煤气发生炉主要设备构造及工艺
第二章煤气发生炉工艺及主要设备构造
煤炭气化技术自1839年俄国第一台空气鼓风液态排渣气化炉问世以来，至今已有100多年的历史。我国的煤炭气化技术起步较晚，上世纪50年代初期，为了适应国民经济恢复和发展的需要，借鉴苏、美40年代末期的设计，开始自制常压固定床煤气发生炉煤气化设备。经过几十年的实践，通过不断改进，在加煤、排灰、气化工艺的自动控制等方面取得了可喜的进步。
在山东冶金、耐材系统，因所用窑炉对煤气的洁净度要求不高，发生炉煤气较多应用单段炉热煤气及两段炉热脱焦油煤气。本章针对这一特点，重点介绍单段炉热煤气站及两段炉热脱焦油煤气站的工艺流程和各种设备的结构特点。
第一节工艺流程
煤气站的工艺流程按净化系统来分，可分为热煤气和冷煤气两大系统。
热煤气是煤气由发生炉出来后只经过粗略除尘，便直接送往用户。一般在用户对煤气含尘量要求不高、距离较近的窑炉使用。其特点是，系统比较简单，投资少，能充分利用煤气的显热和焦油的化学热。但煤气不能远距离输送，且宜堵塞管路、烧嘴，一旦堵塞，不便清理。
冷煤气是煤气出炉后，经过冷却、除尘、除焦油并经加压后的冷净煤气，系统比较复杂，但煤气质量高，输送距离远，应用范围比较广，能适应各种窑炉的要求。
一、单段炉热煤气发生站工艺流程
烟煤、无烟煤、焦炭为原料的热发生炉煤气站工艺流程见图2-1。
热发生炉煤气站工艺流程为：按使用要求外购的烟煤或无烟煤在煤场经破碎、筛分后运至上煤系统，通过输送皮带、电动葫芦或爬梯等形式，间歇的将煤送到加煤机构，加入到炉内。在煤气炉内，粒煤与由鼓风机带入的汽、风混合物进行气化反应。生成的出炉脏煤气，其温度约400～600℃，经过旋风除尘器除去粒度较大的粉尘后，通过带内衬砖（或保温）和排灰斗的热煤气管道直接送往窑
炉。
图2-1 单段炉热煤气站工艺流程
二、两段炉热脱焦油煤气站工艺流程
两段炉热脱焦油煤气站工艺流程如图2-2所示：
图2-2 两段炉热脱焦油煤气站工艺流程
两段炉热脱焦油煤气站工艺流程为：原料煤在煤场进行破碎、筛分后，符合工艺要求粒度的中块煤，经上煤系统加入到煤仓中，再经加煤机构间歇地进入煤气炉内，煤受到来自气化层的热煤气加热脱除水分及挥发分成为低温干馏半焦。半焦下行至气化层（还原层和氧化层），与由炉底进入的空气和水蒸汽进行气化反应，生成发生炉煤气，下部的灰渣从煤气炉灰盘经大灰刀排出。部分煤气经过包围干馏层的火道引出，成为下段煤气，其出口温度根据不同炉型约为400～600℃，煤气压力为1.5～4.5kPa，经过底部旋风除尘器除去颗粒较大的灰尘后进入煤气总管。另一部分煤气进入干馏层，与干馏煤气混合后从两段炉顶部引出，称为上段煤气，其出口温度约为100～150℃，煤气压力约为1～3.5kPa。上段煤气经旋风除
油器除去带出物和大颗粒焦油，进入电捕焦油器脱除焦油后在煤气总管与下段煤气混合得热脱焦油煤气供用户。由于工艺的原因，挥发分较高的弱粘结性烟煤特别适用两段式煤气发生炉。
第二节煤气发生炉的结构
常压固定床混合煤气发生炉在我国是一种使用最广泛的气化设备，国内常用的大致有Д型炉篦湿式排灰的混合煤气发生炉、W-G型干式排灰的混合煤气发生炉、两段式煤气发生炉等几种。表2-1是山东冶金机械厂生产的部分煤气发生炉的技术性能参数。
一、Д型炉篦湿式排灰的混合煤气发生炉
Д型的煤气发生炉其炉篦形状与俄文字母“Д”相似而因此命名。3BD煤气炉属于“Д”型炉的一种，是在原3AД-135煤气炉基础上由山东冶金机械厂改进而成，下面通过介绍3BD型煤气炉，了解“Д”型炉的结构型式特点。
（一）炉型结构特点
3BD煤气炉的结构组成如图2-3所示。
这类炉型由上、中、下三部分组成。上部包括加煤机、炉盖、探火孔等主要部件。中部包括炉体、水夹套，碎渣圈、小灰刀等。
下部包括炉篦、灰盘及其传动装置、排灰刀、鼓风箱等。炉体水夹套由四个支柱支撑在基础上，其中一个支柱是活动支柱，可以拆下，以便更换炉篦、灰盘。在灰盘、鼓风箱处设有水封，以保证炉子的气密性。灰盘水封还起到防爆作用，当炉内发生爆炸事故时，可以通过灰盘水封泄压。
每台煤气炉附带一台蒸汽汇集器，汇集器与炉体水夹套之间的连接管路不能装设任何隔断装置。汇集器将炉体水夹套产生的蒸汽汇集起来，经过汽水分离后，热水通过管道流回水夹套循环使用，蒸汽则供煤气站使用。炉体水夹套与汇集器构成的汽水循环原理是：低温的软化水进入蒸汽汇集器，然后由下降管流到炉体水夹套的下部，在水夹套内的水由于受到炉膛内料层传过来的热量而升温，在水夹套内产生了蒸汽和水的混合物。因汽水混合物比重较小，水的比重较大，汽水混合物由上升管进入到蒸汽汇集器，水由下降管进入到水夹套，因而形成汽水的自然循环。
表2-1 混合煤气发生炉技术性能参数表
图2-3 3BD煤气发生炉
1．炉篦传动装置 2.灰盘 3.炉篦装置 4.炉体 5.炉盖 6.加煤机构
7.煤气出口8.鼓风箱9.探火孔
（二）炉盖及炉体水夹套
3BD煤气炉水夹套是在原3AД-135炉型半水夹套基础上改成全水夹套，炉盖用耐火砖或其它耐火材料砌成。改进后，水夹套受热面积增大，产生的蒸汽增多，可以满足煤气发生炉本身的蒸汽需要量，并且消除了原炉衬表面挂渣现象。
水夹套分压力容器型和常压型两种，是由20mm钢板制成的内、外壳与上下封头焊接而成。水夹套顶部有八个蒸汽上升管，汽、水混合物经上升管上升到蒸汽汇集器中进行汽、水分离。在接近水夹套底部处有两处进水管，汇集器中分离的水从进水管进入到水夹套内。水夹套中部开设一个炉腔人孔，供点炉、维修时使用。水夹套下部还设有排污管，以便及时排除水夹套内的污垢。
碎渣圈用法兰和水夹套连为一体，其上部伸入炉膛，以保护水夹套下部使其免受灰渣的磨损，下部插入灰盘水中而形成水封。当炉篦转动时，炉篦与碎渣圈
的内壁做相对运动，使大块灰渣破碎。碎渣圈下部装有2～5把小灰刀，可以把灰渣从炉内排出到灰盘内。
（三）灰盘、炉篦和鼓风箱
灰盘、炉篦和鼓风箱的组装图见图2-4所示。
灰盘与涡轮固定在一起，下部以其环形导轨座落在环形底座的钢球上，灰盘转动时钢球在上、下凹槽形导轨内滚动，以减少摩擦力。灰盘由钢板制成，内壁表面凸出的斜筋用于帮助大灰刀排灰。灰盘与碎渣圈共同组成灰盘水封。固定不动的大灰刀焊接在炉体及碎渣圈上，其下端插入灰盘水中，其水平夹角为30～400，灰盘转动时，灰盘中的灰渣沿着灰刀的斜面被排出。
炉篦是煤气发生炉的最重要的部件之一，其性能的优劣，对于在燃料层中建立正常稳定的气化过程有着极为重要的作用。炉篦除支撑炉内燃料层外，其主要作用是均匀分布气化剂，破碎炉渣和排出炉渣。Д型炉篦由1～6号炉条组成，表面呈鱼鳞状，底部锥体上有8条镰刀形的排灰刮刀，炉篦与炉体偏心150mm 。炉篦回转时，由于炉篦的偏心布置以及炉篦表面鳞片的推动作用，使炉渣时而上升时而下降，始终处于振荡和前进的运动中，这样可使炉渣层松动，并对炉渣进行破碎。灰渣在自重和炉篦推力的作用下移向碎渣圈和炉篦底座之间的排灰间隙，炉篦底座四周的破渣凸块与碎渣圈相对运动，可将大块炉渣破碎。破碎后的灰渣依次经过小灰刀和大灰刀被排出灰盘。
图2-4 灰盘、炉篦和鼓风箱
1.炉篦
2.大灰刀
3.灰盘
4.鼓风箱
各层炉篦之间形成布风间隙，Д型炉篦能使气化剂沿整个炉膛截面均匀进入，而且炉篦间隙出口与炉篦运动方向相反，所以风口不会被灰渣堵塞。鼓风箱与炉篦下部水封圈组成炉底水封。
（四）探火孔
探火孔是煤气炉的重要部件之一，探火孔均匀地分布在炉盖或炉体上。探火孔的作用是：
1．通过探火孔对燃料层表面进行观察，及时调整炉况及对燃料层进行深层调整。
2．用钎子探火炉内各层次的温度及分布情况，用以指导煤气炉的操作。
对探火孔的要求是：操作时蒸汽幕要封住炉内压力，使煤气不外泄；不工作时，密封面要有良好的密封性能；操作时，保证钎子能插到炉篦各处。探火孔有几种型式，包括塞式、水封式、外锥面密封式等。图2-5为塞式探火孔的结构图。
