加工中心上下料方案
数控机床机械手上下料设计
数控机床机械手上下料设计近年来，全球制造业的竞争越来越激烈，如何提高生产效率、降低成本便成为制造业关注的焦点。
而数控机床作为其中的重要组成部分，已经成为生产制造的主力工具。
而数控机床机械手上下料设计就是其中的一个重要环节。
下面将从技术、市场等方面对数控机床机械手上下料设计进行详细探讨。
一、技术分析1、数控机床机械手简介数控机床机械手是一种智能化的控制系统，具有先进的传输技术和高效的控制系统，可以实现自动化控制，实现特定生产需要。
数控机床机械手一般由机械臂、夹具和控制系统组成。
2、数控机床机械手上下料设计优势数控机床机械手上下料设计不仅提高了生产效率，减少了人工成本，同时也提升了成品质量，消除了人为因素对质量的影响。
3、数控机床机械手上下料设计应用范围数控机床机械手上下料设计主要应用于制造行业，以及需要高精度加工的领域。
比如，汽车、电子、机械、医疗、航空等领域。
同时，这种设计也适用于大规模连续生产、批量生产的企业。
二、市场分析随着国内制造业对自动化生产的不断追求，智能制造已逐渐成为未来制造业的发展方向。
截至2019年，我国数控机床行业年产值近千亿元，其中数控机床机械手应用广泛，占据了整个市场的重要地位。
据最新数据显示，目前全球机械手市场规模已经超过了50亿美元，未来5年内预计将达到70亿美元，市场需求增长迅猛，可见数控机床机械手上下料设计的未来市场前景良好。
三、设计方案在进行数控机床机械手上下料设计时，应该结合实际生产情况，以实现生产效率、产品质量、生产成本等综合考虑。
下面列出以下设计方案：1、机械手运动设定根据需要加工的工件，制定机械手的运动路线，例如加工不规则工件时，机械手应该根据不同的形状自动控制其运动。
2、工件夹具设计对于各种形状的工件，设计不同的夹具来固定工件，以便机械手顺利上下料，在夹具安装单元中应设计相应的传感器和制动器。
3、自动调整功能由于不同工件的尺寸不同，需要自动调整夹具的升降高度，不同工件铺设位置也会影响机械手的工作效率，因此需要设计自监测功能，通过传感器等接口信息实现自适应调整。
机床自动上下料的工作流程
机床自动上下料的工作流程机床自动上下料是现代制造业中一个非常重要且常见的工艺流程。
它使用自动化设备，以及适当的控制系统，实现了机床的自动化运行、材料的自动供给和卸载，从而提高了生产效率和产品质量。
本文将详细描述机床自动上下料的工作流程。
第一步：设定加工程序在进行机床自动上下料之前，操作人员需要根据产品的加工要求和机床的性能，设定加工程序。
加工程序包括切削参数、加工路径等信息。
这些信息将用于控制机床，在自动化过程中完成加工操作。
第二步：材料准备在机床自动上下料过程中，需要将原料（如铁块、铝块等）放置在进料区域。
这一步骤可以手动完成，也可以通过自动化设备进行，根据实际生产情况确定。
在放置材料时，需要注意材料的摆放方式和数量，确保每次加工过程中都有足够的材料供给。
第三步：自动上料自动上料是机床自动化过程中的一个重要环节。
它的作用是将准备好的材料从进料区域移动到机床的工作区。
这一步骤通常由搬运机器人完成，搬运机器人根据预设的路径和指令，将材料准确地搬运到机床，并放置在正确的位置上。
第四步：机床加工一旦材料被自动放置在机床上，机床开始自动进行加工操作。
加工过程中，机床会按照预设的加工程序，依次进行各个工序的切削、铣削、打孔等操作。
控制系统根据加工程序和实时数据，对机床进行精确的控制，确保加工质量和产品精度。
第五步：自动下料机床完成加工后，自动下料环节开始。
这一步骤与自动上料类似，同样由搬运机器人完成。
搬运机器人将加工完成的零件从机床上搬运到卸料区域。
在这个过程中，搬运机器人需要根据指令和路径，将零件准确地放置在指定的位置上。
第六步：检验和质量控制在自动下料后，操作人员通常会对零件进行检验。
这个环节是为了确保加工结果符合要求，产品质量达到标准。
检验可以通过目视、量测和使用其他检测设备等方式进行。
如果发现零件有问题，需要及时采取纠正措施，以确保产品质量。
第七步：重复循环机床自动上下料的工作流程通常是一个循环过程。
FMC-2512数冲自动上下料方案
气源
FMC-2512数冲自动上下料方案
◦ 4，设备客户使用情况
FMC-2512数冲自动上下料方案
◦ 5 ，售后服务体系
◦ ◦ ◦ ◦ ◦ ◦ ◦ ◦ 1. 设备安装调试 合同中所提供的所有设备全部由我公司负责完成安装及调试，货物到达贵方交货现场后，我公司工程师即到现场进行设备的安装调试，调试工作在5个工作日内完成。 2. 运输 交货地点为贵公司安装现场。运输方式为汽车运输，我公司负责全部职责，包括运费和保险。每件包装箱内附一份详细装箱单和质量合格证；在包装箱中附有设备说明书及其他文件和资料。 装箱单在包装箱外，合格证在包装箱内。 3. 设备验收 按照我公司和贵公司签订的合同中的技术协议进行验收。 4. 操作培训 我公司负责免费技术培训。安装调试完毕后，在贵公司对操作人员进行不少于7天的技术培训,直至操作人员能熟练掌握设备结构技术原理及设备的正确编程、操作、检查、修理及保养。
FMC-2512数冲自动上下料方案
◦ 2.1，动作流程各部分解说明
一、自动上下料单元功能说明
