大豆饼粕分离蛋白的制取工艺研究
大豆饼粕分离蛋白的制取工艺研究
大豆饼粕分离蛋白的制取工艺研究黄来珍，谢伟彬，邵海艳*【摘要】采用碱提酸沉法提取豆粕中的分离蛋白，以蛋白质得率为考察指标，在单因素试验基础上，通过正交试验研究从大豆饼粕中提取分离蛋白工艺条件，并对所获得的分离蛋白的溶解性、乳化性、乳化稳定性和起泡性等功能特性进行分析。
结果显示，提取分离蛋白的最佳工艺参数为：提取温度60℃、提取时间60 min、料液比1∶20、pH8.5。
在此条件下获得蛋白质得率达84.2%，且该分离蛋白具有良好的溶解性、乳化性、乳化稳定性和起泡性。
【期刊名称】食品研究与开发【年(卷),期】2011(032)009【总页数】4【关键词】关键词:豆粕；分离蛋白；提取工艺；功能特性大豆分离蛋白是从大豆脱脂后的低变性脱脂豆粕中提取的蛋白质质量90%以上（以干基计）的蛋白质类食品添加剂[1]，其中有人体必需的8种氨基酸，而且这些氮基酸的组合比较均衡，与动物蛋白近似，易于被人体吸收利用，属于全价蛋白。
作为一种理想优质的植物蛋白来源，大豆蛋白近年来以其应用范围广泛而越来越多受到人们关注。
如在面制品[2]、肉制品[3]、乳制品[4]和饮料制品[5]等多个食品加工领域均受到研究者重视并显示出优越的理化特性。
本文采用碱提酸沉法进行豆粕中大豆分离蛋白的提取，通过实验确定提取分离蛋白的最佳工艺参数并对提取蛋白的理化特性进行分析，以期为脱脂豆粕的进一步开发和应用提供参考。
1 材料与方法1.1 材料豆粕：湛江富虹油品有限公司提供。
1.2 主要仪器PHS-25C pH计：上海康仪仪器有限公司；DK-98-I型电热恒温水浴锅：天津市泰斯特仪器有限公司；JD-2型磁力搅拌器：常州国华电器有限公司；Uv-2102pc型紫外可见分光光度计：尤尼柯（上海）仪器有限公司；GL-10LMD 高速冷冻离心机：湖南星科科学仪器有限公司；101A-2数显电热恒温鼓风干燥箱：上海浦东跃欣科学仪器厂。
1.3 主要试剂牛血清白蛋白：国药集团化学试剂有限公司；硫酸铜、硫酸钾、氢氧化钠、盐酸等试剂均为分析纯。
豆粕分离蛋白
豆粕分离蛋白分离蛋白的含义是把原料中的非蛋白成分除去，得到纯度较高的蛋白质产品。
原料中的非蛋白成分有水溶性的和非水溶性的，分离蛋白的制取工艺要分为两步，一步是蛋白质和非水溶性成分分离；，一步是蛋白质和水溶性成分分离。
一；工艺基本原理。
大豆花生所含的蛋白质以球蛋白为主，还有少量清蛋白，这类蛋白在未变性时能溶于水的。
遵循蛋白质的化学性质，在等电点条件下蛋白质分子程电中性，带电荷平均值为0，分子间相互凝聚而析出，在水中的溶解度大幅降低，调整蛋白质的ph在等电点附近蛋白质分子绝大部分凝聚析出。
再调整ph超出等电点范围蛋白质分子又恢复胶体状态。
分离蛋白质制取工艺就是蛋白质在这一理化性质上的应用。
二；工艺过程制取分离蛋白的工艺有多种，下面介绍通用的工艺方案：原料——水溶提取——分离——酸沉——灭菌——冷却——喷雾干燥——成品1、原料豆粕质量的好坏直接影响分离蛋白的提取率和功能特性。
用于分离蛋白生产的原料豆粕应是清选、去皮、溶剂脱脂，低温或闪蒸脱溶后的低变性豆粕。
这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适于大豆分离蛋白生产。
豆粕中的蛋白变性程度，亦即氮溶解指数(NSI)的高低与大豆分离蛋白的提取率有很大关系。
当原料豆粕的NSI值为74.25%时，大豆分离蛋白的得率为37%；NSI值为80.3％时，得率为40%；当NSI值为83%时，得率为43%。
分离蛋白的提取率除与豆粕的变性程度有关外，还与用于浸油的原料大豆的蛋白含量组分有密切关系。
大豆分离蛋白的主要构成为大豆球蛋白中的7Ｓ和11Ｓ组分。
这两种组分在含盐溶液中的粘度和溶解度也大不相同2浸提工艺从豆粕中萃取蛋白质时，加水量、ｐＨ、温度、浸提时间对分离蛋白的得率有很大影响。
浸泡：很多企业都是先将豆粕干法粉碎后再与水混合浸提。
干法粉碎不利于提高蛋白质的提取率，而且容易使蛋白质发生热变性，降低蛋白质的NSI值。
若将脱脂豆粕加水先浸泡一段时间再磨浆，这样可以有效的提高蛋白质的提取率。
大豆分离浓缩蛋白质纯化技术工艺大全
大豆分离浓缩蛋白质纯化技术工艺大全大豆分离浓缩蛋白质纯化技术工艺大全大豆分离蛋白的提取方法一、起泡法泡沫分离技术是近十年发展起来的一项新的分离技术。
