船舶分段制作及焊接工艺
船舶分段制作及焊接工艺
1目的本工艺阐述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工艺，旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。
2适用范围
适用于本公司船舶分段建造及焊接全过程。
3职责
3.1技术部负责提供分段施工图、施工要领、建造规范、负责分段建造细则工艺的编制，并及时对图纸上存在的错误、遗漏等问题进行修正。焊接规格表和焊接原则工艺等有关资料。
3.2公司结构部负责分段建造详细计划的编制,负责总体生产计划的下达。
3.3生产管理部负责分段作业计划的安排、产品质量的控制以及生产过程中的调度和协调。
3.4结构部管理人员同时负责对施工人员提出技术要求，并现场进行指导。
3.5安环部负责对生产过程中的安全进行监控。
3.6质量部负责对分段制造过程中的精度、制造质量进行检查控制；负责对新材料（包括进口钢材）牵头进行工艺评定，对船体结构焊接质量进行控制和检验。
3.7船厂各相关部门负责做好本工序的自检、互检工作，确保焊接质量。
4分段制作工艺
4.1结构部在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。4.2施工人员在接收到分段图纸后应先熟悉图纸，掌握施工要领以及施工工艺，以确保在施工过程中对图纸不存在模糊感觉。
4.3结构部根据分段作业计划要求于分段开工前填写送料申请单交内业，结构部材料接收人在内业送料结束核对齐全后，在送料通知单存根联上签字，交内业留存备查。
4.4部件预制
4.4.1施工过程中应按照图纸核对零件号安装，并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸要求。
4.4.2施工过程中应检查零部件的材质是否符合图纸要求。
4.4.3施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。
4.4.4板列预装及“T”型材预装
a、板列预装前应先检查零件上的数控粉线是否准确或重新划出结构安装线，标出理论线位置及折边方向，然后再安装其上面的结构。
b、“T”型直梁采用倒装法，要先在面板上划出腹板安装线再安装腹板，“T”型弯梁采用
侧装法安装，装配完工后在腹板上划出辅助检验线，以检验“T”型材经焊接后的型线是否
准确，并作为火工矫正线型的依据。
c、所有板列、“T”型材部件装配结束后，均应加设临时加强材，焊接前标注焊脚尺寸，并采用合理的焊接工艺，保证结构安装角度的准确性，以控制焊脚尺寸、防止焊接变形。
d、部件预制应尽可能采用平角焊施焊，焊后对焊缝进行补磨，马脚清除，保证小装件结构
装焊处理的完善性。
e、焊接结束后应进行火工矫正，火工矫正一般采用空冷，对于高强度钢材料，禁止采用水冷，矫正结束后对缩火部位补涂车间底漆。
f、对较大板列（如上层建筑）应用型钢加强，加强前应对型钢调直，且型钢必须有足够的
强度，并且所有壁板的加强必须在同一水平面。
4.4.5肋骨框架预制
a、肋骨框架装配前，先在钢板平台上划出分段的肋骨型线图，且在型线图上标出板缝位置线，经专检确认后开始预制。
b、框架预制方法：将部件与平台上同号肋骨型线对准定位—安装肘板并定位焊—安装临时
加强材—划安装线和检验线（桁材位置线和板缝线，中心线和某号水线）—焊接—框架翻身一焊接一局部矫正一检验―吊运。
c、对线型不准的结构，应先调好线型再进行组装。
4.5胎架制作
4.5.1根据技术部提供的胎架图先在地面上划出肋骨检验线及胎架中心线，然后根据尺寸设立胎架支点。
4.5.2平直胎架根据胎架草图上的高度要求截取，曲面胎架根据样台提供的数据和样板截取，其基准面的公差应W±2mm。
4.5.3胎架制作结束应交专检验收合格后方可转入下道工序施工。
4.5.4具体请按照《胎架制作工艺》来进行胎架的布置和检验。
4.6工作面铺板划线
4.6.1划线工划线前必须熟悉图纸，掌握有关划线数据，以防出错。
4.6.2划线工必须待板片上胎固定后方可划结构安装线。
4.6.3划线时必须先选取一根基准线作为划线依据，其基准线的选取一般以两板列板缝中心线的连线作为基准线，以保证前后分段的板缝线在一条直线上。
4.6.4划线结束后先进行自检，自检合格填写施工质量报检单交专检验收，得到专检评语反
馈单后方可转入下道工序施工。
4.6.5上层建筑门、窗应根据样板进行划线切割。
4.7分段组装
4.7.1按工作图上提供的施工要领、施工工艺并结合生产实际情况，按序吊装分段、零部件，其安装过程应采取下述必要措施。
a、注意结构安装理论线位置、折边方向。
b、分段组装过程中，对低于600mm的部件用角尺调到垂直，高于600mm的部件用线锤调垂直，对于安装有角度的零部件，根据样台提供的角度样板进行安装定位。
c、如果分段两端离强结构较远，对于曲面分段，应在两端设立假框架，保证线型准确；对于平直分段，应设立支撑，保证开口尺寸准确，同时对纵骨用连续的型钢加强，防止焊后波浪变形。
d、分段组装过程中应保证装配间隙不能超差，割后氧化铁应及时清除打磨，马脚不能乱点，也不能强力敲击清除，分段正作端的坡口应按图纸要求开设，割后打磨光滑；非正作端的结构按图纸规定所保留的余料进行切割，割后氧化铁清除。
e、封板过程中要注意板缝线位置，结构间的间距，对于需手工焊接的板缝应采用CO气体保护焊单面焊双面成形，应严格控制坡口形式和缝隙的尺寸。
4.7.2分段内部结构组装结束，经分段建造基准面平整度测量（不平度应W土3mm，特别是箱体分段），企口板贴装结束，交专检验收合格后方可进行焊接，平整度测量情况由检测人员填写“分段精度控制测量表”交精度控制组留存。
4.7.3焊接按照《焊接作业指导书》采用规定的双数焊工对称施焊，结构焊接结束后，对结构变形部位应进行火攻矫正，补涂车间底漆，同时进行基准面的精度测量，填写“分段精度控制测量表”交结构部留存，如平整度超差的应采取措施矫正，调整在公差范围内（不平度应W±4mm），经过二次测量合格后才能封板。
4.7.4封板焊接结束脱台后，进行分段基准面平整度的测量，测量人员应填写“分段精度控制测量表”交精度控制组，施工队留存。
4.7.5胎架上分段装焊结束后，施工部门根据吊码布置图安装吊码，分段翻身后应根据之前的测量情况合理垫墩，测量基面无扭曲现象，对变形较大的部件采用压砣等辅助设施，使其在翻身后焊接时消除部分变形，焊后补磨，矫正变形及露肋现象，涂车间底漆。
4.7.6分段完工后，应进行平整度测量（特殊分段精度标准误差应W土2.5mm，允许极限
±3.5mm,—般分段应W±4mm，允许极限±5mm）,并填写“施工质量报检单”交专检验收。
4.7.7专检验收合格后应填写“分段精度检测报告表”和“检验结果通知单”交质量部留存。
5分段焊接工艺
5.1所有焊工都必须经专业岗位培训，按相应船级社规则进行考试，并取得相应的资格证书后方可上岗操作。
5.2手工电弧焊
5.2.1焊工施焊前应熟悉、掌握焊接规格表，了解焊接结构及材质，按工艺规范要求选择焊条型号和焊条规格，根据需要正确调节焊接电流电压。
5.2.2根据工艺规范要求领用焊条，酸性焊条要求干燥，碱性焊条必须烘焙至350-500°C,保温2小时，领用时须用保温筒盛装，一次领用不得超过5小时，且回收烘焙使用允许重复二次。
5.2.3焊接前必须彻底清除接缝边缘20-30mm范围内的水分、油污、锈蚀、氧化铁等杂物。
