曲轴加工工艺讲解1
曲轴加工工艺流程
曲轴加工工艺流程曲轴是内燃机的重要零部件之一，它承受着发动机高速旋转时的巨大转矩，因此曲轴的加工工艺流程显得尤为重要。
下面将详细介绍曲轴加工的工艺流程。
首先，曲轴的加工从原材料的准备开始。
通常情况下，曲轴的原材料是优质的合金钢，这种材料具有较高的强度和硬度，能够满足曲轴在高速旋转时的要求。
在原材料准备阶段，需要对原材料进行质量检测，确保原材料符合加工要求。
接下来是曲轴的粗加工。
粗加工包括车削、铣削、钻削等工艺，通过这些工艺可以初步将原材料加工成曲轴的初步形状。
在粗加工过程中，需要严格控制加工尺寸和表面粗糙度，以确保后续加工的顺利进行。
然后是曲轴的热处理工艺。
热处理是提高曲轴强度和硬度的重要工艺环节，通过淬火、回火等热处理工艺，可以使曲轴具有良好的力学性能和耐磨性能。
接着是曲轴的精密加工。
精密加工是曲轴加工工艺流程中的关键环节，包括磨削、抛光等工艺。
通过精密加工，可以使曲轴的尺寸精度达到要求，并且提高曲轴的表面质量，减小表面粗糙度，提高曲轴的耐磨性能。
最后是曲轴的检测和组装。
在曲轴加工完成后，需要进行严格的检测，包括尺寸检测、硬度检测、表面质量检测等，确保曲轴的质量达到要求。
随后进行曲轴的组装，将曲轴与连杆、曲轴箱等零部件进行组装，组装完成后进行整体质量检测，确保曲轴的装配质量。
综上所述，曲轴的加工工艺流程包括原材料准备、粗加工、热处理、精密加工、检测和组装等环节，每个环节都至关重要，需要严格控制加工工艺，确保曲轴的质量和性能达到要求。
曲轴作为内燃机的关键零部件，其加工质量直接影响到发动机的性能和可靠性，因此曲轴加工工艺流程的重要性不言而喻。
曲轴加工工艺流程简述
曲轴加工工艺流程简述曲轴加工工艺流程主要包括原材料准备、粗车加工、热处理、精车加工、磨床加工和装配等几个阶段。
首先，在原材料准备阶段，需要选择合适的材料，通常采用碳素结构钢或合金钢作为原材料。
然后，根据曲轴的设计要求，将原材料锯断成适当的长度。
接着，进行粗车加工阶段。
首先，将原材料上的两端分别夹在轴座上，然后在车床上进行粗车加工。
粗车加工主要包括车削两个端面和中心轴孔。
粗车加工的目的是为了获得曲轴的基本形状。
之后，进行热处理阶段。
热处理是为了改变曲轴的组织结构和性能，提高其硬度和耐磨性。
通常采用淬火和回火的方法进行热处理。
首先，将曲轴放入淬火炉中加热至适当温度，保持一段时间后迅速冷却。
然后，对淬火后的曲轴进行回火处理，使其获得适当的硬度和韧性。
完成热处理后，进行精车加工阶段。
精车加工是为了获得曲轴的精确尺寸和光洁度。
首先，在车床上进行精确的车削操作，包括外圆的精车和中心轴孔的修整。
然后，进行检测和修正，以确保曲轴的尺寸和形状符合设计要求。
接下来，进行磨床加工阶段。
磨床加工是为了进一步提高曲轴的精度和表面质量。
首先，将曲轴安装在磨床上，采用磨轮对曲轴进行磨削。
磨床加工的主要目的是修整曲轴的外圆度和改善其表面质量。
最后，进行装配阶段。
将其他零部件，如曲柄杆、连杆等组装到曲轴上，使之成为完整的曲轴装配件。
装配完成后，进行必要的检测和调整，确保曲轴的性能和工作可靠性。
以上就是曲轴加工工艺流程的简要描述。
曲轴的加工工艺复杂，需要经过多个步骤的加工和处理，才能获得高精度和高质量的曲轴产品。
曲轴的加工工艺流程
曲轴的加工工艺流程
曲轴是发动机中重要的零部件之一，它连接连杆和曲轴箱，将连杆的线性运动转换为曲轴的旋转运动，从而驱动发动机工作。
曲轴的加工工艺流程主要包括原材料准备、车削加工、钻孔加工、磨削加工、热处理等步骤。
首先，原材料准备是曲轴加工的第一步。
常用的曲轴材料有碳钢和合金钢等，通过钢厂的轧钢机进行热轧和冷轧，将钢材加工成圆形或方形的坯料。
接下来是车削加工。
将选定好的钢材坯料采用大型车床进行车削，以去除表面的氧化皮和不良部分，得到精确的尺寸和光洁的表面。
然后进行钻孔加工。
根据曲轴的设计要求，在车削加工完成后，在曲轴上进行钻孔，用于安装连杆、气门等其他零部件。
接下来是磨削加工。
磨削是曲轴加工中非常重要的一步，可以提高曲轴的尺寸精度和表面粗糙度。
通过磨床对曲轴进行精密磨削，使得曲轴的直径和散布瓦端面上的径向跳动达到设计要求，并保证曲轴圆度和判错不超过规定的公差标准。
最后是热处理。
曲轴需要经过热处理，以提高其硬度和耐磨性能。
常用的热处理方法有淬火、回火和表面渗碳等。
淬火使曲轴表层产生高硬度，回火能够降低其脆性，表面渗碳则可以增加曲轴的耐磨性。
以上就是曲轴的加工工艺流程。
在实际加工过程中，还需要仔细设计工艺路线，选择合适的加工设备和工具，保证每个加工步骤的精度和表面质量，以及严格控制每个加工步骤的尺寸公差，最终确保曲轴的质量和使用性能。
同时，加工过程中需要严格遵守安全操作规程，确保工人的人身安全和设备的正常运行。
曲轴加工方法
曲轴加工方法
曲轴是发动机的重要部件之一，它的加工质量直接影响着发动机的性能和寿命。
曲轴加工方法主要包括车削、磨削、抛光等工艺，下面将详细介绍这些方法。
一、车削法
车削法是曲轴加工中最常用的方法之一，它可以用于加工曲轴的各个部位。
车削法的优点是加工效率高、加工精度高、表面光洁度好，但是对于曲轴的弯曲部位，车削法的加工难度较大。
二、磨削法
磨削法是曲轴加工中另一种常用的方法，它可以用于加工曲轴的弯曲部位和其他难以用车削法加工的部位。
磨削法的优点是加工精度高、表面光洁度好，但是加工效率较低，同时磨削过程中会产生大量的热量，容易导致曲轴变形。
三、抛光法
抛光法是曲轴加工中用于提高表面光洁度的方法，它可以使曲轴表面
更加光滑，减少表面粗糙度，从而降低曲轴的疲劳损伤和磨损。