塞式探火孔由塞子、外壳及喷嘴组成。塞子1和外壳2之间的密封锥面经过研磨，具有较好的密封性，以保证煤气不向外泄漏。操作时先打开蒸汽阀门，接通蒸汽，蒸汽通过外壳与喷嘴之间的约1mm的环形间隙时，高速汽流形成一层蒸汽
图2-5 探火孔
1.塞子
2.外壳
3.喷嘴
幕，使炉内煤气不能通过汽幕外泄。若蒸汽量过大，则外部空气被蒸汽汽流大量吸入炉内，致使煤气中氧含量增多，严重时能引起爆炸。所以蒸汽量应以不向外泄漏煤气为准。并且不能同时打开2个以上探火孔，以免大量空气被吸入炉内而发生危险。
由于探火时经常用钎子在探火孔座的锥面摩擦和撞击，易造成锥面划痕，从而泄漏煤气。为此有的煤气炉使用软密封式探火孔、外配合式探火孔等均取得较好效果。
（五）炉篦传动装置
3BD型煤气发生炉炉篦传动装置座落在炉体基础上，包括电磁调速电机、摆线针轮减速机、蜗杆座、蜗杆等部件，其装配简图如图2-6所示。
采用这种传动方式，设备结构紧凑，可实现直接连续传动，达到小循环出灰，保证炉内层次的稳定，使炉内气化均匀。
（六）加煤机构
3BD型煤气炉加煤机结构包括插板阀、计量给煤器、计量锁气器和传动机构等部件组成。3M21煤气炉采用双钟罩式加煤，此二种加煤机均为机械式加煤。3BD 煤气炉加煤机采用双翻板式加煤，其结构见图2-7。
翻板式加煤机的结构特点是，采用气动或液压传动，利用气缸或油缸带动翻
板动作，减少了动作构件，易于维护、保养。
（七）上煤系统
图2-6 炉篦传动装置
1．调速电机 2.连轴器 3.摆线针轮减速机 4.蜗杆座 5.蜗杆
对于φ3.0m 煤气站，目前上煤 系统多采用电动葫芦上煤，炉型较 小的煤气发生炉煤气站，如φ1.5m 、 φ2.0m 、φ2.4m 等较多采用爬梯方 式上煤，加煤机构多为手动双钟罩 式加煤机。其结构见图2-8。
二、W –G 型煤气发生炉
（一）结构概述
W –G 炉由料仓、料管、饱和空气 管路、上下炉体、灰斗、炉篦传动装置 等组成。W –G 型煤气炉主要技术性能 参数见表2-1，结构见图2-9。 1．仓和料管
料仓为一钢板焊接圆筒形容器，上盖装有一个圆盘形加煤阀，下底装有四个
图2-7 3BD 煤气炉加煤机结构
1. 上料口
2.上翻板阀
3.液压缸 2.
4.配重锤
5.下翻板阀
6.插板阀
图2-8 φ2.4m 煤气发生炉
1.上煤爬梯
2.上煤传动机构
3.蒸汽汇集器
4.加煤机构
5.布煤器
6.煤气出口
7.炉篦装置
8.灰盘
9.鼓风箱 10灰盘传动装置
圆盘阀向四个料管加煤。每个料管由上、下二段组成，上段的下端活插在下段中，并以石棉绳密封。
2．和空气管路
鼓风空气经过上炉体水夹套的水面，带着水夹套产生的蒸汽进入饱和空气管，在管内进一步混合均匀，再进入炉篦下部。饱和空气管除供空气和蒸汽均匀混合外，管下部还装有防爆孔，当炉内发生爆炸事故时，可通过防爆孔泄压。在饱和空气管上装有补充蒸汽入口，用于炉子启动时补充蒸汽以及运行中调节饱和温度。
3．上、下炉体
上炉体为一蒸汽水夹套，外壳上的溢流管使水夹套的水位稳定在炉顶夹层的一定高度上，使其呈全水夹套形式。下炉体为一钢板焊接圆筒，它是炉子的主要受力部件。在下炉体侧壁上开有人孔，供炉内检修时使用，侧壁上还有两个大炉门及六个小炉门，煤气炉热备用时可以打开大炉门进行自然通风，小炉门可用于局部清渣及点炉用。
图2-9 W-G 型煤气发生炉
1。料仓 2.料管 3.饱和空气管路 4.上炉体 5.炉篦 6.下炉体 7.灰斗 8.探火孔 9.炉篦传动装置
4．炉篦及传动装置
炉篦由固定在支架上的三层钢板及一个铸钢风帽组成。支架可绕炉篦主轴旋转，而主轴又固定在一个十字梁上。炉篦传动装置采用圆锥齿轮传动，特点是传动平稳、可靠。
5．灰斗
灰斗由上、下两部分组成，并设有上、下两道阀门，上阀常开，下阀常闭。因干式出灰对环境影响较重，目前，W-G型炉出灰装置多改成湿式出灰，在灰斗底部加一水封，用铰笼形式将灰渣从水封中除出。
（二）W-G型煤气发生炉的特点
1．总料层比较高，气化区煤气的显热能被上部料层较多地吸收，煤气质量较好，炉出温度比一般单段炉低，空层很小，炉身高度得到充分利用。
2．加煤机构简单，运动件少，制造和运行维护简化。
3．由于鼓风空气与蒸汽在水夹套上部空间内直接混合，所以省去一台蒸汽汇集器。
4．炉底为金属封闭型，鼓风压力的提高不受灰盘水封高度限制，所以炉底鼓风压力高，气化强度高，煤气产量较大，还可以利用小颗粒煤作为气化原料。
5．W-G煤气炉只适用于无烟煤和焦炭作为气化原料。
6．由于炉体高，所以主厂房高，建筑费用较高。
三、两段式煤气发生炉
两段式煤气发生炉已有几十年的发展史，是比较成熟的炉型，自上世纪八十年代后，从国外引进了许多类型的不同直径的两段炉，大大地推动了国内两段炉的研制和应用。目前国内应用较多的炉型有φ2.0m、φ2.6m、φ3.0m、φ3.2m等几种。下面主要围绕φ3.2m炉型做一介绍。
(一)煤气发生炉主要结构简介
两段式煤气炉的工艺流程及气化机理，在本章第一节已做介绍，这里仅简要介绍φ3.2m 两段炉的主要结构，如图2-10所示。
1．加煤机构
两段炉为高料层操作，炉内料层均匀稳定，一般不会产生烧穿偏炉等弊病，因此其加煤机装置均采用间歇加煤。加煤机种类较多，如双滚筒式、双钟罩式等。φ3.2m 两段炉加煤机采用双滚筒式，其结构如图2-11所示。
加煤机采用两路共4个旋转加煤阀，中间设置缓冲煤仓，滚筒与阀体之间的间隙用干油润滑与密封，加煤机上有两台多点式干油泵，间歇的向其间注入干油，因此加煤机密封性能良好。加煤传动采用液压控制，通过PC （可编程序控制器）设定好加煤程序控制加煤系统的运行，实现自动加煤。
图2-10 φ3.2m 两段式煤气发生炉
1.落灰溜槽
2.灰盘
3.炉篦装置
4.气化层
5.干馏层
6.中心管
7.上段煤气出口
8.加煤机构
9.煤仓 10.中心管调节器 11.下段煤气出口 12.炉篦传动装置 13.鼓风箱
2．干馏层
入炉煤在干馏层须干馏完全，否则会造成下段煤气中将存在较多的焦油。在低温干馏层内的传热过程中，辐射、对流和传导三种传热方式均存在，但热量的传递主要是对流和热传导。根据热平衡可计算入炉煤低温干馏完全所需的热量，根据燃料的不同及燃料所含水分的不同，进入干馏层的煤气约占30～45％，燃料的含水分越高，干燥所需的热量越多，干馏所需时间也越长，进入干馏层的煤气量就越多。因此应采取措施控制入炉煤的含水量。
传统的两段炉干馏层内既有周壁耐火砖墙，砖墙中有立式通气道，又设纵向内隔墙，将干馏层分割成若干个干馏室。φ3.2m 两段炉没有纵向内隔墙，设置了一个用不锈钢制作的中心管，在上部有中心管调节器，用来调整下段煤气的上升流量。下段煤气出口下方有6个沿圆周均布的气流调节器，用以调节底部煤气的上升量，有利于煤气及炉温在整个截面上均匀分布。下段煤气出口设在干馏层的顶部。
3．气化层
两段炉的气化层与单段炉基本相同，由水夹套和碎渣圈等组成。气化层上设有探火孔，用以探火气化层内各区燃料层的厚度以及处理炉况，由于两段炉气化压力较高，故探火孔汽封蒸汽压力一般为0.294～0.326Mpa 。
4．除灰装置
图2-11 φ3.2m 两段炉加煤机
1.探煤室
2.下旋转加煤阀
3.缓冲煤仓
4.上旋转加煤阀
5.油缸
6.插板阀
7.探煤杆
8.干油泵座
除灰装置由炉篦、水封灰盘及其传动装置组成。炉篦对高料层气化性能起着决定性的作用，它担负着均匀布风、碎渣和排灰的作用，多采用分散吹风炉篦，由几层鱼鳞状的炉条叠合而成，有的与炉体中心偏心安装，φ3.2m 两段炉炉篦由于本身碎渣能力强，其与炉体中心没有偏心安装。
灰盘的传动装置用液压缸拉动，在灰盘底部位置安装棘轮，在径向相对位置的两边各设一个液压缸，带动棘爪拉动灰盘转动。此种设置可通过电气控制实现自动除灰。
（二）其它规格的两段炉
两段炉规格的不同，生产厂家的不同，其加煤机构及除灰装置均有所不同。图2-12所示为一种φ3.0m 两段式煤气发生炉结构图。