5.2.4对有特殊要求的结构应认真熟悉工艺，根据工艺要求做好焊前的准备工作，如铸钢件或大厚板应按工艺要求进行焊前预热，并做好焊后保温的准备工作。
5.2.5选择合适的焊接顺序，选择的基本原则如下
a、船体外板、甲板的拼缝，一般先焊横向焊缝（短焊缝），后焊纵向焊缝（长焊缝），对具有中心线且左右对称的构件，左右对称进行焊接，双数焊工同时进行。
b、构件中如同时存在对接缝和角接缝时，则先焊对接缝隙，后焊角接缝。如同时存在立焊缝和平焊缝，则先焊立焊缝，后焊平焊缝。所有焊缝采取由中向左右，由中向艏艉，由下向上的焊接次序。
c、在构件中同时存在厚板和薄板时，先焊收缩量大的厚板多层焊，后焊薄板单层焊缝。多层焊时，各层的焊接方向最好要相反，各层焊缝的接头互相错开，焊缝的接头不应处在纵横焊缝交叉点。
d、刚性较大的接缝，如立体分段的对接接缝（大接头），焊接过程不应间断，应力求连续完成。
e、凡靠近总段和分段合拢处的一侧的纵向对接缝和角接缝中间平直段应留出200mm不焊,艏艉段应留350mm不焊，以利船台装配对接。
f、船台大合拢时，先焊接总段中未焊接的外板、内底板、舷侧板和甲板等的纵向焊，同时焊接靠近大接头处的纵横构架的对接焊缝，接着焊接大接头环形对接焊缝，最后焊接构架与船体外板和甲板的连接角焊缝。
g、分段建造时产生的焊接缺陷和变形，应修正和矫正完毕后再吊上船台。
5.2.6选择合理的焊接规范
a、焊条直径的选择：焊条直径根据焊件厚度、焊接接头型式、焊接位置、以及焊接层数等来选择。厚度较大的焊件选用焊条的直径比薄焊件的焊接选用大；平焊位置的焊接其选用的焊条直径应比其他位置大一些，立焊、仰焊、横焊应选用较细的焊条，一般不大于©5.0mm；在进行多层焊时，打底焊应选用©3.2mm的焊条，以后各层应根据焊件的厚度选用较大直径的焊条，一般是©5.0mm焊条；T型接头、搭接接头选用较大直径的焊条。
b、焊接电流的选择：焊接电流根据焊条类型、焊条直径、焊件厚度、接头型式、焊接位置和层数等因素综合考虑。焊条直径越大，使用的焊接电流也越大；焊件厚度大的比厚度小的使用的电流大，在板厚相同时，不开坡口的接头使用的电流比开坡口的大；在相同条件下，碱性焊条使用的电流一般比酸性焊条小10%左右；平焊使用的电流大，横焊次之，仰焊和立焊较小；总之，在保证不焊穿和成形良好的条件下，尽量选用较大的焊接电流，并适当提高焊接速度，以提高效率。
c、电弧电压的选择：电弧电压的大小由电弧长度来决定，焊接时尽量保持短弧焊接，立焊、仰焊时比平焊短，碱性焊条焊接时比酸性焊条短些。
d、焊接速度的选择：焊接速度均匀适当，既要保证焊透，又要保证不焊穿，同时还要使焊缝宽度和余高符合设计要求。
e、焊接层数的选择：焊接层数根据焊件厚度、焊条直径、焊接电流及焊缝的空间位置而定，通常每层焊缝高度为3-5mm。
f、焊接结束后，对焊缝边缘的飞溅进行清理，检查焊缝表面，修补缺陷。
g、铸钢件焊接时焊后需用石棉覆盖焊缝进行保温，待冷却后再进行表面处理。
h、焊接修补，打磨结束后，用UT、RT或MT探伤检查，对铸钢件或高强钢等需用UT或MT 探伤。
5.3CO半自动气体保护焊
5.3.1施焊前，须彻底清除（包括正反面）坡口边缘20-30mm范围内的水分、油污、锈蚀、氧化铁等杂物。
5.3.2板缝装配时必须用马板固定，在坡口内侧不能有定位焊点。
5.3.3在焊缝两端应装引弧、熄弧板，其板厚应与焊件厚度相同，尺寸为150X150mm。
5.3.4装贴衬垫应粘贴牢固（衬垫应干燥）。
5.3.5CO2气体应先提纯，气体纯度在99.5%以上。
5.3.6按环境条件做好必要的防风设施准备。
5.3.7采用自动角焊机焊接时，应首先检验焊机行走区域是否清洁，装好焊接小车，并调整导电嘴的角度，调节电流、电压，正常后开始工作。
5.3.8选用焊丝应根据工艺规范和图纸要求。
5.3.9焊接规范参数的选择
a、焊接电流：焊接电流应根据焊件的厚度、坡口型式、焊丝直径等多方面来确定。
b、焊接电弧电压：正确选择和调整电弧电压，必须与一定的焊丝直径和焊接电流相适应,允许的电压波动只有1-2V,—般极少作为改变焊缝成形的手段。
c、焊接速度：焊接速度应根据板材的厚度及图纸的焊脚等来选择。
d、焊丝伸出长度：焊丝伸出长度一般在5-15mm范围。
e、气体的流量：气体流量应根据焊接电流，焊接速度以及焊线的长度来选择，如电流较大，速度快，焊线较长，必须增大气体流量，一般直径1.2的焊丝，CO2气体流量在20-25升/分之间。
f、焊接引弧：焊丝的端头与焊件应保持约3mm左右，在离焊缝端头10-20mm处先引弧。
g、焊接过程中应根据位置、坡口间隙及焊脚尺寸，在坡口或上下角之间作横向摆动，当焊脚大于5mm时焊枪需作摆动，当焊脚大于8mm时应采用多道焊。
h、焊缝接头时，应在原弧坑前10~20mm处引燃，然后移向接头处开始焊接。
i、结构拘束度大的焊缝，打底焊时要一次完成，并接着完成第二层焊缝，不允许打底焊后放置较长时间再焊，以免引起焊缝隙的纵向裂纹。
j、收弧时通常采用间断送丝，电弧点焊或采用焊接电流自动衰弱装置。
k、焊接结束后，对焊缝边缘的飞溅物等进行清理，检查焊缝表面，修补缺陷。
l、自检合格后报专检，对焊缝用UT、RT或MT探险伤检查，对铸钢件或高强钢等需用PT或MT探伤。
5.4埋弧自动焊
5.4.1焊件装配前，应清除焊件坡口两侧20-30mm处的水分、油污、锈蚀及氧化物等杂质。
5.4.2坡口加工：当焊件厚度6>12mm（不含12）时应开设坡口，通常6为12-20mm时多开V 型坡口，6为20-50mm时，可开设X型坡口，在V型、X型坡口中，坡口角度一般为40-50°，间隙为0-2mm。
5.4.3焊接装配必须保证间隙均匀一致，高低平整，用定位焊来固定焊件的装配位置，定位焊缝隙的长度为30-50mm，间距不应大于500mm，定位焊缝应清除干净，缺陷必须先修补好。
5.4.4为了保证焊透和避免产生弧坑等缺陷，焊缝的两端要装引弧板和熄弧板，引弧板与熄弧板的尺寸最小为150X150mm，其厚度应与焊件板厚相同，焊完后将它们割除。
5.4.5焊剂在使用前应按工艺规范要求烘焙。
5.4.6焊接：埋弧焊焊接顺序一般是先焊纵缝后焊横缝。
5.4.7焊丝与焊剂的选择：焊丝选用时应根据母材的钢种牌号、结构形式和设备情况而定。焊剂的选用要与焊丝相配合，从而满足强度要求。焊接低碳钢时，一般选用高锰高硅焊剂（如焊剂430、焊剂431），配合低锰焊丝（H08A）或含锰焊丝（H08MnA）。公司使用的焊丝及焊剂的牌号须经船级社认可，方可用于生产中。
5.4.8焊接规范参数的选择（特殊材料焊接的详细资料应按认可报告内容执行）。
5.4.9焊接规范参数主要包括：焊接电流、焊接电弧电压、焊接速度、焊丝直径及焊丝伸出长度等。选择的原则是：为了保证电弧燃烧稳定，焊缝形状和尺寸合适，表面成形光洁整齐，内部无气孔、夹渣、裂纹、未焊透等缺陷，并在保证质量的前提下有最少的电能和焊接材料的消耗。
5.4.10当其它参数不变时，焊接电流的变化对焊缝熔深和余高影响最明显而对熔宽几乎不变。
5.4.11电弧电压对焊缝熔宽影响最明显，选择时应根据焊缝熔宽而定。
5.4.12焊接速度的变化将影响线能量的大小，也直接影响熔深和熔宽，在实际操作过程中应根据熔深和熔宽选用合适的焊接速度。
5.4.13焊丝伸出长度对焊缝余高影响最为明显，对焊丝伸出长度应严格控制，波动范围一般不超过5-10mm。