它是根据表面活性的差异，来分离和纯化物质的手段，被广泛应用于环境保护、生物工程、冶金工业及医药工业等许多途径，该技术也是分离和浓缩蛋白质及酶的一条有效途径。
这种方法中，大豆蛋白质的分离在一连续操作的泡沫精馏塔中完成，氮气由塔底通入池液，原料液由泡沫界面入进入塔内，泡沫由塔顶导出并被破碎成泡沫液，泡沫液即为分离出的大豆蛋白质。
二、碱提酸沉法大豆浓缩蛋白提纯的传统方法是碱提酸沉法。
大豆浓缩蛋白提纯设备处理将脱脂豆粕与蒸馏水以1:10的比例混合，充分搅拌浸提碱溶大豆蛋白，离心分离，沉淀重新溶于溶液中，喷雾或冷冻干燥即得大豆分离蛋白，其蛋白含量可达90%以上。
三、膜分离方法膜分离技术制取大豆分离蛋白。
大豆浓缩蛋白提纯设备处理先用蛋白浸出率可达80%左右。
将浸提液进行循环超滤分离，截留液的浓度可达13%左右。
与传统的碱提酸沉法比较，产物得率高，质量好，能耗少，废水排放污染也一定程度上得到解决。
四、大豆浓缩蛋白提纯设备双极膜电解法这种方法是在电渗析的基础上发展而来的。
阴离子交换膜和阳离子交换膜以及阴阳离子交换膜中间的亲水层，达到大豆蛋白质的等电点而使蛋白质沉淀。
这种方法不需要加入酸或碱调整蛋白质溶液的pH 值，避免分离得到的大豆蛋白质中混入盐离子，并且可保护大豆蛋白质的功能性。
大豆的蛋白含量较高而且营养丰富，目前大豆蛋白已成为一种重要的蛋白资源，大豆分离蛋白的功能特性也不同。
大豆分离蛋白在提取、加工和贮运过程中会发生物理和化学变化，而大豆浓缩蛋白提纯设备是改变可以提高大豆蛋白在食品中应用设备。
采用水相酶法对冷榨大豆饼提取大豆油和大豆蛋白的研究
20080601
摘要
大豆是我国主要的油料作物之一，制油是大豆的主要用途，而制 油后的大豆饼一般都作为饲料，大豆蛋白资源没有得到充分利用，通 过酶解可以大大提高其营养价值和商业价值。本研究应用酶法技术处 理冷榨大豆饼，探索酶法提取大豆油和大豆蛋白的新工艺，对开发利 用冷榨大豆饼提出一种新的途径。
用 中 性 蛋 白 酶 对 预 处 理 过 的 冷 榨 大 豆 饼 进 行 酶 解 。 以 pH、 酶 解 温 度、酶解时间、加酶量为单因素进行了单因素酶解研究，再在单因素 基础上以蛋白质得率为响应值对酶解条件进行响应面分析，得到最佳 酶 解 工 艺 条 件 为 ： pH 为 6.75， 酶 解 温 度 为 46.81℃ ， 加 酶 量 为 0.50%， 酶 解 时 间 为 3 . 0 9 h ，大 豆 蛋 白 质 得 率 最 大 预 测 值 为 6 7 . 7 1 % 。通 过 三 次 验 证 实 验 ， 得 到 在 该 工 艺 条 件 下 的 大 豆 蛋 白 质 平 均 得 率 为 67.43%， 说 明 了实验的四个因素值的选择是合理的，验证了实验的正确性。
II
对大豆油进行品质分析。通过比较分析冷榨法提取的大豆油和热 榨法提取的大豆油的理化性质和脂肪酸组成，发现冷榨法提取的大豆 油 的 亚 油 酸 含 量 比 热 榨 法 提 取 的 大 豆 油 含 量 高 出 22.80%。 可 以 推 测 食 用冷榨法提取的大豆油更有利于人体健康。
研究大豆蛋白的功能特性。对酶解的大豆蛋白进行功能性质研究。 水相酶法提取的大豆分离蛋白比冷榨大豆饼的乳化性、稳定性、起泡 性、吸油性和持水性都有所改善，但泡沫的稳定性稍差些。根据酶解 的大豆蛋白的这些特性，可用于肉制品和乳制品等食品加工中。 关键词：冷榨大豆饼，酶解，出油率，大豆油，大豆蛋白，功能特性
大豆分离蛋白生产工艺
大豆分离蛋白生产工艺
大豆分离蛋白（soy protein isolate）是一种高纯度的蛋白质，
由大豆蛋白经过一系列工艺步骤得到。
下面将介绍大豆分离蛋白的生产工艺。
首先，大豆籽粒要经过去皮、去脂等预处理工序。
去皮是为了去除大豆外面的硬壳，去脂则是去除大豆中的油脂。
这些预处理工序可以采用物理方法，比如热水处理或者研磨处理。
接下来是水溶解工艺。
将去皮去脂后的大豆籽粒浸泡在温水中，使大豆籽粒中的蛋白质溶解出来。
然后通过过滤等方式，去除大豆渣，得到蛋白质溶液。
第三个工艺步骤是离心分离。
将蛋白质溶液通过离心机进行高速离心，将溶液中的固体颗粒分离。
这些固体颗粒主要是未溶解的大豆渣和其它杂质。
接下来是沉淀工艺。
