金属，然后利用压力将金属压制成齿轮形状的方法。
机械加工是指通过机床进行切削、磨削、镗削等加工工艺，将齿轮加工成最终形状的方法。
制造是指通过特殊设备和工艺，将齿轮的表面进行硬化、淬火等处理，提高其硬度和耐磨性能的方法。
齿轮加工的技巧包括齿轮加工工艺的选择、加工设备的选择、加工参数的确定等。
在选择齿轮加工工艺时，需要考虑齿轮的材料、尺寸、精度要求等因素，选择最合适的加工方法。
在选择加工设备时，需要考虑设备的精度、稳定性和生产效率等因素，确保能够满足齿轮加工的要求。
在确定加工参数时，需要根据齿轮的尺寸、材料、工艺要求等因素，合理确定切削速度、进给速度、切削深度等参数，保证加工质量和效率。
总之，齿轮加工是一项复杂而关键的工艺，需要综合考虑材料、工艺、设备等多个因素。
通过选择合适的加工方法和技巧，可以有效提高齿轮的质量和精度，确保机械设备的正常运行和传动效率。
随着科技的发展，齿轮加工技术也在不断创新和改进，为各个领域的机械设备提供更加可靠和高效的齿轮传动解决方案。
在未来，我们可以期待齿轮加工技术的进一步发展和应用。
1.2 文章结构文章结构是指文章的组织框架，它决定了文章的逻辑顺序和内容的呈现方式。
本文旨在介绍齿轮加工的方法和技巧，因此文章结构主要分为引言、正文和结论三个部分。
在引言部分，我们将对齿轮加工进行概述，包括齿轮加工的定义、作用和应用领域等内容。
同时，我们还会介绍本文的结构和目的，帮助读者清晰地了解文章的内容安排和写作意图。
正文部分是本文的重点，我们将详细介绍齿轮加工的常见方法和技巧。
磨齿加工工艺探讨
2019.09科学技术创新-183-磨齿加工工艺探讨付亮(弗兰德传动系统有限公司，天津300400)摘要：本文介绍了磨齿加工的原理，分析了影响齿轮精度的原因，深入探究了提高齿轮磨齿加工精度的方法。
文章具有一定的参考价值。
关键词：磨齿；加工工艺；精度中图分类号:TG61+6文献标识码:A文章编号:2096-4390(2019)09-0183-02磨齿作为齿轮精加工的重要方法，其可以对热处理之后的齿轮类零部件进行进一步的精加工。
这种方法不但能够有效改善齿轮的齿形，而且可以充分减少齿向误差以及各种累计偏差。
与剃齿工序相比，磨齿加工可以让齿轮精度提升1级-2级,并让齿面的粗糙度得到大大改善。
众所周知，齿轮在经过热处理之后，其齿面通常存在较大的变形，因此，齿轮必须通过磨齿加工处理来纠正齿形，消除偏差。
1磨齿加工原理以面齿轮为例，如图1所示，这种齿轮的齿面通常由工作面与过渡曲面两大部分共同构成。
因此，在对面齿轮进行磨齿加工时，通常也分为两部分进行。
磨齿加工时，可以把面齿轮的工作面与过渡曲面都看作由无数空间曲线共同搭建的空间曲面。
当进行磨齿加工的时候,则让接触点按照曲线轨迹进行磨削。
在磨削完一条曲线以后,紧接着对下一条空间曲线进行磨削加工。
(a)面齿轮工作面(h)面齿轮过渡曲面图1齿轮面的构成对于齿轮的工作面，其空间曲线通常能够根据面齿轮的齿面方程来确定。
由于受到齿顶变尖以及齿根根切的限制，面齿轮的齿宽被限制于某个确定的范围内。
因此，具体的取值密度不仅对于空间曲线的密度有决定性影响，而且也关系着磨齿加工的精度。
(转下页)结构，每个轮毂由八组电机组成，且每组电机均有独立的逆变器,共享一个转子，当其中一个电机由于某种原因坏掉时，其余电机组也能正常的运作。