5.4.14在具体工作中，影响焊缝形状和尺寸的各因素互相联系，要得到良好的焊缝形状和尺寸，选择焊接规范参数时应综合考虑。
5.4.15外场作业时，要避免在下雨或空气湿度较大的情况下焊接，以防止出现气孔夹渣等缺陷，特别是对要求熔透的重要焊缝。
5.4.16环境温度较低时（低于-5°C）对高强钢的焊接须采取必要的预热措施（100~150°C）。
5.4.17焊接过程中必须始终有人观察焊接状况，发现问题，应及时解决。
5.4.18焊接重新起动时必须将上道弧坑填满。
5.4.19当焊接的两块板厚不一致时，焊接中心必须偏移至厚板一侧1-2mm。
5.4.20焊接结束后，未用完的焊丝和焊剂必须返回储藏室，受过潮的焊剂在使用前必须重新烘干。
5.4.21焊接结束后，应清除焊渣及飞溅物，并检查焊缝隙表面有无缺陷，发现缺陷应及时修补。
5.4.22自检互检合格后报专检，作UT或RT检查。
5.5垂直气电焊
5.5.1垂直气电焊一般用于立对接焊缝，均采用V型坡口，其坡口角度根据厚度而定，一般16mm的板材坡口为45°，18-22mm的板材坡口为40°，其根部间隙为5-10mm。
5.5.2焊接前，坡口面及边缘两侧50mm范围内，打磨平整并保持清洁，不得有油污、锈蚀、氧化物及定位焊点等。
5.5.3为保证焊缝背面的衬垫与板缝贴紧，装配时全部用马板固定，其间距为300-500mm，马板必须与船板焊牢，马板不但用于固定接缝，同时也为衬垫固定用。
5.5.4安装背面衬垫时，使衬垫的中心与间隙保持对中，并用楔木定位，使衬垫与钢板贴紧。
5.5.5焊接材料采用经船级社认可的焊丝（DWS-43G/©1.6mm药芯焊丝）。
5.5.6选择合理的焊接规范参数进行焊接。主要的焊接参数有：焊接电流、电弧电压、焊接速度、焊丝摆动、焊丝伸出长度、气体流量、冷却水温等。一般对于14-25mm板材，焊接电流：360-390A、电弧电压：37-38V、焊接速度：6-10cm/min、气体流量：25L/min、焊丝伸出长度：28-32cm、冷却水温：50-60°C。
5.5.7在焊接过程中，根据实际坡口和间隙情况，对焊接规范参数进行适当调整。
5.6焊接方法的选择
5.6.1船体舷侧、隔舱壁等的垂直对接焊，可选用CO2垂电焊焊接。
5.6.2船体内底板、外板、甲板等的对接焊缝，可选用埋弧自动焊进行焊接。
5.6.3纵骨与内底板的角焊缝，可选用CO2半自动角焊机进行焊接。
5.6.4内底板与中桁村、旁桁村、船体纵骨之间的平角焊缝，可选用高效铁粉焊条进行手工电弧焊。
5.6.5应尽可能的选用CO气体保护焊、埋弧自动焊等高效焊接方法进行焊接，以减少焊件变形，提高工作效率。
5.7焊接安全生产知识
5.7.1为预防弧光的伤害和触电，电焊工施焊前必须穿好工作服，绝缘鞋，戴好干燥的皮手套和安全帽，及使用带有电焊防护玻璃的面罩等。
5.7.2施焊前应认真检查周围有无易燃、易爆物品，如有应先搬离距焊接工作点5m以外，再进行焊接。
5.7.3高空作业时（2m以上的高度），要系好安全带，注意防滑、防跌，并注意火花的飞向和影响范围。
5.7.4在舱内等狭小地方焊接时，要做好通风排气工作。
5.7.5舱室受压时，不能施焊。
5.7.6电焊使用的工作照明灯的电压不大于36V。
5.7.7焊接时使用的各种设备的外壳必须严格按规定接地。
5.8当船体构件采用间断角焊缝时，下列部位应采用双面连续角焊缝
5.8.1肘板趾端的包角焊缝长度应不大于连接骨材的高度，且不小于75mm。
5.8.2型钢端部，特别是短型钢的端部削斜时，其包角焊缝的长度应为型钢的高度或不小于削斜长度。
5.8.3当各种构件的切口、切角和开孔的端部处和所有相互垂直连接构件的垂直处的板厚大于12mm时，包角焊缝的长度应不小于75mm，板厚小于或等于12mm时，其包角焊缝的长度应不小于50mm。
5.8.4所有互相垂直连接构件的垂直交叉处，应为连续包角焊。
5.8.5当构件贯穿水密或油密舱壁时，在贯穿的密性焊缝一侧的构件上焊一段双面连续包角焊缝，以确保舱壁的密性，如下图所示：
甲板
5.8.6船体结构中的平行焊缝应保持一定的距离，对接缝的平行距离应不小于100mm，且尽量避免尖角相交；对接缝与角接缝的平行距离应不小于50mm。
5.8.7小夹角的角焊缝，当相连的夹角小于50°时，则允许单面焊，但其坡口角度不小于45°，
若小于45°，可将平板的边缘开坡口，并在该直坡口处进行多道单面连续焊，其底层焊道应
先用较小直径焊条施焊,如下图所示：
卡45°.
5.8.8不同板厚的钢板对接时，若厚度差大于或等于4mm时，则必须将厚板的边缘削斜，削
斜的宽度应不小于厚度差的4倍。厚度差小于4mm的，可在焊缝宽度内调整。
5.8.9采用埋弧自动焊对接拼板时，应注意以下几点要求：
a、当板厚不大于12mm时，不开坡口，两板间隙为0-1mm，反面焊缝须用碳刨清根后再进行
焊接。当间隙过大时，用J507焊条打底。
b、当板厚大于12mm时，正面坡口面（若不开坡口，则应用碳刨事先扣槽5〜6mm）焊完后,
反面焊缝用碳刨扣槽清根，然后再用埋弧焊进行焊接。坡口间隙过大时，处理方法同a。坡
12mm
口型式见下图：
5.8.10外板、分段合拢等板缝的对接缝采用CO衬垫焊，焊接坡口详见下图。若采用手工
焊焊接对接缝，则焊缝应采用双面碳刨，然后进行焊接；板厚不大于6mm的，可根据现场
焊接实际情况单面碳刨。
（t或说
横对接坡口
5.9高强度钢以及船用铸、锻件等的焊接预热及后热处理
5.9.1焊前预热
a、预热应使焊缝及其两侧约50mm范围内保持一个均热带。
b、预热温度达到要求后的焊缝应立即施焊，当预热温度降低，达不到要求时，应重新预热。
c、预热可采用远红外线加热或火焰加热等方法。
d、当返修或寒风修理时焊缝的预热温度应增加25°C。
e、采用自动埋弧焊时，预热温度应降低50C。
f、定位焊预热温度应与正常施焊预热温度一致。
5.9.2层间温度要求及保持
a、层间温度的要求按照相关的焊接工艺规程执行，应不高于250C，且不低于预热温度。
b、层间温度可利用焊接时自身的温度进行保持，或采用再次加热的方法。
5.9.3预热温度的检测采用测温笔、红外线测温枪或其它等效仪器、仪表进行检测。
5.9.4焊接后热处理
a、船体结构焊接后热处理的要求，按照相关的焊接工艺规程执行。
b、船体结构焊后保温处理可采用矿棉或类似材料进行。
5.9.5加温检测纪录
a、船用铸件、锻件以及板厚在41mm以上的船用结构钢的加温应做好加温记录。
b、加温记录以电脑温控曲线图或填写加温记录表格的形式完成。
6焊接实施要则
6.1本船焊接采用埋弧自动焊、CO2气体保护焊和手工电弧焊。焊接材料有埋弧焊丝H08A,焊剂町431；CO2焊丝TWE-711；手工焊条J507、J422等。其中J507焊条在使用前需经350C -400°C烘焙1-2个小时，并保温使用。焊接材料不得受潮，一旦受潮则严禁使用。
6.2下述部位的焊接，需采用碱性低氢型焊条
6.2.1船体大合拢时的环形对接缝和纵桁对接缝。
6.2.2船体外板的端接缝和边接缝。
6.2.3舷顶列板与主甲板在船舯0．5L内区域的焊接。
6.2.4桅杆、拖桩、系缆桩等承受强大载荷的舣装件及其所有承受高应力的零部件；
6.2.5要求具有较大刚度的构件，如首柱、舵桨座、首框架、尾框架、尾轴架等，及其与外板和船体骨架的接缝；
6.2.6主机座、辅机座、锚机座、绞机座、中间轴座等及其与其相连接的构件的焊接。6.3下列部位的焊缝应采用双面连续焊
6.3.1风雨密甲板和上层建筑外围壁边界的角焊缝.