数冲上下料单元是用于和数冲冲床电器相连，取外部信号，从而实现原材料的自动上料、定位、数冲自动启动、成品下 料码垛的功能，整个过程无人操作，以减少工人劳动强度和降低企业用工成本。其上下单元主要由原材料轴，毛刷板轴， 提升轴及装卸轴四轴组成。
二、各控制轴的传动原理和作用
1、 原材料轴用于实现插车在上下料设备前端上料后，在传动链条的拖动下在轨道上由前端运行到后端的吸料架下完成 原材料的上料动作。传动部分有异步电机、减速机和链轮链条。 2、 毛刷板轴在前后极限位置之间运动，传动部分有异步电机、减速机和链轮链条。通过毛刷板的来回运动，实现原材 料板材和成品板材的交换，从而完成原材料上料和成品码垛。 3、 提升轴实现吸料架在竖直方向的上下运动，完成原材料由原材料架吸到毛刷板上的过程。传动部分有电机、减速机 和链轮链条。 4、 装卸轴实现原材料的上料，原点定位及加工完成后成品的下料动作。传动部分有伺服电机、减速机和齿轮齿条。
cnc上下料可行报告
CNC上下料可行报告简介CNC（数控机床）上下料系统是一种自动化设备，旨在提高生产效率和减少人力成本。
该系统通过使用数控技术和机器视觉技术，实现对原材料的自动上料和成品的自动下料。
本报告将对CNC上下料系统的可行性进行分析和评估。
技术原理CNC上下料系统由数控机床、上料装置、下料装置和控制系统等组成。
其工作原理如下：1.数控技术：数控机床通过预先编程的控制代码来控制工具的移动和加工过程。
这些代码确定了工件的几何形状和加工路径。
2.机器视觉技术：上下料系统使用机器视觉技术来识别原材料和成品的位置、形状和特征。
这包括使用摄像头、传感器和图像处理算法来实现自动识别和定位。
3.上料装置：上料装置负责将原材料从储存区域或传送带上取出，并精确地放置到数控机床的加工区域。
4.下料装置：下料装置将加工完成的成品从数控机床上取下，并将其移动到下一工序或储存区域。
5.控制系统：控制系统负责整个上下料过程的协调和监控，确保各个部件的顺利运行和精确配合。
优势分析CNC上下料系统相比传统的人工操作具有明显的优势：1.提高生产效率：自动化的上下料过程可以大大提高生产效率，减少了人工操作所需的时间和劳动力成本。
2.提高加工精度：由于CNC机床的精确控制和机器视觉系统的精确定位，可以实现更高精度的加工，减少了因人为操作而引入的误差。
3.降低人力成本：自动化的生产线减少了对人力的依赖，可以节省人力资源和培训成本。
4.增强安全性：减少了人员接触加工设备的机会，降低了意外事故发生的风险，提高了工作场所的安全性。
5.适应性强： CNC上下料系统可以根据不同的生产需求进行灵活调整和配置，适用于各种规模和类型的生产环境。
可行性评估针对CNC上下料系统的可行性进行评估，需要考虑以下几个方面：1.成本效益：需要对投资成本、运营成本和预期收益进行综合评估，以确定系统的成本效益比。
2.技术可靠性：需要考虑数控技术和机器视觉技术的稳定性和可靠性，以及系统在长时间运行中的性能表现。
T_10_O_F_FANUC机器人上下料工作站应用案例_机器.
机器人车床上下料的解决方案—连杆一、客户工件情况：1、本方案以下图所示工件的铣削加工工序进行方案说明，只需一次装夹；2、一工件分两部分组成如下图所示，毛坯的重量约0.69kg，约10分56秒加工8工件，人工上料时间约2分10秒。
3、工件图片：二、机器人车床上下料的解决方案一布局图本方案加工布局图如下图示；1、机器人从上料机构上料位置抓取工件对铣床进行上料；2、上料的同时机器人抓取已加工完成工件到下料机构下料位置处放下；3、抽检台负责按要求送出待检工件，按客户要求是否增加；4、铣床的工作台，要进行自动夹持改造；5、当上料机构全部加工完成，人工进行上下料作业。
机器人车床上下料的解决方案一布局图机器人车床上下料的解决方案一布局图三、上料机构1、本机构由变位机、光电感应器、料盘、支座等组成；2、本料仓一次性上料48件毛坯；3、加工完所有工件，光电感应器发出信号工人往上料机构上料。
上料机构四、手抓手抓采用4工位设计，一次上一个毛坯。
其中两个气爪负责上料，另外两个负责下料。
五、机器人移动导轨六、下料机构每次加工完，下料盘退出到人工作业区域，工人直接把下料盘卸下同时放上空下料盘。
七、生产节拍节拍估算：1、机械手初始位置：料架机械手上料位上方。
2、运行数据：1）RB08机器人移动速度约1.5～2m/s，机器人在移动导轨的速度约0.93m/s。
故按本方案加工流程机器人从上料机构抓取毛坯到把加工完成工件搬运至下料机构并放下成品用时20s~25s。
2）其中工件铣削加工时间约656s。
3）假设三台铣床已经进行了第一次上料。
铣床1在对工件进行656S加工过程中，机器人可以抓取待加工工件铣床2进上下料；同样铣床2对工件进行656s的加工过程中，机器人可以对铣床1进行上下料，如此循环加工。
单日产能估算：（一台铣床要进行8次上下料）机器人单次上下料的时间：20~25s；最长工序的加工时间：656s；单日上下料单元运行时间：16h上下料单元使用率：0.85单日产能为：3*8*16h*60min*60s*0.85/{(20~25s)*8+656s}≈1373~1440件/天。
工业机器人自动上下料实施方案
工业机器人自动上下料实施方案
方案一：工业机器人自动上下料的实施方法
