总泵缸体课程设计说明书

机电学院

学生课程程设计

题目：总泵缸体课程设计*名：**

学号：**********

专业：机械电子

班级：08机电1班

指导老师：***

2011年7月5日

目录

序言

第一章.零件分析

第二章.零件三视图

第三章.工艺规程设计

一.确定毛坯的制造形式

二.基面选择

三.制造工艺路线

四.机械加工余量.工序尺寸及毛坯尺寸的确定

五.毛坯图

第四章.机械加工工艺过程卡和机械加工工序卡及机械加工工艺卡

序言

机械制造工艺课程设计是一门实用性课程，课程设计是我们进行的一次适应性的链接，也是一次理论联系实际的训练，从中锻炼自己分析问题.解决问题的能力，为走向社会打下基础。

其基本目的是：

1.培养过程意识

2.训练基本技能

3.培养质量意识

4.培养规范意识

第一章.零件分析

本零件用于汽车制动。零件有一个主缸孔与相互垂直的进油孔及限位

22和Φ18的阶梯孔组成，另一端是M12的内螺孔组成。内缸是Φ+0.02

纹孔；还有Φ32的外圆和相互垂直的M22的内螺纹孔组成，用于连接其他油管或零件，以及两个限位孔。根据设计要求，缸孔尺寸公差要达到H8，表面粗糙度要达到Ra0.8,孔的精车一定要保证其良好的精度。基本零件图如图1.1和1.2所示：

图1.1 零件图

图1.2 零件剖视图

本零件有两组加工表面，他们之间有一定的定位要求。分析如下：22孔为中心的加工表面

1.以Φ+0.02

22和Φ18的阶梯孔，还有一个Φ12.5这组加工表面包括：一个Φ+0.02

的孔，和连接的M12×12.5-5H和M22×1.5-5H的螺纹孔，及两个定位Φ10.5，锪孔1×90度及其他倒角、圆角。

2.以M22×1.5-5H为中心的孔

这一组加工表面包括：M22×1.5-5H的内螺纹孔和两个小孔Φ3.5，定位孔所在的挡板，及其他倒角、圆角。

这两组加工表面之间有着一定的位置要求，主要是：

（1）.定位孔所在的挡板与中心轴线上的阶梯孔的垂直度为0.1mm。（2）.阶梯孔的圆柱度为0.01。

（3）.定位孔的锪孔和通孔与基准A的位置度为0.2。

第二章.零件三视图

一.主视图如图2.1所示：

图2.1 零件主视图二.左视图如图2.2所示：

图2.2 零件左视图（剖视）

三.俯视图如图2.3所示：

图2.3 零件俯视图四.正二测图如图2.4所示：

图2.4 零件正二测图

技术要求：

1.铸件不允许有疏松、缩孔、沙眼等缺陷，铸件硬度170——241HBW

并经时效处理。

2.未注明的铸造圆角R2---R4，起模斜度为1°30′。

3.Φ0.7,Φ35孔内表面应光滑，不得有飞边毛刺。

4.非加工表面洗刷清洁后涂漆。

5.材料HT200

第三章.工艺规程设计

一.确定毛坯的制造形式

零件材料为HT200钢。毛坯选用铸件，保证工作的可靠性，由于零件是为批量生产，而且零件的轮廓尺寸不大，故采用模锻成型。

二.基面选择

基面的选择是工艺规程设计中的重要工作之一。基面选择的正确.合理，可以保证加工质量。提高生产效率。否则，会影响生产。

1.粗基准的选择

对于一般零件而言，以外圆作为粗基准是完全合理的。按照有关粗基准的选择原则（即当零件有不加工表面时，应以不加工表面为粗基准；若零件有若干个不加工表面时，则应以与加工表面要求相对应的位置为粗基准），现选用Φ32的圆柱面为粗基准，采用三抓自动定心卡盘

定位，限制4个自由度。

2.精基准的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题。当设计基准和工序基准不重合时，应该进行尺寸换算。

三.制定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状.尺寸精度及位置精度等技术要求能得到合理的保证。在生产纲领已确定为批量生产的条件下，可采用万能机床配以专用夹具，尽量使工序集中来提高生产率。除此之外，还应考虑经济效果，一遍降低生产成本。

工艺路线：

工序1：粗车外圆Φ32mm和Φ20mm的端面及定位孔所在的耳的端面，以Φ32mm外圆面为粗基准，选用CA6140车床。

工序2：车外圆Φ32mm，倒角1.5×450和Φ20mm及附近的倒圆，以Φ32mm外圆面为基准，选用CA6140车床。

工序3：铣削Φ32的端面和外圆柱面，及M22的孔，及倒圆.倒角，以端面为基准，选用X6042铣床和专用夹具定位。

工序4: 钻孔两个Φ3.5和Φ0.7及攻螺纹M22×1.5-H，以端面为基准，选用X6042铣床和专用夹具定位。

工序5: 锪孔Φ12.5，攻螺纹M12×12.5-5H，以Φ32mm外圆面为粗基准，选用X6042铣床。

22和Φ18，钻孔Φ10.5锪孔1×90°,以Φ32mm 工序6：铰孔Φ+0.02

外圆面为基准，选用Z525床和专用夹具定位。

工序７：半精车粗糙度为3.2的端面，以Φ32mm外圆面为基准，选用CA6140车床。

工序8：珩磨粗糙度为0.8的孔，以Φ32mm外圆面为基准，选用M7130磨床。

工序9：涂漆-洗刷清洁后涂漆。

工序10：终检。

以上见第四章的表4.1机械加工工艺过程卡和表4.2机械加工工序卡及表4.3机械加工工艺卡

四.机械加工余量.工序尺寸及毛坯尺寸的确定

零件为HT200刚，铸件硬度170——241HBW，为批量生产。

根据以上资料，分别确定各加工表面的机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸如下：

1.外圆表面为Φ32mm和Φ20mm

考虑其加工长度大于90mm,毛坯为铸造，由于工作要求和其他加工精度和粗糙度的要求，要求32的外圆面需要车削加工，此时直径的余量2Z＝３mm应满足加工要求。

2.长度方向的加工余量

查《工艺手册》表2.2-14,和2.2-2.5其中，其余量为2.5-3.0mm,现取3mm

注：孔和螺纹不铸处均为实心，不做详细要求。

3.内孔