6.3.2液体舱、水密舱室的周界。
6.3.3机座和机器支承结构的连接处。
6.3.4尾尖舱内的所有结构（包括舱壁扶强材）的角焊缝。
6.3.5液舱内的所有搭接焊缝和角焊缝。
6.3.6船艏0．25L区域内，主要构件和次要构件与船底板连接处的所有角焊缝。
6.3.6中桁材与龙骨板的连接角焊缝。
6.3.7厨房、配膳房、洗衣室、浴室、厕所和蓄电池室等处的周界角焊缝。
6.3.8船体所有主要、次要构件端部与板材连接的角焊缝和肘板端部与板材连接的搭接焊缝。
6.3.9焊缝长度在300mm以内的角焊缝。
分段造船工艺
分段造船工艺 船舶建造是一个复杂的过程，其中分段造船工艺是关键步骤之一。分段造船工艺是指将船体分成若干个独立的模块，然后分别进行制造和装配的工艺流程。这种工艺使船舶建造更加高效、灵活和可控。下面将详细介绍分段造船工艺的步骤和特点。 一、分段制造步骤 1. 设计方案确定：在分段造船工艺开始之前，首先需要确定船体的设计方案。设计方案包括船舶的结构设计、管道系统设计、电气系统设计等。这些设计方案将作为分段制造的依据。 2. 分段制造计划编制：根据设计方案，制定分段制造计划。计划包括分段的数量、尺寸、制造工艺和装配顺序等。分段制造计划的编制需要考虑到船体的结构强度、制造工艺的可行性以及工期的安排等因素。 3. 材料准备：在分段制造之前，需要准备好所需的材料。这些材料包括钢板、型钢、焊材、涂料等。材料的选择需要根据设计要求和船舶的使用环境来确定。 4. 分段制造：根据分段制造计划，将船体分成若干个独立的模块进行制造。制造过程包括钢板切割、型钢加工、焊接、校直和涂装等。每个模块的制造过程需要严格按照设计要求和工艺规范进行。
5. 分段装配：分段制造完成后，将各个模块进行装配。装配过程包括模块之间的焊接、螺栓连接、管道安装、设备安装等。装配的顺序需要根据设计要求和工艺规范来确定，以确保各个模块能够准确无误地连接在一起。 6. 分段试验：在分段装配完成后，需要进行分段试验。试验内容包括结构强度试验、水密性试验、设备功能试验等。试验的目的是验证分段制造和装配的质量，以确保船体的安全性和可靠性。 二、分段造船工艺的特点 1. 提高生产效率：分段造船工艺将船体分成若干个模块，不同模块可以同时制造和装配，大大提高了生产效率。同时，分段制造可以将船体制造的风险和难度分散到各个模块中，降低了制造过程中的错误和损失。 2. 灵活性和可控性强：分段造船工艺使船舶建造过程更加灵活和可控。每个模块都是独立制造和装配的，可以根据需要进行调整和优化。同时，分段制造可以根据工期和资源的限制来安排制造计划，确保项目的顺利进行。 3. 质量控制精确：分段造船工艺可以对每个模块进行独立的质量控制。制造和装配过程中，可以随时检查和修正问题，确保每个模块的质量符合设计要求和工艺规范。这样可以避免船体整体制造完成
船舶焊接工艺
1．编制说明 1.1 目的 本工艺规定了船舶在建造过程中对有关焊工、焊接材料、焊接工艺和焊接程序以及焊接质量的要求。保证该船按期完工。 1.2 船舶的主尺度 总长：Loa=63.98m 垂线间长：Lbp=60.80m 型宽：B=14.20m 型深：D=4.80m 设计吃水：d=3.60m 1.3 船体的基本结构及建造方法 1.3.1 船体结构 本船为钢质全电焊焊接结构。结构形式为混合骨架式，泥舱区域的斜边舱为纵骨架式，机舱、艉舱、艏尖舱以及上层建筑均为横骨架式。全船在FR3、FR19、FR23、FR39、FR56、FR73、FR90、FR94、FR103处设有船底至上甲板，贯通两舷的水密横舱壁。甲板室共二层，依次是驾驶甲板和罗经甲板。 1.3.2 建造方法 根据生产施工场地和起重能力，对该船拟采用内场加工，分段场地装配焊接，形成平面分段，在船台（船坞）上组装成立体分段。上层建筑根据主船体的进度，制造成各层甲板室的立体分段，逐层进行船上安装。 2. 编制依据 2.1 中国船级社CCS颁发的2009版《钢质海船入级规范》； 2.2 中国船级社CCS 颁发的2009版《材料与焊接规范》；
2.3《中国造船质量标准》（CB/T4000—2005）； 2.4《船舶钢焊缝射线照相和超声波检查规则》(CB/T3177-94)； 2.5《船舶钢焊缝射线照相工艺和质量分级》（CB/T3558—94）； 2.6《船体建造原则工艺》； 2.7 本船设计有关要求。 3．所有焊接人员资格 在建造的船舶上进行电焊的焊工应持有由CCS船级社或其他等效船级社签发的焊工资格证书，所持证书应在有效期限内。焊工在船上的允许施工范围应在焊工合格证合格项目的覆盖范围内，不允许超范围焊接。适用的工作范围规定如下：3.1 持有Ⅲ类焊工资格证书，合格项目为SⅢV10、SⅢH10和SⅢO10的焊工，可从事厚度＞8mm的重要板结构的全位置焊接。 3.2 持有Ⅱ类焊工证书，合格项目为SⅡV10和SⅡH10的焊工，可从事厚度8～20mm的主要板结构的平、立焊和横焊。 3.3 持有Ⅰ类焊工证书，合格项目为SIF10的焊工，可从事厚度8～20mm的一般板结构的平焊。 3.4 持有高强度钢焊工证书者，可以从事相应类别的普通强度钢材的焊接。4．焊接材料的选用 4.1 凡用于船上焊接的所有焊接材料均应由CCS船级社认可的工厂制造证书，船厂应出示焊接材料合格证书及其它相关的技术文件。 4.2 本船船体结构所采用的焊接材料均应满足CCS船社级《材料与焊接规范》（2009）II级焊接材料要求。
船舶分段生产工艺
船舶分段生产工艺 船舶是一种大型的交通工具，其制造过程需要经过多个分段生产工艺。下面将详细介绍船舶分段生产工艺的步骤和流程。 首先，船舶分段生产工艺的第一步是设计阶段。在这个阶段，设计师需要根据用户的需求制定船舶的设计方案。这包括船舶的大小、形状、功能等。设计师还需要考虑到船舶的稳定性、安全性以及船舶的载重量等因素。同时，设计师还需要制定生产工艺的流程和计划，确保生产过程的顺利进行。 第二步是材料准备阶段。船舶制造需要大量的材料，包括钢材、铝材等。在这个阶段，材料采购者需要根据设计方案购买所需的材料，并且对材料进行质量检测和测试。 第三步是分段生产阶段。在这个阶段，船舶的各个组件将被分别制造。例如，船体、机舱、船尾等部分将在不同的生产线上制造。各个部分的制造过程包括具体形状和大小的切割、焊接等工艺。同时，每个部分在制造过程中还需要生产工人的装配和安装。 第四步是组装阶段。在这个阶段，将各个部分组合在一起，形成一个完整的船舶。组装的过程需要按照设计方案进行，并且需要精确的测量和调整。在组装过程中，还需要进行各种测试，以确保船舶的质量和性能符合设计要求。同时，还需要进行船舶的涂装和防腐处理等工序，以保护船舶的外壳和部件。 最后，船舶分段生产工艺的最后一步是试航和交付。在试航阶
段，船舶将进行各种测试和调整，以确保船舶的稳定性和性能。一旦测试通过，船舶将交付给用户，准备投入使用。 总而言之，船舶分段生产工艺是一个复杂而精细的过程，需要多个环节的配合和协调。从设计、材料准备、分段生产、组装到试航和交付，每个阶段都需要严格按照工艺流程进行。只有这样，才能保证船舶的质量和性能符合设计要求。
典型船体结构的焊接工艺
第八章典型船体结构的焊接工艺第一节船体钢材的焊接性 焊接性的试验目的：为了评定焊接结构的可靠性，是否存在气孔、夹渣、裂纹等；焊缝及焊接接头强度、塑性、冲击韧性等力学性能和抗腐蚀性、时效、耐磨、耐热及耐酸性等耐久性。 一、船用碳素钢的焊接性 船体外板用钢材一般使用优质低合金钢，内结构可用普通低合金碳素钢。内河船舶普遍采用优质碳素钢因含碳量较低，焊接性能较好。无需采取特殊措施。 二、船用低合金钢的焊接 船用低合金钢的焊接性能也较好，不需采取特殊措施。但选用高强度低合金钢，焊接时可能出现焊接缺陷，可用工艺措施控制焊接缺陷的产生。 第二节船体结构焊接工艺基本原则一、焊接程序的一般原则 选择并严格执行焊接程序可减小结构变形和内应力。一般原则：
1、外板、甲板对接缝： ○1错开板缝：先横向焊，后纵向焊； ○2平列板缝：先纵向焊，后横向焊。 2、同时存在对接缝和角焊缝：先焊对接缝，后焊角焊缝。 3、整体或分段建造时：从结构中央向左右、前后对称焊接。 4、有对称中心线的构件：双数焊工对称焊。 5、手工电弧焊长缝：分段退焊或分中分段退焊。 6、同时存在单层焊缝和多层焊缝：先焊多层，后焊单层。多层焊各层方向相反，接头错开。 7、分段或总段外板纵缝及纵向构件与外板的角焊缝两端200-300mm：先不焊，以利于船台装配时对接。 8、内结构靠近总段大接缝一边的角焊缝：在大接缝焊接后再焊。 9、应力较大的大接缝：焊接过程不能中断，应连续完成。 10、分段中的焊接缺陷应在上船台前修