抛光法的优点是加工效率高、加工精度高、表面光洁度好，但是需要注意的是，抛光过程中要控制好加工压力和速度，以免对曲轴表面造成损伤。
总之，曲轴加工方法有很多种，不同的加工方法适用于不同的曲轴部位和加工要求。
在实际加工中，需要根据具体情况选择合适的加工方法，以保证曲轴的加工质量和性能。
同时，加工过程中要注意控制加工参数，避免对曲轴造成不必要的损伤。
曲轴的加工工艺
曲轴的加工工艺下载温馨提示:该文档是我店铺精心编制而成，希望大家下载以后，能够帮助大家解决实际的问题。
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锻造适用于大批量、高强度要求，而铸造则适用于形状复杂、单件小批量生产。
②粗加工：对毛坯进行粗车，去除大部分余量，初步形成曲轴的基本外形和各轴颈、曲柄的轮廓。
此步骤旨在为后续精加工提供准确的基面。
③热处理：关键工序之一，通过淬火和回火提高曲轴的硬度、强度和韧性。
淬火处理增加表面硬度，防止磨损，回火则消除内应力，稳定组织，保证曲轴的综合力学性能。
④半精加工：在热处理后，对曲轴进行进一步的车削、铣削等加工，达到较为精确的尺寸和表面粗糙度要求，为磨削做准备。
⑤磨削：采用外圆磨床和内圆磨床对曲轴的主轴颈、连杆轴颈进行精密磨削，确保各轴颈的尺寸精度、几何形状精度和表面粗糙度达到设计要求，这是保证曲轴运转平稳、提高使用寿命的关键步骤。
⑥平衡校正：为了减少发动机运行时的振动，需对曲轴进行动平衡测试，并通过去重或配重调整，确保其旋转时的动态平衡。
⑦表面处理：根据需要，进行表面磷化、喷丸强化或镀铬等处理，提高耐磨性和抗腐蚀性。
曲轴加工工艺讲座(奇瑞)
曲轴加工工艺
• OP60加工所有油孔
曲轴加工工艺
• OP70加工小头的螺纹底孔、攻丝；加工法兰上的导向孔 ，螺纹
孔和工艺销孔。
曲轴加工工艺
• OP80粗精磨所有主轴颈和法兰
曲轴加工工艺
• OP90粗精磨所有连杆轴颈，1，5主轴颈定位夹紧，法兰工艺孔角
向定位、驱动。
曲轴加工工艺
• OP100磨小头（油泵、油封、皮带轮轴
• • •
曲轴加工工艺
曲轴加工工艺
• OP130抛光
曲轴加工工艺
• OP140清洗
AVL曲轴加工
OP10 铣端面， 钻中心孔 OP20车削所有与主 轴颈同轴的轴颈和 1，8平衡块外圆 OP50感应淬火所有 主轴颈和连杆轴颈 及前后油封 OP80圆角滚压及校 直 OP110磨连杆轴颈 OP140磨法兰端 OP170清洗 OP30外铣所有连 杆轴颈和2～7平 衡块外圆 OP40钻油孔及倒 角 OP90止推面精车 和滚光 OP100磨主轴颈 OP150平衡去重 OP160抛光
OP60回火
OP70回火 OP120两端精加工 OP130磨小头 OP180下线
AVL新工艺说明
• OP30 turn－chasing机床优点
1. 2. 3. 4. 5. 具有可选择的不同结构加上有关刀具使用的一些实际经验, 可以 大大的缩短加工时间从而提高了生产率. 使用了线性导轨, 数字驱动技术以及快速控制和刚性极高的进给 驱动系统, 从而极大的缩短了辅助时间. 在机床结构上, 加工区域密封, 采用干式加工减低了对自然资源的 消耗. 低成本刀具, 以及安全的切削参数, 降低了生产成本. 机床易于操作, 减低了机床调整时间,也易于实现自动化.
颈）
曲轴加工工艺
曲轴加工工艺流程简述
曲轴加工工艺流程简述曲轴加工工艺流程是通过多道工序将原材料加工成形成曲轴的过程。
其主要工艺流程包括以下几个步骤：第一步，材料准备。
选择合适的原材料，一般为低碳合金钢或铸铁材料。
对原材料进行切割，将其切成合适的长度，然后进行表面处理，去除可能存在的铁锈或脏物，以保证后续工序的顺利进行。
第二步，粗车粗磨。
使用车床进行粗车粗磨，首先进行车磨一体加工，即在车床上使用刀具对原材料进行粗加工，使其形状初步接近设计要求。
然后进行粗磨，使用砂轮或砂带对曲轴进行磨削，去除车削过程中产生的毛刺和毛毡。
第三步，精车精磨。
经过粗车粗磨后，曲轴形状已经基本接近设计要求，但还存在一些误差和粗糙度。
因此，需要进行精车精磨，使用车床和磨床对曲轴进行精加工，使其形状更加精确，表面更加光滑。
第四步，热处理。
经过精车精磨后，曲轴已经获得一定的硬度和强度，但仍需要通过热处理进一步提高其性能。
通常采用淬火、回火等热处理工艺，对曲轴进行热处理，使其获得所需的硬度和韧性。
第五步，平衡。
在加工过程中，曲轴往往会出现一定的不平衡。
为了保证曲轴在运行时具有良好的平衡性能，需要对曲轴进行动态平衡调整。
通常采用切削平衡、钻孔平衡或添加平衡铁等方法，使曲轴在高速旋转时不产生明显的振动和不平衡力。
第六步，表面处理。
曲轴作为发动机等设备的核心部件，其表面需要进行一定的处理，以提高其耐磨性和防腐性。
常见的表面处理方法包括镀铬、喷涂等。
镀铬可以提高曲轴表面的硬度和耐磨性，喷涂可以形成一层保护膜，防止曲轴被腐蚀和氧化。
第七步，终检和包装。
经过以上工艺流程后，曲轴已经完成了加工过程，但为了确保其质量，需要进行终检。
终检包括对曲轴进行尺寸测量、外观检查、性能测试等各项检验。
通过终检合格后，将曲轴进行包装，以便运输和存储。
以上就是曲轴加工工艺流程的简单描述。
当然，实际的加工过程还会因具体的工艺要求、设备和加工对象的不同而有所差异。
曲轴加工工艺
曲轴加工工艺一、曲轴的定义和用途曲轴是发动机的重要部件之一，主要作用是将活塞的上下往复运动转化为旋转运动，从而驱动汽车前进。
它承受着巨大的压力和摩擦力，因此制造工艺非常严格。
本文将介绍曲轴加工工艺。
二、曲轴加工前的准备1.材料准备：选择高强度、高韧性的合金钢作为原材料。
2.图纸设计：根据发动机型号和参数，设计出符合要求的曲轴图纸。