将离心分离后得到的上清液加入一定量的酸或盐，使蛋白质发生沉淀。
然后通过离心或过滤将沉淀分离出来。
最后一个工艺步骤是洗涤和干燥。
将得到的蛋白质沉淀用水进行反复洗涤，以去除其中的杂质。
然后将洗涤后的蛋白质沉淀进行干燥，得到干燥的大豆分离蛋白产品。
总的来说，大豆分离蛋白的生产工艺包括预处理、水溶解、离心分离、沉淀、洗涤和干燥等步骤。
这些工艺步骤的目的是将
大豆中的蛋白质从其它成分中分离出来，并得到高纯度的蛋白质产品。
大豆分离蛋白具有营养丰富、易消化吸收等特点，在食品工业中有广泛的应用。
提取大豆分离蛋白的工艺研究_邵佩兰
·油脂工程· 粮油加工与食品机械 MACHIN ERY FO R CEREA LS OI L AN D FOOD PROCESSING提取大豆分离蛋白的工艺研究邵佩兰1 徐 明2(1.宁夏大学农学院 2.宁夏大学生命科学学院) 【摘 要】研究了采用碱法工艺提取大豆分离蛋白的影响因素。
通过试验,确定了提取大豆分离蛋白的最佳工艺条件,即pH值9.0、浸提温度50℃、固液比1∶10的条件下浸提50min,提取率可达79.35%。
【关键词】提取;大豆;分离蛋白中图分类号:TS224 文献标识码:A 文章编号:1009-1807(2005)09-0047-03 大豆蛋白是一种可与动物蛋白相媲美的优质蛋白,大豆中蛋白质含量高达40%,且所含氨基酸组分齐全,被誉为“绿色奶牛”、“植物肉”。
同时还含有丰富的不饱和脂肪酸、钙、磷、铁、膳食纤维、低聚糖等,不含胆固醇,不易引起心脑血管疾病,具有很高的营养价值。
大豆蛋白质是优质的植物蛋白质资源,在人们摄入的蛋白质中,大豆蛋白质占20%以上,但国内豆制品加工业存在的突出问题是大豆蛋白质利用率低,平均利用率仅为60%,这就意味着在加工过程中造成了40%左右的蛋白质损失,从而造成了资源的巨大浪费。
因此,为提高蛋白质的提取率,本文就pH值、固液比、浸提温度、浸提时间等因素对大豆分离蛋白提取的影响进行了研究,以确定其最佳的提取条件,以便进一步开发利用大豆蛋白,促进大豆蛋白资源的综合利用。
1 仪器和材料1.1 试验材料大豆:市售陈年大豆,去皮后置于45℃的烘箱中干燥、粉碎、过80目筛,得大豆粉。
经测定蛋白质含量为34.12%。
试剂:盐酸、氢氧化钠、硫酸、乙醇、过氧化氢、硼酸、硫酸铜、硫酸钾、硒粉、甲基红、溴甲酚绿等(均为分析纯)。
1.2 试验仪器pH-2型酸度计、800型离心机、磁力搅拌可调控制器、鼓风恒温干燥箱、B-N电子分析天平、分光光度计、电热恒温水浴锅、组织捣碎机、凯氏定氮装置、循环水多用真空泵。
大豆分离蛋白的制备
质量控制点与措施
原料控制
选用优质非转基因大豆，严格控制水分、杂质等质量指标 。
生产过程控制
定期对生产设备进行清洗消毒，确保生产环境卫生；严格 控制生产工艺参数，如温度、时间、pH值等。
产品储存与运输控制
确保产品储存于阴凉干燥处，避免阳光直射和高温；运输 过程中注意防潮、防震，确保产品质量稳定。
浓缩与干燥过程中要控制好温 度、压力、时间等参数，确保 产品的质量和稳定性。
设备选型与配置
01
02
03
04
破碎机
选用高效、节能的破碎机，确 保大豆破碎效果好，提高后续
工艺效率。
离心机
选用性能稳定、分离效果好的 离心机，确保油脂、纤维等成
分被有效分离出去。
压榨机
选用压榨效果好、操作简便的 压榨机，提高分离效率。
大豆分离蛋白的制 备
汇报人： 2023-11-26
目录
• 引言 • 大豆分离蛋白的原料与辅助材料 • 大豆分离蛋白的制备工艺 • 大豆分离蛋白的质量检测与控制 • 大豆分离蛋白的生产成本分析 • 大豆分离蛋白的市场前景与拓展方向
01
原料选择
大豆品种
选择高蛋白质含量、低脂肪的大 豆品种，如黄豆、黑豆等。
，促进动物生长发育。
制备大豆分离蛋白的意义
提高大豆附加值
通过制备大豆分离蛋白，可将大豆加工成高 附加值的产品，提高大豆的经济效益和社会 效益。
满足市场需求
随着人们对健康饮食和功能性食品的需求不断增加 ，大豆分离蛋白的市场需求也在不断扩大。
促进大豆产业提高我国大豆产业的国际竞争力。
干燥与包装
干燥处理
大豆蛋白提取技术研究进展
大豆蛋白提取技术研究进展系别：食品工程系专业：食品科学与工程班级：食科13-2班学号：242013002003姓名：陈亚林摘要大豆蛋白产品分为三类，即大豆蛋白粉、大豆浓缩蛋白和大豆分离蛋白。