这种结构的两段炉是在原φ3.0m“Д”型炉基础上进行改造而成的，其气化层及灰盘传动机构与单段炉中Д型炉基本相同，增加了约5m 高的干馏层；干馏层不设纵向内隔墙，形成单一炭化室。在炉顶盖上有两个上段煤气出口，下段煤气出口与φ3.2m 两段炉比较位置靠下，因此其下段煤气出口温度较φ3.2m 煤气炉为高。两段炉还有其它的一些规格、型号，如φ2.0m 、φ2.4m 、φ2.6m 等，其结构不再详述。
图2-12 φ3.0m 两段式煤气发生炉
1.灰盘传动装置
2.灰盘
3.鼓风箱
4.碎渣圈
5.炉篦装置
6.气化层
7.探火孔
8.干馏层
9.上段煤气出口 10.下段煤气出口 11.加煤机构
（三）两段炉的自动控制系统
两段式煤气发生站一般自动化程度较高，可实现多种自动控制，这不但减轻了工人的劳动强度，而且对于煤气站的安全运行起到了有利的保障。两段炉自动控制系统主要包括：炉底饱和温度的自动调节、煤气站负荷自动调节、蒸汽汇集器水位自动调节、自动加煤控制、自动出灰控制以及各种电气的安全联锁控制等，各使用单位可以根据经济技术条件合理选用。
1．和温度自动调节
人工手动控制空气饱和温度，要求操作人员注意力集中，精神处于紧张状态，而且控制也不是很稳定、准确。采用饱和温度自动控制系统是测量炉底饱和温度，采用电动或气动调节阀调节蒸汽流量，通过电气控制调整阀门开大或关小而实现饱和温度的自动调节。采用此种方式可以控制饱和温度在±0.5℃范围之内。
2．汽汇集器水位自动调节
蒸汽汇集器水位是煤气站操作中经常观察的项目，对煤气站的安全运行非常重要。实现水位的自动调节对减少工人劳动强度、保障煤气站的安全很有必要。其调节动作为：蒸汽汇集器水位由双室平衡容器转换成差压信号，由差压变送器转变成直流电流信号，输入到电动操作器使电动执行器动作，通过调节阀的开、关实现水位自动调节。
3．自动加煤、自动出灰
两段炉的加煤和出灰机构不同，其自动控制系统也有所不同。对φ3.2m两段炉来说，由于加煤和出灰均采用液压系统，其自动控制是采用了可编程序控制器，设定好加煤、出灰动作程序后。根据煤位计探火煤位情况控制液压缸动作来实现自动加煤。通过确定出灰间隔时间，实现出灰自动控制。
4．电气安全联锁
为了保证煤气站安全运行，在电气系统设置了电气报警联锁装置。如电捕焦油器煤气出口压力极低报警、绝缘子箱温度低温报警、煤气排送机与鼓风机的联锁保护等。
第三节煤气站附属设备
煤气站是一套比较复杂的系统，其中除煤气发生炉外还有许多附属设备，包括煤处理设备、净化设备、煤气冷却设备（冷净煤气站）、各种阀类、各种管道、各种仪表等，本节针对热煤气站使用的主要附属设备进行介绍。
一、旋风除尘（除油）器
旋风除尘器的结构型式很多，煤气工业采用的是最简单的单级旋风除尘器，因煤气温度高，其内部还要衬以耐火砖衬。为了提高其分离能力，在结构上应该充分考虑其合理性。
（一）旋风除尘工作原理
当含尘气流以12～25m/s 的速度由进气管进入旋风除尘器时，气流将由直线运动变为圆周运动。旋转气流的绝大部分沿器壁自圆筒体呈螺旋形向下，朝锥体流动，称为外旋气流。含尘气体在旋转过程中产生离心力，将密度大于气体的尘粒 甩向器壁。尘粒一旦与器壁接触，便失去惯性力而靠入口速度的动量和向下的重
力沿壁面下落，进入排灰管。当气流到达锥体下端某一位置时，从除尘器中部由下反转而上，继续作螺旋形流动，即内旋气流。最后净化气体经上部排气管排出，一部分未被捕集的尘粒随气流逸出。旋风除尘器的除尘效率约为50～60％。
（二）旋风除尘器结构
图2-13为一种煤气用旋风除尘器的结构图。 1．风除尘器的直径
一般旋风除尘器的直径越小，旋转半径越小，粉尘颗粒所受的离心力越大，除尘器的除尘效率越高。但是除尘器的直径应与煤气炉的生产能力相适应。
2．风除尘器的高度
除尘器的高度包括筒体和锥体两个部分。一般来说，筒体高，气流在除尘器里旋转圈数多，有利于尘粒的分离。
3．旋风除尘器的进口
煤气站使用的除尘器进口形式一般采用切向进口，进口管制成矩形使整个进
图2-13 旋风除尘器
1.煤气出口
2.煤气进口
3.壳体
4.排灰口
口高度与器壁相切。一般矩形进口管高与宽之比为1.5～2。
4．排气管
在一定范围内，排气管直径越小，则旋风除尘器的除尘效率越高，压力损失也越大。一般排气管直径控制在除尘器内径的一半左右。
二、电捕焦油器
（一）电捕焦油器工作原理
在一般气体中仅存在少量电子，这些电子不足以形成电流，因而在通常状态下的气体是不导电的绝缘体。然而当施加于放电极上的电压逐渐升高，一直到使原来在气体中存在的少量自由电子获得足够的能量而加速到很高的速度。这些电子与气体的中性分子相碰撞时，能将分子外圈的电子撞击出来，形成正离子和自由电子，这些电子又被加速和碰撞，由此多次重复而产生大量电子和正离子，使气体电离。当含尘或含油雾的气体通过电离空间时，粉尘或油雾粒子被强制荷（带）电，带电粒子在电场作用下向沉淀极运动，粘附在沉淀极上失去电荷而被收集，流动性好的焦油则自流而下。煤气生产中，电捕焦油器又称静电除油器。
当加在电晕极上的电压超过一定值后，在电场中才会产生电流，这一电压称为起晕电压。对于线–管式电捕焦油器，起晕电压约为25kV。一般电捕焦油器除油效率可达到95％以上，提高电晕极工作电压将会提高除油效率。
（二）电捕焦油器的结构型式
电捕焦油器的型式很多，在发生炉煤气上应用最多的是管式。其主要型号及技术规格见表2-2。
图2-14是C-72型电捕焦油器的简图，主要结构部分有：
表2-2 C型管式电捕焦油器的技术规格
1．筒体用钢板卷制而成，锥形顶盖上有三个绝缘箱子，各装有一个绝缘瓷瓶，用来悬挂电晕极，绝缘子箱装有蒸汽水夹套和检查孔，用以检查和擦洗瓷瓶套管。其中一个绝缘子箱有一个接头带有一只穿墙套管，用以引进高压电源。筒体底部
有平底和锥底两种，均有蒸汽伴热管以利于焦油顺利排出，焦油出口为防止煤气泄漏设有油封。
2．沉淀极直径250mm,长4.0m ，共72根，固定在筒体的中部。沉淀极用2mm 厚钢板卷焊制成，管子要求整圆，焊缝在管子的内壁不允许凸出。组好的管子其中心线必须保持平行。
3．电晕极悬挂在上部吊架上，分布在每根沉淀极的中心，电晕极的直径为2mm ，材料为镍铬钢丝，下部吊架悬挂在电晕极上，每根电晕极下部有一个约5kg 的重锤，保持电晕极与沉淀极钢管平行。
4．在煤气进口的上方有两层气流分布板，因为煤气进口的流速很高，而要求在沉淀极管内的流速小于1m/S,煤气能否均匀分布地进入各沉淀极对电捕焦油的效率影响很大，因此设置气流分布板很重要。气流分布板有的用在钢板上钻孔制成，也有的用扁钢组焊而成。
5．电捕焦是煤气站存在爆炸三要素的设备，因此操作中应严格按照操作规程进行，特别是要对煤气含氧量进行控制，一般规定经化验煤气含氧量＜0.8％时才能送电。为了防止爆炸时损坏设备和造成人员伤亡，在电捕焦上均设置了防爆阀，用以在爆炸发生时泄压。
图2-14 C-72管式电捕焦油器
1。煤气进口 2.气流分布板 3.筒体 4.下部吊架 5.电晕极线 6.沉淀极 7.上部吊架 8.引电绝缘子箱 9.放散管 10.绝缘子箱 11.煤气出口 12.防爆阀 13.焦油出口
（三）电捕焦的供电与控制
电捕焦的供电一般选用专用的高压硅整流设备，安装方式一般是自动控制柜设置在煤气站的电气控制室，而高压整流器安放在电捕焦的顶部。
三、钟罩阀
钟罩阀亦称最大阀、放散阀、负荷调节阀，一般设置在煤气炉的煤气出口处，
以备煤气压力突然升高超过额定最大压力时能起安全放散作用；另外在煤气炉点火或热备、停炉吹刷时作为放散阀用。一般φ3.0m 煤气发生炉的钟罩阀直径为 φ300mm ，其结构如图2-15所示。
钟罩阀阀体为钟罩形，插入水封中，当煤气炉内压力超过额定值时会自动顶开钟罩，煤气通过放散管而逸出。
四、盘形阀
盘形阀主要用于切断热发生炉煤气，有干式和湿式两种。阀体呈盘状，故名盘形阀。以手动或电动卷扬机通过钢丝绳带动阀杆而上、下移动。干式盘形阀的阀体落在阀座上，然后周围铺上沙子作为密封。湿式盘形阀则在阀座内加水，以水封来起密封作用。