在工业生产中，为了提高生产效率和优化生产流程，采用工业机器人进行自动上下料是一种常见的做法。
下面将介绍一种可行的实施方案。
首先，需要选购适用于装卸物料的工业机器人。
这个机器人应具备足够的装卸能力和稳定性，同时能够应对不同类型的物料。
接下来，需要进行设备配置和调试。
首先，将工业机器人安装在合适的位置，并连接到生产线的控制系统。
然后，根据实际需要，使用编程软件对机器人进行编程，使其能够准确地执行上下料操作。
为了确保机器人能够精确地识别和装卸物料，还需要安装相应的传感器和相机系统。
这些系统可以帮助机器人检测物料的位置和状态，并进行相应的动作控制。
此外，为了增强机器人的操作能力，可以使用人机协作技术。
例如，可以在机器人周围设置安全防护装置，以确保工人和机器人之间的安全距离，并避免发生碰撞。
最后，为了确保工业机器人的运行稳定和安全，需要进行系统测试和培训。
在实际生产中，应该定期对机器人进行维护和保养，并及时处理可能出现的故障。
总的来说，工业机器人自动上下料的实施方案包括选购适用的机器人、设备配置和调试、安装传感器和相机系统、使用人机协作技术以及进行系统测试和培训等步骤。
通过实施这些方案，可以提高生产效率和减少人力成本，同时提升生产线的安全性和稳定性。
机器人机床上下料
机器人机床上下料新松公司自主设计研发的上下料机器人（机械手）与数控机床相结合，可以实现工件的自动抓取、上料、下料、装卡、加工等所有的工艺过程，能够极大的节约人工成本，提高生产效率。
针对机加工及冲压线提供机器人（机械手）搬运、检测整套解决方案。
针对两种类型的机床上下料，新松公司提供以下两个机床上下料的整线解决方案：根据机床的特点主要采取以下两种类型的上下料形式：1.桁架式机械手搬运该机械手采用双梁或单梁支撑形式，完成重载搬运、轻载高速搬运等不同种搬运需求。
该机械手具备与机床的联机功能，完成全线的生产数据跟踪及参数调用，实现全线自动生产。
2.机器人搬运采用6自由度（或者外加一个外部轴）的机器人完成机床的柔性上下料，采用视觉系统进行工件定位，机器人抓取工件给机床进行上下料。
桁架机械手解决方案桁架机械手采用新松公司自主开发的3-Axis:TypeDT-6系列产品，DT系列搬运机械手采用龙门架结构，采用双侧齿轮齿条传动方式，具有运动平稳承载能力强的特点。
DT 系列机械手应用领域极其广泛，例如在军事、机械制造业、航空航天业、食品药品生产行业、汽车制造业等。
DT系列龙门架式搬运机械手具有宽泛的应用范围，能够承受一定的冲击，搬运较重的负载，运动位置精度高，具有较大的结构刚性。
更换不同的模块能够满足多品种生产的要求。
DT系列龙门架式搬运机械手具有宽泛的运动范围。
能够以高速度、高精度搬运大负载覆盖大型的工作区域。
DT系列龙门架式搬运机械手具有6个系列的产品能够适应多种负载和速度的需求。
结合灵活柔性的模块化设计广泛应用于多种行业，多种产品及系列化产品的生产过程中。
机器人搬运解决方案机器人上下料机器人系统主要包括6自由度Robot、机械手爪、Vision定位系统、过渡平台定位系统、换手台和其它辅助设备。
随着人工成本的日益增加，自动上下料生产线的应用越来越广泛，基于此系统，可以针对其它产品进行相应手爪的开发，完成自动上下料生产线，在机械制造业、军事工业、航空航天业和食品药品生产等行业都可以得到广泛应用。
机器人给4台机床自动上下料解决方案
机器人给4台机床自动上下料解决方案1.解决方案概述该解决方案基于工业机器人和自动化系统，通过将工业机器人与机床连接，实现自动上下料的工作。
机器人负责将原料从储料区搬运到机床上，并将成品从机床上取出并放置到成品区，完成整个生产过程的自动化。
2.机器人选择在选择机器人时，需要考虑以下因素：-承重能力：机器人需具备足够的承重能力来搬运原料和成品。
-灵活性：机器人需要具备良好的灵活性，能够适应不同尺寸、重量和形状的原料和成品。
-高速度：机器人需要具备高速度的运动能力，以提高生产效率。
-操作简单：机器人的操作界面需要简单易用，方便工人进行操作和维护。
3.机床适配为了实现自动上下料，机床需要进行适配。
主要包括以下步骤：-安装夹具：准备适用于机器人搬运的夹具，确保机器人可以准确地搬运和放置原料和成品。
-添加传感器：在机床上添加传感器，用于检测机器人的位置和状态，确保机器人的动作符合机床的要求。
4.系统集成为了实现机器人与机床的连接和协作，需要进行系统集成。
主要包括以下步骤：-机器人控制系统：将机器人与机床的控制系统连接，确保机器人能够按照预定的路径和动作进行操作。
-通信协议：建立机器人与机床之间的通信协议，实现二者之间的数据交换和信息传递。
-安全控制：确保机器人在工作过程中的安全性，如安装机器人的安全防护设备和传感器，设定机器人的工作边界和安全区域等。
5.作业流程自动上下料的作业流程通常包括以下步骤：-原料准备：工人将原料放置在机器人的储料区，并设定机器人的工作参数和路径。
-机器人搬运：机器人按照预定路径和动作，将原料从储料区搬运到机床上，并进行加工。
-机床加工：机床进行自动加工过程，完成对原料的加工。
-成品搬运：机器人将成品从机床上取出并放置到成品区。
-作业监控：监控整个作业过程，确保机器人和机床的正常运行。
6.优势和应用-提高生产效率：机器人的高速度和连续工作能力，可以大幅提高生产效率。