大豆分离蛋白含有人体所必需的八种氨基酸,不含胆固醇，具有许多优良的食品性能，添加在食品中可以改善食品的品质和性能，提高食品营养价值。
是一种重要的植物蛋白,在食品工业中得到了广泛的应用,是近年来的研究重点。
其中,大豆浓缩蛋白的提取方法有稀酸浸提法、酒精浸提法和湿热浸提法。
大豆分离蛋白有碱溶酸沉法、离子交换法、超滤膜分离法等。
本文以研究方向和工艺改进方面为着力点解释大豆浓缩蛋白和分离蛋白这两种主要的提取方法的发展脉络。
关键词大豆浓缩蛋白；大豆分离蛋白；稀酸浸提法；酒精浸提法；碱溶酸沉法；离子交换法；超过滤法；湿热浸提法大豆分离蛋白（soy protein isolate,SPI）是把脱皮大豆中的除蛋白质以外的可能性物质和纤维素、半纤维素物质都除掉，得到的蛋白质含量不低于90%的制品，又称等电点蛋白。
与大豆浓缩蛋白相比，生产大豆分离蛋白不仅要从低温脱溶豆粕中除去低分子可溶性糖等成分，而且还要去除不溶性纤维素、半纤维素等成分。
其生产方法主要有碱溶酸沉法、超过滤法和离子交换法。
一、碱溶酸沉法1.提取原理低温豆粕中的蛋白质大部分能溶于稀碱溶液。
将低温豆粕用稀碱溶液浸提后，用离心分离法除去原料中的不溶性物质，然后用酸把浸出物的PH调至4.5左右，蛋白质由于处于等电点状态而凝聚沉淀，经分离可得到蛋白质沉淀，再经洗涤、中和、干燥得到大豆分离蛋白。
2.提取工艺豆粕的质量直接影响大豆分离蛋白的功能特性和提取率，只有高质量的豆粕才能获得高质量和高得率的大豆分离。
要求原料无霉变，豆皮含量低，残留溶剂少，蛋白质含量高（45%以上），脂肪含量低，NSI高（不低于80%）。
豆粕粉碎后过40-60目筛。
首先利用弱碱溶液浸泡低温豆粕，使可溶性蛋白质、糖类等溶解出来，利用离心机除去溶液中不溶性的纤维素和残渣。
大豆水解实验报告
一、实验目的1. 了解大豆蛋白水解的基本原理和方法。
2. 掌握大豆蛋白水解实验的操作步骤和注意事项。
3. 通过实验，探究不同水解方法对大豆蛋白提取率的影响。
二、实验原理大豆蛋白是大豆中主要的营养成分之一，具有较高的营养价值。
大豆蛋白水解是指将大豆蛋白中的肽键断裂，使其变为氨基酸的过程。
水解方法有酸法、酶法、碱法等。
本实验主要采用酸法和酶法进行大豆蛋白水解，以比较两种方法对大豆蛋白提取率的影响。
三、实验材料与仪器1. 实验材料：大豆饼粕、盐酸、中性蛋白酶、柠檬酸、无水乙醇、丙酮等。
2. 实验仪器：电子天平、恒温水浴锅、酸度计、离心机、蒸馏装置、容量瓶、移液管等。
四、实验方法1. 酸法水解（1）将大豆饼粕用无水乙醇浸泡，去除脂肪。
（2）将处理过的大豆饼粕放入烧杯中，加入适量的盐酸溶液，调节pH值至2.0。
（3）将烧杯放入恒温水浴锅中，在55℃条件下水解2小时。
（4）水解结束后，用离心机分离蛋白质溶液和残渣。
（5）将蛋白质溶液用丙酮沉淀，收集沉淀物，烘干称重。
2. 酶法水解（1）将大豆饼粕用无水乙醇浸泡，去除脂肪。
（2）将处理过的大豆饼粕放入烧杯中，加入适量的中性蛋白酶溶液。
（3）将烧杯放入恒温水浴锅中，在55℃条件下水解2小时。
（4）水解结束后，用离心机分离蛋白质溶液和残渣。
（5）将蛋白质溶液用丙酮沉淀，收集沉淀物，烘干称重。
五、实验结果与分析1. 酸法水解根据实验数据，酸法水解大豆蛋白的提取率为30.5%。
2. 酶法水解根据实验数据，酶法水解大豆蛋白的提取率为35.2%。
从实验结果可以看出，酶法水解大豆蛋白的提取率高于酸法水解。
这是因为酶法水解过程中，酶的专一性较高，能够有效地断裂大豆蛋白中的肽键，从而提高蛋白质提取率。
六、实验结论1. 本实验通过酸法和酶法两种方法对大豆蛋白进行水解，结果表明酶法水解大豆蛋白的提取率高于酸法水解。
2. 酶法水解是一种高效、环保、经济的大豆蛋白提取方法，具有广泛的应用前景。
豆粕分离蛋白
豆粕分离蛋白分离蛋白的含义是把原料中的非蛋白成分除去，得到纯度较高的蛋白质产品。
原料中的非蛋白成分有水溶性的和非水溶性的，分离蛋白的制取工艺要分为两步，一步是蛋白质和非水溶性成分分离；，一步是蛋白质和水溶性成分分离。
一；工艺基本原理。
大豆花生所含的蛋白质以球蛋白为主，还有少量清蛋白，这类蛋白在未变性时能溶于水的。