补，不应在船台上进行。 二、焊接材料使用范围的规定 重要船体构件和部件应采用碱性低氢焊条（使用直流焊机）： ○1用低合金钢建造的所有船体焊缝； ○2用碳素钢建造的船体大合拢环形对接焊缝和桁材对接焊缝； ○3船壳冰带区的端接缝和边接缝； ○4船长大于90m的舷顶列板与强力甲板在船中0.5L区域内的角接焊缝； ○5桅杆、吊杆、吊艇架及其受力构件； ○6拖钩架； ○7主机座及其相连接的构件； ○8艏柱、艉柱、艉轴架。 三、角接焊缝端部加强焊的规定 间断焊和单面连续焊的角焊缝：应在端部一定长度进行双面连续焊。 ○1组合桁材、强横梁、强肋骨的腹板与面板在肋板区域内应为双面连续焊。 ○2桁材、肋板、强横梁、强肋骨的端部加强焊长度不小于腹板的高度，间断的旁桁材端部可适当减小。
5舷侧分段装焊工艺船舶
YX 九江银星造船有限公司企业标准 QB/YX52-005-2003 舷侧分段装焊通用工艺 2003-10-28发布 2003-11-28实施 九江银星造船有限公司发布
目录 1.适用范围-----------------------------------------------3 2.胎架制造 ----------------------------------------------3 3.拼板与外板装焊--------------------------------------3 4.划线 ----------------------------------------------4 5.部件组装 ----------------------------------------------4 6.合拢 ----------------------------------------------5 7.临时加强 ----------------------------------------------6 8.其它 ----------------------------------------------7
1. 适用范围 本标准适用于船长20~200m采用分段建造的各类钢质焊接船舶。 2. 胎架制造 2.1 胎架是舷侧分段制造的工作平台，它由坚实的基础、胎架底座、模板、 纵向拉条、边缘角钢等组成。 2.2 根据舷侧分段的结构型式及分段的建造方案，合理选择胎架基面。胎架 基面的类型有正切基面、正斜切基面、斜切基面、斜斜切基面。 2.3 胎架所需型值样板、样杆均由放样提供。 2.4 胎架的长、宽方向尺寸必须大于分段尺寸，模板线型（与分段外形贴合 的边缘）应计及外板的厚度差和反变形数值。 2.5 胎架上应划出肋骨号、分段中心线（假定中心线）、接缝线、水平线、 检验线等必要的标记。 2.6 利用水平软管或激光经纬仪找出水平面，并在支点角钢上做出标记，作 为量取胎架高度的基面。 2.7 胎架高度应便于施工，一般为600∽800mm。 2.8 胎架应具有足够强度和刚度。 2.9 胎架检验 2.9.1检查胎架的强度、刚度、结构稳定性及完整性。 2.9.2模板型线的准确性与光顺性。 2.9.3支柱的垂直度及间距。 2.9.4胎架中心线（或假定中心线）、检查线、板缝线的准确性。胎架应水 平。 2.10 检验合格后转下一道工序。 3. 拼板与外板装焊 3.1 分段的各层甲板、平台、纵横舱壁及平直的外板等大面积平板，均需预 先在平台上拼板。纵横方向都有曲度的外板，需在胎架上拼板。 3.2 拼板前应将刨过边（或铣边）的钢板边缘用砂轮等工具清除铁锈，然后 按照图纸（或草图）的要求，将钢板铺在平台上，并核对钢板下料时所标注的符号。同时检查钢板正反面、直线边缘平直度、边缘坡口等是否符合要求。
船舶上建分段制作流程和质量控制
船舶上建分段制作流程和质量控制 摘要：船舶上建建造过程中普遍存在板薄、变形大、所需加强多，火工要求高等制约因素。本文主要阐述了上建过程中的一些需要注意的地方，从分段制作过程中质量控制，结合现场的实际情况，主要就其中装配、焊接、打磨、火工四个方面进行阐述。 关键词：上建；制作过程；装配；焊接；打磨；火工；质量控制 前言 上建分段建造对于造船企业来讲是个复杂、难度较大的过程，因其板薄所以对于装配、焊接、火工要求都比较高。而船东非常注重上建整体外观，特别是线型是否顺畅。无论是从胎架制作，结构装配，电焊顺序和工艺参数设定、火工等都要严格按照工艺规范进行。以下是我们根据以往经验结合现场对上建分段建造流程和质量控制一些总结。 一、分段制作过程 1、胎架水平及分段甲板贴胎的措施 上层建筑分段采用倒装制作，胎架均要求使用平面模板胎架，胎架形式及要求如下： 1）、以曲面作业区原有1m×1m活络胎架为基础， 2）、在原有活络胎架基础上，每0.5m间距加装L100*100*10角钢，角钢立柱高度为1.2米。角钢立柱之间使用扁铁（规格100*12）进行连接。详细形式见下图： 3）、当分段边缘刚好在胎架支柱外时，必须增加临时斜撑或另加支柱支撑。 4）、当结构正好位于胎架格子的空档或只有一档支持时，必须另加横条支持。 5）、胎架四周必须用型材拉紧固定，胎架中间每平米至少1处与拉条拉紧。 6）、甲板上胎后必须与胎架面贴紧，间隙不得大于2mm。 2、来料零件、片体的精度及质量 分段零件、组件上胎前，重点检测来料小组片体和小组件质量，提前分析小组片体制作完工测量数据，为分段片体吊装、点位、装配做准备。 3、分段制作流程 甲板上胎→拼板、焊接→翻身、焊接（压胎、点焊）→甲板结构划线→甲板余量切割→吊装甲板骨材→吊装甲板横梁→吊装内围壁片体→吊装外围壁片体→散装直角区域三角肘板→立角焊焊接内、外围壁片体→立对接焊焊接内、外围壁片体→剩余结构立角焊→平角焊焊接内、外围壁→连续焊焊接甲板横梁→交错间断焊焊接甲板骨材→装焊其余散件→分段退火释放应力、调节变形（在胎先退火甲板，离胎后退火内、外围壁） 4、甲板拼板、焊接要求 1）、甲板上胎前，对模板胎架进行地面十字划线。 2）、甲板全部上胎后，根据单板来料尺寸数据，将全部甲板板在胎架预拼，确定甲板板整体的长、宽、对角线尺寸满足设计要求后，与地面划线进行吊垂线检验，确认满足精度要求后进行点焊固定； 3）、焊缝两端必须加装引、熄弧板，引、熄弧板的材质、板厚必须同母材一致。引、熄弧板的规格为150mm×150mm，焊缝的引、熄弧长度不能小于100mm。施焊前将焊缝定位焊磨平以减少自动焊缺陷； 4）、甲板焊接时严格按照“拼板焊接参数表”制定参数进行焊接，尽量减少甲板因焊接造成的波浪变形。 二、分段结构装配、焊接要求 1、焊接工艺注意事项：
船体分段制作工艺流程
船体分段现场制造工艺流程 生产范围 大组立是船舶制造的一种生产管理模式，是船体分段装配的一个生产阶段。就是将零件和部件组成分段的生产过程。 人员搭配 大组立生产以班为单位，一个班一般分为三到四个班组，一个班组的成员有一个组长、三个师傅、六个徒弟、两个电焊工、一个打磨工。 图纸资料 大组立相关图纸有零件明细表、产品完工图、制作工艺、焊接工艺等。 工具 割枪、米尺、线垂、千斤顶、水平尺、水平管、花兰螺丝、铁锤、铁楔、角尺、电焊机、自动二氧化碳焊接、打磨机 机舱双层底大组立 机舱双层底工艺流程 胎架或平台准备——铺内底板——构件安装位置划线——构件安装——焊接——管铁舾装安装焊接——外板安装——焊前检查——构件与外板焊接——打磨——密性实验——交验 装配作业标准 分段长：L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高：H ＜±4mm 分段方正度：（内底板四角水平）＜±8mm （加测机座内底板水平） 货舱双层底大组立 工艺流程 胎架或平台准备——内底板拼装——自动二氧化碳焊接——构件安装位置划线——内底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准
分段宽：B ＜±4mm 分段高：H ＜±3mm 分段方正度：＜4mm (内、外底板对角线差值) 分段扭曲度：＜±8mm （内底板四角水平） 纵骨端平面度：＜±4mm 内、外底板中心线偏差＜±3mm 内、外底板肋位线偏差＜±3mm 货舱顶边水舱大组立 货舱顶边水舱分段工艺流程 胎架或平台准备——斜板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜板纵骨安装焊接——构件（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 甲板拼装——焊接——纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 分段高： H ＜±4mm 分段方正度：（测上甲板）＜4mm 分段扭曲度：（上甲班）＜±8mm 纵骨端平面：＜±4mm 货舱舭部大组立 工艺流程 胎架或平台准备——斜底板拼装——焊接——构件安装位置划线——斜底纵骨安装焊接——构件小组（肋板）安装焊接——舾装——补漆￢ 外底板拼装——焊接——构件安装位置划线——外底纵骨装焊——组装完成——焊接——打磨——舾装——完工检查——报验 装配作业标准 分段长： L ＜±4mm 分段宽： B ＜±4mm 内底高： H1±3mm 舭部尖顶高：H2±4mm 分段方正度：（测斜板）＜4mm 分段扭曲度：（测斜板）＜±8mm