-减少人力成本：机器人的自动化操作可以减少对人工的依赖，降低人力成本。
机器人磨床上下料方案
机器人磨床上下料方案简介机器人磨床上下料方案是一种自动化方案，旨在提高磨床操作的效率和精度。
通过引入机器人系统，可以实现自动化的上下料操作，减轻操作人员的劳动强度，提高生产效率。
方案原理机器人磨床上下料方案的基本原理是将机器人系统与磨床系统进行集成，实现上下料的自动化。
具体流程如下：1.机器人系统接收到上料命令后，机器人移动到料仓位置。
2.机器人使用夹具将待加工工件夹持住。
3.机器人将工件移动到磨床上，并将夹具释放。
4.磨床开始对工件进行磨削加工。
5.磨削完成后，机器人将工件重新夹持，并将其移回料仓位置。
6.机器人释放夹具，完成上料操作。
通过上述流程，机器人系统可以实现对磨床的自动上下料操作，从而提高生产效率和减少人工操作。
方案优势机器人磨床上下料方案具有以下优势：1.自动化操作：通过引入机器人系统，可以实现自动化的上下料操作，减少人工干预，提高生产效率。
2.高精度加工：机器人系统具有精准的定位能力，可以精确地将工件移动到磨床上进行加工，保证加工质量和精度。
3.灵活性：机器人系统可以根据不同工件的要求进行调整和适配，具有较高的灵活性，能够满足不同生产需求。
4.安全性：机器人磨床上下料方案减少了人工操作的机会，减少了意外事件的发生，提高了工作安全性。
方案应用机器人磨床上下料方案适用于各种磨床加工场景，例如金属加工、石材加工等。
它可以广泛应用于制造业中的机械加工过程中，提高生产效率和工件加工精度。
案例分析以某汽车零部件厂为例，他们在生产线上使用机器人磨床上下料方案，取得了较好的效果。
在引入机器人系统之前，他们的磨床上下料操作主要依赖人工完成，操作效率低下并且存在安全隐患。
经过引入机器人磨床上下料方案后，他们的生产效率得到明显提升，可以实现24小时连续加工，同时还减少了人工操作的错误率，提高了加工精度。
方案实施要实施机器人磨床上下料方案，需要以下步骤：1.设计方案：根据实际生产需求，设计机器人磨床上下料方案的系统结构和流程。
机床自动化上下料解决方案之进阶版【至工机电2013】
机床自动化上下料系统解决方案-----厦门至工机电有限公司刘铂霍新龙2013.6.6一、设计条件：1、我公司生产的用于上下料的工件外形类似，尺寸范围一定。
如图所示：2、加工方法一定，分为两个工位，第一工位车削完成后掉头在第二工位完成下一个加工。
3、被加工材料一定，均为钢。
4、上下料的上料仓我公司已有比较成熟的方案----重力上料仓；下料仓也可直接使用已有三角形料仓。
5、加工节拍一定，一个工位最快在15秒左右。
6、所有机床类型一致，均为小型数控车床。
车床外观一致，数控系统型号一致。
二、条件分析：1、上下料的上料仓选用我公司已有比较成熟的方案，原则上不做或少做改变。
2、所有机床类型一致，为后续的机床数控系统的修改提供了便利。
3、机床为连续工作，因此上下料的可靠性和寿命必须保障。
4、其它条件较易达到。
三、设计原则：本设计的核心是在保证功能实现的条件下尽量压低成本。
1、上下料的上料仓使用已有比较成熟的方案，原则上不做或少做改变。
2、能集中化处理，原因有二：一是可以降低上下料的运行时间，由于一台车床上加工的时间较短，仅有15秒左右，甚至可能更短。
因此功能集中化处理后各功能实现的时间重叠；二是功能集中，可以减少空间占用，起到降低成本的目的。
四、方案解释：1、整体布局：如下图所示，这样的整体布局可以达到桁架行程最短。
取放料集中等优点（图中所示料仓为概念示意图，不代表实物。
）。
2、料仓：我公司在长期的生产中使用的重力上料仓和成品料仓基本符合工厂的实际情况。
因此原则上依然使用这种料仓，尽在必要时对此料仓进行适应新型自动上下料系统的改动。
3、桁架：如图所示：导轨机械部分分为三部分，即支柱、水平导轨和垂直导轨。
水平导轨长4000，垂直导轨视机床工作台高度决定，约1500。
支柱高2000。
具体尺寸以产品为准。
移动速度为120m/s。
根据我们多年的经验，水平导轨和垂直导轨基材选用钢材。
不用国产铝型材的原因是铝型材在挤压成型过程中不可避免的有内应力产生，放置一段时间后会出现扭曲变形。
加工中心的两台机器人联合上下料
加工中心的两台机器人联合上下料
马丁路德为海外客户提供的加工中心自动化上下料单元，分别由安装在地面和空中的两台机器人联合完成。
架在空中的机器人，负责取件、装夹、卸件，另一台安装在地面的机器人，负责将加工好的工件搬运送到物料仓内。
客户的铣削单元由2台立式加工中心组成。
马丁路德采用了两台FANUC M710iC机器人。
其中倒挂安装在加工中心上方，通过空中的线性滑轨，这台机器人可以同时为2台加工中心上下料。
另一台M710iC机器人安装在地面，负责搬运已加工好的工件，送到料架。
针对客户工件的复杂性，马丁路德的机器人集成采用了FANUC的IRVISION 3D视觉系统，用于检测工件3维位置，从而保证机器人抓手能精确抓取工件送到加工中心的工装夹具位置。
同时地面的搬运机器人通过视觉系统引导把工件放到料仓指定的位置上。
FANUC M710iC工业机器人，具有以下特点：
1、可分别搬运重量70kg,可达半径均为1900mm。
2、可以在任意角度下进行设置，如地面设置、倒挂设置、倾斜角设置。