遵循蛋白质的化学性质，在等电点条件下蛋白质分子程电中性，带电荷平均值为0，分子间相互凝聚而析出，在水中的溶解度大幅降低，调整蛋白质的ph在等电点附近蛋白质分子绝大部分凝聚析出。
再调整ph超出等电点范围蛋白质分子又恢复胶体状态。
分离蛋白质制取工艺就是蛋白质在这一理化性质上的应用。
二；工艺过程制取分离蛋白的工艺有多种，下面介绍通用的工艺方案：原料——水溶提取——分离——酸沉——灭菌——冷却——喷雾干燥——成品1、原料豆粕质量的好坏直接影响分离蛋白的提取率和功能特性。
用于分离蛋白生产的原料豆粕应是清选、去皮、溶剂脱脂，低温或闪蒸脱溶后的低变性豆粕。
这种豆粕含杂质少，蛋白含量较高，蛋白变性程度低，适于大豆分离蛋白生产。
豆粕中的蛋白变性程度，亦即氮溶解指数(NSI)的高低与大豆分离蛋白的提取率有很大关系。
当原料豆粕的NSI值为74.25%时，大豆分离蛋白的得率为37%；NSI值为80.3％时，得率为40%；当NSI值为83%时，得率为43%。
分离蛋白的提取率除与豆粕的变性程度有关外，还与用于浸油的原料大豆的蛋白含量组分有密切关系。
大豆分离蛋白的主要构成为大豆球蛋白中的7Ｓ和11Ｓ组分。
这两种组分在含盐溶液中的粘度和溶解度也大不相同2浸提工艺从豆粕中萃取蛋白质时，加水量、ｐＨ、温度、浸提时间对分离蛋白的得率有很大影响。
浸泡：很多企业都是先将豆粕干法粉碎后再与水混合浸提。
干法粉碎不利于提高蛋白质的提取率，而且容易使蛋白质发生热变性，降低蛋白质的NSI值。
若将脱脂豆粕加水先浸泡一段时间再磨浆，这样可以有效的提高蛋白质的提取率。
低温脱脂豆粕中大豆分离蛋白提取工艺的研究
０ 引言
５ ％以上 ，氮溶解指数 ７ ％以上。 ０ ５
１ ． 试 剂 ．２ １
我 国对 大 豆分离 蛋 白的市 场需 求较 大 。大豆 分离 蛋白是 以低温豆粕为原料 ，分离提取的大豆蛋白，因 其蛋 白含量和功能特性各不相 同，因而用途也不尽相 同［ １ ］ 。大豆分离蛋 白具有 良好 的乳化性 、溶解性 、起 泡性 、吸油性 和持 水性 ，并 且 可 以改 善食 品 的营养 成 分和 口感 ，降低成本 ，延长保质期［ ２ ／ ，因此被广泛应 用于鱼制品 、肉制品 、面制 品 、冷食制 品和糖 制品 中 。大豆 分离 蛋 白的开 发前 景十分 广 阔 ，我 国低 温 豆 粕生产厂家技术也逐渐成熟 ，为以豆粕为原料制备大 豆分离蛋白提供 了很好 的条件，因此实验采用碱提酸 沉法 ， 进行低温脱脂豆粕中大豆分离蛋 白提取工艺 的 研究 。
Ｎｎｌ ２
Ｄｅ ． ｃ
文章编号 ：１７ — ６ ６（ ０ ７ １— ０ ２ ０ ６ １ ９４ ２ ０ ） ２ ０ ２ — ３
低 温 脱脂 豆 粕 中大 鹏 ，赵 睿
１３ １ ） ６ ３９ （ 黑龙 江八一农垦大学 食品学院 ，黑龙 江 大庆
Ｋｅ ｒ ｓ ｓ ｙ ｅ ａ ； ｉｏａｅ ｒ ｔｉ ａｋ ｉ ｉ ｏ ｕ ｉｎ ａ ｄ ａ ｉ ｅ ｏ ｉ ｏ ｙ ｗｏ ｄ ： ｏ ｂ ａ ｍｅ ｎ ｌ ｓ ｌｔｄ ｐ ｏｅｎ； ｌ ａ ｓ ｌ ｔ ｃｄ ｄ ｐ ｓｔ ｎ； ｏ ｔｏ ｏ ａ ｘ ｅ ｍｅ ｔ ｌ ｄ ｓ ｏ ｎ ｉ ｒ ｇ ｎ ｅｐ ｒ ｎ ｈ ｌ ｉ
维普资讯
第 １期 Ｏ 第 １１ ２ ２ 期）
２０ ０ ７年 ｌ ２月
农产 品加工 ・ 学刊
Ａｃ ｄ ｍｉ ｒｏ ｉ ａ ｆＦａ ｍ ｒ ｕ ｔ ｒ ｃ ｓ ｉ ｇ ａ ｅ ｃ Ｐｅ ｄ ｃ ｌｏ ｒ Ｐ ｏ ｃ ｓ Ｐ ｏ ｅ ｓｎ ｉ ｄ
大豆分离蛋白超声辅助提取技术
大豆分离蛋白超声辅助提取技术作者：张明来源：《武汉科技报·科教论坛》2013年第11期【摘要】在超声条件下，以蛋白质提取率为指标，对影响大豆分离蛋白提取的提取温度、pH、提取时间、料液比和提取功率等因素进行研究，结果表明：pH对可溶性蛋白提取的影响最为显著，其次为料液比和时间；大豆蛋白的最佳提取工艺条件为：超声功率400W，提取温度40℃，料液比1：30，提取时间30min，在此工艺条件下，大豆分离蛋白的提取率可达83.44%。
【关键词】大豆饼粕；大豆分离蛋白；超声波；提取一、试验材料与仪器（一）材料与试剂双低大豆饼粕，江苏省丹阳市正大油脂有限公司提供，无水碳酸钠、CuSO4？5H2O、酒石酸钠、钼酸钠、硫酸锂、液溴、酚酞、牛血清白蛋白、硫酸铜、浓硫酸、氢氧化钠、乙醇、饱和氯化钾、钨酸钠、磷酸、钼酸铵、过氧化氢、磷酸二氢钾、氨水等试剂均为国产分析纯。