大型船舶艉柱分段制作工艺
大型船舶艉柱分段制作工艺 大型船舶是现代工业的重要代表之一，它们通常占据数百至数千的吨位，因而需要巨大的船体。这就需要良好设计和高度精密的制造技术，才能够确保船只的安全航行。艉柱是大型船舶的关键部件之一，它支撑着船体的尾部和推进设备，在保证船只转向的同时，也要能够承受巨大的力量。本文将介绍大型船舶艉柱分段制作工艺。 一、艉柱的概述 艉柱是大型船舶上的结构件，是连接艏船和艉船两端的重要组件，承受着大量的受力和扭转力。当前大型船舶的艉柱多采用平型刚扭矩盒结构，制作工艺需要分段制作。艉柱可以分为两种类型：A型和B型。A型艉柱通常为纵向较短的小型船 只使用，B型艉柱主要为横向较长、船宽较大大型船只使用。 它们的长度不同，A型艉柱上限通常为15-20米，而B型艉柱 的上限则为50-70米不等。 二、艉柱的制作过程 大型船舶的艉柱分段制作工艺主要分为设计、制作、连接、预测和涂装等阶段。这个过程需要高精度的机器，高度合作的施工团队和一定的时间安排。 1. 设计
最重要、最关键的阶段是设计阶段，这是确定船舶结构以及艉柱制作各个部件精度的阶段。设计阶段需要根据船体的设计图纸制作艉柱的结构图纸，并设置整个艉柱的分段方案和制造工艺参数，包括分段长度、加工精度等信息。 2. 制作 零段制造是对铁板、钢管等材料进行切割、成型、采用焊接直接连接这种方法无法完成艉柱的制作，因此使用衔接方式进行连接。这就需要对每一个艉柱分段进行定位，精细修整，使得每一个分段都能够顺利地接入下一个分段。 3. 连接 在连接不同分段的时候，工作团队需要完成所有分段的定位，然后进行全焊接，翻到下一段继续制作。艉柱在制作过程中需要多次进行精细修整，以确保分段连接的完美偏差度。 4. 预测 在完成所有分段的制作之后，艉柱将被拼接在一起，并根据需要进行平整和加固。艉柱整体性的外形和曲线需要进行测量和矫正，保证其符合设计要求，即各分段之间的光滑过渡、方正和船体的强度等要求。 5. 涂装 完成所有工作之后，艉柱将被涂装和包覆上防腐涂料，在保证其防腐和美观效果的同时，也可以起到增强艉柱的强度和稳定性。 三、总结
船体分装配造工艺
船体分装配造工艺 一、适用范围 1．适用于各类类型的船舶的分段，与类似分段的结构件如挡浪板、舷墙、舱口围板、舵、雷达桅、起重桅、货舱口盖的建造。 二、工艺内容 1．双层底分段的装配： 双层底分段通常是指货舱的底部分段，其内底板又可分为平直的，舭部向下折角，舭部向上折角，与阶梯等四种，由于双层底分段的结构形式，通常建造方法有正身建造及反身建造。 1.1双层底分段的反身建造 2.装配程序： 以内底板为基准，制作胎架→内底板拼板→刨槽→焊接、局部矫正→划纵、横骨架线→安装纵、横骨架→（可使用分离装配法或者混合装配法）→焊接→矫正构架变形→（修顺构架底部型线）→装外板→焊接→装焊吊环→划出分段中心线及检验肋位线→检验与测量→脱胎吊出翻身→焊接外板上结构的部分角焊缝，同时进行内底板封底焊→火工矫正→完工测量→焊缝密性试验及透视→分段完工 1.1.1双层底分段反身建造的胎架：因双层底的内底板是平面，但在制造上建分段胎架 则要考虑甲板梁拱。通常胎架的基准面是平面或者带梁拱，若考虑焊接变形的影响，要作相应的反变形措施： 双层底分段反身建造，在胎架上焊接后的横向变形往往是两舷向外翘曲，纵向亦有两头向上翘曲的变形，故需在胎架上作出相应的反变形措施。 a、横向反变形Y计算： ①当双层底半宽B≤7500mm，双层底高度H≤950mm时： Y=(2/1000～3/1000)×Bx 式中：Bx为至中心线任意距离 X=(2/1000～3/1000)×H ②当双层底半宽B>7500mm，双层底高度>950mm，则X、Y值可取上式计算所 得数值0.8倍。
b、纵向反变形计算： ①当分段长度L≤6m可不放反变形。 ②当分段长度L=6～12m时，则Y=（2/1000）×Lx 式中：Lx为至1/2L处的任意距离，Y为分段胎架放反变形值 ③当分段长度L>12m时，则Y=（1.5/1000）×Lx 假如胎架上不作反变形措施，则要求在分段制造中使用加强固定措施，把内底的周围与中部搭焊牢固。焊工要严格遵守工艺规程使用合理的焊接程序选择正确的焊接参数以减少分段的变形。 1.1.2内底板定位：内底板在吊上胎架前可拼焊好，并经校平。内底板吊上胎架后， 将内底板的中线与胎架中线对准，并摆准首端或者尾端肋位后，则内底板可与胎架电焊固定，搭焊固定时，不仅四周要搭焊，且在中间部位的中线与内部构架位置均作75-150或者75-225间断焊固定。以免造成分段严重变形。 1.1.3划纵横骨架线：先把胎架的中心线与检验肋位线，引到内底板上划出中心线与 检验肋位线，再根据图纸或者草图划出纵骨、肋板中、旁桁材肘板等纵横构架线，并标上肋骨零件及构件理论线厚度方向，由于分段是反装划线，须对调骨架的左右方向，即原先的左变右、右变左，这点要特别注意。 1.1.4安装纵横骨架，通常使用分离装配法，其装配程序：内底纵骨安装→旁桁材→ 肋板→插入中桁材→肘板或者；内底纵骨、中桁材安装→肋板与旁桁材交错装→肘板内部骨架安装时，均需用角尺或者水平尺检查其垂直度，特别是中桁材与肋板，都应确保其垂直，必要时能够用临时支撑加固，以防变形，安装与如要插入构件（或者中桁材插入肋板间），则其空间的间隔为插入构件板厚加1～2mm，其间隙不得随意扩大造成焊接收缩变形量增大。 1.1.5内底边板安装（根据具体船只结构，有的船没有，则不要安装）。 1.1.6外板装配：曲度平坦的外板，视平坦程序，可将整体外板或者中间三行外板先 拼缝好再吊上分段装配，外板曲度大的，可一行板一行板对称吊装。 先吊装K行板（K行板两边接缝匀为正确边口可预先开好坡口），将K行板的中心线对准分段中心，并摆准前后位置，与肋板与中桁材搭焊定位，定位时应从中间向两端定位，或者从一端顺向定位。其余外板均由中间向两边，按照外口对准板路线装配，其余量放在靠船中一边板口，当外板吊上分段时迭在前一列板上，因此在前一列板上接缝板口50～100mm（根据余量多少而定），外划一根线作为基准线，
船体加工与装配 3-5 舷侧分段建造方法
模块三分段装配 项目五舷侧分段的装配 知识目标 1．掌握舷侧分段建造的装配工艺过程； 2．掌握舷侧分段装配的技术要领。 能力目标 能制定舷侧分段制造工艺。 平行中体部分的舷侧分段因是平直的，可直接在平台上进行装焊，其装焊工艺也较简单；近首尾处的舷侧分段，沿纵横方向都有曲度，因而需要在胎架上进行装焊。但不论是平直的，还是曲形较大的舷侧分段都采用侧装法，即以舷侧或舱壁板为基准进行分段装配。 一、单舷侧分段装焊工艺流程 1.工艺流程 吊装外板→焊接→划构架线→安装肋骨→安装舷侧纵桁→插入强肋骨→焊接→划出分段定位水线、肋骨检验线→装焊吊环及加强→吊离胎架→翻身、清根、封底焊→火工矫正→测量、验收 2.装配步骤 1）制作胎架 2）舷侧外板的定位、拼装、焊接 3）划纵横构架线（如图3-1所示） （1）划假定中心线； （2）划中间肋骨线及其余肋位线； （3）划舷侧纵桁线、甲板边线、水线对合线，上、下口接缝线； （4）用白漆标明板厚方向符号、肋骨站号、上下口接缝线、余量线、分段代号、左右舷等。
图3-1划纵横构架线 4）安装纵横构架 （1）安装小肋骨并焊接, 如图3-2a)所示； （2）安装舷侧纵桁（连续）, 如图3-2b)所示；（3）安装强肋骨（间断）, 如图3-2c)所示； （4）安装甲板边带板, 如图3-2c)所示； （5）安装舱壁边带板, 如图3-2c)所示。 a) b) c) 图3-2 纵横构架安装示意图 5）焊接； 6）划出分段定位水线、肋骨检验线； 7）装焊吊环及加强； 8）吊离胎架、翻身、清根封底焊； 9）火工矫正； 10）测量验收。 二、带纵舱壁的舷侧立体分段（双壳）装焊工艺流程 1.工艺流程
船体分段制作工艺规范
方圆船舶 船体分段制作工艺规范 编制：张松华 方圆造船有限公司 2011年9月28日
1