3、通过组合视觉传感器和力传感器，可以使用最新的智能化工作。
数控加工中心自动上下料装置的设计开发
图1 装置主要动作
该设备的主要关键要求为：实现缸盖进出数控加工中心设备的全自动化，有效避免人工推拉带来的劳动强度大、安全风险以及推拉质量不受控的质量风险等；柔性化程度高，自动判断零件
足未来新产品的生产要求，便于实现产品更新换代加工，且能降低在不同机型之间加工时的换型损失。
图2 动作详解
图3 装置功能详解图
图4 各步骤节拍详解
图5 工件F6000面朝前示意图
2 技术关键和难题分析
设备设计开发过程中，开发人员在完成理论分析后，结合生
产工艺要求及生产现场实际情况，确定设备设计开发的主要难点是如何保证柔性化、精度及耐久度。
结合实际生产的产品特点及
精密度等产品质量要求，详细分析如下。
图6 工件F5000面朝前示意图
Q235钢板通过螺栓连接支架，用于整个左右横移系统和前后推拉系统的支撑，并固定左右横移气缸和左右横移导轨。
同时，采用螺栓连接便于整个基座系统的水平调整和零部件的更换。
设计人员通过合理减轻设备质量消除机械疲劳，有效提升设备使用寿命。
该设备采用标准采购件的无杆气缸，减少了设备的尺寸和重量，且便于维修和替换。
前后推拉板采用梯形板形状镂。
纵切机床上下料方案
1.概述 1.1 目前现状数控加工岗位用于组件 6 种零部件生产的设备为数控双主轴纵切车床和数控 电火花穿孔机（只针对轴肩螺钉Φ1mm 孔的加工）。
目前完成 1 件零部件加工的流 程如图 2 所示，该过程主要包括上料、零部件加工、下料、零部件检验、追溯等。
启动设备，预热送料机上料零部件加工零部件下料不合格追溯零部件检验零部件简单除油图 2 零部件加工流程图 上料：根据零部件加工要求，将不同规格、材质的原材料装入送料机，并完 成上料工作。
零部件加工：调用零部件数控加工程序，运行程序进行零部件加工。
设备本 身已实现自动化生产。
轴肩螺钉较为特殊，完成数控加工后，采用数控电火花穿 孔机进行Φ1mm 孔的加工。
下料：数控加工完成后零部件的下料。
对于端、导向管端、返修端可通过设 备自带的自动传输带送至设备外接料盒。
套筒螺钉、套管、轴肩螺钉属于薄壁件， 在设备推料至自动传输带容易造成薄壁结构变形，无法实现自动传输，每次加工 完成后人工取出零部件。
零部件检验：零部件加工完成后，操作人员对其进行简单的除油处理，进行 零部件检验。
零部件检验包括 3 部分：每班次开始连续加工前送 2 件首检，首检 合格后开始连续生产；连续生产过程中，生产第 n 件（不同零部件过程检验频次 不同，以“n 件”表示）零部件进行过程检验；每班次最后生产的 1 件零部件进 行最终检验。
不合格追溯：在连续生产过程中，过程检验和最终检验零部件不合格，进行 追溯。
1.2 加工环境 现场四台数控双主轴纵切车床分两排，每排 2 台设备的方式布局，现场设备布局图如图 3 所示。
四台数控双主轴纵切车床的下料口布置地点不同分别分布于 设备的左侧。
通过现场调查，绘制了现场布局示意图，并依此进行后续的自动化方案的制 定。
1.3 存在问题1) 操作人员分配较多。
上述生产、检验过程必须有操作人员干预才能完成 对应功能，因此每台设备每班需要配置 1 名操作人员，数控加工岗位配备 12 名 操作人员，理化检测中心配备 3 名检验人员。
数控机床机械手上下料设计
数控机床机械手上下料设计1. 机械手的选型：机械手的选型要根据机床的工作环境、工件尺寸和重量等因素进行选择。
常见的机械手类型有SCARA机械手、直角坐标机械手和Delta机械手等。
机械手的选型要保证其具备足够的精度、承载能力和速度。
2.机械手的运动轨迹规划：机械手上下料的运动轨迹规划要尽量减少运动时间，提高生产效率。
一般采用直线插补或者圆弧插补的方式进行轨迹规划。
同时，还要考虑到机械手的运动平稳性，避免产生过大的加速度和振动。
3.机械手的夹具设计：机械手的夹具设计要根据工件的形状和尺寸进行设计，以保证夹持力和夹持稳定性。
夹具还需要具备自动卡紧和松开的功能，以便于机械手的操作。
4.机械手的控制系统：机械手的控制系统要能够准确控制机械手的运动和夹具的开合，实现精确的上下料操作。
控制系统还需要具备灵活的编程能力，以适应不同工件的加工要求。
5.安全措施的设计：机械手上下料过程中需要考虑到操作人员的安全。
可以设置机械手的安全围栏和光幕等安全装置，防止人机碰撞事故的发生。
在数控机床机械手上下料设计中，还需要进行一系列的试验和验证。
首先进行机械手的空载试运行，测试其准确性和稳定性。
然后进行机械手的负载试运行，测试其夹持力和承载能力。
最后进行机械手与数控机床的协调操作试验，验证机械手是否能够准确地完成上下料操作。
总的来说，数控机床机械手上下料设计需要考虑机械手的选型、运动轨迹规划、夹具设计、控制系统和安全措施等方面。
通过合理的设计和验证，可以实现机械手上下料的自动化操作，提高生产效率和产品质量。
加工中心上下料方案
加工中心上下料方案一、引言加工中心是现代制造业中常见的一种设备，用于实现多种工艺操作，如钻孔、铣削、镗削等。
为了提高加工效率和生产质量，合理的上下料方案对于加工中心的运行至关重要。
本文将介绍一种适用于加工中心的上下料方案，并分析其优势和应用场景。