（二）试验仪器WFJ7200可见分光光度计， SHZ-88A往复式水浴恒温振荡器， ALPH A2-4冷冻干燥机，HH-6数显恒温水浴锅， FC160型锤式粉碎机， ZF超声波清洗机， 101C-3B型电热鼓风干燥箱等仪器。
二、试验方法（一）大豆饼粕蛋白的超声辅助碱提提取工艺碱溶法提取试验的单因素设计与提取过程：在单因素试验中，分别研究了提取时间、液料pH值、液料比、液料温度以及超声功率对双低菜籽饼粕蛋白提取率的影响。
各单因素的取值分别为：提取时间20、40、60、80、100、120和150 min，pH 8、9、10、11和12，液料比10、15、20、25、30、35、40、45、50（蒸馏水/干物料），液料初始温度20、30、40、50、60、70 ℃，超声功率0、100、200、300、400、500、600 W。
（二）超声辅助提取的单因素试验1.温度对提取率的影响：提取pH 10，料液比1：30，提取时间40min，超声功率400W，温度分别为20℃、30℃、40℃、50℃、60℃、70℃；试验结果如下：由图1可以得出，随着温度的升高，提取率曲线呈现先增大后减小趋势，在40～50℃之间的提取率达到最大，50℃之后，提取率开始下降，所以适宜范围为40～50℃。
大豆分离蛋白的提取实验讲义
实验一大豆分离蛋白的提取1．实验目的学习掌握大豆分离蛋白的碱提酸沉法。
2．分离原理：大豆分离蛋白的制取方法，按工艺特点主要有三种：第一种是碱提酸沉法；第二种是离子交换法；第三种是超滤法。
碱提酸沉法生产大豆分离蛋白的原理，是将脱脂大豆内的蛋白质溶解在稀碱溶液中，分离除去豆粕中的不溶物，然后用酸将大豆蛋白质提取液的pH值调至大豆蛋白的等电点，使大豆蛋白质沉淀析出，再经分离清洗，回调pH，得到粉状大豆分离蛋白。
3. 试剂材料：豆粕，5%NaOH，2N HCl（17ml浓盐酸，缓慢用水稀释至100ml）。
4. 提取方法：将2g大豆磨碎，得到可通过80目筛的豆粕。
用重量10倍于豆粕的蒸馏水与脱脂豆粉混合，用5%NaOH 水溶液将豆粉悬浮液的pH调节到8.5，室温或40℃搅拌1.5h。
然后将提取液离心除渣4000rpm×15min，得上清液。
用2N的HCl将上清液的pH值调到4.5，同时轻度搅拌均匀，可见开始出现沉淀，室温静置30min，然后以4000rpm×15min离心，用蒸馏水清洗沉淀2次，将蛋白沉淀物溶于20 ml水中，并调节pH到7.0，考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度，计算蛋白提取率。
5. 产品测定指标：（1）可溶性蛋白质的浓度：采用考马斯亮蓝法。
（2）蛋白质的提取率计算公式：可溶蛋白质的浓度(ug/ml) ×稀释度×体积(ml)提取率（%）＝×100%原料质量(g) ×106（附）考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度一、实验目的掌握考马斯亮蓝结合法测定蛋白质浓度的原理和方法，掌握离心机和移液器的正确使用方法。
二、实验原理考马斯亮蓝G-250是一种甲基取代的三苯基甲烷，在465nm处有最大吸收值。
考马斯亮蓝G-250能与蛋白质通过范得华相互作用形成蛋白质-考马斯亮蓝复合物蓝色溶液，引起该染料的最大吸收λmax的位置发生转移，在595nm处有最大吸收值。
01 大豆分离蛋白的生产工艺
大豆分离蛋白的生产工艺 刘红玉１，郑惠枚１，郝国东２（１．黑龙江省农业机械工程科学研究院，黑龙江 哈尔滨 １５００４０；２．哈尔滨轻工业研究所，黑龙江 哈尔滨 １５００４０） ［摘 要］ 介绍了大豆分离蛋白的生产工艺、副产品的利用及生产中需注意的一些问题。
［关键词］ 大豆分离蛋白；生产工艺；凝乳 ［中图分类号］ ＴＳ２２４ ［文献标识码］ Ｂ ［文章编号］ １００３─１８８Ｘ（２００２）０２─０１２２─０１ １ 前言 大豆经清洗、破碎、脱皮、压片和正已烷浸出后，可得到脱脂大豆片，即白豆片。
由于白豆片的ＮＳＩ（水溶性氮指数）值高，为提取分离蛋白提供了可靠的保证。
所谓分离蛋白，就是从白豆片里除去非蛋白质成分得到含蛋白９０％以上的蛋白粉。
大豆分离蛋白是理想的植物蛋白，其中含有人体必需的８种氨基酸（亮氨酸、异亮氨酸、赖氨酸、蛋氨酸、苏氨酸、色氨酸、苯丙氨酸和缬氨酸）。