船体分段制造工艺规范 1．目的： 为缩短造船周期，提高生产效率，加强产品施工制作过程中的质量自主控制和管理，上道工序为下道工序提供合格、优良的零部件和产品，确保船体分段施工准确无误和管、电、铁舾件在分段制作期间一次完成。特制订本工艺规范。2．适用范围： 适用于产品的设计、下料、加工及分段制造，总组全过程的质量、精度控制。 3．部门职能： 3.1、设计部从设计的角度研究如何缩短分段建造周期及船台合拢周期，为提高分段的建造精度而优化设计图纸。 3.2、项目部船体科负责工艺文件的消化及技术指导，实施过程中的监控和检查，同时对外包施工队、施工小组工艺文件执行，进行教育及监控。 3.3、质检科负责精度控制自零部件加工至分段制造、中组合拢的约束过程的精度检查，记录考核信息反馈，对各重要环节实施现场测控和数据确认，并建立各产品数据库，同时还要对现场制造进行过程跟踪监控。 3.4、建立船体建造精度质量管理与控制组织机构（设立二名专职精度管理员）， 各部门科长、主管负责对精度、质量管理与精度控制组织机构的领导，并对其工作组织检查。 3.5、各科主管、外包队队长负责按图纸和工艺要求，工艺纪律进行施工对建造精度质量进行自主控制为主原则，同时配合质检科、精控人员进行检测和控制。4．实施： 4.1、精度管理员工作要求 4.1.1、根据项目部下发生产任务分布情况，将工作范围从准备下料开始到船舶合
2
拢结束，覆盖于整个施工全过程。在零部件控制工序，分段建造控制工序，分段 总组工序过程。要在主管支持、领导下，精控人员进行认真制作过程监控工作， 要多到现场进行指导。发现不符合工艺规范、工艺纪律施工情况，要立即进行指正，并且指导他们用什么方法整改为最佳，必要时发出整改意见书。同时也要求 相关施工队中的人员积极配合，及时整改，确保把质量事故隐患消灭在萌芽状态。使制造的分段成为合格产品后才能流到下道工序。同时复测数据由施工者、精控员、检验员按规定表格的要求测量，三者都要进行认真记录，做到实事求是和准 确无误，严禁弄虚作假记录发生。 4.2精度控制要点： 4.2.1、精度管理人员要严格验收基准肋骨检验线、余量线和对合基准水线、纵剖线，做到万无一失，基准肋骨检验线驳移后须有三组以上洋冲眼标志。 4.2.2、精度管理人员认真对待完工测量，尤其对无余量加工的分段要加强测量和 检验，确保分段在允许的误差范围内，对超出公差范围应及时反馈，进行整改。4.2.3、施焊人员应对称均匀分布，严格按照焊接程序施焊。 4.2.4本部门要加强精度、质量自主控制领导机构，并且有机构网络图。组长由主管担任，各劳务队长任副组长；做到每一周召开一次分析会，以便于沟通和管理，确保产品质量的提高。 4.3内业号料加工施工工艺要点及规定： 4.3.1钢材及型材号料时，领用记号笔或色漆清楚地写明工程编号、分段号、材料规格加工码和加工符号，号料时零件刨边余量留放，零件号料精度控制要求，都 要按工艺要求、精度标准来执行。 4.3.2数控切割机操作工每天开机后的第一件事是检测数控切割机对角线的方整度，在调整到5米为对角线≤2mm的规定范围内后才能进行正式切割。切割前还需检查割边“留余”不小于规定数，“留余”规定如下：6~25mm板留余量
船舶挂舵臂制作及焊接工艺
船舶挂舵臂制作及焊接工艺 摘要：目前船舶建造基本采用两种挂舵臂生产形式，一种是整体铸钢形式的挂舵臂。另一种是采用小型铸件与钢板焊接组合式结构挂舵臂。组合式挂舵臂在保证挂舵臂支撑能力的前提下发挥了，成本低，生产节点可控，重量小于整体浇铸挂舵臂等优点。该形式挂舵臂在船舶生产中使用广泛，具有较大实用性。本文主要是介绍小型铸件与钢板焊接组合式结构挂舵臂的生产工艺。 组合式结构挂舵臂由上下舵钮、侧板、后端板、水平隔板和垂向筋等构件组成。其属性为：侧板加工曲面线性复杂，焊接质量要求高，焊接变形大，焊接应力难以消除，制作精度难以控制等。挂舵臂是支撑和悬挂舵叶的关键结构，在船舶航行时受到海水冲击，承受着较大的变载荷作用，这就要求挂舵臂不但需要有美观的外形，还要具有较好的综合力学性能，和抗疲劳性能。 关键词：焊接变形；属性；精度控制；关键结构；力学性能 1、挂舵臂制作工艺流程 挂舵臂分段通常以左侧外板为基础胎架面制作，流程如下： 根据设计图纸划出地面基础检验线→建造水平基础胎架→安装数切模板做出曲面胎架面→左舷外板上胎→通过精度控制划出余料线并切割余料开出焊接坡口→上下舵钮上胎定位→焊接拉码固定舵钮→左舷外板内部结构安装→对内部结构焊接并检测焊接变形→上下舵钮铸件焊接→右舷外板安装调校整体精度→右舷外板与舵钮铸件焊接→后端板安装焊接→整体焊接完工后无损探伤检测→铸件热处理退火→无损探伤检测 2、挂舵臂胎架制作工艺 制作一个合格的胎架是产品质量控制的第一步。一个良好的胎架不仅可以保障产品的顺利建造，而且在降低劳动强度、提高劳动功效、控制产品质量上有着至关重要的作用。
1. 先根据图纸要求划出地样和精度检测线。制作基础水平胎架和安装数控模板。 2. 本分段采取数控切割模板胎架形式，胎架制作在平整的地面，选用槽钢和数 控切割模板制作，在地面划出胎架中心线和挂舵臂轴套中心检验线并做好标识。 3. 制作时在每道模板安装处设置一道槽钢支柱，支柱间用角钢连接固定加强， 水平胎架制作完工后，根据数控模板上的水平线、中垂线及模板安装地样线定位 后再安装胎架模板。 4. 对模板主体尺寸进行检验，各检验线偏差不大于±2㎜。用全站仪对居舯曲 面值进行复查，确保曲面值偏差不大于±2㎜，保证装配间隙和外板轮廓线的光 滑过渡。检验合格后加强固定，让胎架面有足够的强度和刚性形成一个整体模板 胎架。 3、结构安装及上下舵钮铸件定位工艺 1）左舷挂舵臂外板上胎定位，曲面精度检测合格后外板与模板胎架固定， 对加工过程中留出的余料进行切割，开出焊接坡口,对接板厚差＞4㎜应开出应力 坡口，应力坡口长度不小于与之对接板厚差的4倍。 2）按照结构图纸对外板内部结构安装，采用CO2气体保护焊完成内部构件 的焊接。对全焊透结构要做到反面气刨清根及打磨消除焊接缺陷。全焊透区域需 要做无损探伤检测。 3）外板结构焊接完后用全站仪测量对肋板的焊接变形数据进行分析，出现 误差及时消除。 4）定位上、下挂臂舵钮铸件的定位是整个挂舵臂装配的重难点。重点是舵 钮的安装定位关系着整个挂舵臂建造是否达标的关键，难点是定位精度要求高，
(完整版)建造船舶船体焊接工艺
建造船舶船体焊接工艺 一、总则： 1、要求施工者严格按照《焊接规格表》进行施工； 2、船体艏艉外板的对接缝（非自动焊拼板部分）应先焊横向焊缝，后焊纵向焊缝； 3、在建造过程中，先焊对接焊缝，后焊角焊缝； 4、整体建造部分和箱体分段等应从结构的中央向左右和前后逐格对称的进行焊接，由双数 焊工对称施焊； 5、凡超过1m以上的收缩变形量大的长焊缝，应采用分段退焊法或分中分段退焊进行焊接 缝； 6、在焊接过程中，先焊收缩变形量大的焊缝，再焊变形量小的焊缝； 7、边箱分段、内底分段、甲板分段、艏艉分段分层建造，在合拢口两边应留出200~300mm 的外板缝暂不接焊，以利合拢时装配对接，且肋骨、舱壁及平台板等结构靠近合拢口一 边的角焊缝也暂不焊接，等合拢缝焊完后再焊； 8、靠舷侧的内底边板与纵骨、底外板与纵骨至少要留一条纵骨暂不焊接，避免自由边波浪 变形太大，不利于边箱合拢； 9、二层底分段艏艉分段大合拢，边箱分段合拢的对接缝要用低氢型（碱性）焊条或用相同 级别的711、712的CO2焊丝对称焊接，一次性连续焊完； 10、构件、分段、分片等部件各自完工后要自检、互检、报检，把缺陷修补完毕，把合格品 送下一道工序组装，没有拿到合格单的部件不能放到下一道工序组装。 二、焊接材料使用范围的规定 （一）焊接下列船体结构和部件应采用低氢型焊条（碱性焊条）或相同级别的711、712系列的CO2焊丝。 1、船体环型对接焊缝，中桁材对接缝，合拢口处骨材对接焊缝； 2、主机座及其相连接的构件； 3、艏柱、艉柱、艉轴管、美人架等； 4、桅杆座及腹板、带缆桩、导缆孔、锚机座、链闸及其座板等； 5、艉拖沙与外板结构等； 6、上下舵杆与法兰，舵杆套管与船体结构之间的连接。 （二）普通钢结构的焊接用酸性E4303焊条焊接或JM-56系列CO2焊丝焊接； （三）埋弧自动拼板，板厚≥8mm,用Ф4.0mm焊丝焊接，板厚5~8mm，用Ф3.2mm焊
船舶焊接工艺的设计
南通亚华船舶制造有限公司 船舶焊接工艺 QW-YH-JS-03 版本：A 修订次：0 □□□ 状态： 分发号： 2006年6月28日发布 2006年7月1日实施
1.编制说明： 船舶焊接施工工艺是船体施工工艺中的一项重要内容，为了保证公司产品的质量，要求公司有关人员按照此标准严格执行。本工艺由焊接工艺、焊接作业控制、焊条的领用、焊接材料使用部位的一般规定及使用不锈钢焊条的一般要求等内容组成。 2.船体焊接工艺 2.1焊接是本公司生产过程中的关键工序。要求施工人员严格遵照焊接施工工艺的要求进行焊接。如施工中工艺与下列焊接工艺船级社认可文件不符合，需得公司总工程师及技术人员认可并在试验的基础上才能采纳。 2.2焊接工艺船级社认可文件（附焊接工艺船级社认可文件目录）2.2.1手工电弧焊角接焊（J507）的施工工艺按照“G16-HDF07”执行。 2.2.2手工电弧焊角焊（J507，J422）的施工工艺按照“G17-HDF03”执行。 2.2.3埋弧自动焊施工工艺按照“G16-HDF01”执行。 2.2.4手工电弧焊对接焊（J422）的施工工艺按照“G17-HDF02”执行。 2.2.5埋弧自动焊与手工电弧焊仰焊对接焊相结合的施工工艺按照“G16-HDF05”执行。 2.2.6手工电弧焊：平焊的施工工艺按照“G16-HDF010”执行。 2.2.7手工电弧焊：横焊的施工工艺按照“G16-HDF011”执行。