五、煤气站的管道
煤气站除去各种设备外，还有各种管道将各设备进行联接形成一套系统。煤气站有煤气、空气、饱和蒸汽、过热蒸汽、软化水、自来水、焦油等各种管道。这些管道应按要求进行防腐和保温。
（一）煤气站几种主要管道示意介绍
图2-15 φ300钟罩阀
1.煤气进口
2.煤气出口
3.上部水封
4.手孔
5.筒体
图2-16 中水管路示意图
图2-18 自产蒸汽管路示意图
图2-19 空气管路示意图 图2-20 压缩空气管路示意图
2．外来蒸汽管路（见图2―17）
5．压缩空气管路（见图2―20）
6．煤气管路（见图2-21）
合成氨工艺流程
合成氨工艺流程标准化管理部编码-[99968T-6889628-J68568-1689N]
将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到~，送入脱硫塔，用溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机~后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到~MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。
煤气发生炉工作原理与结构
煤气发生炉工作原理与煤气发生炉煤气成分 在一般的煤气发生炉中，煤是由上而下、气化剂则是由下而上地进行逆流运动，它们之间发生化学反应和热量交换。 一、煤气发生炉内部 在煤气发生炉中形成了几个区域，一般我们称为“层”。 按照煤气发生炉内气化过程进行的程序，可以将发生炉内部分为六层：1、灰渣层；2、氧化层（又称火层）；3、还原层；4、干馏层；5、干燥层；6、空层。 其中氧化层和还原层又统称为反应层，干馏层和干燥层又统称为煤料准备层。
（1）灰渣层：煤燃烧后产生灰渣，形成灰渣层，它在发生炉的最下部，覆盖在炉篦子之上。其主要作用为： A、保护炉篦和风帽，使它们不被氧化层的高温烧坏； B、预热气化剂，气化剂从炉底进入后，首先经过灰渣层进行热交换，使灰渣层温度降低，气化剂温度升高。一般气化剂能预热达300-450℃左右。 C、灰渣层还起了布风作用，使进入的气化剂在炉膛内尽量均匀分布。 （2）氧化层：也称为燃烧层（火层）。从灰渣中升上来的气化剂中的氧与碳发生剧烈的燃烧而生成二氧化碳，并放出大量的热量。它是气化过程中的主要区域之一，其主要反应是：C+O2→CO2+97650大卡。 氧化层的高度一般为所有燃料块度的3-4倍，一般为100-200毫米。气化层的温度一般要小于煤的灰熔点，控制在1200℃左右。 （3）还原层：在氧化层的上面是还原层。赤热的碳具有很强的夺取氧化物中的氧而与之化合的本领，所以在还原层中，二氧化碳和水蒸气被碳还原成一氧化碳和氢气。这一层也因此而得名，称为还原层。 其主要反应为：CO+C→2CO+38790大卡，H2O+C→H2+CO+28380大卡，2H2O+C→CO2+2H2+17970大卡。 由于还原层位于氧化层之上，从上升的气体中得到大量热量，因此还原层有较高的温度约800-1100℃，这就为需要吸收热量的还原反应提供了条件。而严格地讲，还原层还有第一、第二之分，下部温度较高的地方称第一还原层，温度达950-1100℃，其厚度为300-400毫米左右；第二层为700-950℃之间，其厚度为第一还原层1.5倍，约在450毫米左右。 （4）干馏层：干馏层位于还原层的上部，由还原层上升的气体随着热量的被消耗，其温度逐渐下降，故干馏层温度约在150-700℃之间，煤在这个温度下，
50万吨年煤气化生产工艺
咸阳职业技术学院生化工程系毕业论文（设计） 50wt/年煤气化工艺设计 1.引言 煤是由古代植物转变而来的大分子有机化合物。我国煤炭储量丰富，分布面广，品种齐全。据中国第二次煤田预测资料，埋深在1000m以浅的煤炭总资源量为2.6万亿t。其中大别山—秦岭—昆仑山一线以北地区资源量约2.45万亿t，占全国总资源量的94%；其余的广大地区仅占6%左右。其中新疆、内蒙古、山西和陕西等四省区占全国资源总量的81.3%，东北三省占 1.6%，华东七省占2.8%，江南九省占1.6%。 煤气化是煤炭的一个热化学加工过程，它是以煤或煤焦原料，以氧气（空气或富氧）、水蒸气或氢气等作气化剂，在高温条件下通过化学反应将煤或煤焦中的可燃部分转化为可燃性的气体的过程。气化时所得的可燃性气体称为煤气，所用的设备称为煤气发生炉。 煤气化技术开发较早，在20世纪20年代，世界上就有了常压固定层煤气发生炉。20世纪30年代至50年代，用于煤气化的加压固定床鲁奇炉、常压温克勒沸腾炉和常压气流床K-T炉先后实现了工业化，这批煤气化炉型一般称为第一代煤气化技术。第二代煤气化技术开发始于20世纪60年代，由于当时国际上石油和天然气资源开采及利用于制取合成气技术进步很快，大大降低了制造合成
气的投资和生产成本，导致世界上制取合成气的原料转向了天然气和石油为主，使煤气化新技术开发的进程受阻，20世纪70年代全球出现石油危机后，又促进了煤气化新技术开发工作的进程，到20世纪80年代，开发的煤气化新技术，有的实现了工业化，有的完成了示范厂的试验，具有代表性的炉型有德士古加压水煤浆气化炉、熔渣鲁奇炉、高温温克勒炉（ETIW）及干粉煤加压气化炉等。 近年来国外煤气化技术的开发和发展，有倾向于以煤粉和水煤浆为原料、以高温高压操作的气流床和流化床炉型为主的趋势。 2.煤气化过程 2.1煤气化的定义 煤与氧气或（富氧空气）发生不完全燃烧反应，生成一氧化碳和氢气的过程称为煤气化。煤气化按气化剂可分为水蒸气气化、空气（富氧空气）气化、空气—水蒸气气化和氢气气化；按操作压力分为：常压气化和加压气化。由于加压气化具有生产强度高，对燃气输配和后续化学加工具有明显的经济性等优点。所以近代气化技术十分注重加压气化技术的开发。目前，将气化压力在P＞2MPa 情况下的气化，统称为加压气化技术；按残渣排出形式可分为固态排渣和液态排渣。气化残渣以固体形态排出气化炉外的称固态排渣。气化残渣以液态方式排出经急冷后变成熔渣排出气化炉外的称液态排渣；按加热方式、原料粒度、汽化程度等还有多种分类方法。常用的是按气化炉内煤料与气化剂的接触方式区分，主要有固定床气化、流化床气化、气流床气化和熔浴床床气化。 2.2 主要反应 煤的气化包括煤的热解和煤的气化反应两部分。煤在加热时会发生一系列的物理变化和化学变化。气化炉中的气化反应，是一个十分复杂的体系，这里所讨论的气化反应主要是指煤中的碳与气化剂中的氧气、水蒸汽和氢气的反应，也包括碳与反应产物之间进行的反应。 习惯上将气化反应分为三种类型：碳—氧之间的反应、水蒸汽分解反应和甲烷生产反应。 2.2.1碳—氧间的反应 碳与氧之间的反应有： C+O2=CO2（1）
煤气炉操作规程(正式)
编订：__________________ 单位：__________________ 时间：__________________ 煤气炉操作规程(正式) Standardize The Management Mechanism To Make The Personnel In The Organization Operate According To The Established Standards And Reach The Expected Level. Word格式 / 完整 / 可编辑