3.设备准备：准备数控车床、磨床、铣床等设备。
三、数控车床加工1.粗车：将原材料进行粗加工，切削出整体形状。
2.中心钻孔：在数控车床上进行中心钻孔，保证后续加工时定位精度。
3.精车：在数控车床上进行精细加工，保证曲轴直径和圆度符合要求。
四、磨床加工1.砂带磨削：采用砂带进行初步打磨，去除表面毛刺和不平整。
2.砂轮磨削：采用高速旋转的砂轮进行精细打磨，保证曲轴表面光洁度和平整度。
3.抛光：采用抛光机进行抛光，使曲轴表面更加光滑。
五、铣床加工1.铣槽：在铣床上对曲轴进行铣槽，以便安装汽缸连杆。
2.钻孔：在铣床上对曲轴进行钻孔，以便安装销子和油路。
六、渗碳处理将曲轴放入渗碳炉中，在高温高压下进行渗碳处理，增强曲轴表面硬度和耐磨性。
七、质量检测1.外观检测：检查曲轴表面是否平整、无裂纹、无气泡等缺陷。
2.尺寸检测：使用三坐标测量仪等设备对曲轴尺寸进行精确测量。
3.硬度检测：使用硬度计对曲轴硬度进行测试。
八、总结以上就是曲轴加工的详细流程。
为了保证曲轴的质量和使用寿命，每个环节都必须严格按照工艺要求进行操作。
只有这样，才能生产出符合要求的优质曲轴，为汽车行业的发展做出贡献。
曲轴加工方法
曲轴加工方法一、曲轴的概述曲轴是内燃机中的重要零件之一，它承受着往复运动的连杆和活塞的动力，并将其转化为旋转运动。
曲轴的加工方法直接影响着其质量和寿命。
二、传统曲轴加工方法1. 曲轴加工工艺流程•材料准备•粗加工•精加工•热处理•精磨•组装2. 曲轴粗加工方法曲轴的粗加工包括车削和摇床加工，主要用于加工曲轴的外形和主要轴颈。
3. 曲轴精加工方法精加工是曲轴加工工艺中的关键环节，包括如下几个步骤： - 精磨轴颈：通过磨削去除粗加工时留下的余量，获得更为精确的尺寸和光洁的表面； - 激光熔覆：采用激光技术对曲轴进行表面强化处理，提高其耐磨性和抗疲劳性能； - 平衡加工：通过调整轴颈上的质量来消除曲轴的不平衡，提高其运转平稳性； - 镀铬：在轴颈表面电镀一层铬，增加其硬度和耐磨性。
4. 曲轴热处理方法曲轴通常采用淬火和回火的热处理方法，以提高其强度和硬度。
在淬火过程中，曲轴被迅速冷却，使其表层形成硬脆的组织，然后通过回火来减轻内应力，增加韧性。
5. 曲轴精磨方法曲轴的精磨是对其表面进行加工处理，以提高其光洁度和尺寸精度。
常用的曲轴精磨方法包括外圆磨削、曲轴轴颈磨削等。
三、现代曲轴加工方法1. 数控加工技术在曲轴加工中的应用数控加工技术在曲轴加工中得到了广泛应用，它可以实现曲轴的高效、精确加工。
数控加工中常用的方法包括数控车削、数控磨削等。
2. 先进的加工设备和工艺现代曲轴加工中，广泛采用高速和超精密磨床、石英化处理机床等先进设备，以及先进的加工工艺，如砂带磨削、电火花加工等，从而提高加工效率和加工质量。
3. 新材料的应用新材料的应用也在一定程度上改变了曲轴的加工方法。
如钛合金曲轴的加工对设备和工艺都提出了更高的要求，但其具有更好的机械性能和抗腐蚀性能。
四、未来的曲轴加工趋势1. 智能化加工随着人工智能技术的快速发展，曲轴加工将实现更高水平的智能化。
例如，通过自动化控制系统实现曲轴的全自动加工和检测。
2. 高效加工随着制造业的发展和对产品质量要求的提高，曲轴的高效加工将成为一个重要的趋势。
曲轴生产工艺流程介绍
曲轴生产工艺流程介绍
曲轴是一种重要的发动机零件，用于将往复运动转换为旋转运动。
下面是曲轴的生产工艺流程介绍：
1. 制定工艺方案：根据设计要求和技术要求，确定曲轴的工艺方案和加工工艺参数。
2. 材料准备：选择合适的材料，通常选用高强度合金钢作为曲轴的材料。
然后进行材料的加热处理，如锻造、淬火等，以提高材料的强度和硬度。
3. 锻造：将材料加热到一定温度，然后放入锻造机械中进行冲击锻造，使材料形成初步的曲轴形状。
锻造过程中需要控制温度和力度，以确保曲轴的形状和尺寸。
4. 粗加工：对锻造后的曲轴进行粗加工，主要包括车削、铣削、钻孔等工艺，以去除表面的毛刺和余量，形成初步的曲轴轮廓。
5. 精加工：对粗加工后的曲轴进行精加工，主要包括磨削、镗削、高频淬火等工艺。
磨削工序是对曲轴进行精度修整，以保证曲轴的公差和表面质量；镗削工序是对曲轴孔径进行加工，以保证曲轴与其他配合零件的配合精度；高频淬火是对曲轴进行表面硬化处理，以提高曲轴的耐磨性能。
6. 检测和质量控制：对生产的曲轴进行检测和质量控制，包括尺寸测量、硬度检测、力学性能测试等。
只有符合设计要求和技术要求的曲轴才能进入下一道工序或出厂销售。
7. 表面处理：对曲轴进行表面处理，主要包括除锈、防腐涂层、涂油等工艺，以延长曲轴的使用寿命和提高其外观质量。
8. 组装和测试：将曲轴与其他发动机零件进行组装，然后进行测试。
测试包括静态测试和动态测试，以确保曲轴的正常运转和安全性能。
以上是曲轴的生产工艺流程介绍，不同厂家和不同型号的曲轴可能会有所差异。
曲轴的加工工艺过程
曲轴的加工工艺过程曲轴是发动机上的一个重要的机件，其材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有两个重要部位：主轴颈，连杆颈(还有其他)。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
曲轴的润滑主要是指与连杆大头轴瓦与曲轴连杆颈的润滑和两头固定点的润滑，曲轴的旋转是发动机的动力源，也是整个机械系统的源动力。
曲轴的工作原理曲轴是发动机中最典型、最重要的零件之一，其功用是将活塞连杆传递来的气体压力转变为转矩，作为动力而输出做功，驱动器他工作机构，并带动内燃机辅助装备工作。
曲轴加工工艺虽然曲轴的品种较多，结构上一些细节有所不同，但加工工艺过程大致相同。