二、方案介绍在传统的加工中心操作中，通常需要人工上下料，在一定程度上限制了生产效率和质量。
而自动上下料系统能够将工件从储存区域（如料车或料盘）中取出，并将其放置到加工中心的工作台上。
同样，加工完成后，系统也能够将工件从工作台上取下，并放回储存区域。
这种自动化的上下料方案不仅提高了生产效率，还能够减少人为因素对产品质量的影响。
三、系统组成1.储存区域：用于存放待加工的工件，可以是料车、料盘或其他适当的设备。
2.自动取放机械手：用于将工件从储存区域取下，并将其放置到加工中心的工作台上。
同样，也能够将加工完成的工件从工作台上取下，并放回储存区域。
3.控制系统：用于控制取放机械手的运行，实现自动化的上下料操作。
可以使用PLC控制系统或者其他适当的自动化控制系统。
四、方案优势1.提高生产效率：自动化的上下料系统能够实现快速、准确的上下料操作，相对于人工操作可以大大缩短工件在加工中心上的停留时间，从而提高生产效率。
2.减少人为因素：人工操作存在一定的误操作和疲劳因素，可能对产品质量产生影响。
而自动上下料方案可以减少人为因素的影响，保证产品质量的稳定性。
3.提高加工质量：自动上下料方案能够实现精确的工件定位和安全的上下料操作，减少了工件因操作不当而受损的风险，提高了加工质量。
4.灵活适应不同工序：自动上下料系统可以根据不同的工序自动切换储存区域，并根据需求选择合适的工具和装置，从而实现更灵活的生产。
五、应用场景自动上下料方案适用于各种规模的制造企业，特别是那些需要进行大批量、高精度加工的行业，如汽车零部件制造、机械设备制造等。
在这些行业中，生产效率和产品质量非常重要，自动上下料方案能够满足这些需求，并提高企业的竞争力。
加工中心上下料方案
加工中心上下料方案简述说明：本方案仅是初步方案，用于双方讨论交流，待双方沟通细化一些问题后，再进一步完善本方案。
一、整体要求1、基本信息及要求1）改人工给加工中心上下料为机器人全自动上下料,实现设备上、下料，完全自动化生产。
2）要求设有工件检测设备，超差报警。
3）6台双工位加工中心,3台面对面放置。
4）工件单件重量<10kg.5）单机加工时间17~21min.二、技术方案1、总体说明根据现场设备实际情况及工序要求，遵循相关设计原则，提供两种布局的上下料方案：A)一组龙门式机器人，对6台机床进行上料B）二组衍架机器人，每一组对3台机床上料。
仅以A方案为例，做简单介绍：1）整套系统采用由上下料机器人系统、上料输送系统、下料输送系统、工件检测系统构成。
2）上下料机器人系统由4轴龙门式机械手构成，X、Y、Z轴可在特定的三维空间内任意运动。
Z轴下端带有手爪旋转机构。
考虑到效率问题，最多可抓取4个零件，可同时对2台机床进行上下料。
3）上料输送系统。
带有工装夹具，根据工件中孔进行定位。
4）下料输送系统。
由动力皮带输送线构成。
如下图：5）工件检测装置。
两种方案供选择：A）机床用测头可在加工中心上自动测量工件的位置和尺寸。
安装在刀架上。
加工之前：工件、工装的自动定位测量、工件坐标系的自动建立、工件尺寸的自动检测。
加工过程中：工件关键尺寸和形状的自动检测，刀具补偿值的自动修正，加工超差报警。
加工结束后：工件尺寸和形状的自动检测、加工超差报警。
B）基于CCD图像系统，对加工好的工件进行图像处理，超差报警。
6）直线运动单元、手爪系统、旋转机构等都配有限位、零位开关以及传感器，保证运动安全和准确。
7）设置安全隔离网（或光电对射传感器），保证在机器人运动范围内人员的安全。
8）整体布局留有人工操作区，在系统进行维护检修时，不影响正常生产。
三、控制系统为了能对该系统进行比较全面和可靠的自动控制，同时考虑到控制系统的灵活性、方便行、可靠性和易维护性等因素，装配中央控制系统由工业控制计算机作为上位机，采用西门子软件编制主控软件，作为人机交互运行界面开发平台；电气系统由可编程控制器完成，采用simens系列PLC 作为控制核心，主要负责完成每个工位对应装置的逻辑控制。
数控机床机械手上下料设计
数控机床机械手上下料设计随着工业智能化不断深入，数控机床和机械手的应用越来越广泛，尤其是在制造业领域中，能够大幅度提高生产效率和品质。
数控机床机械手上下料系统是其中的重要组成部分之一。
其功能是在自动化生产线上实现无人化作业，提高生产效率和生产质量。
本文将对数控机床机械手上下料系统的设计进行探讨。
一. 数控机床机械手上下料系统的设计需求及基本结构数控机床上下料系统是指为实现机床自动化加工，将工件自动送到机床上进行加工，并将加工好的工件自动送出机床的自动化设备。
目的是减少人工操作和减少生产成本。
数控机床机械手上下料系统基本结构：1. 机械手机械手是数控机床机械手上下料系统中的核心部件，它的作用是用于搬运工件。
在数控机床机械手上下料系统中，通常采用六轴机械手，也有些使用四轴和五轴机械手。
2. 工件夹具工件夹具是在机械手上的一种装置，用于夹住工件，以便机械手能够将工件拿起来，移动到数控机床上进行加工或从数控机床上拿起工件放在其他位置。
3. 控制系统控制系统是数控机床机械手上下料系统的核心部分，负责控制机械手的各项动作，使其能够按照要求完成工作任务。
控制系统通常采用PLC (可编程逻辑控制器)或者计算机作为控制核心。
4. 传感器传感器作为机械手上下料系统的又一重要组成部分，起到感知和反馈信息的作用。