文件编号：KG-AO-9737-22 煤气炉操作规程(正式) 使用备注：本文档可用在日常工作场景，通过对管理机制、管理原则、管理方法以及管理机构进行设置固定的规范，从而使得组织内人员按照既定标准、规范的要求进行操作，使日常工作或活动达到预期的水平。下载后就可自由编辑。 一．点火前的检查工作 1、各管道是否通畅，各阀门是否灵活，各零部件是否齐全，位置是否准确。 2、检查电器，仪表是否指示正确，开关是否完好。 3、接通电源，生产用水。 4、检查各部的安全防爆装置是否有效。 二．点火前的准备工作 1、加媒斗内放满煤，所有水封部位添满水。 2、打开放气烟囱，关闭通往现场的煤气总阀。 3、准备好点火用的木柴，等引火材料准备封炉门的耐火泥。 三．铺炉点火 1、选用充分燃烧过的30-100mm炉渣铺炉底。
2、近风帽处应铺些块度较大灰渣，以利于均匀的鼓风，铺好后应吹风片刻，使渣层通风顺畅。 3、放入木柴，油布等，即可从炉门外进行点火。 4、点火后，当火力很旺时，可加入少量煤和启动鼓风机，使四周燃烧均匀后，便可加厚煤层，使之达到正常气化，并准备送煤气。 四．蒸汽的输送：自产蒸汽发生炉，可在点火后即可关闭蒸汽放散阀。 五．煤气的输送 1，点火至一定的程度时，增加风量和煤量，同时送入水蒸汽，当燃烧层达到一定高度时，放气烟囱处看到有黄色烟气，便是煤气已经发生。 2，打开煤气总管阀门，使煤气流入管道，此后可关闭放散烟囱，同时进行烧嘴点火。 六．停炉操作 1、停炉前一个小时停止加煤，并搅拌出尘使之燃料烧尽。 2、停炉时首先打开放气烟囱，同时将蒸气放散，
工业煤气燃炉安全操作规程通用版
操作规程编号：YTO-FS-PD604 工业煤气燃炉安全操作规程通用版 In Order T o Standardize The Management Of Daily Behavior, The Activities And T asks Are Controlled By The Determined Terms, So As T o Achieve The Effect Of Safe Production And Reduce Hidden Dangers. 标准/ 权威/ 规范/ 实用 Authoritative And Practical Standards
工业煤气燃炉安全操作规程通用版 使用提示：本操作规程文件可用于工作中为规范日常行为与作业运行过程的管理，通过对确定的条款对活动和任务实施控制,使活动和任务在受控状态，从而达到安全生产和减少隐患的效果。文件下载后可定制修改，请根据实际需要进行调整和使用。 一、使用前的准备工作 1、检查每个烧嘴上的煤气阀是否全部关闭，若有漏气必须在修复后方可使用。 2、开起炉门。 3、开起烟道闸门。 4、开起每个烧嘴上的空气阀，再开起鼓风机，排除炉内积存的煤气。 5、检查煤气压力是否正常，若有跳动，应检查原因，使其正常后方可点火。 二、使用时的安全操作 1、点火时炉门口不得站人。 2、先将烧嘴上的空气阀开少许；点燃引火棒，插入点火孔，使火焰接近燃烧烧嘴，然后开起烧嘴上的煤气阀，煤气遇火即行燃烧。 3、严禁引火棒未插入点火孔之前就开起烧嘴上的煤气阀，以免爆炸。 4、烧嘴必须由上而下，由里而外地逐个顺序点燃和调
煤气发生炉安全评价
1 概述 评价目的 为贯彻“安全第一，预防为主”的方针，加强对危险化学品的管理，保证生产装置在劳动安全卫生方面符合国家的有关法律、法规、标准和规定，确保企业生产运行安全。 找出该单位煤气站装置中存在的主要危险、有害因素及其产生危险、危害后果的主要条件。找出煤气站存在的主要安全隐患，提出消除、预防或降低装置危险性、提高装置安全运行等级的安全对策与措施，为装置的生产运行以及日常管理提供依据，并为上级主管部门实行安全监察管理提供依据。 评价依据 国家、地方有关法规、文件 1）《中华人民共和国安全生产法》[中华人民共和国主席令（2002）第70号]； 2）《危险化学品安全管理条例》[中华人民共和国国务院令（2002）第344号]； 3）《中华人民共和国消防法》（中华人民共和国主席令第4号）；4）《压力容器安全技术监察规程》[劳锅字8号（1990）]； 5）《建设项目（工程）劳动安全卫生监察规定》[原劳动部（1996）3号令]； 6）《关于建设项目（工程）劳动安全卫生综合评价有关问题的通知》
[山东省安全生产监督管理局鲁安监发（2002）28号]； 7）《山东省安全生产监督管理规定》（山东省人民政府令141号）；8）《××市消防管理条例》； 9）××市人民政府办公厅关于开展工业企业煤气安全专项整治活动的通知[淄政办发电(2004)19号]； 10）《关于印发〈安全评价通则〉的通知》[安监管规划字（2003）37号]。 本项目有关技术文件、资料 1）《××峰霞陶瓷有限公司专项安全评价技术服务合同书》； 2）××峰霞陶瓷有限公司煤气站项目其他有关技术资料。 评价标准、规范、规程 1）《建筑设计防火规范》（GBJ16-87，2001修订版）； 2)《工业企业总平面设计规范》（GB50187-93）； 3）《发生炉煤气站设计规范》（GB50195-94）； 4）《工业企业煤气安全规程》（GB6222-86）； 5）《建筑抗震设计规范》（GB50011-2001）； 6）《建筑物防雷设计规范》（GB50057-94，2000版）； 7）《爆炸和火灾危险环境电力装置设计规范》（GB50058-92）；8）《工业企业噪声控制设计规范》（GBJ87-85）； 9）《噪声作业分级》（LD80-1995）； 10）《有毒作业分级》（GB12331-90）； 11）《职业性接触有毒物程度分级》（GB5044-85）；
煤气炉安全操作要点
煤气炉安全操作要点 Through the process agreeme nt to achieve a uni fied action policy for differe nt people, so as to coord in ate acti on, reduce bli ndn ess, and make the work orderly.
编制：____________________ 审核：____________________ 批准：____________________
煤气炉安全操作要点 简介：该规程资料适用于公司或组织通过合理化地制定计划，达成上下级或不同的人员之间形成统一的行动方针，明确执行目标，工作内容，执行方式，执行进度，从而使整体计划目标统一，行动协调，过程有条不紊。文档可直接下载或修改，使用时请详细阅读内容。 1、点火前先打开炉门、烟道闸门和每个烧嘴上的空气阀， 鼓风机进行吹炉，待炉内剩余煤气吹尽后，再关上炉门、闸门和各空气阀（对于有坩埚的盐浴炉，须打开时间长一些，以便将剩余煤气彻底吹尽）。 2、点火前先将空气和煤气总阀门打开，检查煤气压力，要求在106 . 5Pa以上，而且要求压力尽量稳定，如压力过低则不能点火使用，否则将因燃烧速度大于煤气喷出速度而造成回火，引起事故。 3、点火时，炉门口不得站人，点火人必须站在烧嘴的侧面，以免火焰喷出伤人，并应使固定在长杆上的火把送到烧嘴口再开启烧嘴上的煤气阀。严禁长杆火把未插入点火孔之前先拧开煤气阀，以免发生爆炸。点火时，先供给少量煤气，当煤气点燃后，再逐渐增加供应量，直到火焰稳定燃烧为止，空气供应量逐渐增加，直到煤气达到完全燃烧。烧嘴点燃的顺序是：先上后下，由
CG系列煤气发生炉说明书
本公司设计生产的煤气发生炉，是以煤炭、空气、水蒸汽作为原料生产煤气的先进能源转换设备。目前广泛应用的燃料主要有：固体燃料、液体燃料、气体燃料三种。从发展趋势来看，工业、生活用热能，以气体燃料应用越来越广泛。其特点是清洁、卫生、环保效果好、使用方便。用煤炭转换产生的煤气在气体类燃料中价格最低、设备投资最省。 CG系列煤气发生炉是本公司生产的常压型固定床混合煤气发生炉，煤气压力低于1000Pa（0.01kg/cm2）操作简单、使用安全、工人劳动强度低、环境污染小。适用于中、小型工厂（如机械、化工、玻璃、建材、陶瓷等）的工业炉窑。也可为宾馆、酒店、部队、学校等团体的厨房灶具、生活锅炉提供廉价、清洁燃气。是直接烧煤设备的替代产品，以煤代电、代油、代天然气选用本系列产品可大大节省使用成本。 炉膛直径1000mm以上的煤气发生炉技术参数：