主要工艺介绍（1）曲轴主轴颈及连杆颈外铣加工在进行曲轴零件加工时，由于圆盘铣刀本身结构的影响，刀刃与工件始终是断续接触，有冲击。
因此，机床整个切削系统中控制了间隙环节，降低了加工过程中因运动间隙产生的振动，从而提高了加工精度和刀具的的使用寿命。
（2）曲轴主轴颈及连杆颈磨削跟踪磨削法是以主轴颈中心线为回转中心，一次装夹依次完成曲轴连杆颈的磨削加工（也可用于主轴颈磨削），磨削连杆轴颈的实现方式是通过CNC控制砂轮的进给和工件回转运动两轴联动，来完成曲轴加工进给。
跟踪磨削法采用一次装夹、在一台数控磨床上依次完成曲轴主轴颈和连杆颈的磨削加工，能有效地减少设备费用，降低加工成本，提高加工精度和生产效率。
（3）曲轴主轴颈、连杆颈圆角滚压机床应用滚压机床是为了提高曲轴的疲劳强度。
据统计资料表明，球墨铸铁曲轴经圆角滚压后的曲轴寿命可提高120％～230％；锻钢曲轴经圆角滚压后寿命可提高70％～130％。
滚压的旋转动力来源于曲轴的旋转，带动滚压头中的滚轮转动，而滚轮的压力是由油缸实施的。
发动机主要受力零件曲轴其疲劳破坏最常见的是金属疲劳破坏，即弯曲疲劳破坏和扭转疲劳破坏，前者的发生概率大于后者。
弯曲疲劳裂纹首先产生在连杆轴颈（曲柄销）或主轴颈圆角处，然后向曲柄臂发展。
曲轴加工工艺流程
曲轴加工工艺流程曲轴加工工艺流程是指将原材料加工成曲轴的一系列工艺流程。
下面将详细介绍曲轴加工的工艺流程。
1.原材料准备：首先要准备曲轴加工的原材料，通常选择高强度的合金钢作为曲轴材料。
原材料要经过质检，确保质量符合要求。
2.锻造：将原材料加热到适当的温度，使之达到可锻造状态。
然后通过锻造机或锤击机对原材料进行锻造，使其形状逐渐接近曲轴的形状。
3.酸洗：锻造后的曲轴表面会有一些氧化物或碳化物的残留物。
为了清除这些残留物，需要对曲轴进行酸洗处理。
首先将曲轴放入酸洗槽中，然后通过酸洗液的作用去除表面的残留物。
4.热处理：在完成锻造和酸洗之后，曲轴需要进行热处理以提高其力学性能。
常见的热处理工艺包括淬火和回火。
淬火可以使曲轴增加硬度和强度，而回火可以使其具有一定的韧性。
5.车削：经过热处理后的曲轴需要进行精密加工，以达到更高的精度要求。
车削是一种常见的加工方法，通过车床对曲轴进行精确的切削，将其表面加工成所需的形状和尺寸。
6.磨削：车削后的曲轴可能会有一些表面粗糙度或尺寸偏差，为了消除这些缺陷，需要进行磨削。
磨削可以提高曲轴的表面光洁度和精度，使得曲轴的轴向承载能力更好。
7.平衡：曲轴是发动机中的重要部件，对发动机的运行平衡性有很大影响。
为了保证曲轴的平衡性，需要进行平衡加工。
通常采用动平衡方法对曲轴进行平衡处理，确保曲轴在高速旋转时能够保持平衡。
8.油孔加工：曲轴中有一些特定的油孔需要进行加工，以便实现曲轴的润滑和散热功能。
这些油孔可以通过钻孔和铰孔等加工方法进行加工。
9.表面处理：为了保护曲轴表面免受腐蚀和磨损，需要进行表面处理。
最常见的表面处理方法是镀铬，通过将曲轴浸入酸性电解液中，进行电解镀铬，形成一层保护性的铬层。
10.总检和包装：最后，需要对加工好的曲轴进行总检，以确保其质量符合要求。
一旦通过总检，曲轴就可以进行包装，送往下一道工序或交付给客户使用。
以上就是曲轴加工的工艺流程，每个工艺步骤都非常重要，只有完整地经历了这些步骤，才能得到质量上乘的曲轴产品。
曲轴加工工艺【流程全解析】
曲轴是发动机及气缸式压缩机上的一个重要的旋转机件，装上连杆后，可承接活寒的上下(往复)运动变成循环运动。
曲轴的材料是由碳素结构钢或球墨铸铁制成的，有几个重要部位：主轴颈、连杆颈、曲柄等。
主轴颈被安装在缸体上，连杆颈与连杆大头孔连接，连杆小头孔与汽缸活塞连接，是一个典型的曲柄滑块机构。
1确定曲轴的加工工艺法方案1.1曲轴作为一个重要的旋转机件，其加工方法仍冇一般轴的加工规律，如铣两端面，钻中心孔，车、磨及抛光，但是曲轴也是有它的特点，它由主轴颈，连杆轴颈与连杆轴颈之间的连接板组成，其结构细长、曲拐多、刚性差，因而安排曲轴加工工艺应采取相应的工艺措施。
1.2在曲轴的机械加工中，采用新技术和提高自动化程度都不断取得进展。
国内以往的曲轴生产线多数由普通机床和专用机床组成，生产效率和自动化程度相对较低。
粗加工设备一般采用多刀车床车削曲轴主轴颈及连杆轴颈，工质质量稳定性差，容易产生较大的加工应力，难以达到合理的加工余量。
精加工普遍采用MQ8260等普通曲轴磨床进行粗磨、半精磨、精磨、抛光，通常靠人工操作,加工质量不稳，尺寸一致性差。
现在加工曲轴粗加工比较流行的工艺是：主轴颈采用车拉工艺和高速外铣,连杆颈采用高速外铣，而且倾向于高速随动外铣，全部采用干式切削。
在对连杆颈进行随动磨削时，曲轴以主轴颈为轴线进行旋转，并在一次装夹下磨削所有连杆颈。
在磨削过程中，磨头实现往复摆动进给，跟踪着偏心回转的连杆颈进行磨削加工。
2 确定曲轴的加工工艺过程2.1 曲轴的结构及其特点。
曲轴一般由主轴颈，连杆轴颈、曲柄、平衡块、前端和后端等组成。
一个主轴颈、一个连杆轴颈和一个曲柄组成了一个曲拐，曲轴的曲拐数目等于气缸数(直列式)。
主轴颈是曲轴的支承部分，通过主轴承支承在曲轴箱的主轴承座中。
主轴承的数目不仅与气缸数目有关，还取决于曲轴的支承方式。
连杆轴颈是曲轴与连杆的连接部分，在连接处用圆弧过渡，以减少应力集中。
曲柄是主轴颈和连杆轴颈的连接部分，断面为椭圆形，为了平衡惯性力，曲柄处铸有(或紧固有)平衡重块。
曲轴的数控加工工艺
曲轴的数控加工工艺曲轴是内燃机的重要组成部分，也是发动机输出动力的主要传动件之一。
在发动机运转中，曲轴承受着巨大的轴向和径向载荷，需要耐久耐磨，精度要求高，因此其制造工艺十分重要。