2.2.8手工电弧焊：立焊的施工工艺按照“G16-HDF012”执行。 2.2.9手工电弧焊：仰焊的施工工艺按照“G16-HDF013”执行。 2.2.10手工电弧焊对接焊（J507）25mm钢板，70mm锻件按照“G17-HDF04~05”执行。 2.2.11二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF08”执行。 2.2.12二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（14mm）施工工艺按照“G16-HDF14”执行。 2.2.13二氧化碳保护焊打底单面埋弧自动焊（8mm）施工工艺按照“G16-HDF15”执行。 2.2.14二氧化碳保护焊打底双面埋弧自动焊（25mm）施工工艺按照“G16-HDF09”执行。 2.2.15二氧化碳保护焊打底双面埋弧自动焊（14mm）施工工艺按照“G16-HDF16”执行。 2.216二氧化碳保护焊打底双面埋弧自动焊（8mm）施工工艺按照“G16-HDF17”执行。 2.3焊接工艺参数 焊接工艺参数主要是指焊条直径、焊接电流、电弧电压、焊接速度等。而电弧电压和焊接速度，在手工电弧焊中不作原则规定，可根据具体情况掌握。根据我公司的具体工作条件和技术熟练程度，对手工电弧焊的焊接工艺参数做如下规定： 2.3.1手工电弧焊适用的焊接工艺参数
船舶分段制作及焊接工艺
船舶分段制作及焊接工艺 1 目的 本工艺阐述了分段建造程序、分段精度的控制方法以及分段焊接工艺，旨在保证船舶分段质量满足船东及船级社的要求。 2 适用范围 适用于本公司船舶分段建造及焊接全过程。 3 职责 3.1 技术部负责提供分段施工图、施工要领、建造规范、负责分段建造细则工艺的编制，并及时对图纸上存在的错误、遗漏等问题进行修正。焊接规格表和焊接原则工艺等有关资料。 3.2 公司结构部负责分段建造详细计划的编制,负责总体生产计划的下达。 3.3 生产管理部负责分段作业计划的安排、产品质量的控制以及生产过程中的调度和协调。 3.4 结构部管理人员同时负责对施工人员提出技术要求，并现场进行指导。 3.5 安环部负责对生产过程中的安全进行监控。 3.6 质量部负责对分段制造过程中的精度、制造质量进行检查控制；负责对新材料（包括进口钢材）牵头进行工艺评定，对船体结构焊接质量进行控制和检验。 3.7船厂各相关部门负责做好本工序的自检、互检工作，确保焊接质量。 4 分段制作工艺 4.1 结构部在产品开工之前应先组织施工人员进行分段建造规范及有关节点图册的学习。 4.2 施工人员在接收到分段图纸后应先熟悉图纸，掌握施工要领以及施工工艺，以确保在施工过程中对图纸不存在模糊感觉。 4.3 结构部根据分段作业计划要求于分段开工前填写送料申请单交内业，结构部材料接收人在内业送料结束核对齐全后，在送料通知单存根联上签字，交内业留存备查。 4.4 部件预制 4.4.1 施工过程中应按照图纸核对零件号安装，并且检查此代号是否符合图纸上规定的尺寸要求。 4.4.2 施工过程中应检查零部件的材质是否符合图纸要求。 4.4.3 施工过程中要按照装配节点图册及焊接规格表进行施工。
集装箱船焊接原则工艺
一．焊接材料与方法选择要求1.焊接材料使用规格表：（表一）
2．特殊区域和钢种的焊材选用 以下焊接若采用手工焊，必须采用低氢型焊条；若采用CO2焊，则采用TWE-711或SF-71。（1）A32、D32、A36、D36、E36、铸钢间焊接以及与其他钢种焊接。 （2）0.5L区舷侧列板与主甲板T型接头开坡口全熔透角焊。 （3）船台大合拢环形口板材及桁材的对接。 （4）艏柱与艉柱及艏部冰区加强外板的焊接。 （5）锚唇、锚机机座、锚闸的焊接。 （6）主机座的焊接以及与其连接构件的焊接。 （7）舱口围腹板与主甲板、舱口围腹板与面板的焊接。 （8）克林吊吊柱与基座、吊柱与主甲板的焊接。 （9）吊臂架、吊杆、舱盖液压装置、系缆桩、导缆孔等强受力件的焊接。 二．高效焊接应用范围 高效焊接目标： 全船焊接高效化率要达到80%，并继续在中合拢分段制造、大合拢阶段大 力推行CO2气体保护焊，逐步取代普通手工焊及铁粉焊，以最大可能地提高焊接生产效率。
各种高效焊接工艺方法的比率分别为： ⑴埋弧自动焊：6%； ⑵CO2气体保护焊（包括垂直气电焊）：60% ⑶单面焊衬垫：6%； ⑷铁粉焊(CJ501FeZ)：8% 1．气电焊 a.舷侧旁板环形合拢口旁板环形合拢口的平直部分 b.平直箱型纵壁合拢口和横舱壁（除槽型舱壁部分外）合拢口 2．串联弧多丝埋弧自动焊（FCB） a.平台甲板，艏、艉楼甲板及壁板 b.纵舱壁板、横舱壁上除槽型舱壁外的平直拼板 c.上建围壁板、甲板拼接 3．单丝埋弧焊 a.内底、平直外底板拼接 b.平行舯体舷侧旁板拼板 c.舱口盖顶板拼接 d.其他平直板材拼板 4．CO2单面焊 a.底部部位：有线型外板对接；内、外底板船台大合拢环向合拢口与纵向合拢口。 b.舷侧部位：旁板横接缝（中组立阶段）；主甲板、二甲板、平台板船台横向合拢口、纵向合拢口（大 合拢阶段），甲板非拼板对接 c.上建部位：上建合拢口； d.槽型横舱壁板 e.合拢口骨材对接 5．CO2自动角焊 a.纵骨与内底板；纵骨与无线型的外底板；扶强材与纵桁 b.舷侧肋骨与纵壁、旁板；纵骨、横梁与主甲板、二甲板及平台板 c.上建中扶强材与围壁板；横梁与甲板 d.各类平直T型材 6．CO2半自动焊/ 手工铁粉焊 a.有线型角焊、长度和位置不适合作自动焊的对接焊缝、角焊缝，范围为各类舷侧纵骨、底部肋板、纵桁 材、扶强材、肘板 c.起重柱柱体 7. CO2焊+埋弧焊开发应用 1400TEU(A)底部船台、船坞大合拢口、舷侧分段总组。 8. 仓口围，横仓壁深熔角焊机开发应用。 三. 全船焊接要求： 船内外底板和主甲板均为高强度钢（A32、D36、E36）板厚度达到16~33mm，由于现场各种因素，容易产生焊接裂纹。为预防焊接裂纹的产生，特别要求工艺措施： 1.加强码安装在坡口反面，不得安装在坡口正面 2.焊接顺序：在同一条合拢口中，应先焊横向大合拢对接缝，次焊骨材对接，最后焊骨材角焊缝 3.严格执行打底与填充焊接参数工艺规定。 四．焊工资格要求
船舶工程技术制造毕业论文船体分段装焊工艺研究 精品
青岛黄海职业学院船体分段装焊工艺研究 院(系)别交通工程系 专业船舶工程技术（制造） 届别 2008 学号 081170131 姓名 指导教师 二○一一年四月
朱衍君：铝及铝合金的焊接工艺研究 原创声明 本人朱衍君郑重声明：所呈交的论文“船体分段装焊工艺研究”，是本人在导师田玉芹的指导下开展研究工作所取得的成果。除文中特别加以标注和致谢的地方外，论文中不包含任何其他个人或集体已经发表或撰写过的研究成果，对本文的研究做出重要贡献的个人和集体均已在文中以明确方式标明，本人完全意识到本声明的法律后果，尊重知识产权，并愿为此承担一切法律责任。 论文作者(签字)：朱衍君 日期：2011年4月13日
青岛黄海职业学院毕业设计（论文） 摘要 主要是了解船体预装配的工艺装备内容；理解船体部件装焊过程；掌握胎架设计方法。扼要分析和阐述了船舶船体结构在装配过程中的缺陷,对难于采取返修的典型缺陷,提出了可以采取补强的可行性方案。 关键词:部件装配，船体结构，结构强度，缺陷 1
朱衍君：船体分段装焊工艺研究 Abstract Mainly is to understand the process equipment with hull pre-installed content; Understand ZhuangHan process; hull parts Master tire frame design method. This article briefly analyzes and expounds the ship hull structure, the defects in the assembly process of difficult to take repair, and puts forward the typical defects can adopt the feasibility plan of reinforcement. Key words: Assembling components, Hull structure, Structural strength, Defects 2