（一）结构： 本系列煤气发生炉由炉体、供风系统、供水系统、加煤机构、卸渣装置、捕焦器、电器控制系统等组成。 1、炉体：采用钢板圆筒结构，炉体中部水套可自产蒸汽用作汽化剂。炉体上部密封隔热材料，顶部和底部设有水密封装置。此外还有防泄种罩、炉门、鼓风入口、蒸汽入口、煤气出口等设施。炉门为点火时用。 2、供风系统：鼓风机将空气吹入炉体，在其风管路中通入水蒸气并使之混合，用作气化剂。 3、供水系统：采用自来水供水，无须动力消耗，水套中的水产生蒸汽后水位将会下降，设置的自动补水箱可用自动补水。炉顶和炉底水封、捕焦器采用人工补水。 4、加煤机构：采用电动提升，煤车自动翻转机构。小型煤气发生炉可采用人工加煤方式，本公司根据用户定货合同配备该机构。 5、卸渣装置：炉膛直径1000mm以下的炉型为新型手动往复湿式卸渣装置，无须配备动力。炉膛直径1000mm以上的炉型采用旋转盘湿式机动排渣装置。 6、捕焦器：收集沉淀煤气中所含灰尘、煤焦油；停炉时截断煤气发生炉与烧嘴的煤气通道。 7、电器控制系统：将整机设备的控制、煤气温度显示、电源等集中于控制柜中进行控制和显示。 （二）原理： 在煤气发生炉工作时，煤炭由顶部向下移动，而气化剂（空气、水蒸汽）则由底部向上移动。煤炭与气化剂相向运动的过程中，分层进行理化反应。反应结果即获得混合性可然气体，这种反应称为气化反应。反应过程如下： 1. 煤气炉内燃料层的区分 固体燃料的气化反应，按煤气炉内生产过程进行的特性分为五层，即：干燥层、干馏层、还原层、氧化层、灰渣层，现分别予以说明。 干燥层：在燃料层顶部，燃料与热的煤接触，燃料中的水分得以蒸发； 干馏层：在干燥层下面，由于温度条件与干燥层相似，燃料发生热分解，放出挥发分及其它干馏产物变成焦炭，焦炭由干馏层转入气化层进行热化学反应。 气化层：煤气炉内气化过程的主要区域，燃料中的碳和气化剂在此区域发生激烈的化学反应。鉴于反应条件的不同，气化层还可以分为氧化层和还原层。 ① 氧化层：碳与气化剂中的氧发生激烈的热化学反应，生成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的热量。煤气的热化学反应所需的热量靠此来维持。氧化层温度一般维持在1100～1200℃，这决定于原料煤灰熔点的高低。 ② 还原层：还原层是生成主要可燃气体的区域，二氧化碳与灼热的炭起作用，进行吸热化学反应，生
生产工艺流程示意图和工艺说明
AHF生产工艺流程示意图和工艺说明 干燥的萤石粉经螺旋机进入斗式提升机、卸入萤石粉储仓，再由储仓定时加入萤石计量斗，经电子秤，变频调节螺旋输送机将萤石粉定量送入反应器。 来自硫酸储槽的98%硫酸经电磁流量计、调节阀调节流量送至H2SO4吸收塔吸收尾气中的HF，而后进入洗涤塔洗涤反应气体夹带的粉尘及其夹带的重组分，然后进入混酸槽。发烟硫酸经电磁流量计、调节阀调节流量与98%硫酸配比计量后一并送至混酸槽。在混酸槽中经过混合，使SO3与98%硫酸中的水分及副反应水分充分反应，达到进料酸中水含量为零，而后进入反应器。进入反应器的萤石和硫酸严格控制配比，在加热的条件下氟化钙和硫酸进行反应。反应所需热量由通过转炉夹套的烟道气提供。烟道气来自燃烧炉由煤气燃烧产生。煤气发生炉产生的煤气经管道输送至燃烧炉。离开回转反应炉夹套的烟道气经烟道气循环风机大部分循环回燃烧炉，少量烟道气经烟囱排空。反应系统为微负压操作，炉渣干法处理。 反应生成的粗氟化氢气体，首先进入洗涤塔除去水分、硫酸和粉尘。洗涤塔出来的气体经粗冷器将其大部分水分、硫酸冷凝回洗涤塔。粗冷后的气体经HF水冷、一级冷凝器和二级冷凝器将大部分HF 冷凝，冷凝液流入粗氟化氢中间储槽；未凝气为SO2、CO2、SiF4、惰性气体及少量HF进入H2SO4吸收塔，用硫酸吸收大部分HF后进入尾气处理系统。粗HF凝液自粗HF中间储槽定量进入精馏塔，塔底为重组分物料，返回洗涤酸循环系统，塔顶HF经冷凝后进入脱气塔，从脱气塔底部得到无水氟化氢经成品冷却器冷却后进入AHF检验槽，分
析合格后进入AHF 储槽，后送至充装工序灌装槽车或钢瓶出售。从脱气塔顶排出的低沸物和部分未凝HF 气一起进入H 2SO 4吸收塔，在此大部分HF 被硫酸吸收。工艺尾气经水洗、碱洗后，除去尾气中的SiF 4及微量HF ，生成氟硅酸，废气经洗涤处理后达标排放。生产装置采用DCS 集散控制系统。 其化学反应过程如下： CaF 2＋H 2SO 4?→? 2HF ↑＋CaSO 4 (1) SiO 2＋4HF ?→? SiF 4＋2H 2O (2) SiF 4＋2HF ?→ ?H 2SiF 6 (3) CaCO 3＋H 2SO 4 ?→ ?CaSO 4＋H 2O ＋CO 2 (4) ·生产采取的工艺技术主要包括7个生产装置 萤石干燥单元 萤石给料计量单元 酸给料计量单元 反应单元 精制单元 尾气回收单元 石膏处理单元 附：生产工艺流程示意图 ↓ ↓
两段式煤气发生炉操作规程
两段式煤气发生炉操作规程 、烘炉 新建或大修后的两段炉，由于干馏段砌有大量的耐火砖，耐火砖砌体中含有一定的水分，为排出水分使耐火砖体寿命符合工艺技术要求，要采取缓慢逐渐升温的措施将耐火砖砌体烘干（即将炉子烘干）。 具体的操作步骤如下： 1.发生炉经单体，冷态调试后，具备烘炉条件。 2.首先装炉渣，用筛过的20-50mm 的炉渣由人孔装入，高出炉篦200mm，呈馒头状。 3.向灰盘、炉底水封.钟罩阀水封注水，汽包、夹套注软化水，达到规定水位。 4.在上、下段探火孔中各插入一根热电偶，以测量烘炉温度。烘炉的烟气自上段钟罩阀放散排出。 5.向炉内装入木柴，并点燃木柴。 6.严格执行烘炉曲线。 7.严格执行烘炉升温曲线，一周后烘炉结束，经检查一切正常，方可投入使用。 二、点炉培养层次 1.烘炉结束后，经检查耐火砖砌体完好无损，即可进行点炉。 2.重新装渣，装木柴。重复点炉步骤。 3.在培养层次的过程中，逐步加大煤量，达到规定料位。 4.取样分析煤气成分合格，即可送气。 5.两段炉气化用煤符合GB50195-94《煤气站设计手册》中规定的质量要求。 三、送气
1.接到站长送气通知，通知用户。 2.首先要对站内设备和管道进行气体置换，取样化验，煤气中的O 2< 0.4%时，启动煤气加压机，待运转正常后，送至用气单位。 3.有煤气贮气柜的要先将柜内气体置换好，在气柜顶部放散管处取样，在煤 气质量合格，气柜达到规定容积后，再启动煤气加压机向用户供气。 4.调整外供煤气压力，达到规定工艺要求，通知用户点燃窑炉喷嘴。 四、炉况基本操作工艺参数 1.每 1 小时插钎1 次，插相隔3孔，根据炉况调整饱和温度，加煤、出灰，并做好记录。 2.定期巡检各设备运转情况，保证水封高度，及时清理水封中的沉积物。 3.汽包、夹套及时补充软化水，确保不缺水；每班排污两次。 4.操作参数如下（供参考）： ⑴气化层厚度： 火层：100—200mm 中灰：150—300mm 边灰：1000—1200mm ⑵饱和温度：55 士。g ⑶ 炉底压力：3000—5000Pa ⑷ 上段煤气压力：1500Pa 上段煤气温度：90—120 C
煤气炉操作规程(最新版)
( 操作规程 ) 单位：_________________________ 姓名：_________________________ 日期：_________________________ 精品文档 / Word文档 / 文字可改 煤气炉操作规程(最新版) Safety operating procedures refer to documents describing all aspects of work steps and operating procedures that comply with production safety laws and regulations.