在曲轴制造工艺中，数控加工技术的应用已成为趋势，下面就来简单介绍一下曲轴的数控加工工艺。
1.刀具的选用曲轴的加工工艺中，刀具的选用是十分关键的。
在曲轴的加工过程中，常用的切削刀具包括硬质合金刀具、热处理刀具、钻孔刀具和磨削刀具等。
其中，硬质合金刀具具有高硬度、高强度和高温度下的抗腐蚀性能等优点，适用于加工高硬度材料的曲轴，如高强度合金钢、高速钢等；热处理刀具则常用于加工低硬度、低强度的材料，如普通碳素钢、铸铁等；钻孔刀具适用于进行孔加工或基准孔的加工；而磨削刀具适用于进行高精度的表面加工。
2.数控机床的应用数控机床是目前曲轴加工中常用的主要设备，其能够实现对曲轴的精度控制和高效率加工。
数控机床还可以根据曲轴不同部位的形状进行不同的加工，以满足对曲轴不同部位的不同要求。
同时，数控机床还可以实现多轴联动，提高加工精度和加工效率。
3.数控编程的应用数控编程是曲轴加工中必不可少的一项技术，其实现了对加工过程的自动化控制和全局监测。
数控编程需要根据曲轴的CAD图纸进行编写，确定曲轴要加工的轮廓、孔和与机床的运动轨迹等，将编写好的程序输入到数控机床中进行加工。
4.检测技术的应用曲轴是高精度零件，其制造过程中的精度检测常用于判定曲轴的尺寸、形状和位置精度是否满足要求，以保证曲轴的准确性和稳定性。
常用的检测方法包括三坐标测量、激光扫描、光学测量和机械测量等。
总之，随着科技不断发展，曲轴的数控加工技术也不断的得到提高。
对于曲轴制造企业而言，需要加强技术研发以适应市场的需求，提高生产效率以降低成本，提高曲轴质量以满足市场需求。
通过对曲轴数控加工工艺的不断研究和创新，将为曲轴的制造带来新的发展前景。
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计概述
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计概述曲轴是内燃机的重要零部件，也是机械加工中较难加工的部件之一。
其加工和夹持应满足高精度和高要求的工艺和设备，以保证曲轴部件的质量和性能。
本文将从曲轴加工的流程、夹具设计与制作、加工工艺等方面进行介绍。
一、曲轴加工流程1. 钢筋的切割：使钢材的长度符合后续工艺的要求。
一般钢锭在长度为1 - 1.5m，如果剩余长度工艺对曲轴要求不高可直接用，否则要进行切割。
2. 热处理：钢锭在经过锻造、粗加工后需要进行热处理，以达到强度和韧性的要求。
包括调质、正火和淬火等工艺。
3. 精密加工：钢锭在经过热处理后进行精密加工，包括粗加工、中加工和精加工。
其中，粗加工是对轴型进行加工，中加工是对轴颈和插销孔加工，精加工是对轴颈和轴头进行加工和修磨。
4. 检测与调整：曲轴加工完成后，需要进行检测。
通常检测的项目包括外径、轴颈径、平行度和轴线精度等。
如果存在不符合要求的情况，需要进行调整和修复。
二、夹具设计与制作夹具的主要功能是稳定固定加工零件，使加工达到精确度和稳定性，提高加工效率和质量。
对于曲轴的加工中，常用的夹具有中心孔夹具、两端夹具和平行四边形夹具等。
对于中心孔夹具，其最主要的作用在于在加工过程中保持轴心不动，通过将曲轴的中心孔安装于夹具上，进行加工和旋转。
对于两端夹具，常常用于精密加工中，通过夹紧曲轴的两端进行加工和调整。
但使用两端夹具时应注意不要夹断轴颈。
平行四边形夹具则能够将曲轴固定，并确保平行度，是一个既简单，又有效的加工曲轴的夹具。
三、加工工艺1. 粗加工：曲轴的粗加工主要是对轴型进行加工。
首先，通过车削机将钢锭加工成符合直径要求的高度，并根据轴型图削出外形。
然后采用龙门铣床加工出内凸辊、凸轮和法块孔等。
2. 中加工：轴盖用旋花车进行加工，使其内直径和曲轴颈外径一致。
通过铣床将轴颈进行精密加工和修磨，以达到加工轴颈直径精度和表面粗糙度的要求。
此时需注意切削液的多次换换或循环过滤，防止不规则颗粒对轴颈的损伤。
发动机曲轴的加工工艺
发动机曲轴的加工工艺1. 引言发动机曲轴是发动机的重要组成部分，负责将活塞运动转换为旋转运动，并驱动其他附件工作。
发动机曲轴的加工工艺对于发动机性能和寿命有着重要的影响。
本文将详细介绍发动机曲轴的加工工艺。
2. 曲轴的材料选择发动机曲轴通常采用高强度合金钢制造，如40Cr、42CrMo等。
这些材料具有较高的强度和硬度，能够承受较大的载荷和磨损。
3. 曲轴的加工过程3.1 粗加工粗加工是指通过车削等方法将原始材料加工成近似形状的曲轴毛坯。
粗加工主要包括以下几个步骤：•材料切削：根据曲轴设计图纸，将原始材料切削成适当尺寸的毛坯。
•中心定位：使用中心定位装置将毛坯固定在车床上，确保其几何形状与设计要求一致。
•车削：通过车床进行车削加工，将毛坯的外形和尺寸加工到接近最终要求。
•钻孔：根据设计要求，在毛坯上进行钻孔，用于安装连杆和其他附件。
3.2 精加工精加工是指对粗加工后的曲轴进行细致的加工，以获得更高的精度和表面质量。
精加工主要包括以下几个步骤：•磨削：使用磨床进行磨削加工，将曲轴表面的不平整和余量去除，同时提高其圆度和表面光洁度。
•镗削：使用镗床进行镗削加工，将曲轴上的孔径扩大到设计要求，并提高其位置精度。
•滚压：通过滚压机对曲轴表面进行滚压处理，以提高其抗疲劳性能和表面硬度。
•平衡：对曲轴进行动平衡和静平衡处理，以减小振动和噪音，并确保发动机正常运转。
3.3 热处理热处理是对曲轴进行调质处理，以提高其强度和耐磨性。
常用的热处理方法包括淬火和回火。
淬火可以使曲轴表面形成高硬度的马氏体组织，回火则可以减轻内应力并提高韧性。
3.4 表面处理为了提高曲轴的耐腐蚀性和表面硬度，常常对曲轴进行表面处理。