轮毂电机的技术参数主要有转子质量、转动惯量、宽度、直径、最高绕组温度、持续输入电流、备用功率、电缆尺寸、电极总质量、最高输岀扭矩、入口冷却温度5or 下的持续输出扭矩等。
15节的磨齿打法大全
15节的磨齿打法大全（实用版）目录1.磨齿打法的概述2.磨齿打法的种类3.磨齿打法的技巧4.磨齿打法的应用实例5.磨齿打法的注意事项正文一、磨齿打法的概述磨齿打法，又称齿轮加工，是一种在机械制造中广泛应用的工艺。
它是指通过特定的加工方法，使得齿轮的齿面形成一定的齿形曲线，从而使齿轮能够传递动力，实现齿轮间的啮合。
磨齿打法在各种机械设备中发挥着重要作用，如减速器、变速器、传动装置等。
二、磨齿打法的种类根据加工方法的不同，磨齿打法可以分为以下几种：1.普通磨齿打法：通过普通的磨齿机床进行加工，主要适用于齿轮的批量生产。
2.成型磨齿打法：通过成型磨齿机床进行加工，能够根据齿轮的齿形曲线进行精确加工，主要适用于齿轮的个性化定制。
3.精密磨齿打法：通过精密磨齿机床进行加工，能够实现高精度、高效率的齿轮加工，主要适用于高精度齿轮的制造。
三、磨齿打法的技巧在进行磨齿打法时，需要注意以下几点：1.选择合适的磨齿机床：根据齿轮的加工需求，选择合适的磨齿机床，以保证加工效率和加工质量。
2.确定齿轮的齿形曲线：根据齿轮的使用要求，确定齿轮的齿形曲线，以保证齿轮的啮合性能。
3.控制加工精度：在加工过程中，要严格控制加工精度，以保证齿轮的加工质量。
4.合理选择刀具和砂轮：根据齿轮的材料和加工要求，合理选择刀具和砂轮，以提高加工效率和加工质量。
四、磨齿打法的应用实例磨齿打法在各种机械设备中都有广泛应用，如：1.减速器：减速器中的齿轮需要经过磨齿打法，以实现不同齿轮间的啮合，从而实现动力的传递。
2.变速器：变速器中的齿轮需要经过磨齿打法，以实现不同齿轮间的啮合，从而实现速度的变换。
3.传动装置：传动装置中的齿轮需要经过磨齿打法，以实现动力的传递和转速的变化。
五、磨齿打法的注意事项在进行磨齿打法时，需要注意以下几点：1.加工过程中要保证齿轮的加工精度，以保证齿轮的啮合性能。
2.加工过程中要保证齿轮的表面粗糙度，以提高齿轮的使用寿命。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
齿轮的磨齿方法
磨齿常用与齿面硬化的齿轮，以消除热处理后的变形和提高齿轮精度等级。
模数小于1mm的调质齿轮可以采用全齿磨削，有三种不同的磨齿方法，分别如下；
1，分度滚磨。
分度滚磨采用平面砂锅或锥形砂轮，用以在范成过程中精确模拟齿条形基本齿廓的形状。
2，成形磨削，成形磨削的加工原理与成形铣削相同，只是盘形铣刀的位置被告诉砂轮代替。
目前在市场上只有少数几种型号的机床可用。
成形磨削主要用于直接或斜齿的外啮合和内啮合圆柱齿轮的加工。
3，滚磨。
滚磨的加工原理与滚铣相同，其刀具为直径200~400mm 的告诉螺杆形砂轮，可用来加工模数0.25~7mm的直齿或斜齿圆柱齿轮，齿轮直径为10~800mm，齿数可达400mm。
兆威机电通过在齿轮及齿轮箱领域十二年的专业设计、开发、生产，通过行业的对比及大量的实验测试数据设计开发出齿轮箱电机,减速齿轮箱电机,行星牙箱,减速牙箱,行星齿轮箱,减速齿轮箱。