在数控机床机械手上下料系统中，通常使用光电传感器、接近开关、压力传感器等。
二. 数控机床机械手上下料系统的设计要素1. 工件夹具的设计工件夹具的设计应该满足夹持力强、夹具重量轻、操作方便等要求。
通常采用机械夹紧、气动夹紧和液压夹紧等方式。
2. 机械手的设计机械手需要根据工作环境的不同、承载工件的重量、动作范围、控制精度和抓紧方式等设计。
对于六轴机械手，需要通过各关节的协调配合，实现工件的各种操作。
3. 控制系统的设计控制系统的设计要考虑系统的可靠性、稳定性和高效性。
控制系统需要能够精确控制机械手的各项动作，以提高生产效率和生产质量。
机器人数控机床自动上下料项目
上下料装配系统总体方案加工装配工作站由上下料工业机器人，机器人控制柜，PLC 控制柜，仓库，上料输送线工作站等构成，机器人完成对工件的搬运和入仓装配，而数控机床则对搬运的工件进行加工处理，机器人与数控机床配合零件的加工入仓。
准备条件加工装配工作站运行的准备条件（1）物料台八个凹槽检测有，仓库八个凹槽检测无，且配件台待装配零件放满。
转盘旋转到位，即工件到达机器人抓取的指定位置（运行前用手动模式触摸屏校正）。
（2）机器人选择远程模式，机器人在作业原点,机器人运行无。
（3）机器人报警无，CNC 报警无。
（4）CNC 卡盘上无工件，CNC 就绪。
工作流程（1）按下启动按钮，机器人伺服使能，机器人启动，发出机器人上料开始信号。
（2）机器人接到上料开始信号，机器人搬运工件到达CNC 正前方50cm 处，发出机器人上料完成信号。
（3）CNC 接到上料完成信号，CNC 门打开，CNC 门开到位，发出机器人送料开始信号。
（4）机器人接到送料开始信号，机器人将工件送入CNC，返回CNC 正前方50cm 处，发出机器人送料完成信号。
（5）CNC 接到送料完成信号，CNC 门关闭，CNC 门关到位，CNC 加工开始，CNC 加工完成，CNC 门打开，CNC 门开到位，发出机器人取料开始信号。
（6）机器人接到取料开始信号，机器人将CNC 内的工件取出，发出机器人取料完成信号。
（7）CNC 接到机器人取料完成信号，CNC 门关闭，CNC 门关闭到位，发出机器人入仓装配开始信号。
（8）机器人接到入仓装配开始信号，机器人把工件放入仓库的凹槽中，机器人移动到装配台夹取配件，待装配完成，发出机器人装配完成信号。
（9）机器人接到装配完成信号，机器人回原点，若仓库装配完的工件数超过八个（含八个）则机器人停止搬运，待清仓与加料加配件后，按下复位按钮，系统继续运行。
若仓库装配完的工件数低于八个则系统继续运行。
（10）暂停：按下暂停按钮，机器人停止搬运，按下复位键后一切运行正常。
四轴机械手上下料解决方案
三、设备特点：
1、高效、精确、省时、省力； 2、提升产品品质,质量稳定； 3、产品兼容性强, 稳定性高； 4、集中及联锁操控； 5、调试简单、方便、快捷； 注：设备外形1600x1200x2000(长x宽x 高)mm
四、结束语
深圳市鑫台铭机械设备有限公司主要致力于四轴、五轴、 六轴及多轴机械手，直角坐标机械手，桁架机器人，机床 上下料机械手等工业机器人产品的自主研发和应用。通过 不断优质的服务和营销体制，坚持自主创新和自我品牌建 设，鑫台铭机器人产品广泛应用于电子、汽车、半导体等 行业的搬运，移栽，码垛，点胶，喷涂，检测，切割等应 用。通过多年技术创新和测定，鑫台铭团队积累了丰富的 自动化解决方案的经验，不断为客户提供优质高效的产品， 提供整合性的技术输出服务，为客户节省产品研发的时间 与成本，提高生产效益。鑫台铭期待成为您持续互惠的合 作伙伴！
5.第五步剪料机剪水口，废料将掉入粉碎机内。然 后将切好的产品取到指定位置上。
二、 工作流程：
该设备由自动供料机与四轴机器手和下料工作台 组成，效率400-600次/h；设备为PLC编程电路， 触屏操控；设人工一名（主调试和维护）。 流程：将加螺母送到自动供料机内排列好→气缸 将螺母顶起来定位→机械手去抓取螺母→机械手 水平翻转90度→机械手将螺母插送到注塑机内放 到定位柱上→然后另一面治具再将做好的产品吸 取出来→机械手再将注好的产品放到切料机上切 水口，如此往复动作（也可进行手动设定操作）。
四轴机械手上下料解决方案
鑫台铭制 2015.9.24
一、设备方案（注塑示意图）：
1.第一步螺母在自动台上排列好，采用气缸顶起定位， 一次吸起六个螺母。
2.第二步将吸取的螺母（机械手翻转90度）送到注 塑机的定位柱上。
- 1、下载文档前请自行甄别文档内容的完整性，平台不提供额外的编辑、内容补充、找答案等附加服务。
- 2、"仅部分预览"的文档,不可在线预览部分如存在完整性等问题,可反馈申请退款(可完整预览的文档不适用该条件!)。
- 3、如文档侵犯您的权益，请联系客服反馈,我们会尽快为您处理(人工客服工作时间：9:00-18:30)。
加工中心上下料方案简述
说明：本方案仅是初步方案，用于双方讨论交流，待双方沟通细化一些问题后，再进一步完善本方案。
一、整体要求
1、基本信息及要求
1）改人工给加工中心上下料为机器人全自动上下料,实现设备上、下料，完全自动化生产。
2）要求设有工件检测设备，超差报警。
3）6台双工位加工中心,3台面对面放置。
4）工件单件重量<10kg.