常用的表面处理方法包括镀铬、喷涂和氮化等。
4. 曲轴加工设备曲轴加工需要使用各种专用设备和工具，包括车床、磨床、镗床、滚压机、热处理设备等。
这些设备和工具需要具备较高的精度和稳定性，以确保加工质量。
5. 质量控制在曲轴加工过程中，质量控制是非常重要的环节。
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计概述
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计概述曲轴是一种常见的发动机零件，它是将活塞通过连杆和拐角转化为旋转力量的重要机械零件。
曲轴旋转时承受着很大的惯性力和工作负荷，要保证曲轴的精度和强度，必须对其进行高精度的机械加工和精心设计的夹具。
本文将对曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计进行详细的概述。
一、曲轴零件的机械加工工艺曲轴的机械加工工艺一般有以下步骤：1、毛坯加工：根据设计图纸的要求，选择合适的毛坯材料进行切削加工，制成粗加工后的曲轴毛坯。
2、中心线定位：将曲轴毛坯放在加工中心，通过调整夹具和自动控制系统，确保曲轴旋转轴线与加工中心的旋转轴线一致，保证加工精度。
3、粗加工：采用车床、铣床等机床进行粗加工，主要是将毛坯外形和基准面加工到设计要求的尺寸、形状和位置精度。
4、回火处理：为了提高曲轴的强度和韧性，需要对粗加工后的曲轴进行回火处理，调整材料的组织结构。
5、精加工：采用高精度的数控车床、磨床等机床进行精加工，对曲轴进行外圆、内孔、轴承座和油孔等核心部件的细加工和研磨，使其达到设计和使用要求的加工精度和表面光洁度。
6、表面处理：为了保护曲轴表面和提高其装饰性和耐蚀性，可以在曲轴表面经过电镀、喷涂、镀铬等工艺处理。
二、曲轴零件的夹具设计曲轴是一种中空、复杂零件，加工时不仅要保证零件的精度和表面质量，还要考虑到加工过程中对曲轴的变形、热变形和工艺损伤等因素的影响。
因此，曲轴的夹具设计是影响曲轴加工精度和效率的关键因素之一。
根据曲轴零件的特点，夹具的设计应该遵循以下原则：1、夹紧稳定：夹紧力应均匀分布，避免在加工过程中产生不均匀的受力和变形，损伤曲轴表面。
2、可调性强：夹具应具有可调性，能够适应不同型号和规格的曲轴加工，保证加工精度，提高生产效率。
3、刚性高：夹具应具有高的刚性和稳定性，使曲轴在加工过程中不会产生颤振和爆炸危险，保证加工质量。
4、操作简便：夹具的操作应简单、方便，能够快速装夹和卸夹，提高生产效率。
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计
曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计曲轴是内燃机和柴油机的重要零件之一，它是发动机输出动力的重要部件。
曲轴的设计和制造对于发动机的性能和寿命都有着重要的影响。
在曲轴的制造过程中，机械加工工艺和夹具设计也是至关重要的环节。
本文将深入分析曲轴零件的机械加工工艺及夹具设计，以期提高曲轴的制造效率和质量。
曲轴的机械加工工艺分为以下几步：1. 投料与粗车曲轴的加工是从钢锭开始的，钢锭的材质有一定的要求，需要具有较高的强度和韧性。
首先，将钢锭放入车铣机内，进行投料与粗车。
投料时需要注意钢锭的位置、角度和稳定性，粗车时还需要注意车刀的旋转速度和到达进给量的准确度。
此步是曲轴加工的第一步，关系到后续加工的顺利进行。
2. 六面加工六面加工是曲轴机械加工的第二步，即对钢锭进行六面加工，以便确定曲轴的尺寸和形状。
在这一步中，需要进行车削、铣削、钻削等各种加工方法，并使用测量工具对曲轴的尺寸进行检验，确保曲轴的精度和质量。
3. 精车曲轴的精车是机械加工中非常关键的一步，它可以提高曲轴的表面质量和尺寸精度。
在曲轴的精车过程中，需要使用砂轮进行加工，尤其需要注意砂轮的质量和尺寸的准确度。
曲轴的精车需要连续处理，以确保曲轴的表面光滑度和精度。
4. 钻削孔钻削孔是曲轴机械加工工艺的最后一步，它用于形成曲轴主轴承和连杆小头的孔洞。
在钻削孔的过程中，需要注意孔洞的直径和深度的准确度，孔洞的位置和角度的准确度，以及孔洞的表面光滑度。
曲轴的机械加工工艺需要设计合理的夹具，以确保曲轴的准确度、精度和表面质量。
在夹具设计过程中，需要考虑以下几个方面：1. 夹具的稳定性需要确保曲轴在加工的过程中不会发生晃动、掉落和变形等情况，以保证加工的精确性和安全性。
2. 夹具的垂直度夹具的垂直度需要保证在加工过程中曲轴的定位准确度和孔洞的位置和角度的准确度。
3. 夹具的尺寸精度夹具的尺寸需要与曲轴的尺寸相对应，在加工过程中确保曲轴的精确度和表面质量。
4. 夹具的耐磨性曲轴加工是连续进行的，需要保证夹具的寿命和使用效果，需要选择具有耐磨性的材料。
曲轴加工工艺讲解
幻灯片1曲轴加工工艺分析一拖（洛阳）柴油机公司2013年07月08日1幻灯片2大家好！欢迎到千年帝都、牡丹花城——洛阳来作客！幻灯片3●洛阳是国务院首批公布的历史文化名城之一●洛阳是“丝绸之路”起始点之一●洛阳是中国历史上唯一被命名为“神都”的城市●洛阳是中国历史上建都时间最早、建都时间最长的城市●洛阳是中国优秀旅游城市和“感动世界的中国品牌城市”●洛阳是中国重工业城市之一幻灯片4幻灯片5幻灯片5 幻灯片6幻灯片7幻灯片8幻灯片9幻灯片10幻灯片11幻灯片12幻灯片13一一、发动机概述二、曲轴的功能三、曲轴加工工艺浅析四、典型的曲轴失效形式及分析13 幻灯片14一、发动机概述幻灯片15(1).发动机概述内燃机是将燃料在其燃烧室中燃烧产生的热量直接转化为机械能的一种动力机械。