煤气炉操作规程(最新版) 一．点火前的检查工作 1、各管道是否通畅，各阀门是否灵活，各零部件是否齐全，位置是否准确。 2、检查电器，仪表是否指示正确，开关是否完好。 3、接通电源，生产用水。 4、检查各部的安全防爆装置是否有效。 二．点火前的准备工作 1、加媒斗内放满煤，所有水封部位添满水。 2、打开放气烟囱，关闭通往现场的煤气总阀。 3、准备好点火用的木柴，等引火材料准备封炉门的耐火泥。 三．铺炉点火 1、选用充分燃烧过的30-100mm炉渣铺炉底。
2、近风帽处应铺些块度较大灰渣，以利于均匀的鼓风，铺好后应吹风片刻，使渣层通风顺畅。 3、放入木柴，油布等，即可从炉门外进行点火。 4、点火后，当火力很旺时，可加入少量煤和启动鼓风机，使四周燃烧均匀后，便可加厚煤层，使之达到正常气化，并准备送煤气。 四．蒸汽的输送：自产蒸汽发生炉，可在点火后即可关闭蒸汽放散阀。 五．煤气的输送 1，点火至一定的程度时，增加风量和煤量，同时送入水蒸汽，当燃烧层达到一定高度时，放气烟囱处看到有黄色烟气，便是煤气已经发生。 2，打开煤气总管阀门，使煤气流入管道，此后可关闭放散烟囱，同时进行烧嘴点火。 六．停炉操作 1、停炉前一个小时停止加煤，并搅拌出尘使之燃料烧尽。 2、停炉时首先打开放气烟囱，同时将蒸气放散，关闭风机。
两段式煤气发生炉产气原理
http: 两段式煤气发生炉产气原理 两段式煤气发生炉分上段和下段煤气出口,首先煤从炉顶煤仓经两组下煤阀进入炉内,煤在干馏段经过充分的干燥和干馏,逐渐形成半焦,进入气化段,炽热的半焦在气化段与炉底鼓入的气化剂充分反应,经过炉内还原层、氧化层进行汽化,由炉栅驱动从灰盆自动排出灰渣,煤在干馏的过程中,将挥发分析出生成上段干馏煤气,约占总煤气量的40%,其热值较高(7400KJ/NM),温度较底(120℃),并含有大量的焦油.这种焦油为低温干馏产物,其流动性较好,可采用静电除尘器捕集起来,作为化工原料和燃料.在气化段,炽热的半焦和汽化剂经过氧化、还原等一系列化学反应生成的煤气,称为下段煤气，约占总煤气量的60%,其热值相对较低 (6000KJ/NM),温度较高(450℃)，因煤在干馏段低温干馏时间充足,进入气化段的煤已变成半焦,因而生成的煤气基本不含焦油.底部煤气经旋风除尘器、风冷器等设备进行除尘降温进入间冷器，与上段煤气汇合进入电捕轻油器得到进一步净化，保证了净化煤气的质量，满足了用户生产的需要。 （风冷）两段式煤气发生炉是由干馏段和气化段组成的煤气化设备。它以40-60mm的烟煤为原料，在煤气炉上段中进行干馏，干馏生成的半焦进入两段炉的下段进行气化反应，煤的干馏和氧化集中在同一气化炉内完成，对生成的干馏煤气和氧化煤气经优化配置的后处理设备分别进行除尘、除油、冷却、脱硫等工艺处理。经过处理后的洁净煤气经加压输送系统供给工业窑炉作为燃料使用。根据不同窑炉对煤气质量的要求分别有两段式热脱焦油煤气、两段式冷净式煤气工艺。整个系统包括煤提升系统、供煤系统、供风系统、轻焦油捕集及回收系统、酚水处理及酚水焚烧系统、自动控制系统、煤气贮存及加压输出系统。 本公司两段炉系英国FWH公司在几十年的实验基础上设计出来，并经工业性应用后多次改进定型的一种先进煤制气设备，其显著特点如下： （1）底部煤气由36个耐火通道提取，并有6个底部煤气调节阀来调节整个炉膛面的燃烧平衡。 （2）底部煤气另设一路中心管提取，其作用为：
煤气炉操作规程
操作规程 （一）、点火前准备 A、各运动部件冷态实验正常。 1.检查各减速机内和其它应润滑部位是否加油。 2.风机启动、停止正常；转向是否正确。 3.自动上煤系统：料斗加料、上升、落料、下降正常。 4.检查各部位螺栓是否拧紧，系统无泄漏。 5.检查钟罩行程、密封是否合格。 6.检查各阀门开关灵活、无故障。 B、各水封水位正常；水套注满水，水位计显示清晰、进出水时液位显示正常。 C、蒸汽系统循环正常。 （二）、点火 1.点火：加入木柴，木柴量以确保引燃煤层为准。木柴应均匀分布于整个炉膛，点燃木柴并使其全部燃旺，点火时应打开放散阀，放下钟罩、并用上料小车顶开上煤仓盖。 2.待木柴燃旺后，可少量加煤燃烧，启动一次风机，以小量风助燃，如有局部未燃烧时，关小风量或停风，并用探扦适当拨动，使全炉膛均匀着火，如果还不能均匀着火，应重新点燃。停风观察炉膛是否均匀着火，如着火情况良好，点火过程即完成。 3.逐步加煤待煤层达到一定高度时即可正常产生煤气。 4.待煤气产生正常后，转入供气程序。 （三）、供气 1、加热炉点火前必须先打开喷嘴上的二次风阀，将加热炉炉膛吹扫，清除加热炉内和烟道中可能残存的煤气。 2、关小二次风阀。 3、点火棒放在喷咀处，慢慢打开点火口，即可点燃煤气。注意一定要火等煤气，切忌炉内聚集烟气过多。 4、点火时人不能正对炉门，炉门及各孔洞处严禁站人。 5、喷嘴点燃后，观察燃烧情况，逐步加大二次风量。 6、如喷嘴不着火，说明煤气质量不佳或煤气量不足，应当立即关闭煤气阀门，加大二次风将炉内残气吹净，稍停5分钟后再按上述步骤进行第二次送气点火。 7、加热炉炉膛温度在500℃以下时应时刻注意加热炉内是否断火，如果断火，应立即关闭煤气阀，打开加热炉门，再重新按程序点火。 8、任何时间各水封部位和水套内严禁缺水，水套内的水应勤加少加。 9、工作期间如发现上下水封冒水应减小一次风量。 10、要保持料层高度在500～600mm，煤层过低影响煤气质量和产量，严重时会点不着火。 11、加热炉燃烧温度与煤气量、一二次风量有关，根据生产需求应及时调整各阀门大小。 12、煤质粒度应符合要求，以免影响产气量，煤块粒度过大或过小或易结渣都会影响煤气生产，严重时会点不着火。 13、减速机、转动部位严禁缺油。 14、司炉工必须经过专业培训上岗，严禁非工作人员操作开关、阀门。 15、非工作人员不得进入工作现场。 16、严禁在煤气发生炉运行状态下进行维修。 （四）停炉
煤气发生炉基础知识
煤气发生炉基础知识 由空气与自产的蒸汽混合成的汽化剂，从炉底鼓风想进入炉内，发生化学反应生成粗煤气，粗煤气从煤气发生炉上部输出，然后经除尘、净化后成为净煤气。在发生炉内各个层次的反应及排列顺序如下： . 1、干燥层：位于整个煤层的最上层，不发生化学反应，只起干燥作用，使入炉煤中的水份蒸发。 2、干馏层：干燥层的下面是干馏层，温度较上层高，可使煤干馏得到甲烷等烃类及其它气体成份。 3、还原层：处于干馏层之下，高温的CO2和未反应的气化剂继续上行，在还原层中CO2和水蒸汽与赤热的碳相互作用，发生还原反应。反应如下： C＋CO2＝2CO－Q C＋H2O＝CO＋H2－Q C＋2H2O＝CO2＋2H2－Q 4、氧化层：还原层下面是氧化层，煤中的固定碳与空气中氧发生氧化反应生成二氧化碳，并放出大量的热量，使炉内保持较高的温度，氧化层是炉内温度最高的地方。主要反应方程式如下： C＋O2＝CO2＋Q 2C＋O2＝2CO＋Q 2CO＋O2＝2CO＋Q 5、灰渣层：该层位于整个煤层的最下层，对炉篦起保护作用。对进入炉内的空气由 于热的作用。 煤气产量与主要成份简述： 每公斤煤产混合煤气3m3左右，混合煤气主要可燃成分为CO，约占28%（体积比），其次为H2，约占15%，CH4约占1%左右，重烃类约占0.2%左右，其余为氮气。据资料显示，煤气中可燃物成份分别为：H2＝13～18℅、CO≥25℅、CH4＝1～2.5℅、CXHY＝0.2～0.4℅；不燃成分主要为氮气，含量约50％。煤气经除尘器除尘后含烟尘浓度约160mg/m3，含硫(主要以硫化氢形式存在，并有少量的SO2)浓度约906mg/m3，经净化后煤气通入加热炉中燃烧。 煤气在燃烧时需混合空气燃烧，每燃烧1m3的煤气产生的烟气量按下式计算： Vy=0.725 ＋1.0＋1.0161(a－1)Vo 式中： Vy——烟气产生量，m3； Q——煤气的低热值，5020～5670kJ/m3； a——空气过剩系数，加热炉a=1.7； Vo——理论烟气量，m3，Vo=0.209 煤气发生炉鼓风量与饱和温度的控制与调整
合成氨工艺流程