5）单机加工时间17~21min.
二、技术方案
1、总体说明
根据现场设备实际情况及工序要求，遵循相关设计原则，提供两种布局的上下料方案：
A)一组龙门式机器人，对6台机床进行上料
B）二组衍架机器人，每一组对3台机床上料。
仅以A方案为例，做简单介绍：
1）整套系统采用由上下料机器人系统、上料输送系统、下料输送系统、工件检测系统构成。
2）上下料机器人系统由4轴龙门式机械手构成，X、Y、Z轴可在特定的三维空间内任意运动。
Z轴下端带有手爪旋转机构。
考虑到效率问题，最多可抓取4个零件，可同时对2台机床进行上下料。
3）上料输送系统。
带有工装夹具，根据工件中孔进行定位。
4）下料输送系统。
由动力皮带输送线构成。
如下图：
5）工件检测装置。
两种方案供选择：
A）机床用测头可在加工中心上自动测量工件的位置和尺寸。
安装在刀架上。
加工之前：工件、工装的自动定位测量、工件坐标系的自动建立、工件尺寸的自动检测。
加工过程中：工件关键尺寸和形状的自动检测，刀具补偿值的自动修正，加工超差报警。
加工结束后：工件尺寸和形状的自动检测、加工超差报警。
B）基于CCD图像系统，对加工好的工件进行图像处理，超差报警。
6）直线运动单元、手爪系统、旋转机构等都配有限位、零位开关以及传感器，保证运动安全和准确。
7）设置安全隔离网（或光电对射传感器），保证在机器人运动范围内人员的安全。
8）整体布局留有人工操作区，在系统进行维护检修时，不影响正常生产。
三、控制系统
为了能对该系统进行比较全面和可靠的自动控制，同时考虑到控制系统的灵活性、方便行、可靠性和易维护性等因素，装配中央控制系统由工业控制计算机作为上位机，采用西门子软件编制主控软件，作为人机交互运行界面开发平台；电气系统由可编程控制器完成，采用simens系列PLC 作为控制核心，主要负责完成每个工位对应装置的逻辑控制。
中央控制系统与现场控制单元进行数据交互，完成系统数据记录汇总、设备状态的检测、报警信息及数据信息的查询的等，并通过网络交换设备与管理计算机进行数据交换。
采用现场可编程逻辑控制器单步指令执行周期短、输入输出响应快，可以根据工艺响应需要，实现严格精确的时序控制，位置控制和逻辑控制。
人机界面选用触摸屏完成，可对全部受控元件进行监控，显示目前的工作状态。
用手动控制方式时可以对每一个受控元件进行单步手动操作。
触摸屏画面分手动操作、自动操作、故障复位、参数设置、I/O 状态显示、报警信息显示及单元生产数据显示等。
四、安全保护
作为人机交互应用设备，由于其有着设备运动区域，使用中的安全防护是非常重要的。
在整个体系中，采用的三级防护措施确保人机安全。
第一级为机械结构防护。
整个设备有隔离网，避免了无关者的随机进出、刮碰。
第二级为传感器实时检测。
设备前后为带安全开关的对开式防护门，关门时设备自动生产。
一旦防护门打开，设备将自动暂停，避免操作者维护时设备意外运动造成危险。
耐压检测单元为安全开关防护。
第三级为软件保护。
在控制器及系统软件内部，设定运动元器件的极限运动范围，并在相关元件之间互锁。
五、对工作现场的要求
1、工作温度：没有特殊要求；
2、相对湿度：20~80%RH；
3、电源：三相380V, 50Hz；电压波动范围：+10%~-10%。
4、配电容量及技术要求：待详细设计完后给出要求，
5、现场无腐蚀气体，液体，爆炸性气体；
6、压缩空气：大于5kgf/cm2（须滤去水、油、杂质，过滤精度30μm），压力波动10%；
7、配气流量及技术要求：详细设计完成后集中供给买方，便于筹备并完成配气接口。
说明：由于时间较紧，部分方案图片借用了我们之前的项目，可能与实际零件不符，请谅解。