幻灯片16(2)发动机分类：从所用燃料分：汽油机，柴油机，天然气发动机，双燃料发动机从着火方式分：压燃式，点燃式从冲程数分：四冲程，二冲程从汽缸冷却方式分：水冷，风冷从增压程度分：自然吸气，增压，增压中冷（水空中冷及空空中冷）从汽缸排列方式分：直列式，V型从混合气准备方式分：化油器式，直喷式从用途分：拖拉机用，汽车用，工程机械用，船用，发电机组用幻灯片17(3)柴油机基本构成1.机体和气缸盖2.曲柄连杆机构，3.配气机构4.供给系统（包括燃料供给系统和进、排气系统），润滑系统，冷却系统，启动装置5.增压系统（对于增压机）幻灯片183.1机体和气缸盖缸体：内燃机的骨架，内燃机所有零件几乎都要装在它上面。
缸盖：密封汽缸上平面，并与汽缸和活塞组成燃烧室。
幻灯片203.2 曲柄连杆机构简图往复活塞式内燃机的的主要工作机构，它承受燃料燃烧时产生的气体力，并将此传递给曲轴对外输出做功，同时将活塞的往复运动转变为曲轴的旋转运动，是实现热功转换的主要机构。
幻灯片2121幻灯片223.3 配气机构简图按照内燃机工作循环要求，保证新鲜空气或可燃混合气体适时充入汽缸，并将燃烧后的废气及时排出幻灯片233.4.1燃料供给系统幻灯片243.4.2进/排气系统幻灯片253.4.3润滑系统减磨、冷却、清洗、密封、防锈3.4.4冷却系统幻灯片263.4.5启动系统启动系统包括：电瓶、导线、启动电机。
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如果增加一次半精磨（粗磨），使其跳动量控 制在0.05-0.08mm范围内，再经一次精磨可以稳定 控制其中间主轴颈对1-7主轴颈跳动量要求。相对 而言，4缸机曲轴加工情况要好一些，可以省略半 精磨主轴颈工序，直接精磨。 曲轴主轴颈、连杆轴颈的精磨是曲轴精加工工 序，是保证质量关键工序。由于CNC技术的推广应 用，曲轴主轴颈和连杆轴颈磨床技术进步很快， 广泛采用了带砂轮自动动平衡，自动修整砂轮， 自动测量和自动补偿技术，中心架自动跟踪技术 ，随着磨削轴颈尺寸的减小，中心架跟踪支撑在 相对应的磨削轴颈上，减少曲轴磨削变形。
三、曲轴加工工艺浅析
(一)、定位基准的选择
1.粗基准的选择 曲轴的毛坯一般呈弯曲状态，为了保证两端中 心孔都能钻在两端面的几何中心上，粗基准选择靠 近两端的轴颈（1、5主轴颈）;轴向定位基准一般 选择中间主轴颈两边的曲柄。因为中间主轴颈两边 的曲柄处于曲轴的中间部位，用作粗基准可以减小 其它曲柄的位臵误差。 2.精基准的选择 曲轴与一般的轴类零件相同，最重要的精基准 是中心孔。 曲轴轴向的精基准一般选取止推面，曲轴径向 定位一般选取平衡块的定位平台或法兰上的定位孔 。
1
单刀 车
2
多刀 成型 车
成批、大批量生 产
适合曲轴长度在 700mm以下成批 、大批量生产。
3
外铣
4
内铣
只能加工不带轴向清根曲轴； 不易对刀； 非切屑时间较长，加工工序时间比外 铣多30%~50%； 设备投资高； 刀具为专用刀具，价格高。
适合曲轴长度在 700mm以上余量 较大成批、大批 量生产。
曲轴加工工艺分析
一拖（洛阳）柴油机公司
2013年07月0ห้องสมุดไป่ตู้日
1
大家好！
欢迎到千年帝都、牡丹花城——洛阳 来作客！
洛阳是国务院首批公布的历史文化名城之一 洛阳是“丝绸之路”起始点之一 洛阳是中国历史上唯一被命名为“神都”的城市 洛阳是中国历史上建都时间最早、建都时间最长 的城市 洛阳是中国优秀旅游城市和“感动世界的中国品 牌城市” 洛阳是中国重工业城市之一
毛坯余量的大小也是选择铣削或车拉、车车拉 工艺的依据之一，毛坯余量大，通常≥5mm（单边 余量），常采用外铣或内铣工艺，毛坯质量好,余 量≤3mm（单边余量）常采用车拉、车车拉工艺。 曲轴粗加工也可以先进行内铣（或外铣）主轴 颈和连杆轴颈，去除大部分余量，释放应力再进 行车车拉主轴颈和连杆轴颈，这样对减小曲轴的 粗加工变形更为有利，经过车车拉后，曲轴相当 于进行了粗磨，获得了较高的轴向尺寸和轴颈尺 寸精度。 以下就曲轴粗加工各类工艺优缺点及适用范围 列表，在曲轴粗加工工艺确定时以作参考。
恒线速功能的CNC主轴颈和连杆轴颈磨床，可 避免曲轴磨削烧伤，有效控制曲轴磨削变形，从 而保证曲轴主轴颈和连杆轴颈的圆度≤0.005mm， 圆柱度≤0.005mm，中间主轴颈对两端主轴颈跳动 ≤0.03mm（六缸机），≤0.02mm（四缸机）。 关于主轴颈—连杆颈—大小头或连杆颈—主轴颈 —大小头两种磨削顺序，应由加工精度要求来确 定，前者利于保证曲轴偏心距的尺寸精度，后者 利于轴颈跳动量的保证。
二、曲轴的功能
(1)曲轴概述及组成
1.1 曲轴是活塞式发动机中的一个重要零件，用来 将活塞的往复运动转变为旋转运动。承受冲击载 荷、并且对外输出功率。 曲轴和连杆、活塞等一起组成曲柄连杆机构。 发动机工作时，活塞向下的推力，经连杆传到曲 轴，由曲轴将活塞的往复运到变为曲轴绕其本身 轴线的旋转运动，并向外输出功率，经传动系驱 动汽车或拖拉机。
3.2 曲柄连杆机构简图
往复活塞式内燃机的的主要工作机构，它承受 燃料燃烧时产生的气体力，并将此传递给曲轴对 外输出做功，同时将活塞的往复运动转变为曲轴 的旋转运动，是实现热功转换的主要机构。
21
3.3 配气机构简图
按照内燃机工作循环要求，保证新鲜空气或可 燃混合气体适时充入汽缸，并将燃烧后的废气及 时排出
OP110
动平衡机
OP120
OP130 OP140 OP150 OP160
抛光主轴颈及连杆颈，止推面及油封直径及圆角
探伤 最终清洗、干燥 主轴颈、连杆颈检测、分组、打印 整体表面涂油、入库
曲轴砂带抛光机