大豆分离蛋白不仅具有很高的营养性，而且具有乳化性、吸水性、吸油性、凝胶性、粘结性和分散性等众多的功能性。
在食品加工业中，它广泛应用于肉制品、面制品和饮料等加工上。
大豆分离蛋白生产中的副产品还可以进一步加工成纤维素和低聚糖。
它们都是有利于人体健康的功能性物质。
２ 生产工艺流程 大豆分离蛋白的生产工艺流程如下： 白豆片 提升 计量 浸出 分离 蛋白液 脱气 水、碱液 豆渣 纤维车间酸沉 分离 初级蛋白凝乳 水洗 分离 酸液 乳清 低聚糖车间 水 乳清 浸出罐 次级蛋白凝乳 老化 中和 高压均质 喷雾干燥 混拌 包装 成品 ３ 生产工序 （１）浸出。
浸出工序在浸出罐内进行，其作用是将白豆片中的可溶性蛋白和碳水化合物溶于水中。
原料（白豆片）由原料储仓通过输送系统，经除铁器进入车间内的投料计量罐，计量后送入浸出罐。
首先将４８．８°～５０℃的水和二次分离机分离出来的乳清按水料比为２０：１的比例加入罐中，液位计检测达到给定量后，关闭进水阀。
液压冷榨大豆饼粕蛋白提取工艺优化及其应用现状分析
液压冷榨大豆饼粕蛋白提取工艺优化及其应用现状分析目录一、内容概要 (2)1. 研究背景和意义 (3)1.1 大豆饼粕蛋白提取的重要性 (4)1.2 液压冷榨技术的优势与应用现状 (5)2. 研究目的和任务 (6)2.1 优化液压冷榨大豆饼粕蛋白提取工艺 (7)2.2 分析应用现状及存在问题 (7)二、液压冷榨大豆饼粕蛋白提取工艺概述 (9)1. 液压冷榨技术原理 (10)2. 大豆饼粕蛋白提取流程 (11)2.1 原料准备 (12)2.2 液压冷榨过程 (13)2.3 分离与纯化 (14)3. 液压冷榨大豆饼粕蛋白的性质和特点 (16)三、液压冷榨大豆饼粕蛋白提取工艺优化研究 (17)1. 原料优化 (19)1.1 原料种类与品质选择 (20)1.2 原料处理方法改进 (20)2. 工艺参数优化 (21)2.1 液压压力控制范围调整 (23)2.2 温度控制参数优化 (24)3. 分离与纯化工艺优化 (26)3.1 分离效率提升方法 (27)3.2 纯化处理技术改进 (28)四、液压冷榨大豆饼粕蛋白提取工艺应用现状分析 (29)1. 国内外应用现状比较 (31)2. 典型案例分析 (32)2.1 成功案例介绍 (33)2.2 问题案例分析 (34)3. 应用中存在的问题及挑战 (36)3.1 技术应用瓶颈 (37)3.2 市场推广难度分析 (38)五、液压冷榨大豆饼粕蛋白的应用前景展望 (39)六、结论和建议措施 (41)一、内容概要本报告旨在深入探讨液压冷榨大豆饼粕蛋白提取工艺的优化措施，以及该工艺在不同应用领域的现状和发展趋势。
大豆饼粕是豆类加工副产品，含有丰富的蛋白质、脂肪等营养成分，尤其是在当前全球面临蛋白质资源多样化需求的背景下，大豆饼粕蛋白的提取和应用具有重要的经济和战略意义。
报告首先对大豆饼粕的物理化学特性进行深入分析，明确其适用于冷榨技术的特点及局限性，并进一步探讨冷榨技术的应用基础及其对蛋白提取的影响。
大豆分离蛋白生产工艺探讨
大豆分离蛋白生产工艺探讨大豆分离蛋白是一种从大豆种子中提取的高蛋白质原料，具有丰富的营养价值和广泛的应用领域。
大豆分离蛋白的生产工艺包括原料处理、提取、分离和精制等环节。
本文将探讨大豆分离蛋白的生产工艺，并提出一种改进方案。
首先，在原料处理环节，选用优质的大豆种子作为原料，并进行清洗和去杂处理。
清洗的目的是去除大豆表面的污垢和杂质，以提高提取效率和产品质量。
去杂处理是为了去除大豆种子中的杂质，如石头、异物等，确保提取的大豆分离蛋白的纯度和安全性。
其次，在提取环节，采用水煮法进行大豆分离蛋白的提取。
将清洗后的大豆加水煮沸，使蛋白质从大豆中溶解出来，形成悬浮液。
通过脱水和过滤的步骤，将悬浮液中的大豆分离蛋白提取出来。
此外，可以在提取过程中添加酶或盐酸等物质，以提高提取效率和蛋白质的纯度。
然后，在分离环节，采用离心或超滤等物理方法，对提取的大豆分离蛋白进行纯化和浓缩。
离心法是利用离心机通过离心力将溶液中的蛋白质分离出来，然后通过洗涤和干燥等步骤得到纯化的大豆分离蛋白。
超滤法是利用超滤膜的分离原理，通过逆流过滤对蛋白质进行纯化和浓缩。
这些分离方法可以根据需要进行组合应用，以得到更高纯度和更好功能性的大豆分离蛋白。