工艺流程说明： 将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化所生成的半水煤气经燃烧室、废热锅炉回收热量后送入气柜。 半水煤气由气柜进入电除尘器，除去固体颗粒后依次进入压缩机的Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ段，加压到1.9~2.0Mpa，送入脱硫塔，用A.D.A.溶液或其他脱硫溶液洗涤,以除去硫化氢，随后，气体经饱和塔进入热交换器，加热升温后进入一氧化碳变换炉，用水蒸汽使气体中的一氧化碳变为氢。变换后的气体，返回热交换器进行降温，并经热水塔的进一步降温后，进入变换器脱硫塔，以除去变换时产生的硫化氢。然后，气体进入二氧化碳吸收塔，用水洗法除去大部分二氧化碳。脱碳后的原料进入压缩机Ⅳ、Ⅴ段，升压到压缩机12.09~13.0Mpa后，依次进入铜洗塔和碱洗塔，使气体中残余的一氧化碳和二氧化碳含量进一步降至20（ppm）以下，以满足合成氨的要求。 净化后的原料气进入压缩机的最后一段，升压到30.0~32.0 MPa进入滤油器，在此与循环压缩机来的循环气混合，经除油后，进入冷凝塔和氨冷器的管内，再进入冷凝塔的下部，分离出液氨。分离出液氨后的气体进入冷凝塔上部的管间，与管内的气体换热升温后进入氨合成塔。在高温高压并有催化剂存在的条件下，将氮氢气合成氨。出合成塔的气体中，约含氨10~20%，经水冷器与氨冷器将氨液化并分离后，其气体进入循环压缩机循环使用。分离出的液氨进入液氨贮槽。 原料气的制备:制备氢氮比为3:1的半水煤气 即造气。将无烟煤（或焦炭）由炉顶加入固定床层煤气发生炉中，并交替向炉内通入空气和水蒸汽，燃料气化后生成氢氮比为3:1的半水煤气。整个生产过程由煤气发生炉、燃烧室、废热锅炉、气柜等设备组成。 固定床半水煤气制造过程由吹风、上吹制气、下吹制气、二次上吹、空气吹净等5个阶段构成，为了调节氢氮比，在吹风末端要将部分吹风气吹入煤气，这个过程通常称为吹风回收。 吹风阶段：空气从煤气炉的底部吹入，使燃料燃烧，热量贮存于燃料中，为制气阶段碳与水蒸汽的反应提供热量。吹风气经过燃烧室和废热锅炉后放空。 上吹制气阶段：从煤气炉的底部通入混有适量空气的水蒸汽，和碳反应生成的半水煤气经过炉的顶部引出。向水蒸汽中加入的空气称为加氮空气。 下吹制气阶段：将水蒸汽和加氮空气由炉顶送入，生成的半水煤气由炉底引出。 二次上吹制气阶段：水蒸汽和加氮空气自下而上通过燃料层，将炉底残留的半水煤气排净，为下一步送入空气创造安全条件。 空气吹净阶段：从炉底部吹入空气，所得吹风气为半水煤气中氮的主要来源，并将残留的半水煤气加以回收。 以上五个阶段完成了制造半水煤气的主过程，然后重新转入吹风阶段，进入下一个循环。原料气的净化：除去原料气中的硫化氢、二氧化碳等杂质，将一氧化碳转化为氢气本阶段由原料气脱硫、一氧化碳变换、水洗（脱除二氧化碳）、铜洗（脱除一氧化碳）、碱洗（脱除残余二氧化碳）等几个工段构成，主要设备有除尘器、压缩机、脱硫塔、饱和塔、热水塔、一氧化碳变换炉、二氧化碳吸收塔、铜洗塔、碱洗塔等。 脱硫：原料气中硫化物的存在加剧了管道及设备的腐蚀，而且能引起催化剂中毒，必须予以除去。脱硫方法可分为干法脱硫和湿法脱硫两大类。干法脱硫是用固体硫化剂，当气体通过脱硫剂时硫化物被固体脱硫剂吸附，脱除原料气中的少量硫化氢和有机硫化物。一般先进行湿法脱硫，再采用干法脱硫除去有机物和残余硫化氢。湿法脱硫所用的硫化剂为溶液，当含硫气体通过脱硫剂时，硫化物被液体剂吸收，除去气体中的绝大部分硫化氢。 CO变换：一氧化碳对氨催化剂有毒害，因此在原料气进入合成氨工序之前必须将一氧
煤气炉操作规程(通用版)
煤气炉操作规程(通用版) The safety operation procedure is a very detailed operation description of the work content in the form of work flow, and each action is described in words. ( 安全管理 ) 单位：______________________ 姓名：______________________ 日期：______________________ 编号：YK-AQ-0465
煤气炉操作规程(通用版) 一．点火前的检查工作 1、各管道是否通畅，各阀门是否灵活，各零部件是否齐全，位置是否准确。 2、检查电器，仪表是否指示正确，开关是否完好。 3、接通电源，生产用水。 4、检查各部的安全防爆装置是否有效。 二．点火前的准备工作 1、加媒斗内放满煤，所有水封部位添满水。 2、打开放气烟囱，关闭通往现场的煤气总阀。 3、准备好点火用的木柴，等引火材料准备封炉门的耐火泥。 三．铺炉点火 1、选用充分燃烧过的30-100mm炉渣铺炉底。
2、近风帽处应铺些块度较大灰渣，以利于均匀的鼓风，铺好后应吹风片刻，使渣层通风顺畅。 3、放入木柴，油布等，即可从炉门外进行点火。 4、点火后，当火力很旺时，可加入少量煤和启动鼓风机，使四周燃烧均匀后，便可加厚煤层，使之达到正常气化，并准备送煤气。 四．蒸汽的输送：自产蒸汽发生炉，可在点火后即可关闭蒸汽放散阀。 五．煤气的输送 1，点火至一定的程度时，增加风量和煤量，同时送入水蒸汽，当燃烧层达到一定高度时，放气烟囱处看到有黄色烟气，便是煤气已经发生。 2，打开煤气总管阀门，使煤气流入管道，此后可关闭放散烟囱，同时进行烧嘴点火。 六．停炉操作 1、停炉前一个小时停止加煤，并搅拌出尘使之燃料烧尽。 2、停炉时首先打开放气烟囱，同时将蒸气放散，关闭风机。
煤气发生炉原理及资料..
煤气发生炉原理及环保情况 煤气发生炉工作原理及环保情况郑州中远热能技术有限公司一、煤气发生炉的发展概况煤气化技术应用至今已有百余年历史，传统的煤炭气化炉设备庞大、结构复杂。主要用于大规模的生产。把煤气化后，经过洗涤、降温、脱硫、加压存储，然后并网使用。由于这些中间环节，使得煤炭气化的成本大大增加，其价格与天然气价格相当。因此，尽管有已有百余年的应用，但没有什么突破性的进展，煤炭气化技术在工业上一直没有大规模的应用。由于世界范围内的能源危机的加重及世界各国强制性对环境保护政策的大力推行，使得人们特别是能耗大户急于寻求更为廉价且较为干净的能源来取代石油、天然气及电能。于是煤炭的干净化使用特别是煤炭气化的研究又提到议事日程上来，为了满足现在工业用户的要求，近年来，煤气化炉向小型化、简单化、生产低成本方向发展，取消了除尘、降温、脱硫、洗涤、加压储存等中间环节，煤炭气化向现场生产现场使用方向发展，从而最大限度的降低能耗及其操作环节。这样不仅能够满足广大工业用户的使用要求，也达到了国家环保要求。小型煤气炉在工业加热方面得到了全面的使用，其节能环保效果及加热性能得到了广大工业用户的肯定。 二、煤气发生炉的造气原理 煤的气化是一个在高温条件下借气化剂的化学作用将固体碳转化为可燃气体的热化学过程。根据煤气发生炉内所进行的气化过程特点，可将煤层自上而下地分为干燥带、干馏带、还原带、氧化带和灰层。在干燥和干馏带中，煤受到高温炉气的加热而放出水分和挥发分，剩下的焦碳在还原带和氧化带中进行气化反应。 （1）氧化层：碳被气化剂中的氧氧化成二氧化碳和一氧化碳，并放出大量的热量。煤气的热化学反应所需的热量靠此来维持。氧化层温度一般维持在1100～1250℃，这决定于原料煤灰熔点的高低。 （1）C＋O2 = CO2＋408861 KJ （2）2C＋O2 = 2CO2＋246447 KJ （3）2CO＋O2 = 2CO2＋571275 KJ （2）还原层：还原层是生成主要可燃气体的区域，二氧化碳与灼热碳起作用，进行吸热化学反应，生产可燃的一氧化碳；水蒸气与灼热碳进行吸热化学反应，生成可燃的一氧化碳和氢气，同时吸收大量的热。 （4）CO2＋C = 2CO－162414 KJ
煤气炉的操作规程
煤气发生炉的工艺操作规程 以煤为原料的煤气发生炉站，多数是热煤气生产工艺，此生产工艺简单,其流程：加煤机构---发生炉→除尘器（选配）---水封开关阀→煤气管道----热工窑炉。 一、水质、煤质要求： 1、要求使用硬度≤2.4mg/㎏的软化水，压力≥2×105pa(自来水压力不够时采用高压水泵)。 2、原煤粒度：Φ20～60mm；热值：≥6500大卡/kg；灰分熔点：1250℃左右；含硫量：越低越好；煤块中煤灰含量越低越好。 二、设备常用操作工具及劳保用品（用户自备）： 1、斗车、铁揪：主要用来加煤、拉煤、出煤渣、拉煤渣； 2、钎杆：长度≥3500㎜，前端采用约Φ30～35mm钢管，后端采用Φ30～35mm六方钢纤；主要用来打钎； 3、轴流风机：功率2200W，在打钎时吹散煤气，防止煤气中毒；（注打钎时轴流风机只能平吹或向上吹，切不可向下吹，以免空气进入煤气炉内产生爆炸！！！） 4、防毒口罩及防护面具：打钎时防止煤气中毒； 5、厚帆布手套：打钎时握钎杆用。 三、点炉： 点炉是指新的煤气炉制作完毕或旧的煤气炉由于维修或其它原因长时间停炉后进入生产状态； 1、开炉前的检查： 1．1、检查发生炉的水夹套、灰盘内、炉底水封管内有无杂物，送氧风机调节阀、对空调放阀，排污阀等是否灵活好用。 1．2、检查各管路是否畅通、各阀门是否灵活、各种零件是否齐全、位置是否正确。 1．3、水夹套加满水后有无漏水现象。 1．4、检查出渣机构润滑测系统、油量是否充足。 1．5、在没有加煤渣前，炉篦转动1～2h，检查装置运行是否准确，转动控制启闭是否完好。 1．6、检查各种电器、仪表是否指示准确，开关是否完好。 2、原材料准备： 2．1、木柴1000～1500㎏，长度不得超过2000㎜。 2．2、木创花或草绳等易燃物50～100㎏。 2．3、比较松散的灰渣5500～7000㎏（粒度25～80mm）； 2．4、 0#柴油～50㎏。 3、铺料： 3．1、在炉内装入煤渣，煤渣应铺平，高度高于风帽顶150～200mm。