磁力探伤机 清洗机 外径分组打刻机
2.4 .2
序号 10 20 30 40 50 60 70 80 90 100 110 110J 120 130 130J
6
高速随 动外铣
对平衡块侧面需加工的曲轴，生产效率 是最高； 具有较高柔性； 加工质量高；
设备投资高； 加工效率较低； 自动化程度高。
适合曲轴长度在700mm以 下单件或大批量生产。
7
复合加 工
一次装夹完成曲轴加工； 具有较高柔性； 加工质量高；
设备投资高； 加工效率低； 自动化程度高。
适合各类曲轴单件、小批 量生产
卧式加工中心
卧式加工中心
OP60
OP65 OP70
沟槽滚压及校直
精磨主轴颈，油封外径,芯轴外径 精磨连杆颈
沟槽滚压及校直 机床
数控多轮磨床 数控连杆颈磨床
OP80
OP90
精车止推面及法兰面
铣键槽
法兰面加工机床
卧式加工中心
OP100
油孔去毛刺，倒角，键槽、锐角去毛刺，刷、探测 油孔 动平衡、去重
去毛刺机机器人
六缸机锻钢（热模锻）曲轴的典型工艺
工序名称及内容 铣曲轴两端面定总长 粗动平衡，钻质量中心孔 粗车小端 粗车法兰端 铣定位面 线外检测 粗铣全部主轴颈、连杆轴颈及轴肩和颈板面 车/车拉全部主轴颈和园角 车/车拉1、6连杆轴颈及园角 车/车拉2、5连杆轴颈及园角 车/车拉3、4连杆轴颈及园角 线外检测 枪钻直油孔和斜油孔 孔口修缘及去毛刺 线外检测 双端面铣床 质量定心机 数控车床 数控东床 立式铣床 检测仪（电感式） 曲轴内铣床 曲轴车车拉机床 曲轴车车拉机床 曲轴车车拉机床 曲轴车车拉机床 电感测量仪 CNC枪钻中心 机器人 人工观察 设 备
⑵ 如果毛坯质量较差，毛坯加工的余量大
，而且余量分布不均匀，则优先选用钻质量中心 孔。因初始不平衡量较大，如果钻几何中心孔， 质量分布的不均匀，使转动惯量较大，易损害加 工设备精度。再则，在进行精平衡时，动平衡机 对上机允许平衡的初始不平衡量有一定要求，超 过规定要求的不能进行平衡。为了达到平衡精度 要求，因此，也必须选用质量定心，进行第一次 动平衡，控制初始不平衡量。在精平衡时才能经 动平衡去重检测合格。
曲轴在使用中的磨损是决定发动机是否需要大 修的一个主要因素，如果曲轴质量没有保证，将 严重影响整机的寿命。 因此对曲轴材质以及毛坯加工技术、精度、 表面粗糙度、热处理和表面强化、动平衡等要求 都十分严格。其中曲轴机械加工不仅影响曲轴质 量，而且还与生产率和成本等有密切关系。
1.2.曲轴的组成： 1）曲轴前端（小头） 2）由连杆轴颈、曲柄臂及主轴颈组成的曲拐 3）曲轴后端（法兰）
续表2-1
序 号 工艺名 称 优点
曲轴粗加工工艺比较表
缺点 对平衡块侧面需要加工 的曲轴不是最佳工艺； 效率比铣削低； 设备投资高； 刀片消耗较大。 适用范围 适合曲轴长度在700mm以 下成批、大批量生产。
5
车拉、 车车拉
是加工带轴向清根曲轴唯一方法； 具有较高柔性； 曲轴变形小，加工质量高，可代替粗磨 ； 绝大多数刀片不需要磨削，刀片成本较 低。
一
一、发动机概述 二、曲轴的功能 三、曲轴加工工艺浅析 四、典型的曲轴失效形式及分析
13
一、发动机概述
(1).发动机概述
内燃机是将燃料在其燃烧室中燃烧产生的热量 直接转化为机械能的一种动力机械。
(2)发动机分类：
从所用燃料分：汽油机，柴油机，天然气发动机，双燃料 发动机 从着火方式分：压燃式，点燃式 从冲程数分：四冲程，二冲程 从汽缸冷却方式分：水冷，风冷 从增压程度分：自然吸气，增压，增压中冷（水空中冷及 空空中冷） 从汽缸排列方式分：直列式，V型 从混合气准备方式分：化油器式，直喷式 从用途分：拖拉机用，汽车用，工程机械用，船用，发电 机组用
表2-1
序号 工艺 名称
曲轴粗加工工艺比较表
优点 机床简单，可用普通车床； 投资少； 刀具简单、便宜； 机床较简单； 投资较少； 刀具简单、便宜；加工效率较高。 较高的切削速度（可300m/min）； 较短的切屑时间； 切削力较小； 工件温升较低； 尽可能多的刀片； 刀具寿命高； 加工精度高。 刀片数量较少； 可承受较大负荷； 单件刀片成本低，刀具寿命可达外铣2 倍左右； 加工效率低； 曲轴变形大； 自动化程度低； 加工精度低。 曲轴变形较大； 自动化程度低较低； 加工精度较低。 设备投资中等； 刀具为专用刀具，价格较高。 缺点 适用范围 单件、小批量生 产
2.4 .1
序号 OP10 OP20
四缸机锻钢曲轴的典型工艺
工序名称及内容 设备 卧式加工中心 曲轴连杆颈铣床
铣定长，加工中心孔，铣定位块、套铣油封直径及芯 轴端直径 铣主轴颈、连杆颈及沟槽，止推面，油环
OP30
OP40 OP50
铣小圆面，钻油孔
钻铰，倒角法兰面上的工艺孔，钻铰攻法兰面上的螺 纹孔，完成中心孔加工，钻铰加工中心孔， 热处理
(二)、 曲轴工艺性分析
2.1 质量中心孔及几何中心孔的选用 ⑴ 如果毛坯质量好，留有的加工余量小，且加工余 量分布均匀，曲轴的质量中心基本上与几何中心重合， 则不必花费较高的经费购臵定心设备，而选用几何中心 孔，节省昂贵的质量定心设备投资。目前西欧各国对于 质量良好的毛坯，经多年实践验证，推荐采用几何中心 孔。
2.2 曲轴粗加工
曲轴粗加工工艺从设备出现的先后历经了单 刀车、多刀成型车、外铣、内铣、车拉、车车拉 、高速随动外铣、复合加工工艺。由于外铣、内 铣、车拉、车车拉、高速随动外铣是多个刀片交 替进行加工，并且为小片状切屑，可产生较小的 径向切削力，有效的减小了曲轴粗加工的切削变 形，变形量大的多刀成型车逐渐淘汰。 通常曲轴长度在在700mm以下时采用车车拉、 外铣工艺居多；曲轴长度在700mm以上时多采用外 铣或内铣曲轴主轴颈和连杆轴颈工艺。