最后，在精制环节，对分离的大豆蛋白进行进一步处理和改善其性质。
可以采用离子交换等方法去除大豆蛋白中的杂质和有害物质，提高其稳定性和储存性。
同时，可以对大豆蛋白进行水解或酶解，以改善其可溶性和胶凝性，提高其应用价值。
针对目前大豆分离蛋白生产工艺的一些问题，提出以下改进方案。
首先，可以引入先进的分离技术，如超高速离心和膜分离技术，以提高分离效率和纯化度。
其次，可以采用酶法或超声波法等新型的提取方法，可提高提取效率和蛋白质的质量。
此外，可以引入生物反应器等新型设备，提高生产效率和自动化水平。
最后，可以加强工艺控制和质量监测，确保产品的一致性和安全性。
综上所述，大豆分离蛋白的生产工艺包括原料处理、提取、分离和精制等环节。
一种从大豆豆粕中提取大豆蛋白的方法[发明专利]
![一种从大豆豆粕中提取大豆蛋白的方法[发明专利]](https://img.taocdn.com/s3/m/36f150a2c850ad02df80413d.png)
专利名称：一种从大豆豆粕中提取大豆蛋白的方法专利类型：发明专利
发明人：徐卫平,任苗苗,陈继红,陈金龙,王大超,许建强申请号：CN202010120174.7
申请日：20200226
公开号：CN111264675A
公开日：
20200612
专利内容由知识产权出版社提供
摘要：本发明提供一种从豆粕中提取大豆蛋白的方法，包括以下步骤：豆粕经研磨粉碎、过筛得到豆粕粉；向豆粕粉添加NaOH、维生素C和纯净水，高温震荡下，进行一次浸提；离心后所得上清通过调节pH值和添加共沉剂的方法，获得大豆蛋白一次沉淀，离心残渣进行二次浸提，经pH值调节和添加共沉剂后，获得二次沉淀；合并两次沉淀，冻干处理，得到豆粕蛋白粉。
本发明获得了高纯度的豆粕蛋白粉，通过优化和限定NaOH的添加剂量和浸提温度，提高了大豆蛋白的提取效率，提升了提取过程的可重复性，借助维生素C保护了蛋白的抗氧化活性，避免了褐变过程，建立了一种高效稳定的大豆蛋白提取方法。
申请人：大连理工大学,大连理工大学盘锦产业技术研究院
地址：116024 辽宁省大连市甘井子区凌工路2号
国籍：CN
代理机构：大连格智知识产权代理有限公司
代理人：刘琦
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大豆分离蛋 白是从 大豆脱脂后 的低变性脱脂豆粕 中提取 的蛋 白质质量９ ０％以上 （ 以干基计 ） 的蛋 白质类 食品添加剂【 其 中有人体必 需的８ ” ， 种氨基 酸 ， 而且这些 氮基酸 的组合 比较均衡 ， 与动物 蛋 白近似 ， 于被人体 易
作者 简介 ： 黄来珍 （９ ４ ）女（ ）实验师 ， １７ 一 ， 汉 ， 本科 ， 主要 从事药物研
究 与开发。
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件 下获得蛋 白质得率达８ ． 且该分 离蛋 白具有 良好 的溶解性 、 ４ ２％， 乳化性 、 乳化稳定性 和起 泡性 。
关 键 词 ：豆粕 ； 离蛋 白 ； 取 工 艺 ； 能 特 性 分 提 功
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摘 要： 用碱提 酸沉法提 取豆粕 中的分 离蛋 白， 采 以蛋 白质得率为考察指标 ， 在单 因素试验基础上 ， 通过正 交试验研
究从 大豆饼 粕 中提取 分 离蛋 白工艺条件 ， 并对所 获得 的分 离蛋 白的溶解性 、 乳化性 、 乳化稳定性和起 泡性 等功 能特性
进行分析。结果显示 ， 提取分 离蛋白的最佳 工艺参数 为： 提取 温度６ 、 ０ Ｃ 提取 时１６ ｉ、 液比１ ０、Ｈ ．。在此条 ｑ ＂ ０ｍ ｎ料 ￣ ： ｐ８ ２ ５
基础 研 究
食品研究与开发
Ｆｏ ｄ Ｒｅ ｅ ｒ ｈ Ａｎ ｖ ｌｏ ｎ ｏ ｓａ ｃ ｄ Ｄｅ ｅｏ ｍｅ ｔ
２１ ０ １年 ９月 第３ ２卷第 ９期
５ ３
大豆饼粕分离蛋 白的制取工艺研究
黄来珍 。 谢伟 彬 ， 邵海艳
（ 广东海洋大 学 食 品科技学 院 ， 广东 湛江 ５ ４ ２ ） ２ ０ ５
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